JP2020115044A - 流体継手 - Google Patents

Abstract

【課題】固定バルブと可動バルブの先端部のシール部材の抜け止めが確実に行われるとともに、可動バルブとプラグ本体内面の弁座との安定した接触を確保し、固定バルブと可動バルブの先端面の面一な接触を確保し、残液量を最少化することができる流体継手を提供する。【解決手段】プラグ２は、可動バルブ５の先端外周に設けたシール溝２３に装着され、プラグ本体４の内面との間をシールする第１シール部材２４を有する。ソケット３は、固定バルブ３２の先端外周に設けたシール溝５５に装着され、スライドバルブ３３の内面との間をシールする第２シール部材５６を有する。可動バルブ５のシール溝２３の前方の縁が第１シール部材２４に食い込み、固定バルブ３２のシール溝５５の後方の縁が第２シール部材５６に食い込んでいる。可動バルブ５の先端面と固定バルブ３２の先端面は平坦で、互いに面一に当接している。【選択図】図３

Description

本発明はプラグとソケットとからなる流体継手に関する。

本願出願人は、特許文献１において図２２に示すような流体継手１０１を提案している。この流体継手１０１は、プラグ１０２とソケット１０３から構成されている。

プラグ１０２は、外周に係合溝１０４を有する筒状のプラグ本体１０５と、プラグ本体１０５の内部に軸方向に移動可能に設けられた可動バルブ１０６と、可動バルブ１０６を支持するバルブホルダ１０７と、可動バルブ１０６をプラグ本体１０５の内面に形成された弁座１０８に係合するように付勢するバルブスプリング１０９とを有している。

ソケット１０３は、外周に複数の鋼球１１０を保持する鋼球保持孔１１１を有する筒状のソケット本体１１２と、該ソケット本体１１２の内部に固定された固定バルブ１１３と、ソケット本体１１２と固定バルブ１１３の間に軸方向に移動可能に設けられた筒状のスライドバルブ１１４と、該スライドバルブ１１４をソケット本体１１２の内周に設けられた当接部１１５に当接するように付勢するスライドバルブスプリング１１６とを有している。ソケット１０３の鋼球１１０は、プラグ１０２の係合溝１０４に係合する係合位置とプラグ１０２の係合溝１０４から退避する退避位置との間をソケット本体１１２の半径方向に移動可能である。ソケット１０３には、プラグ１０２とソケット１０３の結合時に鋼球１１０を係合位置に保持し、プラグ１０２とソケット１０３の離脱時に離脱方向に操作して鋼球１１０を係合位置から退避位置に移動させるスリーブ１１７を備えている。

この流体継手１０２において、プラグ１０２をソケット１０３に挿入すると、プラグ２０１の可動バルブ１０６がソケット１０３の固定バルブ１１３に当接して可動バルブ１０６がバルブスプリング１０９の付勢力に抗して後退するとともに、固定バルブ１１３がプラグ本体１０５の内部に進入する。一方、プラグ１０２のプラグ本体１０５の先端がソケット１０３のスライドバルブ１１４の段部１１８に当接して、スライドバルブ１１４をスライドバルブスプリング１１６の付勢力に抗して後退するとともに、プラグ本体１０５がソケット本体１１２の内部に進入する。これにより、プラグ本体１０５の内部空間とソケット本体１１２の内部空間が連通し、流路が開通する。

ソケット１０３からプラグ１０２を離脱するには、スリーブ１１７を後退させて鋼球１１０をプラグ１０２の係合溝１０４から退避させ、プラグ１０２をソケット１０３から引き抜く。プラグ１０２がソケット１０３から離脱する直前には、プラグ１０２とソケット１０３の間の流体が溜まる空間が最少となり、ソケット１０３からプラグ１０２を離脱した時の液漏れを防止することができる。

しかし、従来の流体継手には、以下の懸案事項がある。

（１）ソケット本体１１２の鋼球保持孔１１１に鋼球１１０を入れるには、スリーブ１１７を後退させて鋼球保持孔１１１を外部に露出させ、鋼球保持孔１１１に鋼球１１０を手で１個ずつ挿入する。全ての鋼球１１０の挿入を完了すると、スリーブ１１７を所定の位置に戻す。この作業中、前に入れた鋼球１１０が落下しないようにスリーブ１１７を適宜戻す必要があり、非常に煩わしくかつ熟練が必要な作業であった。

（２）ソケット本体１１２の鋼球保持孔１１１は、鋼球１１０が内周面よりソケット本体１１２の内部に落下しないように保持する必要がある。このため、鋼球保持孔１１７を例えば先端角９０°のドリルで穿孔し、ドリル先端角部を貫通させずに、内側の開口縁の内周に突起を残し、この突起に鋼球が保持されるようにする。あるいは、鋼球保持孔１１７をテーパドリルで穿孔して、内側の開口縁の径を外側より小さくし、この開口縁に鋼球が保持されるようにする。しかし、いずれの方法も、ドリルの深さ管理や、ドリル形状寸法の管理が必要である。また、全ての鋼球保持孔１１７毎にドリルによる穿孔作業を行うため、作業回数が多く、ドリルの寿命が早くなるという問題があった。例えば、８個の鋼球保持孔１１７を加工する場合、８回の角度割り出しと穿孔加工が必要であった。

（３）ソケット１０３のスライドバルブ１１４は、スライドバルブスプリング１１６の付勢力や内圧による抜け止めのために、ソケット本体１１２の内面にスライドバルブ１１４が当接するストッパとして段部１１５が形成されていた。この段部１１５はソケット本体１１２の内径より小さな内径を有しているため、スライドバルブ１１４をソケット１０３の先端開口部（図中右側）から挿入できない。一方、ソケット本体１１２の後端開口部（図中左側）は配管接続用の雌ねじ１１９が形成されるため、スライドバルブ１１４を挿入するには径が小さすぎる。そこで、従来のソケット１０３は、ソケット本体１１２とアダプタ１２０の二部品に分割し、スライドバルブ１１４をソケット本体１１２の後端から挿入した後、アダプタ１２０を装着していた。このため、二部品のねじ加工を行うとともに、シール部材１２１を設ける必要があり、部品点数が多く、重量が増加するうえ、組立が煩雑であり、コストアップとなっていた。

ソケットを一部品にしてスライドバルブを挿入可能とした流体継手として、図２３に示す流体継手２０１が公知である。この流体継手２０１のプラグ２０２は、プラグ本体２０３、可動バルブ２０４、バルブホルダ２０５、バルブスプリング２０６から構成され、ソケット２０７は、ソケット本体２０８、固定バルブ２０９、スライドバルブ２１０、スライドバルブスプリング２１１、スリーブ２１２から構成されている。スライドバルブ２１０はパッキン２１３を介して固定バルブ２０９によって抜け止めされ、スライドバルブ２１０に作用する内圧も固定バルブ２０９の固定部２１４で受けている。固定バルブ２０９の固定部２１４は、ソケット２０７の内圧による引張力が集中的に作用するため、強度の信頼性は十分とは言えないものであった。

（４）図２２に戻ると、可動バルブ１０６の先端部の外周のシール溝１２２にはシール部材１２３装着され、固定バルブ１１３の先端部の外周のシール溝１２４にもシール部材１２５が装着されている。これらのシール部材１２３，１２５は、シール溝１２２，１２４からの抜け止めのため、シール溝１２２，１２４の縁をカシメてシール部材１２３，１２５に食い込ませることが行われている。既に述べたように、可動バルブ１０６の先端面と固定バルブ１１３の先端面は面一に形成し、互いに隙間なく当接して、離脱時に残液量を最少にする必要がある。固定バルブ１１３では、シール溝１２４の後端側の縁を先端側に向かってカシメることによりシール部材１２５を抜け止めすることが可能である。可動バルブ１０６では、シール溝１２２の後端側の縁にプラグ本体１０５の内面の弁座１０８に当接する厚みのある突起部１２６が形成されているため、シール溝１２２の後端側の縁よりも先端側の縁をカシメる方が容易である。しかし、シール溝１２２の先端側の縁をカシメると、可動バルブ１０６の先端面と固定バルブ１１３の先端面の間に隙間が生じ、残液量を最少にする目的が達成されない。シール溝１２２の後端側の縁を先端側に向かってカシメることは構造的に不可能ではないが、カシメにより突起部１２６が変形してプラグ本体１０５の弁座１０８との接触が面一とならず、動作時の安定性が確保できない。

（５）プラグ１０２及びソケット１０３の外面には、配管等との接続時にネジ締めするためのスパナを掛ける平行な二面幅（不図示）がフライス加工で形成されている。この二面幅の段差部分の端面にはフライス加工時にカエリ（バリ）が発生するので、二面加工後にカエリの除去作業が必要であった。カエリは端面の円弧上の外周に発生するため、カエリの除去作業は円弧に沿って行う必要があり、非常に煩雑な作業であった。

（６）プラグ１０２の可動バルブ１０６を保持するバルブホルダ１０７は、プラグ本体１０５の内面に形成した内周溝１２７に装着するストップリング１２８と、プラグ本体１０５の内面に形成した段部（又は突起）１２９とに挟まれて位置決めされていた。プラグ１０２の内面には、圧力損失の低減、流路の拡大のため、ドリルで下孔加工した後、ボーリングバーを使用して流路面２１５の中繰り加工が行われている。プラグ１０２の内面にバルブホルダの位置決め用の段部１２９があると、径が小さめのドリルで下孔加工を行って段部１２９の上面を形成するため、ボーリングバーによる中繰り加工量が多くなり、加工時間が増大するという問題があった。

特開２０１３−６８２８６号公報

本発明は、前記従来の懸案事項に鑑みてなされたもので、
（１）ソケット本体への鋼球の挿入が容易に行える流体継手を提供することを課題とし、
（２）ソケット本体の鋼球保持孔を容易に加工することができる流体継手を提供することを課題とし、
（３）ソケット本体を一体化して部品点数を減少し、スライドバルブをソケット本体の先端側から挿入し、かつ確実に抜け止めることができ、ソケットの内圧による力を固定バルブとスライドバルブの両方で分散して受けることができる流体継手を提供することを課題とし、
（４）固定バルブと可動バルブの先端部のシール部材の抜け止めが確実に行われるとともに、可動バルブとプラグ本体内面の弁座との安定した接触を確保し、固定バルブと可動バルブの先端面の面一な接触を確保し、残液量を最少化することができる流体継手を提供することを課題とし、
（５）プラグ及びソケットの外面の二面加工部のカエリを除去する必要がなく、コストの低減を図ることができる流体継手を提供することを課題とし、
（６）プラグのボーリングバーによる中繰り加工を最小化し、加工時間を短縮してコストを低減するとともに、圧力損失の低減、流路の拡大、左右流路の近似化を図り、カップリング性能を向上することができる流体継手を提供することを課題とする。

前記課題を解決するために、本発明は、以下のように構成したものである。
（１）外周に係合溝を有するプラグと、
外周に複数の鋼球保持孔を有し、前記複数の鋼球保持孔にそれぞれ鋼球を保持し、前記鋼球を前記プラグの前記係合溝に係合する係合位置と前記プラグの前記係合溝から退避する退避位置との間を移動可能にしたソケットと、
を備えた流体継手において、
前記ソケットの外面に保持リングが回動可能に設けられ、
前記保持リングは、外周に鋼球挿入孔を有し、前記鋼球挿入孔が前記ソケットの前記鋼球保持孔と一致する第１位置から前記ソケットの軸方向に移動して、前記鋼球挿入孔が前記ソケットの前記鋼球保持孔からずれた第２位置で前記ソケットに位置決めされている。
前記保持リングの第１位置で前記保持リングの端部が当接するストップリングを前記ソケットの外周面に設け、
前記保持リングの第２位置で前記ストップリングが係止する係止溝を前記保持リングの内面に設けることが好ましい。
前記プラグと前記ソケットの結合時に前記鋼球を係合位置に保持し、前記プラグと前記ソケットの離脱時に離脱方向に操作して前記鋼球を係合位置から退避位置に移動させるスリーブに、前記保持リングの機能を持たせてもよい。
製造方法としては、
外周に係合溝を有するプラグと、
外周に複数の鋼球保持孔を有し、前記複数の鋼球保持孔にそれぞれ鋼球を保持し、前記鋼球を前記プラグの前記係合溝に係合する係合位置と前記プラグの前記係合溝から退避する退避位置との間を移動可能にしたソケットと、
を備えた流体継手の製造方法において、
外周に鋼球挿入孔を有する保持リングを前記ソケットに差し込み、
第１位置で前記鋼球挿入孔を前記鋼球保持孔に一致させ、
前鋼球挿入孔に前記鋼球を挿入して前記鋼球保持孔に落下させ、
前記保持リングを前記ソケットにさらに押し込み、
前記鋼球保持孔が前記鋼球保持孔からずれた第２位置で、前記保持リングを前記ソケットに位置決めする。

（２）外周に係合溝を有するプラグと、
外周に複数の鋼球保持孔を有し、前記複数の鋼球保持孔にそれぞれ鋼球を保持し、前記鋼球を前記プラグの前記係合溝に係合する係合位置と前記プラグの前記係合溝から退避する退避位置との間を移動可能にしたソケットと、
を備えた流体継手において、
前記ソケットの内周側の前記鋼球保持孔の開口縁に、前記開口縁より半径方向内側に突出して前記鋼球を保持する１対の突起と、前記開口縁より外側に前記突起と対応する位置に凹部を有する。
製造方法としては、
外周に係合溝を有するプラグと、
外周に複数の鋼球保持孔を有し、前記複数の鋼球保持孔にそれぞれ鋼球を保持し、前記鋼球を前記プラグの前記係合溝に係合する係合位置と前記プラグの前記係合溝から退避する退避位置との間を移動可能にしたソケットとからなる流体継手の製造方法孔の成形方法において、
前記ソケットにストレートのドリルで前記鋼球保持孔の下穴を穿孔し、
前記ソケットの内側の前記下穴の開口縁の周囲に前記下穴より大きい径の押治具を押し付けることにより、前記開口縁を内側に倒れるように塑性変形させて、前記開口縁より内側に突出する１対の突起を形成し、
前記突起に前記鋼球を保持させる。

（３）前記プラグは、筒状のプラグ本体と、前記プラグ本体の内部に軸方向に移動可能に設けられた可動バルブと、前記可動バルブを支持するバルブホルダと、前記可動バルブを前記プラグ本体の内面に形成された弁座に係合するように付勢するバルブスプリングとを有し、
前記ソケットは、筒状のソケット本体と、前記ソケット本体の内部に固定された固定バルブと、前記ソケット本体と前記固定バルブの間に軸方向に移動可能に設けられた筒状のスライドバルブと、前記スライドバルブを前記ソケット本体の内周に設けられた当接部に当接するように前記スライドバルブを付勢するスライドバルブスプリングとを有し、
前記ソケット本体の当接部は、前記ソケット本体の内面のソケット内周溝に装着された角線のストップリングである。

（４）外周に係合溝を有するプラグと、
外周に複数の鋼球保持孔を有し、前記複数の鋼球保持孔にそれぞれ鋼球を保持し、前記鋼球を前記プラグの前記係合溝に係合する係合位置と前記プラグの前記係合溝から退避する退避位置との間を移動可能にしたソケットと、
を備えた流体継手において、
前記プラグは、筒状のプラグ本体と、前記プラグ本体の内部に軸方向に移動可能に設けられた可動バルブと、前記可動バルブを支持するバルブホルダと、前記可動バルブを前記プラグ本体の内面に形成された弁座に係合するように付勢するバルブスプリングとを有し、
前記ソケットは、筒状のソケット本体と、前記ソケット本体の内部に固定された固定バルブと、前記ソケット本体と前記固定バルブの間に軸方向に移動可能に設けられた筒状のスライドバルブと、前記スライドバルブを前記ソケット本体の内周に設けられた当接部に当接するように前記スライドバルブを付勢するスライドバルブスプリングとを有し、
前記プラグは、前記可動バルブの先端外周に設けたシール溝に装着され、前記プラグ本体の内面との間をシールする第１シール部材と、
前記固定バルブの先端外周に設けたシール溝に装着され、前記スライドバルブの内面との間をシールする第２シール部材とを有し、
前記可動バルブの前記シール溝の前方の縁が前記第１シール部材に食い込み、前記固定バルブの前記シール溝の後方の縁が前記第２シール部材に食い込み、
前記可動バルブの先端面と前記固定バルブの先端面は平坦で、互いに面一に当接している。
前記可動バルブの先端面の外周縁の近傍に環状溝が形成されていることが好ましい。
製造方法としては、
可動バルブを有するプラグと、
固定バルブを有するソケットと、
前記可動バルブの先端外周に設けたシール溝に装着され、前記プラグ本体の内面との間をシールする第１シール部材と、
前記固定バルブの先端外周に設けたシール溝に装着され、前記スライドバルブの内面との間をシールする第２シール部材とを有する流体継手の製造方法において、
前記可動バルブの先端面の外周縁の近傍に前方に突出する環状の突起を形成し、
前記環状の突起を前記可動バルブの先端面が平坦になるまで押圧して、前記可動バルブの前記シール溝の前方の縁を当該シール溝内に向かってカシメて前記第１シール部材に食い込ませ、
前記固定バルブの前記シール溝の後方の縁を当該シール溝内に向かってカシメて前記第２シール部材に食い込ませる。
前記環状の突起を押圧する前に当該環状の突起の根元に環状溝を形成することが好ましい。

（５）前記プラグ又は前記ソケットの外周に切込みを有し、前記切込みの谷の位置を端面とする平行な二面幅を有する。
製造方法としては、
プラグとソケットからなる流体継手の製造方法において、
前記プラグ又は前記ソケットの外周に切込みを形成し、
前記プラグ又は前記ソケットの外周面に前記切込みの谷の位置に端がくるように二面幅を形成する。

（６）前記バルブホルダは、前記プラグ本体の内面のプラグ内周溝に装着されたストップリングと、前記バルブスプリングの後端とで位置決めされている。

本発明によれば以下の効果を奏する。
（１）保持リングをソケットに差し込み、第１位置で保持リングを適宜周方向に回して鋼球挿入孔を鋼球保持孔と一致させてから、鋼球を鋼球挿入孔から挿入すると、鋼球は鋼球保持孔に進入する。次に、第１位置のまま保持リング又はソケット本体を周方向に回して鋼球挿入孔を次の鋼球保持孔と一致させてから、鋼球を鋼球挿入孔から挿入すると、鋼球は次の鋼球保持孔に進入する。このとき、先に挿入された鋼球の鋼球保持孔は保持リングでふさがれるので、鋼球が脱落することがない。これを繰り返して全ての鋼球を順次鋼球挿入孔から鋼球保持孔に保持することができる。すべての鋼球が挿入されると、保持リングを第２位置でソケットに位置決めする。これにより、挿入れた鋼球は全て脱落することなく鋼球保持孔に保持される。このように、本発明によれば、鋼球をソケット本体に容易に挿入することができる。
（２）ソケットに真直な鋼球保持孔を穿孔し、ソケットの内周側の鋼球保持孔の開口縁を塑性変形させて凹部を形成し、凹部と対応する位置に開口縁より内側に１対の突起を形成することで、凹部と突起を有する鋼球保持孔を容易に加工することができる。
（３）ソケット本体の当接部は、ソケット本体の内面のソケット内周溝に装着された角線のストップリングであるため、ソケット本体には従来のようなスライドバルブが当接するストッパとしての段部を形成する必要がない。このため、ソケット本体を一部品で構成して、スライドバルブをソケット本体の先端開口部から挿入することができ、ソケット本体の後端開口部には配管接続用のねじ部を形成することができる。このように、本発明によれば、ソケット本体を一体化して部品点数を減少し、スライドバルブをソケット本体の先端側から挿入し、かつ確実に抜け止めることができ、ソケットの内圧による力を固定バルブとスライドバルブの両方で分散して受けることができる。また、ストップリングは、丸線ではなく角線であるため、内圧によるせん断力を受ける断面積が一定であり、スライドバルブの安定した保持が可能となる。
（４）可動バルブのシール溝の前方の縁が第１シール部材に食い込み、固定バルブのシール溝の後方の縁が第２シール部材食い込んでいるため、固定バルブと可動バルブの先端部のシール部材の抜け止めが確実に行われる。また、可動バルブのシール溝の前方の縁が第１シール部材に食い込んでいるため、シール溝の後方縁にある可動バルブの突起部の形状を維持することできるので、可動バルブの突起部とプラグ本体内面の弁座との安定した接触を確保することができる。さらに、可動バルブの先端面と固定バルブの先端面は平坦で、互いに面一に当接しているので、固定バルブと可動バルブの先端面の面一な接触を確保し、残液量を最少化することができる。
（５）プラグ又はソケットの外周の切込みの谷の位置を端面とする平行な二面幅を有するので、二面幅の加工時に端面に発生するカエリは、切込み内に留まる。このため、本発明によれば、プラグ及びソケットの外面の二面加工部のカエリを除去する必要がなく、コストの低減を図ることができる。
（６）バルブホルダは、プラグ本体の内面のプラグ内周溝に装着されたストップリングと、バルブスプリングの後端とで位置決めされているので、従来のように、バルブホルダを位置決めするためにプラグ本体の内面に段部又は突起を形成する必要がない。このため、本発明によれば、プラグのボーリングバーによる中繰り加工を最小化し、加工時間を短縮してコストを低減するとともに、圧力損失の低減、流路の拡大、左右流路の近似化を図り、カップリング性能を向上することができる。

本発明の実施形態による流体継手のプラグとソケットの半断面図。 図１の流体継手のプラグとソケットの結合時の半断面図。 図１の流体継手のプラグとソケットの離脱直前の状態を示す拡大断面図。 図１の流体継手のソケットに鋼球を挿入する状態であって、（ａ）は保持リングの挿入時、（ｂ）は保持リングの固定時を示す断面図。 鋼球切出し治具を用いて鋼球をソケットに挿入する状態であって、（ａ）は鋼球切出し治具の装着時、（ｂ）は鋼球切出し治具の動作時を示す半断面図。 （ａ）は本発明の実施形態による鋼球保持孔の拡大断面図、（ｂ）は従来の鋼球保持孔の拡大断面図、（ｃ）は従来の他の鋼球保持孔の拡大断面図。 ドリルによる鋼球保持孔の下穴の穿孔状況を示す断面図。 （ａ）〜（ｃ）は押治具による鋼球保持孔の下穴の加工状況を順に示す断面図、（ｄ）は加工後の鋼球保持孔をソケット本体の内側から見た図。 他の押治具による鋼球保持孔の下穴の加工状況を示す断面図。 駆動軸により押治具を一斉に作動させて鋼球保持孔の下穴を加工する状況を示す断面図。 ローラにより鋼球保持孔の下穴を加工する状況を示す断面図。 （ａ）はスライドバルブの位置決め構造を示す断面図、（ｂ）はスライドバルブをソケット本体の先端開口部から挿入する状況を示す断面図。 角線のストップリングの正面図。 （ａ）は角線のストップリングへのスライドバルブの当接状態を示す断面図、（ｂ）は丸線のストップリングへのスライドバルブの当接状態を示す断面図。 可動バルブと固定バルブのシール溝のカシメ状態を示す断面図。 可動バルブのシール溝のカシメ前後の状態の拡大断面図。 可動バルブの他の実施例によるシール溝のカシメ前の状態の拡大断面図。 （ａ）は二面幅を正面から見たプラグの半断面図、（ｂ）は（ａ）の上方から見たプラグの半断面図、（ｃ）は（ａ）の右側面図。 （ａ）は本発明の実施形態によるバルブホルダの位置決め構造を示すプラグの半断面図、（ｂ）は（ａ）のプラグの内面の加工状況を示す半断面図。 （ａ）は従来のバルブホルダの位置決め構造を示すプラグの半断面図、（ｂ）は（ａ）のプラグの内面の加工状況を示す半断面図。 スリーブに保持リングの機能を満たせた他の実施形態に係る流体継手のソケットに鋼球を挿入する状態であって、（ａ）はスリーブの挿入時、（ｂ）はスリーブの固定時を示す断面図。 従来の流体継手のプラグとソケットの半断面図。 従来の他の形態の流体継手のプラグとソケットの半断面図。

図１は、本発明の実施形態による流体継手１を示す。この流体継手１は、プラグ２とソケット３から構成されている。以下の説明において、プラグ２の先端側とはソケット３と結合される側をいい、後端側とは配管が接続される側をいう。同様に、ソケット３の先端側とはプラグ２と結合される側をいい、後端側とは配管が接続される側をいう。また、前方は前端側に向かう方向、後方とは後端側に向かう方向である。

プラグ２は、筒状のプラグ本体４と、プラグ本体４の内部に軸方向に移動可能に設けられた可動バルブ５と、可動バルブ５を支持するバルブホルダ６と、可動バルブ５をプラグ本体４の内面に形成された弁座７に係合するように付勢するバルブスプリング８とを有している。

プラグ本体４の先端部は後端部よりも径が小さい先細り形状を有している。プラグ本体４の先端部の内周面の弁座７より後方は、中繰り加工により切削されて後端部の内面まで、滑らかな流路面が形成されている。プラグ本体４の後端部の内面にはストップリング９を収容するプラグ内周溝１０が形成され、該プラグ内周溝１０よりさらに後方には配管接続のための雌ねじ１１が形成されている。

プラグ本体４の外周面には、係合溝１２が形成されている。係合溝１２の後方には、ストップリング１３が装着される外周溝１４が形成され、該外周溝１４の後方は段部１５を介して拡径されている。プラグ本体４の後端部の外周には切込み１６が形成されている。切込み１６より後方の外周面には、切込み１６の谷の位置を端面とする平行な二面幅１７が形成され、この二面幅１７にスパナが掛けられるようになっている。

プラグ本体４の外側には、スリーブ１８が装着されている。スリーブ１８は、内面に突起１９が形成され、この突起１９とプラグ本体４の外周の段部１５の間に装着されたスプリング２０により、突起１９がストップリング１３に当接するように付勢されている。スリーブ１８は、突起１９がストップリング１３に当接し、先端部が係合溝１２を覆って鋼球３６を係合溝１２に係合する第１位置と、突起１９がストップリング１３から後退し、先端部が係合溝１２から退避して鋼球３６を係合溝１２から退避させる第２位置とに移動可能になっている。

可動バルブ５は、弁頭２１と弁軸２２とからなっている。弁頭２１の端面は平坦に形成されている。弁頭２１の外周面にはシール溝２３が形成され、該シール溝２３にＯリングからなる第１シール部材２４が装着されている。第１シール部材２４は、プラグ本体４の先端部の内面に摺動可能に接触している。シール溝２３の後方には、プラグ本体４の弁座７に当接する環状の突起部２５が形成されている。可動バルブ５の突起部２５がプラグ本体４の弁座７に当接した状態では、可動バルブ５の弁頭２１の先端面とプラグ本体４の先端面は面一になっている。

バルブホルダ６は、基部２６と、該基部２６より前方に突出する筒部２７とからなっている。基部２６は、プラグ本体４の内面に設けたストップリング９に当接して後方への移動が阻止されるとともに、後述するバルブスプリング８の後端に当接して前方への移動が阻止されて、軸方向に位置決めされている。筒部２７には、可動バルブ５の弁軸２２が挿入されている。

バルブスプリング８は、可動バルブ５の弁頭２１の突起部２５とバルブホルダ６の基部２６の間に装着され、可動バルブ５の突起部２５がプラグ本体４の弁座７に当接するように可動バルブ５を先端側に付勢している。

一方、ソケット３は、筒状のソケット本体３１と、該ソケット本体３１の内部に固定された固定バルブ３２と、ソケット本体３１と固定バルブ３２の間に軸方向に移動可能に設けられた筒状のスライドバルブ３３と、該スライドバルブ３３をソケット本体３１の内周に設けられた当接部３４に当接するように付勢するスライドバルブスプリング３５とを有している。

ソケット本体３１の先端部には、外周に複数の鋼球３６を保持する複数の鋼球保持孔３７が形成されている。鋼球３６は、プラグ本体４の係合溝１２に係合する係合位置と、プラグ本体４の係合溝１２から退避する退避位置との間をソケット本体３１の半径方向に移動可能である。ソケット本体３１の外面には、鋼球３６をソケット本体３１の鋼球保持孔３７に保持する保持リング３８が回動可能に装着されている。

ソケット本体３１の内周面は、先端側の大径部３９と後端側の小径部４０を有し、大径部３９と小径部４０は段部４１を介して連続している。ソケット本体３１の先端部に設けた鋼球保持孔３７の後方には、ストップリング４２を収容する内周溝４３が形成されている。ストップリング４２は、金属製の角線リングである。ソケット本体３１の後端部の内面の小径部４０には配管接続のための雌ねじ４４が形成されている。ソケット本体３１の先端部の外面には、プラグ本体４のスリーブ１８の先端部が挿入される小径部４５が形成されている。小径部４５の後方には、ストップリング４６を収容する外周溝４７が形成されている。ソケット本体３１の後端部の外周には切込み４８が形成されている。切込み４８より後方の外周面には、切込み４８の谷の位置を端面とする平行な二面幅４９が形成され、この二面幅４９にスパナが掛けられるようになっている。

ソケット本体３１の外面に装着される保持リング３８は、中間部分に１つの鋼球挿入孔５０が形成されている。保持リング３８の内周面には、鋼球挿入孔５０の後方にソケット本体３１の外面のストップリング４６が係合する係止溝５１が形成されている。保持リング３８の後端側の内面はテーパ５２が形成されている。保持リング３８は、該保持リング３８の後端部をソケット本体３１の先端部に差し込んでテーパ５２がストップリング４６に当接した第１位置と、第１位置からさらに押し込んで内面の係止溝５１にストップリング４６が係合した第２位置に移動可能である。保持リング３８の第１位置では、鋼球挿入孔５０が鋼球保持孔３７と一致し、第２位置では、鋼球挿入孔５０は鋼球保持孔３７から退避するように構成されている。

固定バルブ３２は、弁頭５３と弁軸５４とからなっている。弁頭５３の先端面は平坦に形成されている。弁頭５３の外周面にはシール溝５５が形成され、該シール溝５５にＯリングからなる第２シール部材５６が装着されている。第２シール部材５６は、後述するスライドバルブ３３の内周面に摺動可能に接触している。固定バルブ３２の弁頭５３の先端面はソケット本体３１の先端よりも後方に位置している。固定バルブ３２の弁軸５４の後端はソケット本体３１の内周面に設けた支持部５７にナット５８で固定されている。

スライドバルブ３３は、内面に、先端側の大径部５９と後端側の小径部６０を有している。大径部５９は先端に向かって広がるテーパ形状を有している。小径部６０の先端はプラグ本体４の先端部の内面と同径であり、小径部６０の後端はソケット本体３１の内面の小径部４０を同径である。大径部５９と小径部６０は段部６１を介して連続している。大径部５９にはシール溝６２が形成され、該シール溝６２にＯリングからなる第３シール部材６３が収容されている。シール溝６２の後方の側面は段部６１と面一である。第３シール部材６３は、プラグ本体４の先端部の外周面に摺動可能に接触するとともに、段部６１にも接触する。スライドバルブ３３の外面は、中間部６４と、中間部６４より先端側の第１小径部６５と、中間部６４より後端側の第２小径部６６とを有している。第１小径部６５と中間部６４は第１段部６７を介して連続し、中間部６４と第２小径部６６は第２段部６８を介して連続している。第１段部６７はソケット本体３１の内周面のストップリング４２に当接している。中間部６４には、シール溝６９が形成され、該シール溝６９にＯリングからなる第４シール部材７０が装着されている。第４シール部材７０は、ソケット本体３１の先端部の内周面に摺動可能に接触する。スライドバルブ３３の第１段部６７がソケット本体３１の内周面のストップリング４２に当接した状態では、固定バルブ３２の弁頭５３の先端面とスライドバルブ３３の内面の段部６１は面一になっている。

スライドバルブスプリング３５は、スライドバルブ３３の外面の第２段部６８とソケット本体３１の内面の段部４１の間に装着され、スライドバルブ３３の第１段部６７がソケット本体３１のストップリング４２に当接するようにスライドバルブ３３を先端側に付勢している。

以上の構成からなる流体継手１において、プラグ２をソケット３に挿入すると、図２に示すように、プラグ２の可動バルブ５がソケット３の固定バルブ３２に当接して可動バルブ５がバルブスプリング８の付勢力に抗して後退するとともに、固定バルブ３２がプラグ本体４の内部に進入する。一方、プラグ２のプラグ本体４の先端がソケット３のスライドバルブ３３の段部６１に当接して、スライドバルブ３３をスライドバルブスプリング３５の付勢力に抗して後退するとともに、プラグ本体４がソケット本体３１の内部に進入する。スリーブ１８の先端はソケット本体３１の鋼球３６に当接するが、鋼球３６の位置にプラグ２の係合溝１２がくると、鋼球３６が係合溝１２に落ち込んで係合する。同時に、スリーブ１８の先端がソケット本体３１の鋼球３６を通過して、鋼球３６を係合位置に保持する。これにより、プラグ本体４の内部空間とソケット本体３１の内部空間が連通し、流路が開通する。この流路開通状態では、スライドバルブ３３の内面の後端がソケット本体３１の内面の段部４１と近接し、スライドバルブスプリング３５はスライドバルブ３３の外側に隠れている。また、可動バルブ５のバルブスプリング８は圧縮されて密着状態となり、流路面を構成している。このため、プラグ２の後端からソケット３の後端まで突起の無い滑らかな流路が形成されている。

プラグ２とソケット３との接続を解除するには、スリーブ１８を図２において右方向に移動させ、プラグ２を引き離す方向に引っ張る。すると、鋼球３６が鋼球保持孔３７内をスリーブ１８側に移動し、ロックが解除されるのでプラグ２を引き抜くことができる。プラグ２をソケット３から引き抜くと、まず、可動バルブ５がバルブスプリング８に付勢され、第１シール部材２４がプラグ本体４の内面に摺接するとともに突起部２５が弁座７に当接する。他方で、スライドバルブ３３がスライドバルブスプリング３５に付勢され固定バルブ３２の第２シール部材５６に摺接すると共に、第１段部６７がストップリング４６に当接して、プラグ２の流路およびソケット３の流路がそれぞれ閉じられる。そして、プラグ本体４の先端とスライドバルブ３３の嵌合が解除されることで、プラグ２がソケット３から離脱する。

図３に示すように、プラグ２のプラグ本体４の先端面と可動バルブ５の先端面は面一であり、可動バルブ５の先端の外周面とプラグ本体４の内周面の間は第１シール部材２４によって封止されている。また、ソケット３のスライドバルブ３３の段部４１と固定バルブ３２の先端面は面一であり、固定バルブ３２の先端部の外周面とスライドバルブ３３の内周面の間は第２シール部材５６によって封止されている。さらに、プラグ本体４の先端部とスライドバルブ３３の先端部は互いに係合し、第３シール部材６３によって封止されている。第３シール部材６３はプラグ本体４の先端部の外周面及びスライドバルブ３３の段部４１に当接している。そして、可動バルブ５の先端部外径と固定バルブ３２の先端部外径は同径であり、スライドバルブ３３の内径とプラグ本体４の内径は同径である。

このため、ソケット３からプラグ２を離脱する直前には、可動バルブ５の先端面と固定バルブ３２の先端面の隙間、可動バルブ５の先端部外周面とプラグ本体４の先端部の内周面との間の第１シール部材２４で封止された隙間、固定バルブ３２の先端部外周面とスライドバルブ３３の内周面との間の第２シール部材５６で封止された隙間は、スライドバルブ３３の段部４１とプラグ本体４の先端面との間の第３シール部材６３で封止された隙間とクロスした状態となり、流体が溜まる最少の空間となる結果、ソケット３からプラグ２を離脱した時の液漏れを防止することができる。

以上説明した本発明の実施形態によれば、従来の懸念事項が全て解決されている。以下これらについて説明する。なお、以下に説明する（１）〜（６）の構成は、図１に示す実施形態の流体継手の構造だけでなく、図２１又は図２２に示す従来の構造において、単独で、あるいは適宜組み合わせて構成することができる。

（１）鋼球の挿入
本発明の実施形態では、図４（ａ）に示すように、ソケット本体３１に保持リング３８が設けられている。鋼球３６をソケット本体３１の鋼球保持孔３７に挿入する前に、保持リング３８をソケット本体３１に差し込み、保持リング３８の後端部の内面のテーパ５２がストップリング４２に当接した第１位置で、保持リング３８を適宜周方向に回して鋼球挿入孔５０を鋼球保持孔３７と一致させる。鋼球３６を鋼球挿入孔５０から挿入すると、鋼球３６は鋼球保持孔３７に進入し、保持される。次に、第１位置のまま保持リング３８又はソケット本体３１を周方向に回して鋼球挿入孔５０を次の鋼球保持孔３７と一致させる。この状態で、鋼球３６を鋼球挿入孔５０から挿入すると、鋼球３６は次の鋼球保持孔３７に進入して、保持される。このとき、先に挿入された鋼球３６の鋼球保持孔３７は保持リング３８で塞がれているので、鋼球３６が脱落することがない。これを繰り返して全ての鋼球３６を順次鋼球挿入孔５０から鋼球保持孔３７に保持することができる。全ての鋼球３６が挿入された後、図４（ｂ）に示すように、保持リング３８を押し込むと、第２位置でストップリング４２が保持リング３８の係止溝５１に係止し、ソケット本体３１に位置決めされる。これにより、挿入れた鋼球３６は全て脱落することなく鋼球保持孔３７に保持される。このように、本発明の実施形態によれば、鋼球３６をソケット本体３１に容易に挿入することができる。

図５は、鋼球３６の挿入をさらに容易するための鋼球切出し治具７１を示す。この治具７１は、多数の鋼球３６を一列で保持する管状のストッカ７２を有している。ストッカ７２の外側には、切出しレバー７３が回動可能に設けられている。切出しレバー７３の下端にはＬ字形の支持片７４が設けられ、ストッカ７２に形成されたスリット７５からストッカ７２の内部に進入して最下位置の鋼球３６を支持している。切出しレバー７３の上端には逆Ｌ字形の仕切片７６が設けられ、スリット７５からストッカ７２の外部に後退している。切出しレバー７３の支持片７４から仕切片７６までの寸法は、ソケット本体３１に挿入する必要数量の鋼球３６を積み重ねた寸法と同一である。この寸法は長さ調整可能としてもよい。

鋼球切出し治具７１のストッカ７２の下端をソケット３の保持リング３８の鋼球挿入孔５０に適宜手段で位置決めし、図５（ａ）のように支持片７４が最下位の鋼球３６を支持した状態から、切出しレバー７３を図中半時計回りに回動させると、図５（ｂ）に示すように、支持片７４が最下位の鋼球３６から外れてストッカ７２の外部に後退すると同時に、仕切片７６が必要な数慮の鋼球３６の最上位の鋼球３６とその上の鋼球３６との間を仕切る。これにより必要な数量の鋼球３６がソケット３の保持リング３８に落下する。ここで、ソケット本体３１を軸周りに回動させ、ソケット本体３１のいずれかの鋼球保持孔３７を保持リング３８の鋼球挿入孔５０に一致させる。これにより、最下位の鋼球３６が鋼球挿入孔５０から鋼球保持孔３７に落下し、保持される。続いて、ソケット本体３１をさらに回動させて、次の鋼球保持孔３７を保持リング３８の鋼球挿入孔５０に一致させる。これにより、２番目の鋼球３６が鋼球挿入孔５０から次の鋼球保持孔３７に落下し、保持される。このようにして、全ての必要な鋼３６球が鋼球保持孔３７に保持されるまで同様に操作を繰り返すことで、簡単に鋼球３６を鋼球保持孔３７に保持することができる。鋼球保持孔３７に保持された鋼球３６は保持リング３８で覆われているため、脱落することはない。すべての鋼球３６が挿入されると、既に述べたように、保持リング３８を第２位置に押し込み、固定する。これにより、挿入された鋼球３６は全て脱落することなく鋼球保持孔３７に保持される。

このように、鋼球切出し治具７１を用いることにより、ソケット本体３１を回転させるだけで、自動的に複数の鋼球３６を鋼球保持孔３７に確実に挿入することができる。仮に、鋼球３６の挿入が飛び、未挿入部分が発生しても、残った鋼球３６が挿入されるまで、ソケット本体３１を回転させておけば、未挿入部分に鋼球３６を挿入することができる。

（２）鋼球保持孔の構造
図６（ａ）は、鋼球保持孔３７の拡大図である。ソケット本体３１の内周側の鋼球保持孔３７の開口縁には、開口縁より半径方向内側に突出して鋼球３６を保持する突起７７と、開口縁より外側に突起７７対応する位置に凹部７８とを有している。従来は、図６（ｂ）に示すように、先端角９０°のドリルで穿孔し、ドリル先端角部を貫通させずに、内側の開口縁の内周に突起７９ａを残した鋼球保持孔７９を形成し、この突起７８に鋼球３６が保持されるようにしていた。あるいは、図６（ｃ）に示すように、テーパドリルで穿孔して、内側の開口縁の径を外側より小さくした鋼球保持孔８０を形成し、この小径の開口縁に鋼球が保持されるようにしていた。このような従来の構造では、既に述べたように、ドリルの寸法管理や、穿孔加工時の深さ管理が必要であるうえ、作業が困難であった。

本発明の実施形態による鋼球保持孔３７は、まず、図７に示すように、ソケット本体３１にストレートなドリルで真直な下穴８１を穿孔する。ドリルを貫通させるので、深さ管理が不要であり、ドリルの管理や再研磨等が簡略化される。下孔８１が複数、例えば８個であれば、１回のドリルの穿孔作業で対向する２つの下穴８１を穿孔することができ、４回の角度割り出しと穿孔加工で全ての下穴８１を形成することができる。

次に、図８（ａ）に示すように、ソケット本体３１の内側に下穴８１の径より大きい径を有する円柱状の押治具８２を配置し、図８（ｂ）に示すように、当該押治具８２をソケット本体３１の内周側の下穴８１の開口縁の周囲に押し付けることにより、開口縁を内側に倒れるように塑性変形させて下穴８１の開口縁に凹部７８を形成する。これにより、図８（ｃ）、（ｄ）に示すように、凹部７８と対応する位置に開口縁より内側に突出する１対の三日月状の突起７７を形成することで鋼球保持孔３７を容易に加工することができる。この１対の突起７７の間隔は下穴８１の径より小さいため、鋼球保持孔３７に挿入した鋼球３６を保持し、ソケット３の内側への落下を防止することができる。また、押し治具７１による押し力の調整により、凹部７８の深さを適正に管理して、鋼球３６がソケット本体３１の外面から突出しないようにすることができる。

図８の押治具８２の代わりに、図９に示す押治具８２ａのように、押圧面に円錐状の凹部８３を形成して、環状の先端部分で下穴８１の開口縁を押圧するようにしてもよい。複数の下穴８１に対して別箇に突起７７を形成する作業を行うのは効率が悪いため、以下の方法が好ましい。

図１０に示すように、ソケット本体３１に設けた複数の下穴８１の開口縁にそれぞれ押治具８２（又は８２a）を配置し、各押治具８２の押圧面と反対側の端面をテーパ状の駆動軸８４の外周面に接触させて、駆動軸８４を軸方向に移動させ、各押治具８２を径方向に一斉に作動させることで、１回の操作で全ての下穴８１の加工を完了することができる。

また、図１１に示すように、下穴８１の径より小さい厚みと、ソケット本体３１の内径より小さい径を有する円形のローラ８５をソケット本体３１の内部に配置し、ローラ８５の厚みの中心を下穴８１の中心に合わせる一方、ソケット本体３１の外面を受け具８６で指示した状態で、ローラ８５をソケット本体３１の内面に押し付けながら回転させることで、下穴８１の開口縁のローラ接触部分が開口縁の内側に倒れ込み、ローラの１回転で各下穴８１に前述したような突起７７を形成することができる。

（３）スライドバルブの位置決め
既に述べたが、図１２（ａ）に示すように、スライドバルブ３３は、ソケット本体３１の内周に形成された内周溝４３に装着される角線のストップリング４２に当接する。このため、ソケット本体３１には従来のスライドバルブ１１４が当接するストッパとしての段部１１５を形成する必要がない。また、従来のように、ソケット本体１１２の後端に配管接続用のアダプタ１２０を別部品で設ける必要もない。本発明の実施形態では、図１２（ｂ）に示すように、ソケット本体３１を一部品で構成して、スライドバルブ３３をソケット本体３１の先端開口部から挿入することができ、ソケット本体３１の後端開口部には配管接続用の雌ねじ４４を形成することができる。

本発明の実施形態では、スライドバルブ３３のストップリング４２は角線のストップリングである。角線のストップリング４２は、図１３に示すように、断面が正方形で角部に丸みがある形状のものである。一般に、ストップリングを使用する場合は、加工面、コスト面から丸線が使用される。図１４（ｂ）に示すように、本願発明の実施形態のスライドバルブ３３の位置決め用に丸線のストップリング８７を用いた場合、スライドバルブ３３の外面の第１段部６７が丸線のストップリングの最大径部に当接して内圧による力を受けることができれば問題はない。しかし、丸線のストップリング８７の場合、図１４（ｂ）に示すように、スライドバルブ３３の第１段部６７から丸線のストップリング８７が内圧による力Ｆを受ける部分は、必ずしも最大直径部ではなく、現実には最大直径部の内側又は外側になるため、スライドバルブ３３の第１段部６７がストップリング８７に食い込み、動作が不安定となり、正確な位置決めが困難となる。

これに対し、本発明の実施形態のような角線のストップリング４２の場合、図１４（ａ）に示すように、スライドバルブ３３の第１段部６７が当接して内圧による力Ｆを受ける部分は角線のストップリング４２の直線部であり、断面積が一定の部分である。このため、スライドバルブ３３の位置決め精度を確保できるとともに、安定した動作が確保可能となる。また、スライドバルブ３３の位置決めを固定バルブ３２で行うのではなく、ソケット本体３１の内周に形成された内周溝４３に装着される角線のストップリング４２であるため、ソケット３の内圧による力を固定バルブ３２とスライドバルブ３３で分散することができ、安定した強度確保が可能となる。

このように、本発明の実施形態によれば、ソケット本体３１を一体化して部品点数を減少し、スライドバルブ３３をソケット本体３１の先端側から挿入し、かつ確実に抜け止めることができ、ソケット３の内圧による力を固定バルブ３２とスライドバルブ３３の両方で分散して受けることができる。また、ストップリング４２は、丸線ではなく角線であるため、内圧によるせん断力を受ける断面積が一定であり、スライドバルブの安定した保持が可能となる。

（４）バルブのシール溝
本発明の実施形態では、図１５に示すように、可動バルブ５のシール溝２３の前方の突出縁２３ａが第１シール部材２４に食い込み、固定バルブ３２のシール溝５５の後方の突出縁５５ａが第２シール部材５６に食い込んでいる。このため、可動バルブ５と固定バルブ３２の先端部のシール部材２４，５６の抜け止めが確実に行われる。また、可動バルブ５のシール溝２３の前方の縁が第１シール部材２４に食い込んでいるため、シール溝２３の後方縁にある可動バルブ５の突起部２５の形状を維持することできるので、可動バルブ５の突起部２５とプラグ本体４内面の弁座７との安定した接触を確保し、可動バルブ５と固定バルブ３２の先端面の面一な接触を確保し、残液量を最少化することができる。

固定バルブ３２の場合、シール溝５５の後方の縁をシール溝５５内に向かってカシメることで、第２シール部材５６に食いこませることができる。カシメの影響は固定バルブ３２の弁頭５３には及ばない。このため、固定バルブ３２の弁頭５３の先端面を平坦に維持することができる。一方、可動バルブ５の場合、シール溝２３の前方の縁をシール溝２３内に向かってカシメるので、可動バルブ５の弁頭２１の先端面の外周縁が後方に倒れて凹みが生じ、この凹みに残液が溜まるため、液漏れを防止できない。そこで、図１６に示すように、可動バルブ５の弁頭２１の先端面の外周縁に前方に突出する環状の突起８８を形成しておき、この突起８８を押圧して、シール溝２３の前方の縁をシール溝２３の内方に向かってカシメることで、カシメ後の弁頭２１の先端面を平坦にすることができる。また、図１７に示すように、突起８８の根元に僅かな深さの環状溝８９を形成しておくことで、カシメの確実さを確保することができる。

（５）プラグ又はソケットの二面幅
本発明の実施形態のプラグ２は、図１８に示すように、外周の切込み１６の谷の位置を端面とする平行な二面幅１７を有する。ソケット３も同様の二面幅４９を有する（図１参照）。すなわち、二面幅１７をフライス加工する前に、二面幅１７の端となる位置の外周に予め切込み１６を形成しておき、切込み１６の谷の位置まで二面幅１７を加工する。切込み１６の深さは、カエリの高さより深くすればよく、実際には１ｍｍ程度でよい。これにより、二面幅１７の加工時に端面に発生するカエリ（バリ）は、切込み１６内に留まる。このため、本発明の実施形態によれば、プラグ２及びソケット３の外面の二面幅１７、４９の加工部のカエリを除去する必要がなく、コストの低減を図ることができる。

（６）バルブホルダの位置決め
既に述べたが、本発明の実施形態のプラグ２のバルブホルダ６は、図１９（ａ）に示すように、プラグ２のプラグ本体４の内面に設けたプラグ内周溝１０に装着されたストップリング９と、バルブスプリング８の後端とで位置決めされている。また、流体継手１の結合時には、バルブホルダ６の先端が可動バルブ５の頭部２１の後端に近接して位置決めされる。

従来は、図２０（ａ）に示すように、バルブホルダ１０７を位置決めするためにプラグ本体１０５の内面に段部１２９（又は突起）を有していた。このため、図２０（ｂ）に示すように、小径ｄ１のドリルでプラグ１０２の内面を加工して段部１２９の内面を形成した後、図中斜線で示す部分９１をボーリングバーにより中繰り加工をして流路面を形成していた。

本発明の実施形態では、従来のように、バルブホルダ１０７を位置決めするためにプラグ本体１０５の内面に段部１２９を形成する必要がないので、図１９（ｂ）に示すように、従来よりも大径のドリルｄ２を用いてプラグ本体４の内面を形成した後、図中斜線で示す中繰り加工領域９１をボーリングバーにより中繰り加工をして流路面を形成する。本発明の実施形態の中繰り加工領域９１は、従来のような段部１２９がない分だけ、小さくて済む。したがって、本発明の実施形態によれば、プラグ２のボーリングバーによる中繰り加工を最小化し、加工時間を短縮してコストを低減することができる。また、プラグ本体４及びソケット本体３１に段部又は突起が無い分だけ流路長さを短縮し、流路を拡大して、圧力損失を低減し、流量を増大することができる。

さらに、プラグ２のバルブスプリング８が密着して流路を形成するので、中繰り加工領域９１の流路面を両バルブ５，３２の当接面を中心に左右両側で対称になるように形成することで、左右流路の近似化を図ることができる。

このように、本発明の実施形態によれば、残液量の低減、圧力損失の低減、流量の増大、左右流路の近似化により、カップリング性能を向上することができる。

本発明は以上の実施形態に限られるものではなく、形状や大きさを適宜変更することができる。例えば、図１の前記実施形態では、スリーブ１８はプラグ２に設け、ソケット３に保持リング３８を設けたが、図２１に示すように、図２２の従来型と同様にスリーブ１８をソケット３のソケット本体３１に設け、このスリーブ１８に保持リングの機能を持たせるようにしてもよい。

具体的に説明すると、この実施形態では、スリーブ１８の中間部分に１つの鋼球挿入孔５０が形成されている。スリーブ１８は、該スリーブ１８の後端部をソケット本体３１の先端部に差し込んで、鋼球挿入孔５０が鋼球保持孔３７と一致する第１位置と、鋼球挿入孔５０が鋼球保持孔３７から退避する第２位置に移動可能である。一方、ソケット本体３１の鋼球保持孔３７より前方には、スリーブ１８が前方へ抜け出るのを防止するストップリング９２を装着する外周溝９３が設けられている。

この実施形態では、図２１（ａ）に示すように、鋼球３６をソケット本体３１の鋼球保持孔３７に挿入する前に、スリーブスプリング９４とスリーブ１８をソケット本体３１に差し込み、鋼球挿入孔５０が鋼球保持孔３７と一致する第１位置で停止させる。鋼球３６を鋼球挿入孔５０から挿入すると、鋼球３６は鋼球保持孔３７に進入し、保持される。次に、第１位置のままスリーブ１８又はソケット本体３１を周方向に回して鋼球挿入孔５０を次の鋼球保持孔３７と一致させる。この状態で、鋼球３６を鋼球挿入孔５０から挿入すると、鋼球３６は次の鋼球保持孔３７に進入して、保持される。これを繰り返して全ての鋼球３６を順次鋼球挿入孔５０から鋼球保持孔３７に保持することができる。全ての鋼球３６が挿入された後、図２１（ｂ）に示すように、スリーブ１８を押し込み、第２位置に移動させ、外周溝９３にストップリング９２を装着する。これにより、スリーブ１８は、後方へはスリーブスプリング９４の前端で位置決めされ、前方へはストップリング９２で抜け止めされる。なお、本来のスリーブ１８の機能は、従来と同様である。

１ 流体継手
２ プラグ
３ ソケット
４ プラグ本体
５ 可動バルブ
６ バルブホルダ
７ 弁座
９ ストップリング
１０ プラグ内周溝
１２ 係合溝
１６ 切込み
１７ 二面幅
１８ スリーブ
２３ シール溝
２３ａ 突出縁
２４ 第１シール部材
３１ ソケット本体
３２ 固定バルブ
３３ スライドバルブ
３４ 当接部
３５ スライドバルブスプリング
３６ 鋼球
３７ 鋼球保持孔
３８ 保持リング
４２ 角線ストップリング
４３ ソケット内周溝
４８ 切込み
４９ 二面幅
５０ 鋼球挿入孔
５５ シール溝
５５ａ 突出縁
５６ 第２シール部材
７７ 突起
７８ 凹部
８９ 環状溝

Claims (4)

1. 外周に係合溝を有するプラグと、
   外周に複数の鋼球保持孔を有し、前記複数の鋼球保持孔にそれぞれ鋼球を保持し、前記鋼球を前記プラグの前記係合溝に係合する係合位置と前記プラグの前記係合溝から退避する退避位置との間を移動可能にしたソケットと、
   を備えた流体継手において、
   前記プラグは、筒状のプラグ本体と、前記プラグ本体の内部に軸方向に移動可能に設けられた可動バルブと、前記可動バルブを支持するバルブホルダと、前記可動バルブを前記プラグ本体の内面に形成された弁座に係合するように付勢するバルブスプリングとを有し、
   前記ソケットは、筒状のソケット本体と、前記ソケット本体の内部に固定された固定バルブと、前記ソケット本体と前記固定バルブの間に軸方向に移動可能に設けられた筒状のスライドバルブと、前記スライドバルブを前記ソケット本体の内周に設けられた当接部に当接するように前記スライドバルブを付勢するスライドバルブスプリングとを有し、
   前記プラグは、前記可動バルブの先端外周に設けたシール溝に装着され、前記プラグ本体の内面との間をシールする第１シール部材を有し、
   前記ソケットは、前記固定バルブの先端外周に設けたシール溝に装着され、前記スライドバルブの内面との間をシールする第２シール部材を有し、
   前記可動バルブの前記シール溝の前方の縁が前記第１シール部材に食い込み、前記固定バルブの前記シール溝の後方の縁が前記第２シール部材に食い込み、
   前記可動バルブの先端面と前記固定バルブの先端面は平坦で、互いに面一に当接していることを特徴とする流体継手。
2. 前記ソケット本体の当接部は、前記ソケット本体の内面のソケット内周溝に装着された角線のストップリングであることを特徴とする請求項１に記載の流体継手。
3. 前記プラグ又は前記ソケットの外周に切込みを有し、前記切込みの谷の位置を端面とする平行な二面幅を有することを特徴とする請求項１又は２に記載の流体継手。
4. 前記バルブホルダは、前記プラグ本体の内面のプラグ内周溝に装着されたストップリングと、前記バルブスプリングの後端とで位置決めされていることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の流体継手。

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