JP2020062626A - 灰処理装置及び発電プラント並びに灰処理装置の運転方法 - Google Patents

Abstract

【課題】捕集部に対する逆洗用ガスの噴射間隔を、捕集されている灰の量に応じた間隔とすることを目的とする。【解決手段】灰処理装置７５は、通過する搬送ガス中に含まれる灰を捕集する捕集部８０と、捕集部８０に対して、間欠的に逆洗用空気を噴射する逆洗用空気噴射装置７７と、捕集部８０の上流側の圧力と、捕集部８０の下流側の圧力との差圧を検出する差圧検出装置８１と、差圧検出装置８１が検出した差圧に基づいて、逆洗用空気の噴射間隔を決定する噴射間隔決定部と、噴射間隔決定部が決定した噴射間隔で逆洗用空気を噴射するように、逆洗用空気噴射装置７７を制御する噴射制御部と、を備える。【選択図】図３

Description

本発明は、灰処理装置及び発電プラント並びに灰処理装置の運転方法に関するものである。

燃料である炭素含有固体燃料（例えば、石炭）を燃焼させて発電を行う火力発電プラント等では、炭素含有固体燃料を燃焼した際に灰（例えば、フライアッシュ（石炭灰））が発生する。発生した灰は、サイクロン集塵機や電気集塵機等の各種装置において捕捉され、各装置に設けられたホッパに一時的に貯留される。ホッパに一時的に貯留された灰は、その後に、灰処理装置へ搬送される。

灰処理装置は、搬送されてきた灰をフィルタで捕集する。フィルタに捕集された灰は、灰処理装置稼働中に逆洗装置からフィルタに向かって噴射される逆洗用ガスによって、フィルタから払い落とされる。フィルタから払い落とされた灰は、フィルタの鉛直下方に配置されたタンクに貯留される。タンクに貯留された灰は、定期的に搬送車両へ払い出される。

特許文献１には、バグフィルタの上流側と下流側間の差圧を検出する差圧計を設けた排ガス処理装置用バグフィルタ逆洗制御装置が開示されている。この装置では、定期的にバグフィルタの逆洗を行うとともに、差圧計が常時バグフィルタの上流側と下流側間の差圧を監視し、差圧が２００ｍｍＨ_２Ｏ以上となると、定期的な逆洗とは関係なく、差圧が１００ｍｍＨ_２Ｏ以下となるまで強制的な逆洗を行う。

特開平７−２１３８３９号公報

これまで、灰処理装置に設けられたフィルタは、経年劣化によって劣化が進むと考えられていた。しかしながら、フィルタは、逆洗を繰り返すことも、劣化が進む要因の一つであることが判明した。このように、フィルタは、経年劣化に加えて、累積の逆洗の回数によっても劣化が進むことが判明した。
特に、近年、発電効率の向上等の目的から、様々な仕様の発電プラントが運用されている。発電プラントの中には、例えば燃焼ガスが高温となるものも含まれている。燃焼ガスが高温となる場合には、発生する灰も高温となるので、灰を捕集するフィルタとして、耐熱性の優れた高温用のフィルタを用いることがある。このような高温用のフィルタは、逆洗による劣化が起こり易いフィルタも存在する場合があることが判明した。

特許文献１の装置では、定期的な逆洗に加えて、差圧に基づいた強制的な逆洗も行っている。すなわち、特許文献１では、バグフィルタの逆洗回数を増加させることについては考慮されているが、逆洗回数を減少させることについては考慮されていない。また、定期的に逆洗を行っているので、フィルタに捕集された灰の量が少なく逆洗が必要ない状態であっても、逆洗が行われる。したがって、特許文献１の装置では、フィルタに対する逆洗が、捕集されている灰の量に応じた間隔で行われずに、過剰に逆洗してしまう可能性があった。したがって、過剰な逆洗によりフィルタの劣化が早く進行する課題があった。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、捕集部に対する逆洗用ガスの噴射間隔を、捕集されている灰の量に応じた間隔とすることができる灰処理装置及び発電プラント並びに灰処理装置の運転方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明の灰処理装置及び発電プラント並びに灰処理装置の運転方法は以下の手段を採用する。
本発明の一態様に係る灰処理装置は、通過する搬送ガス中に含まれる灰を捕集する捕集部と、前記捕集部に対して、間欠的に逆洗用ガスを噴射するガス噴射部と、前記捕集部の上流側の圧力と、前記捕集部の下流側の圧力との差圧を検出する差圧検出部と、前記差圧検出部が検出した差圧に基づいて、前記ガス噴射部が前記逆洗用ガスを噴射する間隔である噴射間隔を決定する噴射間隔決定部と、前記噴射間隔決定部が決定した前記噴射間隔で前記逆洗用ガスを噴射するように、前記ガス噴射部を制御する噴射制御部と、を備える。

捕集部の上流側の圧力と下流側の圧力との差圧は、捕集部に捕集されている灰の量に応じて変化する。具体的には、捕集部に捕集されている灰が多い場合には差圧が大きくなり、捕集されている灰が少ない場合には差圧が小さくなる。また、捕集部に捕集されている灰は、ガス噴射部から噴射される逆洗用ガスによって、捕集部から払い落とされる。
ここで、捕集部が灰を捕集した状態とは、灰を含むガスが捕集部を通過し、この灰の少なくとも一部が捕集部に付着している状況が挙げられる。

上記構成では、ガス噴射部が逆洗用ガスを噴射する間隔を、捕集部の上流側の圧力と下流側の圧力との差圧に基づいて決定している。すなわち、捕集部に捕集されている灰の量に基づいて噴射間隔を決定している。したがって、逆洗用ガスの噴射間隔を、捕集されている灰の量に応じた間隔とすることができる。

例えば、差圧が小さいとき（捕集されている灰の量が少ないとき）に噴射間隔を長くした場合には、一定の間隔で逆洗用ガスを噴射する場合と比較して、逆洗用ガスの噴射回数（単位時間あたりに噴射する回数）を減少させることができる。したがって、逆洗用ガスの噴射による捕集部の劣化を抑制し、捕集部の寿命を長くすることができる。また、逆洗用ガスを噴射する回数を減少させることで、使用する逆洗用ガスの総量を低減することができるとともに、逆洗用空気噴射装置の動力など、逆洗に必要なエネルギを低減することができる。

また、本発明の一態様に係る灰処理装置は、前記捕集部は、通過する搬送ガス中に含まれる灰を捕集するろ布を有し、前記ガス噴射部は、前記ろ布に対して、前記逆洗用ガスを噴射することで、前記ろ布が捕集した灰を脱落させてもよい。

上記構成では、ろ布が捕集した灰を、逆洗用ガスを噴射することで脱落させている。これにより、好適に灰の捕集及び捕集部からの灰の除去を行うことができる。

また、本発明の一態様に係る灰処理装置は、前記噴射間隔決定部は、前記差圧検出部が検出する差圧が第１閾値よりも小さい場合には、前記第１閾値よりも大きい場合よりも前記噴射間隔が長くなるように、決定してもよい。

上記構成では、差圧が第１閾値よりも小さい場合には、第１閾値よりも大きい場合よりも逆洗用ガスの噴射間隔が長くなるように噴射間隔が決定される。すなわち、捕集されている灰の量が、所定の量（差圧が第１閾値となる場合における捕集される灰の量）よりも少ない場合には、噴射間隔が長くなるため、噴射回数が減少する。したがって、一定の間隔で逆洗用ガスを噴射する場合と比較して、逆洗用ガスの噴射回数を減少させることができる。よって、逆洗用ガスの噴射による捕集部の劣化を抑制し、捕集部の寿命を長くすることができる。また、逆洗用ガスを噴射する回数を減少させることで、使用する逆洗用ガスの総量を低減することができるとともに、逆洗用空気噴射装置の動力など、逆洗に必要なエネルギを低減することができる。

また、本発明の一態様に係る灰処理装置は、前記差圧検出部が検出した差圧に基づいて、前記ガス噴射部が前記逆洗用ガスを噴射する時間である噴射時間を決定する噴射時間決定部を備え、前記噴射制御部は、前記噴射時間決定部が決定した前記噴射時間で前記逆洗用ガスを噴射するように、前記ガス噴射部を制御してもよい。

上記構成では、ガス噴射部が逆洗用ガスを噴射する時間を、捕集部の上流側の圧力と下流側の圧力との差圧に基づいて決定している。すなわち、捕集部に捕集されている灰の量に基づいて噴射時間を決定している。したがって、逆洗用ガスの噴射時間を、捕集されている灰の量に応じた時間とすることができる。

また、本発明の一態様に係る灰処理装置は、前記噴射時間決定部は、前記差圧検出部が検出する差圧が第２閾値よりも大きい場合には、前記第２閾値よりも小さい場合よりも前記噴射時間が長くなるように、決定してもよい。

上記構成では、差圧が第２閾値よりも大きい場合には、第２閾値よりも小さい場合よりも噴射時間が長くなるように逆洗用ガスの噴射時間が決定される。すなわち、捕集されている灰の量が、所定の量（差圧が第２閾値となる場合における捕集される灰の量）よりも多い場合には、噴射時間が長くなる。噴射時間を長くすることで、１回の噴射で、より効果的に捕集部から灰を払い落とすことができる。したがって、一定の噴射時間で噴射する場合と比較して、第２閾値よりも大きい場合における噴射間隔を長くし効果的に捕集部から灰を払い落としつつ、逆洗用ガスの噴射回数を減少させることができる。なお、第２閾値は、上述の第１閾値と異なる値であってもよく、同じ値であってもよい。

また、本発明の一態様に係る灰処理装置は、前記差圧検出部が検出する差圧が、第３閾値よりも大きい場合に、前記ガス噴射部による前記逆洗用ガスの噴射を行い、前記第３閾値よりも小さい場合には、前記ガス噴射部による前記逆洗用ガスの噴射を行わなくてもよい。

上記構成では、差圧が第３閾値よりも小さい場合には、ガス噴射部による逆洗用ガスの噴射を行わない。これにより、捕集されている灰の量が、所定の量（差圧が第３閾値となる場合における捕集される灰の量）よりも少ない場合には、逆洗用ガスの噴射を行わないようにすることができる。したがって、逆洗用ガスの噴射回数を減少させることができる。よって、逆洗用ガスの噴射による捕集部の劣化を抑制し、捕集部の寿命を長くすることができる。また、逆洗用ガスを噴射する回数を減少させることで、使用する逆洗用ガスの総量を低減することができるとともに、逆洗用空気噴射装置の動力など、逆洗に必要なエネルギを低減することができる。

また、本発明の一態様に係る灰処理装置は、前記ガス噴射部が前記逆洗用ガスを噴射する回数に基づいて、前記捕集部の余寿命を予測する余寿命予測部を備えていてもよい。

上記構成では、逆洗用ガスを噴射する回数に基づいて、捕集部の余寿命を予測している。これにより、捕集部の交換時期を予測することができるので、捕集部の劣化が顕著な状態のまま灰処理装置の運転が行われる事態を抑制することができる。

本発明の一態様に係る発電プラントは、上記のいずれかに記載の灰処理装置と、炭素含有固体燃料を燃焼させることで燃焼ガスを生成する燃焼装置と、を備え、前記灰処理装置は、前記燃焼ガスに含まれる灰を処理する。

本発明の一態様に係る灰処理装置の運転方法は、搬送ガス中に含まれる灰を捕集部で捕集する捕集ステップと、前記捕集部の上流側の圧力と、前記捕集部の下流側の圧力との差圧を検出する検出ステップと、前記検出ステップで検出した差圧に基づいて、前記ガス噴射部から逆洗用ガスを噴射する間隔を決定する決定ステップと、前記決定ステップで決定した間隔で、前記捕集部に対して前記ガス噴射部から間欠的に前記逆洗用ガスを噴射する噴射ステップと、を備えている。

本発明によれば、捕集部に対する逆洗用ガスの噴射間隔を、捕集されている灰の量に応じた間隔とすることができる。

本発明の実施形態に係る灰処理装置が適用される発電プラントを示す概略構成図である。 図１の発電プラントに適用される灰処理装置及び灰排出系統を示す概略構成図である。 図１の発電プラントに適用される灰処理装置の模式的な縦断面図である。 図１の微粉炭焚きボイラに適用される制御装置のブロック構成図である。 差圧と噴射間隔及び噴射時間との対応関係を示すマップである。 図３の灰処理装置における差圧と、逆洗用ガスの噴射時間及び逆洗用ガスの噴射間隔との関係を示す図である。

以下に、本発明に係る灰処理装置及び発電プラント並びに灰処理装置の運転方法の一実施形態について、図面を参照して説明する。
本実施形態に係る灰処理装置７５は、図１に示されている例えば火力発電プラント（発電プラント）１に適用される。
なお、本実施形態では、上方や上部とは鉛直上側の方向や部分を示している。また同様に「下」とは鉛直下側の方向や部分を示している。

図１に示すように、火力発電プラント１は、例えば石炭（炭素含有固体燃料）を粉砕した微粉炭を固体燃料として用い、この微粉炭を燃焼させ、この燃焼により発生した熱を回収することが可能な微粉炭焚きボイラ１０を備える。

微粉炭焚きボイラ１０は、火炉１１と燃焼装置１２とを有している。火炉１１は、例えば四角筒の中空形状をなして鉛直方向に沿って設置され、この火炉１１を構成する火炉壁の下部に燃焼装置１２が設けられている。

燃焼装置１２は、火炉壁に設置された複数の燃焼バーナ２１，２２，２３，２４，２５を有している。本実施例にて、例えばこの燃焼バーナ２１，２２，２３，２４，２５は、周方向に沿って４個均等間隔で配設されたものが１セットとして、鉛直方向に沿って５セット、つまり、５段配置されている。

そして、各燃焼バーナ２１，２２，２３，２４，２５は、微粉炭供給管２６，２７，２８，２９，３０を介して微粉炭機（ミル）３１，３２，３３，３４，３５に連結されている。この微粉炭機３１，３２，３３，３４，３５は、ハウジング内に鉛直方向に沿った回転軸心をもって回転テーブル（図示省略）が駆動回転可能に支持され、この回転テーブル（図示省略）の上方に対向して複数の粉砕ローラ（図示省略）が回転テーブルの回転に連動して回転可能に支持されて構成されている。従って、石炭が複数の粉砕ローラと回転テーブルとの間に投入されると、ここで所定の大きさまで粉砕され、分級された微粉炭を搬送用空気（１次空気）により微粉炭供給管２６，２７，２８，２９，３０から燃焼バーナ２１，２２，２３，２４，２５に供給することができる。

また、火炉１１は、各燃焼バーナ２１，２２，２３，２４，２５の設置位置に風箱３６が設けられており、この風箱３６に空気ダクト３７の一端部が連結されており、この空気ダクト３７は、他端部に送風機３８が連結されている。従って、送風機３８により送られた燃焼用空気（２次空気、３次空気）を、空気ダクト３７から風箱３６に供給し、この風箱３６から各燃焼バーナ２１，２２，２３，２４，２５に供給することができる。

そのため、燃焼装置１２にて、各燃焼バーナ２１，２２，２３，２４，２５は、微粉炭と１次空気とを混合した微粉燃料混合気（燃料ガス）を火炉１１内に吹き込み可能であると共に、２次空気を火炉１１内に吹き込み可能となっており、図示しない点火トーチにより微粉燃料混合気に点火することで、火炎を形成することができる。

火炉１１は、上部に煙道４０が連結されており、この煙道４０に、伝熱部（熱回収部）として燃焼ガスの熱を回収するための過熱器（スーパーヒータ）４１，４２、再熱器４３，４４、節炭器（エコノマイザ）４５，４６，４７が設けられており、火炉１１での燃焼で発生した燃焼ガスと水との間で熱交換が行われ、燃焼ガスは排ガスとして煙道４０の下流へと導入される。

煙道４０は、その下流側に熱交換を行った排ガスが排出される排ガス管４８が連結されている。この排ガス管４８には、空気予熱器４９が設けられている。空気予熱器４９では、空気ダクト３７を流れる空気と、排ガス管４８を流れる排ガスとの間で熱交換を行い、燃焼バーナ２１，２２，２３，２４，２５に供給する燃焼用空気を昇温することができる。

また、排ガス管４８には、節炭器４７よりも下流側であって空気予熱器４９よりも上流側に、上流側から順番にサイクロン集塵機６１及び脱硝装置５０が設けられている。サイクロン集塵機６１は、遠心分離によって、排ガス中に含まれる異物を分離除去している。脱硝装置５０は、排ガスからＮＯｘなどの有害物質を除去することで排ガスを脱硝している。排ガス管４８は、空気予熱器４９より下流側に、上流側から順番に電気集塵機５１、誘引送風機５２及び脱硫装置５３が設けられている。電気集塵機５１では、電気的な機構により、排ガス中に含まれる異物を分離除去している。脱硫装置５３は、排ガスから硫黄酸化物を除去することで排ガスを脱硫している。排ガス管４８の下流端部には、煙突５４が設けられている。

このような微粉炭焚きボイラ１０は、以下のように燃焼ガスの生成及び排出等を行う。
微粉炭機３１，３２，３３，３４，３５が駆動すると、生成された微粉炭が搬送用空気と共に微粉炭供給管２６，２７，２８，２９，３０を通して燃焼バーナ２１，２２，２３，２４，２５に供給される。また、加熱された燃焼用空気が空気ダクト３７から風箱３６を介して各燃焼バーナ２１，２２，２３，２４，２５に供給される。すると、燃焼バーナ２１，２２，２３，２４，２５は、微粉炭と搬送用空気とが混合した微粉燃料混合気を火炉１１に吹き込むと共に燃焼用空気を火炉１１に吹き込み、このときに着火することで火炎を形成することができる。この火炉１１では、微粉燃料混合気と燃焼用空気とが燃焼して火炎が生じ、この火炉１１内の下部で火炎が生じると、燃焼ガス（排ガス）がこの火炉１１内を上昇し、煙道４０に排出される。

なお、火炉１１では、空気の供給量が微粉炭の供給量に対して理論空気量未満となるように設定されることで、内部が還元雰囲気に保持される。そして、微粉炭の燃焼により発生したＮＯｘが火炉１１で還元され、その後、アディショナルエアが追加供給されることで微粉炭の酸化燃焼が完結され、微粉炭の燃焼によるＮＯｘの発生量が低減される。

このとき、図示しない給水ポンプにより供給された水は、節炭器４５，４６，４７によって予熱された後、図示しない蒸気ドラムに供給され火炉壁の各水管（図示せず）に供給される間に加熱されて飽和蒸気となり、再び蒸気ドラムに送り込まれる。更に、蒸気ドラムの飽和蒸気は過熱器４１，４２に導入され、燃焼ガスによって過熱される。過熱器４１，４２で生成された過熱蒸気は、図示しない発電装置（例えば、蒸気タービン等）に供給される。また、蒸気タービンでの膨張過程の中途で取り出した蒸気は、再熱器４３，４４に導入され、再度過熱されて蒸気タービンに戻される。なお、火炉１１をドラム型（蒸気ドラム）として説明したが、この構造に限定されるものではない。

その後、煙道４０の節炭器４５，４６，４７を通過した排ガスは、脱硝装置５０でＮＯｘなどの有害物質が除去され、サイクロン集塵機６１及び電気集塵機５１で粒子状物質が除去され、脱硫装置５３により硫黄酸化物が除去された後、煙突５４から大気中に排出される。

次に、火力発電プラント１に設けられる灰処理システム５９について、図１から図３を用いて詳細に説明する。図２に示すように、灰処理システム５９は、灰排出系統６０及び灰処理装置７５によって構成されている。本実施形態に係る灰処理システム５９では、主に、例えばフライアッシュと呼ばれる微粒子状の灰を処理する。
図１及び図２に示すように、サイクロン集塵機６１、電気集塵機５１、節炭器４５，４６，４７、脱硝装置５０及び空気予熱器４９には、各々対応する位置に、サイクロン集塵機ホッパ６３、電気集塵機ホッパ６２、節炭器ホッパ５５、脱硝装置入口ホッパ６４及び空気予熱器ホッパ６５が設けられている。サイクロン集塵機ホッパ６３、電気集塵機ホッパ６２、節炭器ホッパ５５及び空気予熱器ホッパ６５は、対応する各装置の鉛直下方に配置され、各装置で捕捉した灰を一時的に貯留する。脱硝装置入口ホッパ６４は、脱硝装置５０の上流側に設けられ、脱硝装置入口ダクトで捕捉した灰を一時的に貯留する。また、図１に破線で示すように、電気集塵機５１の上流側に電気集塵機上流ダクトで捕捉した灰を一時的に貯留する電気集塵機入口ホッパ５８を設けてもよい。
なお、図１では、図示の関係上、各ホッパを１つずつ図示しているが、本実施形態では、図２に示すように、各ホッパは、各々複数（本実施形態では、一例として、２つ）設けられている。

図２に示すように、各ホッパに貯留された灰は、搬送配管６６を介して、後述する灰処理装置７５へと搬送される。搬送配管６６内には、真空吸引ブロワ６７によって吸引される搬送ガスが流通している。
搬送配管６６は、サイクロン集塵機ホッパ６３と接続する第１搬送配管６８ａと、電気集塵機ホッパ６２と接続する第２搬送配管６９ａと、節炭器ホッパ５５と接続する第３搬送配管７０ａと、脱硝装置入口ホッパ６４と接続する第４搬送配管７１ａと、空気予熱器ホッパ６５と接続する第５搬送配管７２ａと、を有している。

灰排出系統６０は、サイクロン集塵機ホッパ６３に貯留された灰を灰処理装置７５へと搬送する第１系統６８と、電気集塵機ホッパ６２に貯留された灰を灰処理装置７５へと搬送する第２系統６９と、節炭器ホッパ５５に貯留された灰を灰処理装置７５へと搬送する第３系統７０と、脱硝装置入口ホッパ６４に貯留された灰を灰処理装置７５へと搬送する第４系統７１と、空気予熱器ホッパ６５に貯留された灰を灰処理装置７５へと搬送する第５系統７２と、を備えている。

第１系統６８は、前述の第１搬送配管６８ａと、サイクロン集塵機ホッパ６３と第１搬送配管６８ａとの接続部分に設けられる第１アッシュインテーク弁６８ｂと、第１搬送配管６８ａに設けられる第１系統切換弁６８ｃと、を有している。第１搬送配管６８ａは、各サイクロン集塵機ホッパ６３の下端と接続している。各サイクロン集塵機ホッパ６３は、第１搬送配管６８ａの延在方向に沿って所定の間隔で並んで接続されている。また、第１搬送配管６８ａの上流端には、第１吸込口６８ｄが設けられている。第１搬送配管６８ａ内には、第１吸込口６８ｄから吸い込まれた搬送ガス（例えば空気）が流通する。第１アッシュインテーク弁６８ｂは、開閉弁であって、サイクロン集塵機ホッパ６３と第１搬送配管６８ａとの連通状態と遮断状態とを切り換える。第１系統切換弁６８ｃは、開閉弁である。また、第１系統切換弁６８ｃは、第１搬送配管６８ａにおいて、最も下流側に設けられるサイクロン集塵機ホッパ６３との接続部分よりも下流側に設けられている。第１アッシュインテーク弁６８ｂ及び第１系統切換弁６８ｃは、各々、後述する制御装置１００によって制御されている。

第２系統６９、第３系統７０、第４系統７１及び第５系統７２は、第１系統６８と同様に、各々、搬送配管６９ａ、７０ａ、７１ａ、７２ａ、アッシュインテーク弁６９ｂ、７０ｂ、７１ｂ、７２ｂ、系統切換弁６９ｃ、７０ｃ、７１ｃ、７２ｃ、及び吸込口６９ｄ、７０ｄ、７１ｄ、７２ｄを有している。第２系統６９、第３系統７０、第４系統７１及び第５系統７２の構成は、第１系統６８と同様であるので、その詳細な説明は省略する。

灰処理装置７５は、搬送配管６６の下流端が接続する真空バグフィルタ７６と、真空バグフィルタ７６内に逆洗用空気（逆洗用ガス）を噴射する逆洗用空気噴射装置（ガス噴射部）７７と、真空バグフィルタ７６から排出された灰を貯留するフライアッシュタンク７８と、を有する。

真空バグフィルタ７６は、図３に示すように、外殻を為す筐体７９と、筐体７９内部に配置されて搬送ガス中に含まれる灰を捕集する捕集部８０と、筐体７９内部の差圧（ΔＰ）を検出する差圧検出装置（差圧検出部）８１と、を備えている。

筐体７９は、上部に位置する円筒部８２と、円筒部８２の下端に上端が接続される縮径部８３とを一体的に有している。縮径部８３は、鉛直下方に向かうにしたがって縮径していて、下端に開口が形成されている。円筒部８２の鉛直下部には、搬送配管６６が接続されている。また、円筒部８２の鉛直上部には、搬送ガスを筐体７９内から排出するための搬送ガス排出配管８４が接続されている。すなわち、搬送ガス排出配管８４は、搬送配管６６の接続部分よりも、鉛直上方に接続されている。

捕集部８０は、複数のろ布８５を有し、円筒部８２の内部に配置されている。詳細には、捕集部８０は、搬送配管６６の接続部分よりも鉛直上方であって、かつ、搬送ガス排出配管８４の接続部分よりも鉛直下方に配置されている。また、捕集部８０は、円筒部８２の内部において、水平方向の略全域に亘って設けられている。各ろ布８５は、例えば上下方向に延びる筒状に形成されている。複数のろ布８５は、水平方向に並んで配置される。捕集部８０は、ろ布８５の表面に灰を付着させることで、灰を捕集する。
ここで、捕集部８０が灰を捕集している状態とは、灰を含む搬送ガスが捕集部を通過し、この灰の少なくとも一部が捕集部８０に付着している状況を示す。

差圧検出装置８１は、捕集部８０で灰を捕集する前である、捕集部８０よりも鉛直下方の領域又は捕集部８０の領域の圧力（上流側の圧力）を測定する第１圧力計８６と、捕集部８０で灰を捕集した後である、捕集部８０よりも鉛直上方の領域の圧力（下流側の圧力）を測定する第２圧力計８７と、第１圧力計８６及び第２圧力計８７の測定結果から差圧を検出する差圧算出部８８と、を有している。差圧検出装置８１は、常時差圧を監視し、計測した差圧を制御装置１００に送信する。

逆洗用空気噴射装置７７は、逆洗用空気を供給する供給装置８９と、筐体７９内に設けられ逆洗用空気を噴射する複数のノズル９０と、供給装置８９とノズル９０とを接続する逆洗用空気配管９１と、逆洗用空気配管９１に設けられる逆洗用空気弁９２と、を有している。
ノズル９０は、捕集部８０の鉛直上方に配置され、ろ布８５に向かって間欠的に逆洗用空気を噴射する。
逆洗用空気弁９２は、開閉弁であり、逆洗用空気弁９２の開閉により、噴射時間及び噴射間隔を制御している。逆洗用空気弁９２は、制御装置１００によって制御されている。

フライアッシュタンク７８は、真空バグフィルタ７６から排出された灰を内部に貯留する。例えば、ろ布８５の表面に灰を捕集する際に脱落した灰や、逆洗用空気の噴射により脱落した灰を含んでいる。フライアッシュタンク７８の下端には、灰排出配管９３が接続されていて、該排出配管によって外部に灰を排出する。灰排出配管９３には、灰排出配管弁９４が設けられている。

制御装置１００は、図４に示すように、差圧検出装置８１が検出した差圧に基づいて逆洗用空気噴射装置７７が逆洗用空気を噴射する間隔（以下、「噴射間隔」という。）を決定する噴射間隔決定部１０１と、差圧検出装置８１が検出した差圧に基づいて逆洗用空気噴射装置７７が逆洗用空気を噴射する時間（以下、「噴射時間」という。）を決定する噴射時間決定部１０２と、噴射間隔決定部１０１が決定した噴射間隔及び噴射時間決定部１０２が決定した噴射時間で逆洗用空気を噴射するように逆洗用空気噴射装置７７（詳細には、逆洗用空気弁９２）を制御する噴射制御部１０３と、差圧と噴射間隔及び噴射時間との対応関係を示すマップを記憶する記憶部１０４と、を備えている。また、制御装置１００は、各アッシュインテーク弁及び各系統切換え弁の開閉状態の切り替えを制御する。また、制御装置１００は、真空吸引ブロワ６７の起動及び停止を制御する。

制御装置１００は、例えば、ＣＰＵ（Central Processing Unit）、ＲＡＭ（Random Access Memory）、ＲＯＭ（Read Only Memory）、及びコンピュータ読み取り可能な記憶媒体等から構成されている。そして、各種機能を実現するための一連の処理は、一例として、プログラムの形式で記憶媒体等に記憶されており、このプログラムをＣＰＵがＲＡＭ等に読み出して、情報の加工・演算処理を実行することにより、各種機能が実現される。なお、プログラムは、ＲＯＭやその他の記憶媒体に予めインストールしておく形態や、コンピュータ読み取り可能な記憶媒体に記憶された状態で提供される形態、有線又は無線による通信手段を介して配信される形態等が適用されてもよい。コンピュータ読み取り可能な記憶媒体とは、磁気ディスク、光磁気ディスク、ＣＤ−ＲＯＭ、ＤＶＤ−ＲＯＭ、半導体メモリ等である。

噴射間隔決定部１０１は、差圧検出装置８１から差圧情報を受信し、記憶部１０４が記憶しているマップを参照して、噴射間隔を決定する。噴射間隔決定部１０１は、決定した噴射間隔の指令値を噴射制御部１０３に送信する。また、噴射時間決定部１０２は、差圧検出装置８１から差圧情報を受信し、記憶部１０４が記憶しているマップを参照して、噴射間隔を決定する。噴射時間決定部１０２は、決定した噴射時間の指令値を噴射制御部１０３に送信する。

記憶部１０４には、例えば図５に示すマップが記憶されている。図５は、差圧と噴射間隔及び噴射時間との対応関係を示すマップである。なお、図５のマップは、Ｐ３＞Ｐ２＞Ｐ１であり、ｔ３≧ｔ２≧ｔ１であり、Ｔ１≧Ｔ２≧Ｔ３である。
図５に示すマップは、差圧が大きくなるほど、噴射間隔が短くなるように設定されている。換言すれば、差圧が小さくなるほど、噴射間隔が長くなるように設定されている。また、差圧が大きいほど、噴射時間が長くなるように設定されている。換言すれば、差圧が小さいほど、噴射時間が短くなるように設定されている。

具体的には、図５に示すマップは、差圧がＰ１ｋＰａ（第３閾値）よりも小さい場合、噴射時間は０秒に設定されている。すなわち、差圧がＰ１ｋＰａよりも小さい場合には、噴射を行わない。したがって、噴射間隔は設定されていない。
差圧が、Ｐ１ｋＰａ以上であってＰ２ｋＰａ（第１閾値）よりも小さい場合、噴射時間はｔ１秒に設定される。また、同様に、差圧がＰ１ｋＰａ以上であってＰ２ｋＰａ（第１閾値）よりも小さい場合、噴射間隔はＴ１秒に設定されている。また、レベルはレベル１に設定されている。
差圧がＰ２ｋＰａ以上であってＰ３ｋＰａ（第２閾値）よりも低い場合、噴射時間はｔ２秒に設定され、噴射間隔はＴ２秒に設定されている。また、レベルはレベル２に設定されている。
差圧がＰ３ｋＰａ（第２閾値）以上の場合、噴射時間はｔ３秒に設定され、噴射間隔はＴ３秒に設定されている。また、レベルはレベル３に設定されている。
なお、第２閾値は、第１閾値と異なる値としているが、同じ値としてレベル２の設定を省略してもよい。

Ｐ１からＰ３の値、ｔ１からｔ３の値及びＴ１からＴ３の値は、灰処理装置７５及び灰排出系統６０の運転状況に応じて適切となるように設定されている。例えば、Ｐ１の値は、灰処理装置７５及び灰排出系統６０のウォーミング運転時及びクリーンアップ運転時に、通常運転（各ホッパから灰を搬送し、処理する運転）時に設定する差圧よりも若干大きい値としてもよい。ウォーミング運転とは、通常運転を行う前に、すべてのアッシュインテーク弁を閉じた状態で真空ブロワを起動し、搬送配管６６からフライアッシュタンク７８入口までの管内及び機器内に残留する異物を予め取り除く運転である。また、クリーンアップ運転とは、通常運転を行った後に、すべてのアッシュインテーク弁を閉じた状態で真空ブロワを起動し、搬送配管６６内に残留する異物を取り除く運転である。
このようにＰ１を設定することで、真空ブロワは起動しているものの、ろ布８５に灰等の異物がほとんど付着しないウォーミング運転及びクリーンアップ運転時に、逆洗用空気の噴射を行わないようにすることができる。

また、例えば、Ｐ３の値は、多量に灰を捕捉するサイクロン集塵機６１や電気集塵機５１にて捕捉された灰が搬送されてくるような場合に、通常運転時に設定する差圧よりも若干小さい値としてもよい。

噴射制御部１０３は、噴射間隔決定部１０１が決定した噴射間隔及び噴射時間決定部１０２が決定した噴射時間の指令値を受信し、受信した噴射間隔及び噴射時間となるように、逆洗用空気弁９２の開閉を制御する。

次に、各ホッパから灰を処理する方法について説明する。なお、本実施形態では、５つの系統のうち、代表として主に第１系統６８における灰の処理方法について説明する。他の系統における灰の処理方法については、第１系統６８と略同様なので、その詳細な説明を省略する。

図２に示すように、サイクロン集塵機６１で捕捉された灰は、サイクロン集塵機ホッパ６３に一時的に貯留される。このとき、すべての系統のアッシュインテーク弁及びすべての系統切換弁は閉状態とされている。次に、第１系統切換弁６８ｃのみを開状態とするとともに、真空吸引ブロワ６７を起動し、ウォーミング運転を行う。

ウォーミング運転が終了すると、複数のサイクロン集塵機ホッパ６３のうちの１つを選択し、選択したサイクロン集塵機ホッパ６３に対応する第１アッシュインテーク弁６８ｂを開状態とする。第１アッシュインテーク弁６８ｂを開状態とすることで、サイクロン集塵機ホッパ６３内の灰が第１搬送配管６８ａ内に排出される。第１搬送配管６８ａ内に排出された灰は、真空吸引ブロワ６７に吸引されることで、搬送ガスとともに灰処理装置７５へ搬送される。第１アッシュインテーク弁６８ｂを開状態とした後に、所定の時間経過後に、第１アッシュインテーク弁６８ｂを閉状態とする。このように、第１アッシュインテーク弁６８ｂの開閉を繰り返しながら徐々にサイクロン集塵機ホッパ６３内の灰を排出し、ホッパ内の灰が空になると第１アッシュインテーク弁６８ｂを閉状態とする。次に、別のサイクロン集塵機ホッパ６３を選択し、選択したサイクロン集塵機ホッパ６３に対応する第１アッシュインテーク弁６８ｂを開状態とし、同様に徐々にサイクロン集塵機ホッパ６３内の灰を排出する。すべてのサイクロン集塵機ホッパ６３の灰の排出処理が完了すると、第１系統切換弁６８ｃを閉じる。このようにして、第１系統６８における灰の処理を完了する。第１系統６８における灰の処理が完了すると、他の系統の灰の処理に移行する。すべての系統の灰の処理を終えた後に、クリーンアップ運転を行う。

図３に示すように、各系統から搬送配管６６を介して灰処理装置７５へ搬送されてきた灰は、真空バグフィルタ７６に導入される。なお、図３では搬送ガスの流れを実線矢印で示し、逆洗用空気の流れを一点鎖線矢印で示している。
真空バグフィルタ７６の筐体７９内に導入された灰は、搬送ガスとともに、鉛直上方に配置された搬送ガス排出配管８４に向かって流通する。このとき、灰を含んだ搬送ガスは、捕集部８０を通過する。捕集部８０を通過する際に、搬送ガス中に含まれている灰がろ布８５の表面に付着することで、捕集部は灰を捕集する。また、一部はろ布８５の表面から脱落してフライアッシュタンク７８に貯留される。このようにして、灰が捕集部８０に捕集される（捕集ステップ）。捕集部８０を通過した搬送ガスは、搬送ガス排出配管８４を介して真空吸引ブロワ６７を通過し、大気へ放出される（図２参照）。

真空バグフィルタ７６では、ろ布８５の鉛直上方に設けられたノズル９０から、ろ布８５に向かって、間欠的に逆洗用空気が噴射する（噴射ステップ）。すなわち、ろ布８５の逆洗を行う。このとき、逆洗用空気は、制御装置１００によって制御された噴射間隔及び噴射時間でノズル９０から噴射される。具体的には、制御装置１００が、差圧検出装置が検出した差圧（検出ステップ）及び記憶部１０４に記憶されているマップ（図５参照）に基づいて噴射間隔及び噴射時間を決定し（決定ステップ）、決定された噴射間隔及び噴射時間でノズル９０から逆洗用空気が噴射される。

逆洗用空気を噴射することで、ろ布８５が変形・伸縮し、ろ布８５の表面に付着していた灰が、ろ布８５から払い落とされる（図３破線矢印参照）。ろ布８５から払い落とされた灰は、筐体７９の下部に形成された開口を通過し、真空バグフィルタ７６から排出される。真空バグフィルタ７６から排出された灰は、真空バグフィルタ７６の鉛直下方に設けられたフライアッシュタンク７８に貯留される。フライアッシュタンク７８に貯留された灰は定期的に搬送車両１１０へ払い出される（図２参照）。

次に、真空バグフィルタ７６内における差圧（捕集部８０の上流側と下流側との差圧）と、噴射間隔及び噴射時間との関係について、図６を用いて説明する。図６の上に示されているグラフは、時間の経過による差圧の変化の一例を示し、下に示されているグラフは、差圧に基づいた噴射間隔及び噴射時間の一例を示している。

捕集部８０の上流側の圧力と下流側の圧力との差圧は、捕集部８０に捕集されている灰の量に応じて変化する。具体的には、捕集部８０に捕集されている灰が多い場合には差圧が大きくなり、捕集されている灰が少ない場合には差圧が小さくなる。
これのため、灰処理システム５９が作動し、灰処理装置７５へ灰が搬送され始めると、捕集部８０に灰が捕集されるので、差圧が上昇する。差圧が上昇し始めても、Ｐ１ｋＰａを超えるまでは、図６の区間Ａに示すように、逆洗用空気の噴射は行われない。

差圧がＰ１ｋＰａを超えると、制御装置１００はレベル１と判断する。すなわち、制御装置１００は、ある程度の量の灰が、捕集部８０に捕集されていると判断する。制御装置１００は、レベル１と判断すると、区間Ｂに示すように、噴射間隔Ｔ１秒、噴射時間ｔ１秒で逆洗用空気の噴射を行う。

レベル１の逆洗用空気の噴射を行っても差圧の上昇が続き、または早期に差圧上昇が生じて、差圧がＰ２ｋＰａを超えると、制御装置１００はレベル２と判断する。すなわち、レベル１の逆洗用空気の噴射では、逆洗用空気による灰の払い落としが十分でないと判断する。制御装置１００は、レベル２と判断すると、区間Ｃに示すように、噴射間隔Ｔ２秒、噴射時間ｔ２秒で逆洗用空気の噴射を行う。

レベル２の逆洗用空気の噴射を行っても差圧の上昇が続き、または早期に差圧上昇が生じて、差圧がＰ３ｋＰａを超えると、制御装置１００はレベル３と判断する。すなわち、レベル２の逆洗用空気の噴射でも、逆洗用空気による灰の払い落としが十分でないと判断する。制御装置１００は、レベル３と判断すると、区間Ｄに示すように、噴射間隔Ｔ３秒、噴射時間ｔ３秒で逆洗用空気の噴射を行う。

本実施形態によれば、以下の作用効果を奏する。

本実施形態では、逆洗用空気噴射装置７７が逆洗用空気を噴射する間隔を、捕集部８０の上流側の圧力と下流側の圧力との差圧に基づいて決定している。すなわち、捕集部８０に捕集されている灰の量に基づいて噴射間隔を決定している。したがって、逆洗用ガスの噴射間隔を、捕集されている灰の量に応じた間隔とすることができる。

また、差圧が小さくなるほど噴射間隔が長くなるように設定されている。すなわち、捕集部８０に捕集されている灰の量が少ないほど噴射間隔が長くなる。これにより、捕集されている灰の量が少ない場合には、噴射回数（単位時間あたりに噴射する回数）が少なくなる。したがって、一定の間隔で逆洗用空気を噴射する場合と比較して、逆洗用空気の噴射回数（単位時間あたりに噴射する回数）を減少させることができる。よって、逆洗用空気の噴射によるろ布８５の劣化を抑制し、捕集部８０（特に、ろ布８５）の寿命を長くすることができる。また、逆洗用空気の噴射回数を減少させることで、使用する逆洗用空気の総量を低減することができるとともに、逆洗用空気噴射装置の動力など逆洗に必要なエネルギを低減することができる。

本実施形態では、ガス噴射部が逆洗用ガスを噴射する時間を、捕集部８０の上流側の圧力と下流側の圧力との差圧に基づいて決定している。すなわち、捕集部８０に捕集されている灰の量に基づいて噴射時間を決定している。したがって、逆洗用ガスの噴射時間を、捕集されている灰の量に応じた時間とすることができる。

また、差圧が大きくなるほど噴射時間が長くなるように設定されている。すなわち、捕集部８０に捕集されている灰の量が多いほど噴射時間が長くなる。これにより、捕集されている灰の量が多い場合には、噴射時間が長くなる。噴射時間を長くすることで、１回の噴射で、より効果的にろ布８５から灰を払い落すことができる。したがって、噴射時間を変化させない場合と比較して、少ない噴射回数で同様の効果を得ることができる。よって、噴射時間を長くすることで、逆洗用ガスの噴射回数を減少させることができる。

本実施形態では、差圧が大きくなるほど噴射間隔は短くなる。すなわち、噴射回数は増加する。一方で、差圧が大きくなるほど、噴射時間を長くし、１回の噴射による効果を向上させている。したがって、差圧が大きい場合であっても、噴射間隔を大幅に短縮化する必要がない。このように、本実施形態では、差圧が大きい場合の噴射間隔の短縮化を、噴射時間を長くすることで抑制することができる。

本実施形態では、差圧がＰ１ｋＰａよりも小さい場合には、逆洗用空気の噴射を行わない。これにより、捕集されている灰の量が、所定の量（差圧がＰ１ｋＰａとなる場合における灰の量）よりも少ない場合には、逆洗用ガスの噴射を行わないようにすることができる。したがって、不必要な逆洗を抑制し、逆洗用空気の噴射回数を減少させることができる。

［変形例］
累積の逆洗の回数によっても劣化が進むという知見に基づいて、ろ布８５の余寿命を予測できるようにしてもよい。
すなわち、制御装置１００が、逆洗用空気噴射装置７７が逆洗用空気を噴射する回数に基づいて、捕集部８０の余寿命を予測する余寿命予測部を備えていてもよい。

余寿命予測部は、以下の式（１）により、ろ布８５の余寿命（ろ布８５の劣化が顕著になるまでの日数）Ａを算出する。
Ａ＝（Ｘ−（Ｔ×Ｙ））／Ｙ・・・（１）
但し、Ｘ：使用しているろ布の劣化が顕著になる累積逆洗回数（過去の逆洗運用実績等により設定する）
Ｙ：１日当たりの逆洗回数
Ｔ：ろ布使用日数

本変形例では、逆洗用ガスを噴射する回数に基づいて、ろ布８５の余寿命を予測している。これにより、ろ布８５の交換時期を予測することができるので、ろ布８５の劣化が顕著な状態のまま灰処理装置７５の運転が行われる事態を抑制することができる。

なお、本発明は、上記実施形態及び上記変形例にかかる発明に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において、適宜変形が可能である。
例えば、上記実施形態では、逆洗に逆洗用空気を用いる例について説明したが、本発明はこれに限定されない。例えば、窒素等の不活性ガスを用いてもよい。
また、上記実施形態では、灰処理装置７５を微粉炭焚きボイラに適用する例について説明したが、本発明はこれに限定されない。例えば、石炭以外の燃料を燃焼させるボイラに適用してもよい。
また、上記実施形態では、各レベルにおける逆洗用空気の噴射時間をすべて異なる噴射時間としたが、本発明はこれに限定されず、異なるレベルにおける噴射時間を同じ噴射時間としてもよい。例えば、レベル２における噴射時間ｔ２秒と、レベル３における噴射時間ｔ３秒を同じ噴射時間としてもよい。

また、上記実施形態では、火力発電プラント１として、燃焼装置１２で生成し熱交換を終えた排ガスを煙突５４からすべて大気に放出する微粉炭焚きボイラ１０に灰処理装置７５を適用する例について説明したが、本発明はこれに限定されない。例えば、排ガスの一部を排ガス流れの途中位置から抽出し、抽出した排ガスを燃焼装置１２に戻す排ガス再循環システムを備えた微粉炭焚きボイラ１０に灰処理装置７５を適用してもよい。排ガス再循環システムを適用した微粉炭焚きボイラ１０では、サイクロン集塵機で捕捉される灰が高温となるので、灰を捕集するろ布として、耐熱性の優れた高温用のろ布を用いることがある。このような高温用のフィルタは逆洗による劣化が起こり易いフィルタも存在する。このため、本実施形態に係る灰処理装置７５を適用することで、劣化が生じ易い高温用のろ布の寿命を長くすることができる。

１ ：火力発電プラント（発電プラント）
１０ ：微粉炭焚きボイラ
４５ ：節炭器
４６ ：節炭器
４７ ：節炭器
４９ ：空気予熱器
５０ ：脱硝装置
５１ ：電気集塵機
５３ ：脱硫装置
５５ ：節炭器ホッパ
５９ ：灰処理システム
６０ ：灰排出系統
６１ ：サイクロン集塵機
６２ ：電気集塵機ホッパ
６３ ：サイクロン集塵機ホッパ
６４ ：脱硝装置入口ホッパ
６５ ：空気予熱器ホッパ
６６ ：搬送配管
６７ ：真空吸引ブロワ
６８ ：第１系統
６８ａ ：第１搬送配管
６８ｂ ：第１アッシュインテーク弁
６８ｃ ：第１系統切換弁
６８ｄ ：第１吸込口
６９ ：第２系統
７０ ：第３系統
７１ ：第４系統
７２ ：第５系統
７５ ：灰処理装置
７６ ：真空バグフィルタ
７７ ：逆洗用空気噴射装置（ガス噴射部）
７８ ：フライアッシュタンク
７９ ：筐体
８０ ：捕集部
８１ ：差圧検出装置（差圧検出部）
８２ ：円筒部
８３ ：縮径部
８４ ：搬送ガス排出配管
８５ ：ろ布
８６ ：第１圧力計
８７ ：第２圧力計
８８ ：差圧算出部
８９ ：供給装置
９０ ：ノズル
９１ ：逆洗用空気配管
９２ ：逆洗用空気弁
９３ ：灰排出配管
９４ ：灰排出配管弁
１００ ：制御装置
１０１ ：噴射間隔決定部
１０２ ：噴射時間決定部
１０３ ：噴射制御部
１０４ ：記憶部
１１０ ：搬送車両

Claims (9)

1. 通過する搬送ガス中に含まれる灰を捕集する捕集部と、
   前記捕集部に対して、間欠的に逆洗用ガスを噴射するガス噴射部と、
   前記捕集部の上流側の圧力と、前記捕集部の下流側の圧力との差圧を検出する差圧検出部と、
   前記差圧検出部が検出した差圧に基づいて、前記ガス噴射部が前記逆洗用ガスを噴射する間隔である噴射間隔を決定する噴射間隔決定部と、
   前記噴射間隔決定部が決定した前記噴射間隔で前記逆洗用ガスを噴射するように、前記ガス噴射部を制御する噴射制御部と、を備える灰処理装置。
2. 前記捕集部は、通過する搬送ガス中に含まれる灰を捕集するろ布を有し、
   前記ガス噴射部は、前記ろ布に対して、前記逆洗用ガスを噴射することで、前記ろ布が捕集した灰を脱落させる請求項１に記載の灰処理装置。
3. 前記噴射間隔決定部は、前記差圧検出部が検出する差圧が第１閾値よりも小さい場合には、前記第１閾値よりも大きい場合よりも前記噴射間隔が長くなるように、決定する請求項１または請求項２に記載の灰処理装置。
4. 前記差圧検出部が検出した差圧に基づいて、前記ガス噴射部が前記逆洗用ガスを噴射する時間である噴射時間を決定する噴射時間決定部を備え、
   前記噴射制御部は、前記噴射時間決定部が決定した前記噴射時間で前記逆洗用ガスを噴射するように、前記ガス噴射部を制御する請求項１から請求項３のいずれかに記載の灰処理装置。
5. 前記噴射時間決定部は、前記差圧検出部が検出する差圧が第２閾値よりも大きい場合には、前記第２閾値よりも小さい場合よりも前記噴射時間が長くなるように、決定する請求項４に記載の灰処理装置。
6. 前記差圧検出部が検出する差圧が、第３閾値よりも大きい場合に、前記ガス噴射部による前記逆洗用ガスの噴射を行い、前記第３閾値よりも小さい場合には、前記ガス噴射部による前記逆洗用ガスの噴射を行わない請求項１から請求項５のいずれかに記載の灰処理装置。
7. 前記ガス噴射部が前記逆洗用ガスを噴射する回数に基づいて、前記捕集部の余寿命を予測する余寿命予測部を備えた請求項１から請求項６のいずれかに記載の灰処理装置。
8. 請求項１から請求項７のいずれかに記載の灰処理装置と、
   炭素含有固体燃料を燃焼させることで燃焼ガスを生成する燃焼装置と、を備え、
   前記灰処理装置は、前記燃焼ガスに含まれる灰を処理する発電プラント。
9. 搬送ガス中に含まれる灰を捕集部で捕集する捕集ステップと、
   前記捕集部の上流側の圧力と、前記捕集部の下流側の圧力との差圧を検出する検出ステップと、
   前記検出ステップで検出した差圧に基づいて、ガス噴射部から逆洗用ガスを噴射する間隔を決定する決定ステップと、
   前記決定ステップで決定した間隔で、前記捕集部に対して前記ガス噴射部から間欠的に前記逆洗用ガスを噴射する噴射ステップと、を備えた灰処理装置の運転方法。
   

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