JP2020075376A - 樹脂成形品及びその製造方法 - Google Patents

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聖勲 李
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Abstract

【課題】樹脂成形品を、肉厚でありながら柔軟且つ軽量であるモールド成形品として得る。【解決手段】樹脂成形品１０は、芯材層１６、クッション層１７、表皮層１８を含んで積層された積層体１２を備える。クッション層１７は、好適には、ウレタンフォーム等の発泡体からなる。また、積層体１２の最下層（例えば、芯材層１６）と周縁部は被覆樹脂層１４で覆われ、表皮層１８の上面のみが露出して意匠面となる。なお、積層体１２の周縁部は、被覆樹脂層１４の内部に埋入される。【選択図】図２

Description

本発明は、積層体と、該積層体の周縁部及び底面部を覆う被覆樹脂層とを備える樹脂成形品及びその製造方法に関する。
自動車用のスマートキーの筐体等は、例えば、樹脂成形品から構成される。この場合、筐体は、高級感を得たり、ユーザの触感を良好としたりするべく、様々な工夫がなされている。この観点から、特許文献１において、エラストマーシートにスモーク印刷層を設けた人工皮革シートが提案されている。特許文献１によれば、この人工皮革シートは、モールド成形の表皮として使用され得る。すなわち、この人工皮革シートを用いて基材にモールド成形を行うことにより、筐体となる樹脂成形品が得られると考えられる。
特開２０１４−１７３２０３号公報
モールド成形は、樹脂材を基材とするワークに対して溶融樹脂を射出し、該溶融樹脂を硬化させることでなされる。ここで、筐体にある程度の厚みをもたせ、且つ柔軟で軽量な筐体を得るべく、ウレタンフォーム等の発泡体で基材を構成することが想起される。
しかしながら、ウレタンフォームは耐熱性がさほど高くはなく、このため、射出成形を行う際に溶融樹脂からの熱でウレタンフォームが軟化ないし溶融する懸念がある。
本発明は上記した問題を解決するためになされたもので、肉厚でありながら柔軟且つ軽量であるモールド成形品としての樹脂成形品及びその製造方法を提供することを目的とする。
前記の目的を達成するために、本発明は、表皮層、クッション層、芯材層を含んで積層された積層体と、底部と囲繞部を有する被覆樹脂層とを備える樹脂成形品であって、
前記積層体の最下層が前記底部に覆われるとともに、前記積層体の周縁部が前記囲繞部に囲繞され、且つ前記表皮層の上面が露出して意匠面となり、
前記積層体の周縁部は、前記囲繞部の内部に埋入されていることを特徴とする。
クッション層は、押圧力が付与されたときには陥没し、除去されたときには即座に元の形状に復帰する。すなわち、柔軟であり且つ弾性に富む。加えて、低密度である。このため、積層体、ひいては樹脂成形品を、ある程度の大きさとしつつ、柔軟であり軽量なものとして構成することができる。
そして、この場合、芯材層が、クッション層が受ける熱を少なくする遮熱体として機能する。従って、被覆樹脂層を成形するモールド成形時にクッション層が過度に軟化ないし溶融することを回避することができる。
芯材層は、その融点がクッション層に比して高いものであることが好ましい。これにより、芯材層が遮熱体として一層有効に機能するからである。
また、積層体は、意匠面側から、表皮層、クッション層、芯材層がこの順序で積層されて構成され、芯材層が最下層であることが好ましい。この場合、モールド成形時に被覆樹脂層の底部となる溶融樹脂は芯材層にのみ接触し、クッション層に直接接触することはない。このためにクッション層が溶融樹脂の熱から保護されるので、クッション層が過度に軟化ないし溶融することを回避することができるからである。
表皮層の素材の好適な例としては、合成皮革、人工皮革、天然皮革のうちの少なくともいずれか１種が挙げられる。この場合、意匠面が、触感が良好で、且つ見栄えがよく美観に優れたものとなる。
一方、クッション層の素材の好適な例としてはウレタンフォームが挙げられ、芯材層の素材の好適な例としてはポリカーボネートシートが挙げられる。
また、本発明は、表皮層、クッション層、芯材層を含んで積層された積層体と、底部と囲繞部を有する被覆樹脂層とを備える樹脂成形品の製造方法であって、
前記積層体を射出成形装置のキャビティに収容して溶融樹脂を射出成形し、前記溶融樹脂を硬化させて、前記積層体の最下層を覆う底部と、前記積層体の周縁部が埋入した囲繞部とを有する被覆樹脂層を形成するとともに、前記表皮層の上面が前記被覆樹脂層から露出して意匠面となる樹脂成形品を得る被覆樹脂層形成工程を有することを特徴とする。
このような過程を経ることにより、クッション層を過度に軟化ないし溶融させることなく被覆樹脂層を形成することができる。従って、ある程度の大きさを備えつつ柔軟で軽量な樹脂成形品が得られる。
積層体は、加工工程にて所定の形状に加工することが好ましい。この場合、加工された積層体に対して被覆樹脂層を形成する（被覆樹脂層形成工程を行う）ようにすればよい。これにより、被覆樹脂層を形成するための溶融樹脂の量を低減することができる。従って、コストの低廉化を図ることができる。
加工工程にて加工された積層体に対し、その周縁部を曲げ加工することが好ましい。すなわち、周縁部を曲げる曲げ加工工程を行うとよい。この後に、周縁部が曲げられた積層体に対して被覆樹脂層を形成する（被覆樹脂層形成工程を行う）ことにより、立体的な形状の樹脂成形品を得ることができる。
本発明によれば、表皮層、クッション層、芯材層を含んで積層された積層体に対し、最下層を覆う底部と、周縁部を覆う囲繞部とを有する被覆樹脂層を設けて樹脂成形品を構成するようにしている。被覆樹脂層をモールド成形する際、芯材層がクッション層に対する遮熱体となる。このため、クッション層が溶融樹脂から受ける熱が少なくなり、クッション層が過度に軟化ないし溶融することが回避される。
その結果、ある程度の大きさを備えながら、柔軟で且つ軽量な樹脂成形品を構成することができる。
本発明の実施の形態に係る樹脂成形品の全体概略斜視図である。 図１中のＩＩ−ＩＩ線矢視断面図である。 積層体を得るための加圧装置の要部概略斜視図である。 図４Ａ〜図４Ｃは、シート積層品を得るまでの概略フローである。 シートに接着剤を塗布するスクリーン塗布装置の要部概略斜視図である。 シート積層品に対してトリミング加工を行い、トリミング品を得るトリミング装置の要部概略斜視図である。 トリミング品に対して熱プレスを行い、ワークを得る熱プレス装置の要部概略斜視図である。 ワークに対してモールド成形を行うための射出成形装置の要部概略縦断面図である。 射出成形装置のキャビティ内における溶融樹脂の流動方向を示す模式説明図である。 図８の射出成形装置を構成する上型の要部拡大断面図である。 図８に示す射出成形装置に型締めがなされてキャビティが形成された状態を示す要部概略縦断面図である。 キャビティ内を個別に流動した溶融樹脂同士が合流すると予測される箇所の要部拡大縦断面図である。 押さえ部材が存在しないときの、キャビティ内を個別に流動した溶融樹脂同士が合流すると予測される箇所の要部拡大縦断面図である。 樹脂成形品を得るためのラミネート装置の要部概略側面図である。
以下、本発明に係る樹脂成形品につき、その製造方法、及びそれを得るための射出成形装置との関係で好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照して詳細に説明する。
図１は、本実施の形態に係る樹脂成形品１０の全体概略斜視図であり、図２は、図１中のＩＩ−ＩＩ線矢視断面図である。この樹脂成形品１０は、積層体１２（本体部）と、該積層体１２を覆い、その上面（意匠面）のみを露出させるように開口した被覆樹脂層１４とを有する。
図２に示すように、積層体１２は、芯材層１６、クッション層１７、表皮層１８の３層構造であり、芯材層１６を最下層、クッション層１７を中央層、表皮層１８を最上層としている。表皮層１８の上面が、ユーザが視認可能な意匠面となる。最下層である芯材層１６は、耐熱性に優れた（換言すれば、軟化点ないし融点が十分に高い）素材、例えば、プラスチックシート等の樹脂材からなる。この種の樹脂材の好適な例としては、ポリカーボネート、ポリメタクリル酸メチル、ポリプロピレン、ポリエチレン、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体等が挙げられる。
クッション層１７は３層中で最も厚みが大きく、積層体１２の主層となる。すなわち、クッション層１７の肉厚によって積層体１２の肉厚が調節される。クッション層１７は、押圧力が付与されたときには陥没し、除去されたときには即座に元の形状に復帰する程度に柔軟で弾性に富む。しかも、低密度である。このため、積層体１２、ひいては樹脂成形品１０に柔軟性をもたらすとともに、該樹脂成形品１０をある程度の大きさとしながら、軽量化を図ることができる。なお、上記したような特性を示す素材としては発泡体が挙げられ、特に好適な具体例としてはウレタンフォームが挙げられるが、オレフィン系やシリコーン系の発泡体であってもよい。
ウレタンフォームの軟化点ないし融点は、ポリカーボネートシートに比して低温である。すなわち、この場合、芯材層１６は、その融点がクッション層１７に比して高温であり、このために優れた耐熱性を示す。
表皮層１８は、例えば、布やエラストマー、紙等の柔軟な素材で形成することが可能であるが、合成皮革、人工皮革、天然皮革のうちの少なくともいずれか１種を選定することが好ましい。この場合、触感が良好であり、且つ高級感をもたらすとともに見栄えに優れる意匠面が得られるからである。
積層体１２には、長手方向中央から一端部側に偏倚された環状溝２０が形成されるとともに、該環状溝２０内に、環状溝２０に対して相対的に突出した段部２２が設けられる。段部２２は、平面視で略長方形形状をなし、その四方の隅部には、断面略真円形状の有底穴２４が形成される。
段部２２は、例えば、何らかの装飾品を設ける部位として用いることができる、有底穴２４は、この装飾品を取り付けるためのピン等を刺入するためのものとして利用すればよい。
環状溝２０の底面、及び有底穴２４の底面は、いずれも閉塞した壁面である。このため、意匠面に雨水等の水滴が付着したとしても、該水滴が環状溝２０や有底穴２４から樹脂成形品１０の内部に浸入することが防止される。
被覆樹脂層１４は、積層体１２の、意匠面（表皮層１８）の裏面を覆う底部２６と、積層体１２の周縁部を囲繞する囲繞部２８とからなる。すなわち、表皮層１８の上面は被覆樹脂層１４から露出しており、このため、上記したように、ユーザは露出した上面を意匠面として視認可能である。
囲繞部２８の内部には、積層体１２の周縁部が埋入されている。換言すれば、囲繞部２８は、周縁部の一部を内包（封入）した状態で該周縁部に固着している。この封入及び固着により、積層体１２の周縁部と囲繞部２８との間のシールがなされている。このシールにより、積層体１２と被覆樹脂層１４との間から樹脂成形品１０の内部に水滴等が浸入することが防止される。
被覆樹脂層１４の素材としては、芯材層１６に対して融着可能であるか、又は、バインダを介して接合可能であるものが選定される。具体的には、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）樹脂、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）樹脂、ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂等が好適である。
このような樹脂成形品１０は、溶融樹脂の射出を伴うモールド成形によって被覆樹脂層１４を作製することで得ることができる。以下、樹脂成形品１０の製造方法につき説明する。
はじめに、積層体１２を作製する。このために、先ず、芯材層１６、クッション層１７、表皮層１８となる芯材用シート１０２（図４Ａ参照）、クッション用シート１０４、図３に示す表皮用シート１０６、及び第１接着用シート３４ａ、第２接着用シート３４ｂが切り出される。第１接着用シート３４ａ上には表皮用シート１０６が重畳され、この状態で、加圧装置１１０を構成するコンベアベルト１１２上に載置される。加圧装置１１０は加圧ローラ１１４を有し、コンベアベルト１１２が周回動作すると、第１接着用シート３４ａと表皮用シート１０６の積層物が加圧ローラ１１４によって押圧される。その結果、第１接着用シート３４ａの一端面が表皮用シート１０６に接合して第１重畳体１２０が得られる。
同様にして、第２接着用シート３４ｂの一端面に芯材用シート１０２を接合し、その後、他端面にクッション用シート１０４を接合して図４Ａに示す第２重畳体１２２を得る。芯材用シート１０２とクッション用シート１０４の接合順序を逆にしてもよい。
さらに、図４Ｂに示すように、クッション用シート１０４の一端面に、第１重畳体１２０を構成する第１接着用シート３４ａの他端面を接合する。以上により、図４Ｃに示すように、芯材用シート１０２（芯材層１６）とクッション用シート１０４（クッション層１７）の間に第２接着用シート３４ｂが介在し、且つクッション用シート１０４（クッション層１７）と表皮用シート１０６（表皮層１８）の間に第１接着用シート３４ａが介在したシート積層品３８が得られる。
第１接着用シート３４ａ、第２接着用シート３４ｂのようなシート（テープ）状の接着剤に代替し、図５に示すペースト接着剤１３０を用いることもできる。この場合には、スクリーン塗布装置１３２でペースト接着剤１３０の塗布（印刷）を行えばよい。
この手法につき概略説明すると、スクリーン塗布装置１３２は、支持台１３４とスクリーン１３６を有する。支持台１３４には、ペースト接着剤１３０を塗布する塗布対象物、例えば、芯材用シート１０２が載置される。一方、ペースト接着剤１３０はスクリーン１３６上に供給され、該スクリーン１３６上を移動するスキージ１３８によって展開されるとともにスクリーン１３６を通過して芯材用シート１０２の一端面に所定のパターンで塗布される。
次に、芯材用シート１０２の、ペースト接着剤１３０が塗布された一端面にクッション用シート１０４を重畳する。このようにして得られた半製品を、上記と同様に加圧ローラ１１４によって押圧し、芯材用シート１０２とクッション用シート１０４を接合する。
同様にしてクッション用シート１０４の一端面にペースト接着剤１３０を塗布し、さらに、表皮用シート１０６を載置して重畳体を得る。この重畳体を、上記と同様に加圧ローラ１１４によって押圧すれば、クッション用シート１０４と表皮用シート１０６が接合されてシート積層品３８（図４Ｃ参照）が得られる。
シート積層品３８は、適宜の長さに切断される。このシート積層品３８に対して、図６に示すトリミング装置４０にてトリミング加工（加工工程）が行われることにより、開口４８と、該開口４８の四方の隅部に連なる孔部５０とが形成された略長穴形状のトリミング品４２が切り出される。
次に、図７に示す熱プレス装置４４にて熱プレスが行われる。その結果、トリミング品４２に対し、熱プレス装置４４の凹部成形部５１に対応する凹部４６が形成される。開口４８及び孔部５０は、この凹部４６内に位置する。また、該熱プレスでは、トリミング品４２の周縁部が曲げられる曲げ加工が行われる。これにより、凹部４６、該凹部４６内の開口４８、開口４８に連なる孔部５０が形成されるとともに、周縁部が曲げられたワーク５２が得られる。なお、４個の孔部５０はワーク５２の厚み方向、すなわち、前記シート積層品３８の積層方向に沿って延在する。また、周縁部の曲げ方向は、芯材層１６側である。
なお、上記に代替し、凹部４６、開口４８及び孔部５０を、熱プレスを行う際に形成するようにしてもよい。
次に、射出成形によるモールド成形（樹脂層形成工程）を行う。図８は、この射出成形を行うための射出成形装置６０の要部概略縦断面図である。射出成形装置６０は、第１金型としての下型６２と、第２金型としての上型６４とを有する。下型６２は位置決め固定された固定型であり、上型６４は図示しない昇降機構の作用下に下型６２に対して接近又は離間する可動型である。
下型６２には、ランナを介してゲートに連なる２個の注入部６６ａ、６６ｂが形成される。注入部６６ａ、６６ｂは、ワーク５２の長手方向の各端部に近接する位置で開口する。なお、図９及び図１２に示すように、注入部６６ａ、６６ｂから射出された溶融樹脂ＳＲは、それぞれ、矢印Ａ、矢印Ｂで表す方向に個別に流動する。そして、注入部６６ａ、６６ｂの略中間点であるＰ１、Ｐ２にて合流すると推測される。
流動する溶融樹脂ＳＲ同士が合流すると予測されるＰ１、Ｐ２に対応する部分には、押さえピン６８（押さえ部材）がそれぞれ設けられる。押さえピン６８は、ワーク５２を芯材層１６側から押さえて支持する。
一方の上型６４には、下型６２に向かって突出した環状突起７０が設けられる。この環状突起７０の内方に、ワーク５２を保持するための保持部７２が画成される。また、上型６４には、凹部４６内に進入する環状凸部７４が突出形成される。
さらに、上型６４には、４本のロッド７５を有するシリンダ７６が位置決め固定されるとともに、前記ロッド７５の各先端に摺動ピン７８（摺動部材）が設けられる。なお、図８には、４本の摺動ピン７８中の２本が示されている。前記ロッド７５は、上型６４に設けられたロッド孔７９内で、キャビティ８０（図１１参照）に対して接近又は離間する方向に変位することが可能である。勿論、これに追従して摺動ピン７８も一体的に変位する。
樹脂成形品１０は、この射出成形装置６０を用い、以下のようにして作製される。
すなわち、先ず、上記のようにして得られたワーク５２を、図８に示すように保持部７２に保持させる。このためには、ワーク５２を、芯材層１６が下側に臨む姿勢として保持部７２近辺に搬送し、さらに、上型６４に指向する押圧力を付加すればよい。ここで、ワーク５２の表面積は、環状突起７０で画成される保持部７２の面積よりも若干大きく、このため、図１０に示すように、ワーク５２の周縁部は環状突起７０の若干外方に位置する。この状態で、ワーク５２にさらに押圧力が付与されると、ワーク５２の周縁部が環状突起７０によって曲がる。すなわち、この時点で、ワーク５２の周縁部に対してさらなる曲げ加工が施される。この曲げ加工により、ワーク５２、ひいては樹脂成形品１０が立体的な形状となる。
その結果、ワーク５２は、周縁部が環状突起７０の形状に倣った形状となった状態で環状突起７０内に押し込まれるとともに、表皮層１８が上型６４の天井面に当接し、且つ周縁部が環状突起７０の内側側面に当接する。また、環状凸部７４が、その外壁が凹部４６の内壁に沿うように進入する。前記の押し込みにより、環状突起７０からワーク５２の周縁部に押圧力が作用するとともに、環状凸部７４から凹部４６の内壁に押圧力が作用するようになり、ワーク５２が保持部７２に保持される。
また、シリンダ７６が付勢され、ロッド７５が下型６２に指向して下降する。その結果、ワーク５２に形成された孔部５０に摺動ピン７８が挿入され、その後に該孔部５０から突出する。このようにして摺動ピン７８が孔部５０に挿入されることによって、ワーク５２が一層効果的に上型６４に保持される。
次に、昇降機構が付勢され、上型６４が下型６２に向かって下降する。最終的に上型６４が下型６２に密着してさらに型締めがなされるとともに、図１１に示すようにキャビティ８０が形成される。このとき、押さえピン６８が、図９に示すＰ１、Ｐ２でワーク５２を押さえる。この状態を、図１２に示す。この押さえにより、ワーク５２の一部が下型６２に指向して押し出されることが防止される。
次に、図示しない射出機構から溶融樹脂ＳＲが射出される。溶融樹脂ＳＲは、ゲートからランナを経て、注入部６６ａ、６６ｂからキャビティ８０内に注入される。このとき、注入部６６ａから注入された溶融樹脂ＳＲは矢印Ａに従って流動し、注入部６６ｂから注入された溶融樹脂ＳＲは矢印Ｂに従って流動する。双方の溶融樹脂ＳＲは、Ｐ１、Ｐ２、ないしその近傍で合流すると予測される（図９参照）。
合流点近傍では、ワーク５２が、互いに相反する方向に流動する溶融樹脂ＳＲから押圧を受ける。従って、押さえピン６８が存在しない状況下では、図１３に示すように、両方向から押圧を受けた部位が合流点に向かって押し出され、座屈が発生する懸念がある。
これに対し、本実施の形態では、押さえピン６８によってワーク５２を押さえている（図１２参照）。従って、Ｐ１、Ｐ２でワーク５２が溶融樹脂ＳＲによって両方向から押圧を受けても、ワーク５２が押し出されることや、この結果として下型６２に向かって撓むことが有効に防止される。すなわち、座屈が生じる懸念を払拭することができる。
溶融樹脂ＳＲの一部は、ワーク５２の開口４８を通過し、環状凸部７４内に充填される。この部分の溶融樹脂ＳＲが硬化することにより、環状溝２０及び段部２２が形成される（図１参照）。なお、この充填の最中、ロッド７５がキャビティ８０から離間する方向に変位（上昇）する。これに追従して摺動ピン７８が一体的に変位し、その変位跡に空間が形成される。溶融樹脂ＳＲは、この空間にも進入する。
摺動ピン７８の先端は、孔部５０から離脱することはない。このため、溶融樹脂ＳＲの注入中にワーク５２が位置ズレを起こすことが回避される。そして、摺動ピン７８が孔部５０内に残留することに基づき、段部２２に有底穴２４が形成される。以上のようにして、有底穴２４が形成された段部２２と、環状溝２０とが形成される。
結局、本実施の形態によれば、取付部として利用することが可能な段部２２を、被覆樹脂層１４をモールド成形する際に同時に形成することができる。すなわち、段部２２を別工程や別装置で作製する必要はなく、段部２２をワーク５２に接合する必要もない。従って、設備投資の低廉化や、樹脂成形品１０の製造コストの削減を図ることができる。
しかも、段部２２に形成された有底穴２４は、上記の通り底面が閉塞されている。従って、有底穴２４から樹脂成形品１０の内部に水滴等が浸入する懸念が払拭される。
また、溶融樹脂ＳＲは、芯材層１６の全体を覆うとともにワーク５２の周縁部に回り込む。所定量の溶融樹脂ＳＲの注入が終了した跡に該溶融樹脂ＳＲが冷却に伴って硬化することにより、芯材層１６を覆う底部２６と、ワーク５２の周縁部を内包（封入）した囲繞部２８とを有する被覆樹脂層１４が形成され、樹脂成形品１０が得られるに至る。
以上の過程において、溶融樹脂ＳＲは、クッション層１７に比して耐熱性に優れる（高融点である）芯材層１６に主に接触する。このため、クッション層１７が溶融樹脂ＳＲの熱に曝されて溶融することが回避されるので、樹脂成形品１０を、所定の厚みを有し、且つ柔軟で軽量なものとして得ることができる。
また、囲繞部２８は、予め曲げられたワーク５２の周縁部を包み込む。この曲げられた周縁部が、囲繞部２８に対していわゆるアンカー効果をもたらす。このため、積層体１２（ワーク５２）に対して被覆樹脂層１４が脱落し難くなる。従って、樹脂成形品１０の信頼性が向上するとともに、該樹脂成形品１０を長期間にわたって使用することができる。
その後、型開きを行い、樹脂成形品１０を上型６４から取り外す。取り外しには、例えば、図示しないイジェクタピンによって樹脂成形品１０を押し出せばよい。
囲繞部２８の裏面には、押さえピン６８に対応する位置に、意匠面側に向かって陥没した跡穴が形成される。この跡穴は、通常はユーザから視認されない裏面であるので、樹脂成形品１０の美観を損ねることはない。
本発明は、上記した実施の形態に特に限定されるものではなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
例えば、樹脂成形品１０が、スマートキーの筐体以外の物品として用いることができることは勿論である。電波輻射が問題とならない用途では、芯材層１６を金属で構成するようにしてもよい。
さらに、注入部は１個であってもよいし、３個以上であってもよい。いずれにしても、溶融樹脂ＳＲの流動についてシミュレーションを行い、合流が予測される点に押さえピン６８を配置すればよい。注入部が１個であるとき、溶融樹脂ＳＲは、一旦分岐した後に合流する。この合流が予測される点に、押さえピン６８を配置する。
注入部６６ａ、６６ｂの位置が相違する射出成形装置の場合にも同様に、溶融樹脂ＳＲの流動についてシミュレーションを行い、合流が予測される点に押さえピン６８を配置する。これにより、ワーク５２に座屈が生じることを有効に回避することができる。
さらに、シート積層品３８を、帯状シート材から作製することも可能である。この場合、図１４に示すラミネート装置２９を用いればよい。
ラミネート装置２９は第１主ロール３０ａ〜第３主ロール３０ｃを有する。これら第１主ロール３０ａ〜第３主ロール３０ｃには、芯材層１６、クッション層１７、表皮層１８となる芯材用シート１０２、クッション用シート１０４、表皮用シート１０６が帯状シート材としてそれぞれ巻回されている。また、第１主ロール３０ａと第２主ロール３０ｂの間、第２主ロール３０ｂと第３主ロール３０ｃの間には、第１副ロール３２ａ、第２副ロール３２ｂがそれぞれ配設され、これら第１副ロール３２ａ及び第２副ロール３２ｂには、第１接着用シート３４ａ、第２接着用シート３４ｂがそれぞれ巻回される。すなわち、第１主ロール３０ａ〜第３主ロール３０ｃは原材料供給ロールであり、第１副ロール３２ａ及び第２副ロール３２ｂは接着剤供給ロールである。
第１主ロール３０ａ〜第３主ロール３０ｃ、第１副ロール３２ａ及び第２副ロール３２ｂのシート送り出し方向下流側には、１組のプレス用ローラ３６ａ、３６ｂが配設される。各シート１０２、１０４、１０６は、これらプレス用ローラ３６ａ、３６ｂによってプレスされるとともに、第１接着用シート３４ａ、第２接着用シート３４ｂを介して接合する。
そして、第１主ロール３０ａ〜第３主ロール３０ｃから、芯材用シート１０２、クッション用シート１０４、表皮用シート１０６がそれぞれ送り出されるとともに、第１副ロール３２ａ及び第２副ロール３２ｂから第１接着用シート３４ａ、第２接着用シート３４ｂが送り出される。第１副ロール３２ａから送り出された第１接着用シート３４ａは芯材用シート１０２（芯材層１６）とクッション用シート１０４（クッション層１７）との間に介在し、第２副ロール３２ｂから送り出された第２接着用シート３４ｂはクッション用シート１０４（クッション層１７）と表皮用シート１０６（表皮層１８）との間に介在する。
５枚のシート材は、プレス用ローラ３６ａ、３６ｂで集合し、且つプレス用ローラ３６ａ、３６ｂを通過する際にプレスされる。このプレスにより、芯材用シート１０２とクッション用シート１０４が第１接着用シート３４ａを介して互いに仮接合されるとともに、クッション用シート１０４と表皮用シート１０６が第２接着用シート３４ｂを介して互いに仮接合する。これにより、シート積層品３８（図４Ｃ参照）が得られる。
シート積層品３８を切り出してトリミング品４２とした後、上記と同様に熱プレス及び曲げ加工、モールド成形を行うことにより、芯材層１６、クッション層１７、表皮層１８を含む積層体１２と被覆樹脂層１４を有する樹脂成形品１０が得られる。
シート積層品３８を得るには、いわゆるコータとして知られる塗工機を用いることも可能である。この場合、コータによって各シート１０２、１０４、１０６にペースト接着剤１３０をコーティングするように塗布し、その後、シート１０２、１０４、１０６同士を接合すればよい。
シート積層品３８を得るべく、表皮用シート１０６をバーナ等で炙るようにしてもよい。この場合、表皮用シート１０６の、溶融した一面にクッション用シート１０４を圧着する。この場合、ペースト接着剤１３０ないし接着用シート３４ａ、３４ｂを用いることなく表皮用シート１０６とクッション用シート１０４を接合することができるので、材料コストの低減を図ることができる。
１０…樹脂成形品 １２…積層体
１４…被覆樹脂層 １６…芯材層
１７…クッション層 １８…表皮層
２０…環状溝 ２２…段部
２４…有底穴 ２６…底部
２８…囲繞部 ２９…ラミネート装置
３４ａ、３４ｂ…接着用シート ３６ａ、３６ｂ…プレス用ローラ
３８…シート積層品 ４０…トリミング装置
４２…トリミング品 ４４…熱プレス装置
４６…凹部 ４８…開口
５０…孔部 ５２…ワーク
６０…射出成形装置 ６２…下型
６４…上型 ６６ａ、６６ｂ…注入部
６８…押さえピン ７０…環状突起
７２…保持部 ７４…環状凸部
７６…シリンダ ７８…摺動ピン
８０…キャビティ １０２…芯材用シート
１０４…クッション用シート １０６…表皮用シート
１１０…加圧装置 １１４…加圧ローラ
１２０、１２２…重畳体 １３０…ペースト接着剤
１３２…スクリーン塗布装置 １３６…スクリーン
１３８…スキージ ＳＲ…溶融樹脂

Claims (9)

  1. 表皮層、クッション層、芯材層を含んで積層された積層体と、底部と囲繞部を有する被覆樹脂層とを備える樹脂成形品であって、
    前記積層体の最下層が前記底部に覆われるとともに、前記積層体の周縁部が前記囲繞部に囲繞され、且つ前記表皮層の上面が露出して意匠面となり、
    前記積層体の周縁部は、前記囲繞部の内部に埋入されていることを特徴とする樹脂成形品。
  2. 請求項１記載の樹脂成形品において、前記芯材層の融点が前記クッション層に比して高いことを特徴とする樹脂成形品。
  3. 請求項１又は２記載の樹脂成形品において、前記積層体は、前記意匠面側から、前記表皮層、前記クッション層、前記芯材層がこの順序で積層されて構成され、前記芯材層が前記最下層であることを特徴とする樹脂成形品。
  4. 請求項１〜３のいずれか１項に記載の樹脂成形品において、前記表皮層が、合成皮革、人工皮革、天然皮革のうちの少なくともいずれか１種からなることを特徴とする樹脂成形品。
  5. 請求項１〜４のいずれか１項に記載の樹脂成形品において、前記クッション層がウレタンフォームからなることを特徴とする樹脂成形品。
  6. 請求項１〜５のいずれか１項に記載の樹脂成形品において、前記芯材層がポリカーボネートシートからなることを特徴とする樹脂成形品。
  7. 表皮層、クッション層、芯材層を含んで積層された積層体と、底部と囲繞部を有する被覆樹脂層とを備える樹脂成形品の製造方法であって、
    前記積層体を射出成形装置のキャビティに収容して溶融樹脂を射出成形し、前記溶融樹脂を硬化させて、前記積層体の最下層を覆う底部と、前記積層体の周縁部が埋入した囲繞部とを有する被覆樹脂層を形成するとともに、前記表皮層の上面が前記被覆樹脂層から露出して意匠面となる樹脂成形品を得る被覆樹脂層形成工程を有することを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
  8. 請求項７記載の製造方法において、前記積層体を所定の形状に加工する加工工程を有し、前記被覆樹脂層形成工程を、前記加工工程にて加工された前記積層体に対して行うことを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
  9. 請求項８記載の製造方法において、前記加工工程にて加工された前記積層体の周縁部を曲げ加工する曲げ加工工程を有し、前記被覆樹脂層形成工程を、前記曲げ加工工程にて周縁部が曲げられた前記積層体に対して行うことを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
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