JP2020072051A - 密閉型電気化学デバイスの防爆弁構造 - Google Patents

Abstract

【課題】 弁体の破壊強度を低くコントロールしやすい密閉型電気化学デバイス用防爆弁構造を提供する。【解決手段】 密閉型電気化学デバイスの防爆弁構造が開示される。密閉型電気化学デバイスの封口板３のガス排出孔を防爆弁体１により閉塞し、デバイスの内圧が上昇した際に防爆弁体１が破断してガスを排出する。防爆弁体１は、平板状の板状部１１を有する形状に熱可塑性樹脂の射出成形により形成されている。防爆弁体１は、板状部の外周部分１２で前記封口板３に一体化される。板状部１１には、少なくともガス排出口を覆う部分１３において薄肉部１５が点状もしくは線状に設けられる。薄肉部１５の少なくとも一部で、デバイス外側の面が凹部Ｃとなるように薄肉部１５は形成されている。【選択図】 図１

Description

本発明は、コンデンサや電池などの密閉型電気化学デバイスにおいて、デバイス内部の圧力が高まった際に、弁体が開放されて圧力を逃がす防爆弁構造に関するものである。

密閉されたケース内に電解液を有するコンデンサや電池などの密閉型電気化学デバイスは、多彩な用途に使用されている。特に、近年では、充放電を行う２次電池として、こうした密閉型電気化学デバイスが広く活用されている。
こうしたデバイスは、電解液がケース外に漏れ出ないように密閉されているが、高温下の放置や短絡・過充電・逆充電などにより電解液が分解されるなどして、本体内でガスが発生することがある。発生したガスによりデバイスの内圧が上昇すると、デバイスが破裂するおそれがある。そこで、デバイスの封口板のガス排出用孔に防爆弁体を設けた防爆弁構造をなして、デバイスの内圧上昇によって弁体を開放し、デバイスの破裂を防止することが行われる。

例えば、特許文献１には、軸部と凹溝部とつば部を有する防爆弁体が開示され、凹溝部の薄肉の部位で破断して、ガスを一気に排出できるようにされている。この防爆弁体は、合成樹脂により射出成形されるものである。

特開２０１５−２９０２９号公報

こうした防爆弁体を用いた防爆弁構造には、デバイスの内圧が所定の圧力に達した場合には、すみやかに弁体が破断して素早く内部のガスを排出して圧力を下げることができるよう、弁体の破壊強度を所定の範囲にすることが求められている。特許文献１の防爆弁は、弁体の破壊強度を低くコントロールすることが難しく、改善の余地があった。

本発明の目的は、弁体の破壊強度を低くコントロールしやすい密閉型電気化学デバイス用防爆弁構造を提供することにある。

発明者は、鋭意検討の結果、防爆弁体の板状部に薄肉部を設けると共に、かかる薄肉部の少なくとも一部でデバイスの外側の面が凹部となるようにすると、上記課題が解決できることを知見し、本発明を完成させた。

本発明は、密閉型電気化学デバイスの封口板のガス排出孔を防爆弁体により閉塞し、デバイスの内圧が上昇した際に防爆弁体が破断してガスを排出する、密閉型電気化学デバイスの防爆弁構造であって、防爆弁体は、平板状の板状部を有する形状に熱可塑性樹脂の射出成形により形成されており、板状部の外周部分で前記封口板に一体化されると共に、板状部には、少なくともガス排出口を覆う部分において薄肉部が点状もしくは線状に設けられ、薄肉部の少なくとも一部で、デバイス外側の面が凹部となるように薄肉部が形成されている、密閉型電気化学デバイスの防爆弁構造である（第１発明）。

第１発明において、好ましくは、凹部の底が鋭角となっている（第２発明）。また、第１発明もしくは第２発明において、好ましくは、凹部が線状に形成されており、防爆弁体の板状部の外周部分には、複数のゲート痕が周方向に離間して配置されており、凹部とウェルドが交差するように、ウェルドが形成されている（第３発明）。
なお、ゲート痕とは、防爆弁体を射出成形する際のゲートの部分の痕跡のことである。

本発明の防爆弁体（第１発明）によれば、薄肉部のデバイス外側の面に凹部があるので、デバイスに内圧がかかった際に、凹部を起点として弁体が破壊しやすく、弁体の破壊強度を低くコントロールできる。

特に、第２発明のようにした場合には、防爆弁体の破壊強度がより低くコントロールできる。また、第３発明のようにした場合には、ウェルドと凹部が交差する箇所を起点として弁体が破壊しやすく、弁体の破壊強度を特に低くコントロールできる。

密閉型電気化学デバイスに防爆弁体が取付けられた防爆弁構造を示す断面模式図である。 第１実施形態の防爆弁構造に使用される防爆弁体の正面図及び断面図である。 第１実施形態の防爆弁体が封口板に取り付けられる工程を示す断面模式図である。 第１実施形態の防爆弁体に内圧が作用した際の変形を示す模式断面図である。 他の実施形態の防爆弁体の正面図及び断面図である。 さらに他の実施形態の防爆弁体の正面図及び断面図である。

以下図面を参照しながら、密閉型電気化学デバイスが電池である場合を例として、発明の実施形態について説明する。発明は以下に示す個別の実施形態に限定されるものではなく、その形態を変更して実施することもできる。

図１には、密閉型電気化学デバイス９に防爆弁構造が適用された第１実施形態を示す。防爆弁構造は、防爆弁体１を有する。この密閉型電気化学デバイス９は電池である。箱状のケース４の内部に、正負極素子部８が配置され、電解液７で満たされて電池が構成されている。ケース４の開口部は、封口板３により密閉されている。ケース４や封口板３は、金属や合成樹脂等により形成されており、互いに溶接や接着などの手段により、密閉可能な形態で接合されている。

封口板３には、電極用の穴が設けられており、穴には、正極端子５や負極端子６が封口板３を貫通するように設けられる。封口板３と正極端子５や負極端子６の間は、適宜ガスケット５Ｇ，６Ｇ等により、封止される。正極端子５はリード線５１により正負極素子部８の正極に電気的に接続され、負極端子６はリード線６１により正負極素子部８の負極に電気的に接続される。

図３（ｂ）のように、封口板３にはガス排出孔３１が設けられており、防爆弁体１は、ガス排出孔３１を覆い、閉塞するように、封口板３に一体化されている。後述するように、密閉型電気化学デバイス１の内部にガスが発生して、デバイスの内圧が上昇した際には、防爆弁体１の板状部の内側部分１３が破断して解放され、内部のガスが排出される。

防爆弁体１について説明する。図２に示すように、防爆弁体１は、平板状の板状部１１を有する形状に熱可塑性樹脂の射出成形により形成されている。防爆弁体１は、図３にも示すように、板状部１１の外周部分１２で前記封口板３に一体化される。
図２に示した第１実施形態の防爆弁体１においては、板状部１１は平坦な円盤状である。板状部は、後述する他の実施形態のように、矩形状であってもよい。また、平板状の板状部がやや盛り上がったドーム状であってもよい。

必須ではないが、本実施形態の防爆弁体１は、板状部１１から筒状部１４が突出する形状にされている。筒状部１４が設けられる場合には、板状部のそり等が抑制され、防爆弁体１の形状精度が高められる。本実施形態においては、筒状部１４は円筒状である。筒状部は角筒状であってもよい。また、本実施形態では、筒状部１４は、板状部１１の片面に突出するように設けられているが、筒状部を板状部１１の両面に突出するように設けてもよい。

防爆弁体１の板状部１１には、少なくともガス排出口を覆っている部分、すなわち、板状部の内側部分１３において薄肉部１５が設けられている。薄肉部１５が板状部１１の外周部分１２に達していてもよく、薄肉部１５が板状部の内側部分１３と外周部分１２にまたがって設けられていてもよい。薄肉部１５は、板状部１１の内側部分１３の他の部分よりも厚みが薄く、即ち薄肉に形成されている。また、薄肉部１５は、板状部の法線方向に沿って見て、点状もしくは線状に形成される。本実施形態では、薄肉部１５は、板状部の内側部分１３の直径に沿って、板状部全体を横切る直線状に設けられている。

また、図１に示すように、薄肉部１５は、防爆弁体１が密閉型電気化学デバイスに組み込まれた際に、防爆弁体の板状部１１のデバイス外側の面が凹部Ｃ、すなわち凹入した形状、となるように形成されている。薄肉部１５のすべての箇所で板状部のデバイス外側の面が凹部Ｃとされている必要はなく、薄肉部１５の少なくとも一部で板状部のデバイス外側の面が凹部Ｃとされていればよい。

例えば、薄肉部１５は、平坦なデバイス内側の面と、凹部が設けられたデバイス外側の面の間に構成されていてもよい。また、薄肉部１５は、凹部が設けられたデバイス内側の面と、凹部が設けられたデバイス外側の面の間に構成されていてもよい。また、薄肉部１５の少なくとも一部で板状部のデバイス外側の面が凹部とされているのであれば、薄肉部１５の他の部分では板状部のデバイス外側の面が平坦であってもよい。

必須ではないが、本実施形態では、薄肉部１５の全長にわたって、板状部のデバイス外側の面が凹部Ｃとなるように薄肉部１５が形成されている。また、必須ではないが、本実施形態では、薄肉部１５の凹部が、凹部Ｃの底が鋭角となる形状に設けられている。例えば、凹部Ｃは、本実施形態のように、底が鋭角な断面Ｖの字状に設けられる。凹部Ｃの底の角度は、好ましくは３０度〜８０度である。

凹部Ｃの形状は特に限定されないが、線状の凹部である場合には、溝の断面がＶ字状や半丸状、Ｕ字状、矩形状となるように、溝状の凹部にしてもよい。点状の凹部である場合には、凹部は有底孔状に設けられ、有底孔の形状は、円柱状や角柱状であってもよく、底に向かって縮径するような円錐状、角錐状、円錐台状もしくは角錐台状であってもよい。凹部を断面Ｖ字状の溝や、円錐状もしくは角錐状の有底孔とする場合には、凹部の底が鋭角となるようにすることが好ましい。

防爆弁体１を形成する熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン（ＰＥ）樹脂、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂、ポリスチレン（ＰＳ）樹脂、ポリアミド（ＰＡ）樹脂、ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）樹脂、フッ素（Ｆ）樹脂、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）樹脂などの熱可塑性樹脂が例示できる。これら熱可塑性樹脂は、単独もしくはブレンドして使用することもでき、適宜充填材や各種配合剤を含んでいてもよい。

防爆弁体１は熱可塑性樹脂の射出成形により成形された部材であるため、防爆弁体１には、ゲート痕ＧＲが存在する。必須ではないが、本実施形態の防爆弁体１の外周部分１２には、複数のゲート痕ＧＲ，ＧＲが周方向に離間して配置されている。なお、ゲート痕とは、防爆弁体を射出成形する際の金型において、キャビティへの樹脂の注入経路となったゲートが設けられていた部分の、成形体における痕跡のことである。

本実施形態では、外周部分１２の最外周部に、２つのゲート痕ＧＲ，ＧＲが設けられており、ゲート痕ＧＲ，ＧＲは、板状部の内側部分１３の略中心を通過する線（例えば、図中の破線で示した線、ウェルドラインＷ）に対し対称となる位置に配置されている。また、本実施形態においては、さらに、２つのゲート痕ＧＲ，ＧＲは、板状部の内側部分１３の略中心に対し等角度配置となるように、すなわち、板状部の略中心を円の中心としてゲート痕ＧＲ，ＧＲが配置される位置の中心角が互いに１８０度となるように、配置されている。

そして、板状部の内側部分１３には、板状部の内側部分１３を通過するように、ウェルドＷが形成されている。すなわち、射出成形の際に複数のゲートＧＲ，ＧＲからキャビティに流れ込んだ樹脂が合流する位置に形成されるウェルドＷが、板状部の内側部分１３を通過するよう、防爆弁体１は射出成形されている。

必須ではないが、本実施形態では、板状部外面に設けられた線状の凹部ＣとウェルドＷが交差するように、即ち、板状部の法線方向に沿って見て、凹部ＣとウェルドＷが同じ位置を通過するように、ウェルドＷが形成されている。板状部１１の内側部分１３の中央付近で凹部Ｃ（薄肉部１５）とウェルドＷが交差することが好ましい。凹部Ｃ（薄肉部１５）とウェルドＷが交差する角度は、０．５度〜４５度であってもよく、１度〜３０度であることが特に良い。

上記実施形態の防爆弁体１や密閉型電気化学デバイス９は、公知の方法により製造できる。防爆弁体１は、熱可塑性樹脂の射出成形法により成形される。防爆弁体１の外面形状に対応する形状のキャビティを形成可能な金型が準備される。当該金型には、樹脂を注入する経路が設けられており、防爆弁体１の複数のゲート痕ＧＲ，ＧＲに対応する位置に、複数のゲートが設けられている。

射出成形工程において高温の溶融樹脂が金型に射出されると、金型のキャビティに、複数のゲートを通じて樹脂が供給される。溶融樹脂は、それぞれのゲートを起点としてキャビティ内を広がりながら、キャビティを充填していく。このとき、本実施形態では、ゲートが対称にかつ等角度に配置されているので、それぞれのゲートから注入された樹脂は、キャビティの略中央部で合流することになり、この部分にウェルドＷが形成される。金型においてゲートと板状部の凹部Ｃの配置を設定しておけば、所定の角度で凹部Ｃ（薄肉部１５）とウェルドＷが交差するようにできる。このようにして、上記実施形態のような防爆弁体１が成形される。

成形された防爆弁体１は、公知の方法により、密閉型電気化学デバイス９の封口板３に取り付けられて、防爆弁構造を完成させる。防爆弁体１は、封口板３に設けられたガス排出孔３１を覆い、ガス排出孔３１を閉塞するように取り付けられる。また、防爆弁体１は、薄肉部１５に対応する凹部Ｃがデバイス外側の面に設けられるように、封口板３に取り付けられる。

例えば、図３に示すように、凹部Ｃがデバイス外側（図３では上側）に面するように、防爆弁体１の筒状部１４を封口板３のガス排出孔３１に入り込むように配置し（図３（ａ））、外周部分１２をガス排出孔３１の周縁部に接着剤で固着させ、両者を密封状に一体化すればよい（図３（ｂ））。両者の一体化は、封口板３と防爆弁体１の間の気密性や液密性が保たれるよう、外周部分１２の全周にわたって行われる。なお、防爆弁体１が封口板３に一体化される手段は特に限定されないが、接着や溶着により一体化されることが好ましい。別個に取付け部材を設けて、外周部分１２を封口板３に対し押し付けるようにして固定してもよい。また、防爆弁体１と封口板３との間に、適宜シール部材を挟んで、両者の密封性を高めるようにしてもよい。

上記第１実施形態の防爆弁構造の作用及び効果について説明する。
上記実施形態の防爆弁構造によれば、板状部１１には、少なくともガス排出口を覆う部分において薄肉部１５が点状もしくは線状に設けられ、薄肉部１５の少なくとも一部でデバイス外側の面が凹部Ｃとなるように薄肉部１５が形成されているので、デバイスに内圧がかかった際に、凹部を起点として弁体が破壊しやすく、弁体の破壊強度を低くコントロールできる。

前出の特許文献１記載の技術においては、主として切れ込み部分（薄肉部）のせん断作用により内圧上昇時の弁体の破断が行われていたが、より低い内圧で弁体の破断が起こるようにするためには、切れ込み部分をどんどん薄肉にする必要がある。しかしながら、切れ込み部分を薄肉にするといっても、精度よく射出成型することが困難となったりして、薄肉化にも限界がある。さらに、この技術では薄肉部分の精度のばらつきが弁体の破壊強度のばらつきに直結しやすいこともあり、弁体の破壊強度を低くコントロールすることは難しかった。

上記実施形態の防爆弁構造によれば、内圧が上昇した際には、防爆弁体の板状部の内側部分１３は、内圧ｐにより、図４のように外側に膨らむような変形の傾向を生ずる。この時、板状部の内側部分１３のデバイス外側の面（図４の上側の面）では、板状部表面が引き伸ばされる傾向を生ずる。すると、薄肉部１５のデバイス外側の面に設けられた凹部Ｃでは、凹部が広げられるような変形が生ずることになる。この変形により、凹部Ｃの底に引っ張り応力の応力集中が生じ、この部分を起点として、比較的低い内圧で、薄肉部１５の破壊が開始する。したがって、上記実施形態の防爆弁構造によれば、比較的低い内圧で薄肉部を破壊することが可能となり、弁体の破壊強度を低くコントロールできる。

特に、凹部の底が鋭角となっている場合には、防爆弁体の破壊強度をより低くコントロールできる。引っ張り応力が作用する凹部Ｃの底の応力集中がより顕著になるためである。防爆弁体の破壊強度を低くコントロールする観点からは、凹部の底の角度は６０度以下であることがより好ましく、４５度以下であることが特に好ましい。

また、薄肉部１５を構成する凹部Ｃが線状に形成されている一方で、防爆弁体１の板状部１１の外周部分には、複数のゲート痕ＧＲ，ＧＲが周方向に離間して配置されており、薄肉部１５の凹部とウェルドＷが交差するように、ウェルドＷが形成されている場合には、ウェルドＷと線状の凹部Ｃが交差する箇所を起点として弁体が破壊しやすく、弁体の破壊強度を特に低くコントロールできる。引っ張り応力が応力集中する凹部Ｃと、引っ張り応力に弱い（典型的には４０〜６０％程度強度が低下する）ウェルドＷが同じ位置となるため、その箇所から防爆弁体の破壊が開始しやすいためである。

ウェルドＷと線状の凹部Ｃが交差する角度は９０度であってもよいが、６０度以下であることが好ましく、３０度以下であることがより好ましい。ウェルドＷと線状の凹部Ｃが交差する角度が小さいと、線状の凹部Ｃに沿ってウェルドＷが配置されることになり、凹部ＣとウェルドＷが近接配置される領域が長くなるので、弁体の破壊強度を低くコントロールしやすくなる。

発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、種々の改変をして実施することができる。以下に発明の他の実施形態について説明するが、以下の説明においては、上記実施形態と異なる部分を中心に説明し、同様である部分についてはその詳細な説明を省略する。また、これら実施形態は、その一部を互いに組み合わせて、あるいは、その一部を置き換えて実施できる。

図５（ａ）には、防爆弁構造に利用可能な第２実施形態の防爆弁体２１を示す。第２実施形態の防爆弁体２１においては、デバイス外側となる面に、円錐形状の凹部Ｃ１が設けられて、その部分が薄肉部２１５とされている。すなわち、第２実施形態の防爆弁体２１では、薄肉部２１５は板状部の法線方向に沿って見て点状である。円錐の頂角は６０度程度であってもよい。また、第２実施形態の防爆弁体２１においては、板状部２１１から、デバイスの外側と内側の両側に向かって筒状部２１４が突出している。筒状部２１４の形態はこのようなものであってもよい。

図５（ｂ）には、防爆弁構造に利用可能な第３実施形態の防爆弁体２２を示す。第３実施形態の防爆弁体２２においては、板状部２２１のデバイス外側となる面に、四角錐形状の凹部Ｃ２が設けられて、その部分が薄肉部２２５とされている。すなわち、第３実施形態の防爆弁体２２では、薄肉部２２５は板状部の法線方向に沿って見て点状である。四角錐の頂角は６０度程度であってもよい。また、第３実施形態の防爆弁体２２においては、板状部２２１は平坦な四角形状であり、防爆弁体２２は筒状部を有していない。

これら形態の防爆弁体２１、２２は、第１実施形態の防爆弁体１のように、凹部Ｃ１，Ｃ２が設けられた面がデバイス外側の面となるように、密閉型電気化学デバイスの防爆弁構造に使用でき、同様に、弁体の破壊強度を低くコントロールできる。すなわち、凹部は点状であってもよい。また、筒状部は必須ではなく、その具体的形態も特に限定されない。また、板状部の具体的な外周形状も特に限定されない。

また、点状の凹部が複数設けられていてもよい。その場合、点状の凹部を特定の線に沿って点線状に並べてもよい。あるいは、複数の点状の凹部を、板状部の内側部分１３の特定の領域（例えば中央部付近）に散在させるようにしてもよい。

図６（ａ）には、防爆弁構造に利用可能な第４実施形態の防爆弁体２３を示す。第４実施形態の防爆弁体２３においては、板状部２３１のデバイス外側となる面に、２本の直線状の凹溝が交差する十文字形状の凹部Ｃ３が設けられて、その部分が薄肉部２３５とされている。すなわち、第４実施形態の防爆弁体２３では、薄肉部２３５は板状部の法線方向に沿って見て交差する線状である。薄肉部２３５を交差する線状とする場合には、十文字状のように、板状部の中央部から放射状に線状の薄肉部が設けられることが好ましい。本実施形態では、４本の薄肉部が放射状に設けられているが、３本、６本や８本の薄肉部が放射状に設けられていてもよい。

この形態の防爆弁体２３も、第１実施形態の防爆弁体１のように、凹部Ｃ３が設けられた面がデバイス外側の面となるように、密閉型電気化学デバイスの防爆弁構造に使用でき、同様に、弁体の破壊強度を低くコントロールできる。特に、薄肉部２３５は板状部の法線方向に沿って見て交差する線状に設けられているので、薄肉部の交差部で、特に引っ張り応力の応力集中が顕著となり、弁体の破壊強度を特に低くコントロールしやすい。

図６（ｂ）には、防爆弁構造に利用可能な第５実施形態の防爆弁体２４を示す。第５実施形態の防爆弁体２４においては、板状部２４１のデバイス外側となる面に、３本の同心円状の溝状に凹部Ｃ４，Ｃ４が設けられて、その部分が薄肉部２４５，２４５とされている。すなわち、第５実施形態の防爆弁体２４では、薄肉部２４５は板状部の法線方向に沿って見て同心円状である。同心円状の薄肉部２４５，２４５の本数は、本実施形態のように３本でもよいが、２本もしくは４本以上であってもよい。この形態の防爆弁体２４も、第１実施形態の防爆弁体１のように、凹部Ｃ４，Ｃ４が設けられた面がデバイス外側の面となるように、密閉型電気化学デバイスの防爆弁構造に使用でき、同様に、弁体の破壊強度を低くコントロールできる。

また、図６（ａ）や図６（ｂ）に示した、防爆弁体２３、２４のように、板状部に設けられた薄肉部が、放射状や、円形状特に同心円状であることが、弁体の破壊強度を低くコントロールする上で好ましい。このような形態の薄肉部であれば、射出成型によってできたウェルドＷが板状部の内側部分を通過するようにさえすれば、ウェルドＷと薄肉部（２３５、２４５）が交差しやすくなり、交差部分を起点として、より低い内圧から板状部の破壊を開始できるからである。

また、上記第１実施形態の防爆弁体１の説明では、ゲートやゲート痕ＧＲ，ＧＲが２つであり、ウェルドＷが一本の線状に現れる実施形態について説明したが、ゲートの配置やウェルドの形状はこれに限定されない。
例えば、ゲートやゲート痕を板状部の中心周りに回転対称となる位置に３カ所に配置して、ウェルドを三つ又状の放射状に生じさせてもよい。あるいは、ゲートやゲート痕を板状部の中心周りに回転対称となる位置に４カ所に配置して、ウェルドを４本の放射状、十文字状に生じさせてもよい。こうした形態とすることにより、ウェルドが薄肉部に交差することをより確実なものとすることができる。

また、図６（ｂ）に示した第５実施形態の防爆弁体２４のように、板状部２４１の内側部分が、デバイスに組み込んだ際にデバイス外側に向けて膨出するようなドーム形状に形成されていることも好ましい形態である。このようなドーム形状も、平板状の板状部の形態の１つである。即ち、防爆弁体２４では、平板状板状部の内側部分が球殻状に形成されている。このような形態とされていると、デバイスの異常時に内圧が作用すると、板状部の全体に引っ張り応力が作用することになり、凹部の底の部分での引っ張り応力の応力集中がより顕著なものとなるので、弁体の破壊強度をより低くコントロールできる。

上記実施形態の説明においては、防爆弁体が適用される密閉型電気化学デバイスが電池である場合について説明した。電池は１次電池、例えばアルカリ電池であってもよいし、２次電池、例えばリチウムイオン電池等でもよいし、他の電池でもよく、特に限定されない。また、防爆弁体が適用される密閉型電気化学デバイスは、電解コンデンサであってもよい。

防爆弁体は、密閉型電気化学デバイスに使用でき、密閉型電気化学デバイスの内部で発生したガスを排出できて産業上の利用価値が高い。

１ 防爆弁体
１１ 板状部
１２ 外周部分
１３ 内側部分
１４ 筒状部
１５ 薄肉部
Ｃ 凹部
ＧＲ ゲート痕
Ｗ ウェルド
３ 封口板
４ ケース
５ 正極端子
６ 負極端子
７ 電解液
８ 正負極素子部
９ 密閉型電気化学デバイス（電池）

Claims (3)

1. 密閉型電気化学デバイスの封口板のガス排出孔を防爆弁体により閉塞し、デバイスの内圧が上昇した際に防爆弁体が破断してガスを排出する、密閉型電気化学デバイスの防爆弁構造であって、
   防爆弁体は、平板状の板状部を有する形状に熱可塑性樹脂の射出成形により形成されており、板状部の外周部分で前記封口板に一体化されると共に、
   板状部には、少なくともガス排出口を覆う部分において薄肉部が点状もしくは線状に設けられ、薄肉部の少なくとも一部で、デバイス外側の面が凹部となるように薄肉部が形成されている、
   密閉型電気化学デバイスの防爆弁構造。
2. 凹部の底が鋭角となっている、
   請求項１に記載の密閉型電気化学デバイスの防爆弁構造。
3. 凹部が線状に形成されており、
   防爆弁体の板状部の外周部分には、複数のゲート痕が周方向に離間して配置されており、
   凹部とウェルドが交差するように、ウェルドが形成されている
   請求項１または請求項２に記載の密閉型電気化学デバイスの防爆弁構造。

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