JP2020104870A - チューブ容器 - Google Patents

Abstract

【課題】本願発明はチューブ容器に関し、より詳しくは、外部の物体と接触した際に、容器の外面に耐傷性を有するチューブ容器に関する。チューブ容器の輸送時や、チューブ容器に内容物を充填して密封する工程などで、チューブ容器同士や、金属部材などの外部の硬い物体などと擦れることにより、チューブ容器の胴部が傷つくことがある。本願発明のチューブ容器は胴部に耐傷性があり、上記のような状況でも傷がつきにくい。【解決手段】チューブ容器の胴部の積層体１０は、外面から内面に向かって、少なくとも、第一基材層１１、第一シーラント層１２、第二基材層１３、第二シーラント層１５がこの順に積層され、さらに前記第一基材層の外面の全面もしくは少なくとも一部に保護層１６が設けられている。【選択図】図１

Description

本願発明はチューブ容器に関し、より詳しくは、外部の物体と接触した際に、容器の外面に耐傷性を有するチューブ容器に関する。

従来のチューブ容器、特にラミネートチューブ容器の外面は、ポリエチレンを代表とするポリオレフィンが使用されており、前記ラミネートチューブ容器の外面に印刷されるものは少ない。印刷は、中間層となるポリエチレンテレフタレートフィルムなどの内面に印刷されることが多い。特許文献１および特許文献２参照。
印刷されていない外面のポリエチレン層の表面は柔らかく、外部の硬質な物体と擦れると、傷が生じやすい。

チューブ容器に内容物を充填して密封するチューブ容器の包装製品の製造ラインにおいては、空チューブ容器の搬送の時や、充填・包装工程中や、充填・包装工程完了後のいずれの工程においても、チューブ容器を搬送する必要があり、搬送コンベアの上にてガイドなどと接触し、擦れることとなる。また、充填・包装装置内でも、装置内の各工程でのチューブ容器を固定する冶具に接触したり、各工程間の移送時でも、各種ハンドリング装置と接触して、チューブ容器の外面が傷つくことがある。

特開２００５−１４４８１２号公報 特開２００５−１７８８５１号公報

本願発明はこのような状況を鑑みてなされたものであって、チューブ容器の外面の耐傷性を向上させ、上記のようなチューブ容器の充填・包装工程において、チューブ容器の外面に傷がつかず、美粧性を保つことができるチューブ容器を提供することを目的とする。

本願発明のチューブ容器は、一対の貼り合わせ端部を有する胴部と、肩部からなるチューブ容器において、前記胴部の積層体は、外面から内面に向かって、少なくとも、第一基材層、第二基材層、第二シーラント層がこの順に積層され、さらに前記第一基材層の外面の全面もしくは少なくとも一部に保護層が設けられていることを特徴としている。

前記チューブ容器の筒状胴部の外面に保護層を備えることにより、耐傷性が向上する。また、前記チューブ容器の筒状胴部の外面の摩擦係数が低下する。

本願発明によれば、チューブ容器の外面の耐傷性を向上させ、チューブ容器の充填・包装工程において、チューブ容器の外面に傷がつかず、美粧性を保つことができるチューブ容器を提供することができる。また、本願発明によれば、チューブ容器の筒状胴部の表面の摩擦係数が低く、チューブ容器の包装製品の充填・包装ラインにおいて、チューブ容器のライン上での引っ掛かりや転倒を防止できて、チューブ容器の包装製品の充填・包装ラインが安定稼働できることにより、生産コストの低減に寄与できる。

本願発明の第一の実施形態のチューブ容器の筒状胴部の積層体の断面図である。 本願発明の第二の実施形態のチューブ容器の筒状胴部の積層体の断面図である。 本願発明の第三の実施形態のチューブ容器の筒状胴部の積層体の断面図である。 チューブ容器の筒状胴部の部材の説明図である。 チューブ容器の正面図である。 内容物入りチューブ容器の包装製品の正面図である。 チューブ容器の筒状胴部の原反である。

以下、本願発明について図面を用いながら説明する。但し、本願発明はこれら具体的に例示された形態や、各種の具体的に記載された構造に限定されるものではない。
なお、各図においては、分かり易くする為に、部材の大きさや比率を変更または誇張して記載することがある。また、見やすさの為に説明上不要な部分や繰り返しとなる符号は省略することがある。

＜本願発明の第一の実施形態＞
本願発明の第一の実施形態によるチューブ容器について、以下に図面等を用いて詳しく説明する。

まず図４から図６により、本願発明によるチューブ容器の筒状胴部の積層体１０を使用して作成されたチューブ容器３０について述べる。

チューブ容器３０は、チューブ容器の筒状胴部の積層体１０を含む筒状胴部３１と、前記筒状胴部３１に対して圧縮成形、射出成形などの方法により合成樹脂を設けることにより作製される肩部３５及び口部３６とを備えている。また前記チューブ容器３０の口部３６にキャップ３７が装着される。

このような構成からなる前記チューブ容器３０は、以下のような製造工程を経て得られる。

まず、図４に示すように、本願発明によるチューブ容器の筒状胴部の積層体１０を用いて、前記チューブ容器の筒状胴部の積層体１０の一対の貼り合わせ端部（以下、両端部と呼ぶことがある。）３３Ａ、３３Ｂを重ね合わせて、その重ね合せ部分の外面と内面とをヒートシールして貼り合わせて胴貼り部３２を形成することにより、筒状胴部３１を製造する。次いで、図５に示すように、前記の筒状胴部３１を金型（不図示）内に装着し、前記筒状胴部３１の一方の開口部（上側）３４Ａに、例えば、圧縮成形、射出成形などの方法によって、肩部３５および口部３６を形成する。このようにして筒状胴部３１の一方の開口部（上側）３４Ａに、肩部３５および口部３６が一体に成形されてチューブ容器３０が作製される。そしてチューブ容器３０の口部３６にキャップ３７が装着される。

次にチューブ容器３０の筒状胴部３１の他方の開口部（下側）３４Ｂから、例えば、練り辛子、練りわさび、その他の内容物３８が適量分だけ充填される。その後、前記開口部（下側）３４Ｂを溶着して底シール部３９を形成して、前記内容物３８を充填包装したチューブ容器３０を含む包装製品３０Ａが得られる。

次に図１により、チューブ容器３０を作製するチューブ容器の筒状胴部の積層体１０について説明する。チューブ容器の筒状胴部の積層体１０は、図１に示すように、外面から内面に向かって順に配置されたヒートシール性を有する第一基材層１１及び第一シーラント層１２と、第二基材層１３と、第二シーラント層１５とを有する積層体である。
前記第一基材層１３の表面に保護層１６を設けている。

前記第一基材層１１の外面には、コーターによるコート層や、ＯＰニス等のインキなどを用いて保護層１６が形成され、第二基材層１３の内面には印刷インキを用いて所望の模様を含む内面印刷部１３Ａが形成されている。なお、第二基材層１３の外面に印刷インキを用いて、内面印刷部１３Ａを設けても良い。

前記保護層１６よりも内面に絵柄印刷が存在する場合は、前記保護層１６は前記絵柄印刷を外部より視認可能となるように、透視可能な層で構成することが望ましい。

前記保護層１６を形成する第一基材層１１の表面には、前記インキなどの密着を確実にするために、適切な凹凸が必要である。前記第一シーラント層１２は、予めフィルムで準備されることが多く、その表面は平滑性が強すぎて、その表面にインキなどを塗布する際に、前記インキなどの密着性が劣る場合がある。特に第一シーラント層１２に使用するフィルムをインフレーション法にて製膜する場合は、表面が平滑化しやすい傾向がある。

上記のように前記第一シーラント層１２と保護層１６の密着性が劣る場合には、前記第一シーラント層１２の上に、第一基材層１１を接合して、前記第一基材層１１の表面に適切な凹凸を付与することができる。前記第一基材層１１の表面の算術平均高さ（Ｓａ）は、０．１〜１．０μmであることが望ましい。０．１μm未満であるとインキの密着性が劣ってしまう虞れがあり、１．０μmを超えるとインキに斑ができて、表面を保護する効果が劣ってしまう虞れがある。また、前記第一基材層１１の材質は、コストや加工性から低密度ポリエチレンが望ましい。
なお、算術平均高さ（Ｓａ）が０．０８μｍであるＬＬＤＰＥフィルムにフレキソ印刷を施した場合は、インキの密着が悪く、絵柄の一部に印刷剥がれが生じた。

また、第一シーラント層１２と第二基材層１３とは、ドライラミネートにより接合され、第一基材層１１は第一シーラント層１２の表面に押し出しラミネートにより形成されている。さらに第二基材層１３と第二シーラント層１５とはドライラミネートにより接合されている。

本明細書において「外面」、「内面」とは、チューブ容器の筒状胴部の積層体１０を用いてチューブ容器３０を作製した場合における「外面」および「内面」を意味する。また「上側」、「下側」とは、チューブ容器３０を、口部３６及びキャップ３７を上向きにした際に、「上側」とは口部側を、「下側」とは口部の反対側を意味する。

次にチューブ容器の筒状胴部の積層体１０を構成する各部分の材料について説明する。

第一基材層１１、第一シーラント層１２および第二シーラント層１５は例えばポリエチレン（ＰＥ）を含んでいてもよい。具体的には、第一基材層１１、第一シーラント層１２および第二シーラント層１５を以下の材料から作製してもよい。

第一基材層１１、第一シーラント層１２および第二シーラント層１５はとして、熱によって溶融し相互に融着し得るものであればよく、例えば、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、直鎖状（線状）低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アイオノマー樹脂、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−プロピレン共重合体、メチルペンテンポリマー、ポリエチレン若しくはポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂をアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フマール酸、イタコン酸、その他等の不飽和カルボン酸で変性した酸変性ポリオレフィン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、その他等の樹脂の１種ないしそれ以上からなる樹脂を使用することができる。

また第二基材層１３としては、ポリエチレンテレフタレート（以下、ＰＥＴと略す。）層を用いることができ、ＰＥＴ層１３に印刷を施すことによってＰＥＴ層１３に印刷インキからなる内面印刷部１３Ａを設けることができる。また、第二基材層１３は、チュープ容器の剛性保持を担っている。

また第二基材層１３としてＰＥＴ層を用いる代わりに、ナイロン層を用いてもよく、また少なくとも一方の面に金属蒸着膜を有しガスバリア性をもったＰＥＴ層を用いてもよく、また少なくとも一方の面に金属蒸着膜を有しガスバリア性をもったナイロン層を用いてもよい。

また、少なくとも一方の面にシリカ蒸着膜を有しガスバリア性をもったＰＥＴ層を用いてもよく、また少なくとも一方の面にシリカ蒸着膜を有しガスバリア性をもったナイロン層を用いてもよい。

また、少なくとも一方の面に酸化アルミ蒸着膜を有しガスバリア性をもったＰＥＴ層を用いてもよく、また少なくとも一方の面に酸化アルミ蒸着膜を有しガスバリア性をもったナイロン層を用いてもよい。

ナイロン層を用いた場合は、ＰＥＴ層よりも機械的強度が優れる場合が多い。
また、各種蒸着膜を備えたフィルムは、基材となるフィルムよりもガスバリア性が優れる。

次にヒートシール性を有する第一基材層１１の外面に設けられた保護層１６、および第二基材層１３の内面に設けられた内面印刷部１３Ａについて説明する。

図７に示すように、保護層１６はチューブ容器の筒状胴部の積層体１０のうち一対の貼り合わせ端部３３Ａ、３３Ｂ以外の領域に設けられている。このように保護層１６を一対の貼り合わせ端部３３Ａ、３３Ｂ以外の領域に設ける理由は、一対の貼り合わせ端部３３Ａ、３３Ｂはチューブ容器３０を作製する際、互いの外面と内面を重ね合わせて接合する部分となるからである。

従ってチューブ容器の筒状胴部の積層体１０のうち一対の貼り合わせ端部３３Ａ、３３Ｂには、保護層１６が設けられない。
しかし、前記保護層１６が胴貼り形成を阻害しない性質や、熱シールの際に破壊されない性質などを有する場合は、前記一対の貼り合わせ端部３３Ａ、３３Ｂのいずれか一方又は両方に保護層１６を設けてもよい。
上記の一対の貼り合わせ端部３３Ａ、３３Ｂ以外の領域であっても、必要に応じて前記保護層１６を部分的に削除や形成してもよい。

他方、第二基材層１３の内面に設けられた内面印刷部１３Ａは、平滑でかつ透明性が優れる第二基材層１３に印刷されることから、美粧性に秀でた印刷をすることが可能である。

なお、図７において、切断線Ｌにより切断される前の連続する複数のチューブ容器の筒状胴部の積層体の原反１０Ａが示されている。

次にチューブ容器の筒状胴部の積層体１０の製造方法について図１により説明する。

まず第二基材層１３の内面に印刷が施されて、このようにして第二基材層１３の内面に印刷インキからなる内面印刷部１３Ａが設けられる。

次に第二基材層１３の内面にドライラミネート（ＤＬ）により第二シーラント層１５が接合される。

次に第二基材層１３の外面に第一シーラント層１２がドライラミネートにより接合される。

次に第一シーラント層１２の外面に、第一基材層１１が押し出しラミネートにより形成される。

次に、第一基材層１１の外面には保護層１６が印刷により施され、このようにして第一基材層１１の外面に印刷からなる保護層１６が設けられる。
上記のようにして、チューブ容器の筒状胴部の積層体１０が得られる。

このようにして得られたチューブ容器の筒状胴部の積層体１０は円筒状に巻かれ、上述のようにその両端部３３Ａ、３３Ｂが重ね合わされて、両端部３３Ａ、３３Ｂにおいてチューブ容器の筒状胴部の積層体１０の外面と内面がヒートシールされて、胴貼り部３２が形成され、筒状胴部３１が作製される。
この場合、チューブ容器の筒状胴部の積層体１０の外面側に設けられた第一基材層１１及び第一シーラント層１２と、内面側に設けられた第二シーラント層１５とが溶融して接合され、筒状胴部３１が得られる。

なお、上記では胴貼り部３２は、重ね合わせにより形成されるが、両端部３３Ａ、３３Ｂのそれぞれの端面を、突き合わせて接合してもよい。さらに、上記にて付き合わせて接合した接合線を、筒状胴部３１の内面または外面にフィルムを貼付して保護してもよい。
また、内側となる端部３３Ｂには、端面保護のための加工をしてもよい。例えばテープ貼りによる保護や、前記端部３３Ｂを容器の外側方向に折り曲げる加工（ヘミング加工）などがある。

次に、前記筒状胴部３１の開放部（上側）３４Ａが金型（不図示）内に挿着され、前記筒状胴部３１に圧縮成形、射出成形などの方法を用いて、前記筒状胴部３１の開放部（上側）３４Ａに肩部３５と口部３６が形成されて、チューブ容器３０が得られる（図４および図５参照）。

次に、上記のようにして製造されたチューブ容器３０の口部３６にキャップ３７が装着され、キャップ３７が装着されたチューブ容器３０は複数まとめてダンボール箱内に収納される。その後、キャップ３７が装着された複数のチューブ容器３０は、ダンボール箱毎搬送される。

以上のように、本願発明の第一の実施形態によれば、保護層１６は一対の貼り合わせ端部３３Ａ、３３Ｂ以外の領域に設けられ、前記保護層１６は優れた耐傷性を有するため、耐傷性に優れたチューブ容器３０を製造することができる。

＜本願発明の第二の実施形態＞
次に図２により本願発明の第二の実施形態について説明する。

図２に示す第二の実施形態は、チューブ容器の筒状胴部の積層体１０の第二基材層１３にドライラミネートによりガスバリア層１４を貼り合わせ、このガスバリア層１４に第二シーラント層１５をドライラミネートにより接合したものである。
図２に示す第二の実施形態において、上記以外の構成は図１、図４から図６に示す第一の実施形態と同様であり、第一の実施形態と同一部分には同一符号を付して、詳細な説明は省略する。

第二の実施形態において、チューブ容器の筒状胴部の積層体１０は第二基材層１３と第二シーラント層１５との間に配置されたガスバリア層１４を更に有し、このガスバリア層１４としては、金属箔、または基材フィルムとこの基材フィルム上に蒸着された蒸着膜とを有するフィルム、素材自体にガスバリア性を有するフィルムなどを用いることができる。

具体的には、ガスバリア層１４として用いられる金属箔には、例えば、アルミ箔があげられる。アルミ箔は、ガスバリア性能が優れ、遮光性を有し、コストパフォーマンスが優れる材料である。

また、蒸着膜が設けられる基材フィルムとしては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂、フッ素系樹脂、ポリスチレン系樹脂、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル‐ブタジエン‐スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、ポリ塩化ビニル系樹脂、フッ素系樹脂、ポリ（メタ）アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル系樹脂、各種のナイロン等のポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、ポリアリルフタレート系樹脂、シリコーン系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、アセタール系樹脂、セルロース系樹脂、その他等の各種の樹脂のフィルムないしシートを使用することができる。

なお、本願発明においては、蒸着膜が設けられる基材フィルムとして、特に、ＰＥＴは、性能とコストのバランスが良く、使用することが好ましいものである。
また、本願発明においては、蒸着膜が設けられる基材フィルムとして、特に機械的な強度が求められる状況では、ナイロンを使用することが好ましいものである。

また、基材フィルム上に蒸着される蒸着膜としては、シリカ蒸着膜を用いることができ、ガスバリア層１４として基材フィルムとシリカ蒸着膜とを含むシリカ蒸着ＰＥＴを用いることができる。

また、基材フィルム上に蒸着される蒸着膜としては、アルミ蒸着膜を用いることができ、ガスバリア層１４として基材フィルムとアルミ蒸着膜とを含むアルミ蒸着ＰＥＴを用いることができる。

また、基材フィルム上に蒸着される蒸着膜としては、酸化アルミ（アルミナ）蒸着膜を用いることができ、ガスバリア層１４として基材フィルムと酸化アルミ（アルミナ）蒸着膜とを含むアルミナＰＥＴを用いることができる。

素材自体にガスバリア性を有するフィルムとしては、エチレン・ ビニルアルコール共重合樹脂（ＥＶＯＨ）、ナイロンＭＸＤ６、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）などがあり、それらのフィルムをガスバリア層１４とすることができる。

なお、上記第一および第二の実施形態において、第一基材層１１と第二基材層１３との間に、第一シーラント層１２を設けた例を示したが、第一基材層１１が充分なヒートシール機能をもつ場合、第一シーラント層１２は必ずしも設ける必要はない。
その他、記載のない構成要素は、第一の実施形態と同様である。

なお、第二の実施例においては、印刷のある第二基材層１３と、ガスバリア層１４を別体としたが、前記ガスバリア層１４に印刷適性がある場合には、前記ガスバリア層１４に印刷を施し、前記第二基材層１３を削減してもよい。このような場合、前記第二基材層１３を削減することによるコストダウンが可能である。

上記に記載の印刷適性について説明する。前記ガスバリア層１４の内面に裏刷り印刷を施す場合は、前記ガスバリア層１４の透視性が要求される。また印刷工程では、前記ガスバリア層１４に張力がかかることから、所定の強度を有し、かつ伸びが少ないことが要求される。

逆に、印刷のある第二基材層１３とガスバリア層１４を別体にするメリットについて説明する。特に高いガスバリア性を要求される用途では、印刷工程にて蒸着層が損傷される虞れがあるため、ガスバリア層１４には印刷を施さない方が望ましい。そのため、第二基材層１３とガスバリア層１４を別体にすることが望ましい。

＜本願発明の第三の実施形態＞
次に図３により本願発明の第三の実施形態について説明する。
意匠性向上のために、印刷のある第二基材層１３の内面側に乳白色のポリエチレンからなる意匠性向上層１７を設けている。意匠性向上層１７は、前記第二基材層１３に直接接触して接合されていてもよく、また、前記第二基材層１３と光の透過性を有する層（不図示）を介して接合されていてもよい。

また、ガスバリア層１４と、前記ガスバリア層１４の表裏面に接触する各層との接合強度を向上させるため、前記ガスバリア層１４表裏面に接着層１８Ａ、１８Ｂを設けている。特にガスバリア層１４にアルミ箔を用いる場合は、前記アルミ箔の接合界面の接合強度を向上させるために、接着層を設けることが望ましい。

ガスバリア性を担保する層としては、上記に記載した各種のフィルムなどを例示として、チューブ容器への要求性能、コストなどにより、適宜選定される。
その他、記載のない構成要素は、第一の実施形態、第二の実施形態と同様である。

次に本願発明の具体的実施例について説明する。

（実施例１）
実施例１は、上記の第一の実施形態に対応するものである。
チューブ容器の筒状胴部の積層体１０として、以下のような層構成をもつ積層体１０を準備した。

ニス塗布層１６／ＬＤＰＥ層１１（２０μｍ）／ＬＬＤＰＥ層１２（１００μｍ）／ＰＥＴ層１３（１２μｍ）／内面印刷部１３Ａ／ＬＬＤＰＥ層１５（２１０μｍ）

ここで、ニス塗布層１６は、ＬＤＰＥ層１１の表面にフレキソ印刷にて塗布される。ＬＤＰＥ層１１は低密度ポリエチレンからなり、第一基材層１１を構成する。またＬＬＤＰＥ層１２は直鎖状低密度ポリエチレンからなり、第一シーラント層１２を構成する。またＰＥＴ層１３はポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）からなり、第二基材層１３を構成する。さらにＬＬＤＰＥ層１５は直鎖状低密度ポリエチレンからなり、第二シーラント層１５を構成する。
なお、ニス塗布層１６はグラビア印刷や、コーターなどで塗布することもできる。

実施例１の積層体１０の製造方法を説明する。

前記積層体１０を製造するにあたり、まずは、ＰＥＴ層１３となるＰＥＴフィルム（１２μｍ）の内面に、ＰＥＴフィルムの外面側から見て正規の絵柄となるように、裏刷り印刷としてグラビア印刷機にて印刷した。

次に、上記の手順で印刷したＰＥＴ層１３となるＰＥＴフィルムの外面に、第一シーラント層１２となるＬＬＤＰＥフィルム１２（１００μｍ）を、また内面に第二シーラント層１５となるＬＬＤＰＥフィルム１５（２１０μｍ）をドライラミネート機にて、ドライラミネートした。

次に、上記の手順で積層した積層体の外面側のＬＬＤＰＥ層１２の外面に、押し出し機を用いて、溶融したＬＤＰＥを膜状に押し出し加工して、第一基材層１１となるＬＤＰＥ層１１（２０μｍ）を形成した。溶融した膜状の前記ＬＤＰＥ層１１を冷却し、固化する冷却ロールの表面には、適切な凹凸形状を備えているため、前記ＬＤＰＥ層１１の表面は、印刷適性のある凹凸形状を備える。

次に、上記の手順で積層した積層体の外面側のＬＤＰＥ層１１の外面に、フレキソ印刷機を用いてインキを塗布して、ニス塗布層１６を形成した。インキは紫外線照射硬化型ニス（ＯＰニス 組成 感光性モノマー７５〜８５質量％、光重合開始剤１５〜２５質量％、補助剤１〜１０質量％、２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノール１質量％未満）を用いており、フレキソ印刷機の排出側に設けられた紫外線照射部を、紫外線照射硬化型ニスからなる保護層１６を備えた前記積層体が通過すると、前記ニスが硬化して、前記保護層１６の表面の硬度が大きくなり、耐傷性が向上して、さらに摩擦係数が低減する。

上記の各印刷工程における印刷適性の向上や、インキの密着性の向上などのために、また各ラミネート工程におけるラミネート強度の向上などのために、各層の表面に、コロナ処理などの表面処理や、アンカーコート剤の塗布を適宜実施してもよい。

実施例１におけるチューブ容器３０について、一対の貼り合わせ端部３３Ａの内側と３３Ｂの外側の接合強度、及びチューブの筒状胴部の積層体１０と肩部３５との間の接合強度を測定した。上記の２つの接合強度とも充分な強度があり、チューブ容器として問題がない水準であった。

（実施例２）
実施例２は上記の第二の実施形態に対応するものである。
チューブ容器の筒状胴部の積層体１０として、以下のような層構成をもつ積層体を準備した。

ニス塗布層１６／ＬＤＰＥ層１１（２０μｍ）／ＬＬＤＰＥ層１２（１００μｍ）／ＰＥＴ層１３（１２μｍ）／内面印刷部１３Ａ／（蒸着面）ＶＭ−ＰＥＴ層１４（１２μｍ）／ＬＬＤＰＥ層１５（２１０μｍ）。

ここで、ニス塗布層１６は、ＬＤＰＥ層１１の表面にフレキソ印刷にて塗布される。ＬＤＰＥ層１１は低密度ポリエチレンからなり、第一基材層１１を構成する。またＬＬＤＰＥ層１２は直鎖状低密度ポリエチレンからなり、第一シーラント層１２を構成する。またＰＥＴ層１３はポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）からなり、第二基材層１３を構成する。前記第二基材層１３の内側にグラビア印刷による内面印刷部１３Ａが形成される。またＶＭ−ＰＥＴ層１４はアルミ蒸着ポリエチレンテレフタレート層からなり、ガスバリア層１４を構成する。なお、前記ＶＭ−ＰＥＴ層１４の蒸着面は外側である。蒸着面を外側にすることにより、蒸着面を内面にする場合に比較して、内容物による蒸着面へのアタックが緩和されて、蒸着膜の劣化が少なくなる場合がある。さらにＬＬＤＰＥ層１５は直鎖状低密度ポリエチレンからなり、第二シーラント層１５を構成する。

実施例２の積層体１０の製造方法を説明する。
前記積層体１０を製造するにあたり、まずは、ＰＥＴ層１３となるＰＥＴフィルム（１２μｍ）の内面に、ＰＥＴフィルムの外面側から見て正規の絵柄となるように、裏刷り印刷としてグラビア印刷機にて印刷した。

次に、上記の手順で印刷したＰＥＴフィルムの内面に、順次、ガスバリア層１４となるＶＭ−ＰＥＴ層１４（１２μｍ）を、さらに前記ガスバリア層１４の内面に第二シーラント層１５となるＬＬＤＰＥフィルム１５（２１０μｍ）をドライラミネート機にて、ドライラミネート（ＤＬ）する。前記ＶＭ−ＰＥＴ層１４の蒸着面は外側である。

次に、上記の手順で積層した積層体のＰＥＴ層１３となるＰＥＴフィルムの外面に、第一シーラント層１２となるＬＬＤＰＥフィルム１２（１００μｍ）を、ドライラミネート機にて、ドライラミネートする。

次に、上記の手順で積層した積層体の外面側のＬＬＤＰＥフィルム１２の外面に、押し出し機を用いて、溶融したＬＤＰＥを膜状に押し出し加工して、第一基材層１１となるＬＤＰＥ層１１（２０μｍ）を形成する。溶融した膜状の前記ＬＤＰＥ層１１を冷却し、固化する冷却ロールの表面には、適切な凹凸形状を備えているため、前記ＬＤＰＥ層１１の表面は、印刷適性のある凹凸形状を備える。

次に、上記の手順で積層した積層体の外面側のＬＤＰＥフィルム１１の外面に、フレキソ印刷機を用いてインキを塗布して、ニス塗布層１６を形成する。インキは紫外線照射硬化型ニス（実施例１と同じ）を用いており、フレキソ印刷機の排出側に設けられた紫外線照射部を、紫外線照射硬化型ニスによる保護層１６を備えた前記積層体が通過すると前記ニスが硬化して、前記保護層１６の表面の硬度が大きくなり、耐傷性が向上して、さらに摩擦係数が低減する。

実施例２におけるチューブ容器３０について、一対の貼り合わせ端部である３３Ａの内側と３３Ｂの外側の接合強度、及びチューブの筒状胴部の積層体１０と肩部３５との間の接合強度を測定した。上記の２つの接合強度とも充分な強度があり、チューブ容器として問題がない水準であった。

（実施例３）
実施例３は上記の第三の実施形態に対応するものである。
チューブ容器の筒状胴部の積層体１０として、以下のような層構成をもつ積層体を準備した。

ニス塗布層１６／ＬＤＰＥ層１１（３０μｍ）／ＬＬＤＰＥ１２Ａ（６０μｍ）／ＬＤＰＥ層１２Ｂ（２０μｍ）／ＰＥＴ層１３（１２μｍ）／内面印刷部１３Ａ（アンカーコート）／乳白色のＬＬＤＰＥ層１７（１００μｍ）／ＥＭＡＡ層１８Ａ（２０μｍ）／アルミ箔１４（１０μｍ）／ＥＭＡＡ層１８Ｂ（３０μｍ）／ＬＬＤＰＥ１５（１００μｍ）。

ここで、ニス塗布層１６は、ＬＤＰＥ層１１の表面にフレキソ印刷にて塗布される。ＬＤＰＥ層１１は低密度ポリエチレンからなり、第一基材層１１を構成する。またＬＬＤＰＥ層１２は直鎖状低密度ポリエチレンからなり、第一シーラント層１２を構成する。またＰＥＴ層１３はポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）からなり、第二基材層１３を構成する。前記第二基材層１３の内側にグラビア印刷による内面印刷部１３Ａが形成される。また乳白色のＬＬＤＰＥ層１７は、乳白色に着色されたまた直鎖状低密度ポリエチレンからなり、意匠性向上層１７を構成する。ＥＭＡＡ層１８Ａはエチレン・メタクリル酸共重合物からなり、接着層１８Ａを構成する。またアルミ箔１４はガスバリア層１４を構成する。またＥＭＡＡ層１８Ｂはエチレン・メタクリル酸共重合物からなり、接着層１８Ｂを構成する。さらにＬＬＤＰＥ１５は直鎖状低密度ポリエチレンからなり、第二シーラント層１５を構成する。

実施例３の積層体１０の製造方法を説明する。

前記積層体１０を製造するにあたり、まずは、ＰＥＴ層１３となるＰＥＴフィルム（１２μｍ）の内面に、ＰＥＴフィルムの外面側から見て正規の絵柄となるように、裏刷り印刷としてグラビア印刷機にて印刷した。

次に、上記の手順で印刷したＰＥＴ層１３となるＰＥＴフィルムの内面に、乳白色のＬＬＤＰＥ層１７となる予め準備されたフィルムをドライラミネート機でドライラミネートする。

次に、上記の手順で積層した積層体の前記ＬＬＤＰＥ層１７の内面に、押し出し機を用いて溶融したＥＭＡＡ層１８Ａを膜状に押し出して、接着層１８Ａとなる前記ＥＭＡＡ層１８Ａが溶融している状態で、前記ガスバリア層１４となるアルミ箔１４を接合させた後、前記ＥＭＡＡ層１８Ａが冷却されて、前記アルミ箔１４と凝固・接着する。

また上記の工程に次いで、前記アルミ箔１４の内面に、溶融したＥＭＡＡ層１８Ｂを膜状に押し出して、接着層１８Ｂとなる前記ＥＭＡＡ層１８Ｂが溶融している状態で、前記ＬＬＤＰＥ層１５となる予め準備されたＬＬＤＰＥフィルムを接合させた後、前記ＥＭＡＡ層１８Ｂが冷却されて、前記ＬＬＤＰＥ層１５と凝固・接着する。なお、ＥＭＡＡはＬＤＰＥよりも金属への接着力が強く、アルミ箔のラミネート強度の向上に有効である。

次に、上記の手順で積層した積層体のＰＥＴフィルムの外面に、ポリウレタン系アンカーコート剤でアンカーコートを施した後、押し出し機を用いて溶融したＬＤＰＥ層１２Ｂを膜状に押し出して、接着層１２Ｂとなる前記ＬＤＰＥ層１２Ｂが溶融している状態で、前記ＬＤＰＥ層１２Ｂの外面側にＬＬＤＰＥ層１２Ａとなる予め準備されたフィルムを接合させる。その後、前記ＬＤＰＥ層１２Ｂが冷却されて、前記ＬＬＤＰＥ層１２Ａと凝固・接着する。

また上記の工程に次いで、前記ＬＬＤＰＥ層１２Ａの外面に、溶融したＬＤＰＥ層１１を膜状に押し出し加工して、その後、冷却されて、第一基材層１１となるＬＤＰＥ層１１（２０μｍ）を形成する。溶融した膜状の前記ＬＤＰＥ層１１を冷却し、固化する冷却ロールの表面には、適切な凹凸形状を備えているため、前記ＬＤＰＥ層１１の表面は、印刷適性のある凹凸形状を備える。

次に、上記の手順で積層した積層体の外面側のＬＤＰＥ層１１の外面に、フレキソ印刷機を用いてインキを塗布して、ニス塗布層１６を形成する。インキは紫外線照射硬化型ニス（実施例１と同じ）を用いており、フレキソ印刷機の排出側に設けられた紫外線照射部を、紫外線照射硬化型ニスによる保護層１６を備えた前記積層体が通過すると前記ニスが硬化して、前記保護層１６の表面の硬度が大きくなり、耐傷性が向上して、さらに摩擦係数が低減する。

実施例３におけるチューブ容器３０について、一対の貼り合わせ端部である３３Ａの内側と３３Ｂの外側の接合強度、及びチューブの筒状胴部の積層体１０と肩部３５との間の接合強度を測定した。上記の２つの接合強度とも充分な強度があり、チューブ容器として問題がない水準であった。

（比較例）
比較例は、ニス塗布層１６からなる保護層１６を有しない点が異なるのみであり、他は実施例３と同様の構成、製造方法で製造されたチューブ容器である。

（各種実施例と比較例の比較・評価）
各種実施例のサンプルと比較例のサンプルについて、摩擦係数測定試験、摩擦試験（耐傷性試験）、輸送試験を実施した。

（表面の摩擦係数測定）
各種実施例と比較例の表面の摩擦係数を測定した。その結果を表１に示す。
測定機器は、株式会社東洋精機製作所製ＴＲ−２を使用し、ＪＩＳ Ｋ−７１２５に準じて、静止摩擦係数と動摩擦係数の測定を行った。試験回数はｎ＝３、試験速度は１００ｍｍ／ｍｉｎであった。

測定結果を表１に示す。
表１における摩擦対象面の項目に記載のチューブ容器の筒状胴部の積層体の表面とは、同じ材質の組み合せで摩擦係数の測定を行っており、チューブ容器を輸送する際のチューブ同士の擦れを想定している。
摩擦対象面の項目に記載の金属面とは、チューブ容器の充填・包装作業時の搬送工程において、金属製部品との接触を想定している。今回、摩擦測定に使用した金属面は、ステンレスであり、平面で表面が平滑性のあるミラーの性状をしている。

表１より、以下のことが分かる。
摩擦対象面がチューブ容器の筒状胴部の積層体の表面において、比較例よりも各種実施例の方が、静止摩擦係数、動摩擦係数とも小さくなっており、各種実施例の方が、チューブ容器表面に生じる摩擦力が小さいため、表面の損傷が少なくなる。このことにより、チューブ容器の輸送時に、各種実施例の方が、表面に傷を生じにくくなる。

摩擦対象面が金属面の場合において、比較例よりも各種実施例の方が、静止摩擦係数、動摩擦係数とも小さくなっており、各種実施例の方が、チューブ容器表面に生じる摩擦力が小さいため、表面の損傷が少なくなる。このことにより、チューブ容器の充填・包装作業時の搬送工程において、金属製部品との接触をした場合に、各種実施例の方が、表面に傷を生じにくくなる。

また、トップにプレートがあるタイプの搬送チェーンにおいて、そのプレートの上にチューブ容器のキャップの天面を下向きに置かれ、キャップの天面とコンベアのプレートの摩擦力だけで搬送されて、かつチューブ容器の筒状胴部が、搬送コンベアに付設される金属製のガイドで規制されつつ搬送される場合がある。筒状胴部の摩擦係数が小さいチューブ容器において、前記ガイドによるチューブ容器の筒状胴部への摩擦力が小さくなるため、チューブ容器のライン上での引っ掛かりや転倒が少なくなり、その結果、生産阻害が少なくなる。

（表面の耐傷性の評価）
表面の耐傷性の評価を、学振式摩擦試験（ＪＩＳ Ｌ−０８４９）で評価した。測定機器は、スガ試験機株式会社製 ＦＲ−２である。

前記積層体同士の摩擦試験を行う際は、下側の試験片台に、短冊状（幅３０ｍｍ）のチューブ容器の筒状胴部の積層体を固定し、上側の摩擦子に、同じ材質のチューブ容器の筒状胴部の積層体を短冊状（幅３０ｍｍ）にして取り付けた。
前記積層体と金属板との摩擦試験を行う際は、上側の摩擦子に金属板を取り付けて、前記摩擦子を摺動させた。今回、学振式摩擦試験に使用した金属板は、ステンレスであり、表面が平滑性のあるミラーの性状をしている。
また、錘は２００ｇのものを使用した。

上記の学振式摩擦試験を１００回および３００回繰り返し、その結果、前記積層体の表面に生じた傷の本数を目視にて数えた。１つのサンプル当たりの傷の本数が２０本以上のものは試験の結果を×（不良）とし、傷の本数が１０本以上２０本未満のものは結果を△（やや不良）とし、傷の本数が１０本未満のものは試験の結果を○（良好）とした。

摩擦係数測定の時と同様、摩擦対象面の項目に記載のチューブ容器の筒状胴部の積層体の表面とは、同じ材質の組み合せで摩擦係数の測定を行っており、チューブ容器を輸送する際のチューブ同士の擦れを想定している。
摩擦対象面における金属面とは、チューブ容器の充填・包装作業時の搬送工程において、ガイド部品などの金属製部品との接触を想定している。

表２より、以下のことが分かる。
チューブ容器の筒状胴部の積層体の表面同士の摩擦試験では、比較例において摩擦回数１００回では△（やや不良）、摩擦回数３００回では×（不良）であった。また、各種実施例において摩擦回数１００回では○（良好）、摩擦回数３００回では○（良好）であった。
このことから、チュープ容器同士の擦れにおいて、各種実施例は傷がつきにくく、比較例よりも耐傷性が向上していることが分かる。

また、チューブ容器の筒状胴部の積層体の表面と金属面との摩擦試験では、比較例において摩擦回数１００回では○（良好）、摩擦回数３００回では△（やや不良）であった。また、実施例３において摩擦回数１００回では○（良好）、摩擦回数３００回では○（良好）であった。
このことから、チューブ容器の表面と金属製部品の擦れにおいて、各種実施例は傷がつきにくく、比較例よりも耐傷性が向上していることが分かる。

（実輸送試験による耐傷性の評価）
実施例３と比較例のサンプルを、実輸送試験を行った。準備したサンプルに水を充填して包装製品とした状態で、段ボール箱に各々１０本詰めて、東京都新宿区から京都府京田辺市の間を、宅配便（陸路）を利用して、往復輸送した。片道約４７５ｋｍであり、往復で約９５０ｋｍであった。

到着後に、段ボール箱を開梱して、チューブ容器を目視にて観察した。前記チューブ容器の筒状胴部の表面に生じた傷の本数を数えた。１本のチューブ容器当たりの傷の本数が２０本以上のものは試験の結果を×（不良）とし、傷の本数が１０本以上２０本未満のものは結果を△（やや不良）とし、傷の本数が１０本未満のものは試験の結果を○（良好）とした。

その結果を表３に示す。
各々１０本のチューブ容器の傷つき方は、同様であり差がなかった。

表３より以下のことが分かる。
比較例のサンプルでは、傷が多数発生しており、外観不良であった。実施例３のサンプルでは、傷が１０本未満であり、良好であった。
このことから、実輸送試験において、実施例３のチューブ容器は、耐傷性に優れており、美粧性を保つことができることが分かった。

本願発明によれば、チューブ容器の筒状胴部の積層体の表面の摩擦係数が低いチューブ容器を提供できることから、チューブ容器の包装製品の充填・包装ラインにおいて、チューブ容器のライン上での引っ掛かりや転倒を防止できて、チューブ容器の包装製品の充填・包装ラインが安定稼働できて、品質向上及び生産コストの低減に寄与できる。また、チューブ容器の外面が傷つきにくいことから、店頭において美粧性がある製品を展示することができて、購買意欲を喚起することができる。

１０ チューブ容器の筒状胴部の積層体
１０Ａ チューブ容器の筒状胴部の積層体の原反
１１ 第一基材層
１２ 第一シーラント層
１２Ａ 第一シーラント層の一部の層
１２Ｂ 第一シーラント層の一部の層（兼接着層）
１３ 第二基材層
１３Ａ 内面印刷部
１４ ガスバリア層
１５ 第二シーラント層
１６ 保護層
１７ 意匠性向上層
１８Ａ 接着層
１８Ｂ 接着層
３０ チューブ容器
３０Ａ チューブ容器の包装製品
３１ 筒状胴部
３２ 胴貼り部
３３Ａ 胴貼りの際に外側となる貼り合わせ端部
３３Ｂ 胴貼りの際に内側となる貼り合わせ端部
３４Ａ 開口部（上側）
３４Ｂ 開口部（下側）
３５ 肩部
３６ 口部
３７ キャップ
３８ 内容物
３９ 底シール部

Ｌ 切断線

Claims (14)

1. 一対の貼り合わせ端部を有する胴部と、肩部からなるチューブ容器において、
   前記胴部の積層体は、外面から内面に向かって、少なくとも、第一基材層、第二基材層、第二シーラント層がこの順に積層され、さらに前記第一基材層の外面の全面もしくは少なくとも一部に保護層が設けられていることを特徴としたチューブ容器。
2. 前記第一基材層と前記第二基材層との間に第一シーラント層を設けた。請求項１に記載のチューブ容器。
3. 前記保護層は、前記チューブ容器の胴部の外面に部分的に形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載のチューブ容器。
4. 前記保護層は、前記胴部の一対の貼り合わせ端部には形成されていないことを特徴とする請求項３に記載のチューブ容器。
5. 前記第一基材層が低密度ポリエチレンとすることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載のチューブ容器。
6. 前記第二基材層がポリエチレンテレフタレートであることを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載のチューブ容器。
7. 前記第二基材層がナイロンであることを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載のチューブ容器。
8. 前記第二基材層の少なくとも一方の面に蒸着膜を備えたことを特徴とする請求項６または７に記載のチューブ容器。
9. 前記第二基材層の他に、少なくとも１層がガスバリア性を有する層を備えたことを特徴とする請求項１から８のいずれか１項に記載のチューブ容器。
10. 前記のガスバリア性を有する層がアルミ箔であることを特徴とする請求項９に記載のチューブ容器。
11. 前記のガスバリア性を有する層が、少なくとも一方の面に蒸着膜を備えたポリエチレンテレフタレートであることを特徴とする請求項９に記載のチューブ容器。
12. 前記のガスバリア性を有する層が、少なくとも一方の面に蒸着膜を備えたナイロンであることを特徴とする請求項９に記載のチューブ容器。
13. 前記保護層が、印刷インキであることを特徴とする請求項１から１２のいずれか１項に記載のチューブ容器。
14. 前記保護層が、紫外線照射硬化型ニスであることを特徴とする請求項１３に記載のチューブ容器。
    

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