JP2020043271A - 管理システムおよび管理方法 - Google Patents

Abstract

【課題】部品供給を適切なタイミングで行って、生産効率を向上させることができる管理システムおよび管理方法を提供することを目的とする。【解決手段】実装基板を生産する部品実装装置において生産計画から一定期間における実装基板の生産に必要な必要部品数Ｎを取得部３７によって取得し、実装ヘッドに対し部品を供給するテープフィーダ１５にセットする第１のリールの部品残数Ｎ（Ｒ）が必要部品数Ｎを下回る場合には、第１のリールに追加して、新たな第２のリールをテープフィーダ１５に対し供給するよう、作業者７に指示部３８によって指示する。ここで第１のリールの残テープ長さＴＬ（Ｒ）がスプライシング可能長さＴＬ（Ｓ）を下回る場合には、第２のリールのキャリアテープとのスプライシングが可能な場合には、第１のリールの残テープを第２のリールの新テープに繋ぎ合わせるスプライシングの実行を作業者７に指示する。【選択図】図３

Description

本発明は、部品実装装置への部品供給を管理する管理システムおよび管理方法に関する。

部品実装装置における部品供給の方法として、部品を収納したキャリアテープをピッチ送りして部品を実装ヘッドによる取り出し位置に供給するテープフィーダが多用されている。このテープフィーダによる部品供給において、実装作業中にテープフィーダで部品切れが発生した場合には、供給リールを新たなものと交換するリール交換作業が行われる。このリール交換作業に際し、従来よりキャリアテープ自体を繋ぎ合わせるいわゆるスプライシング方式が採用されるようになっている（例えば特許文献１参照）。

この特許文献例に示す先行技術では、テープフィーダに部品を保持した状態で収容されているキャリアテープの残り長さを示す残テープ長を算出し、この残テープ長がデータ記憶部に記憶されている警告残テープ長まで減少したならば、テープを繋ぎ合わせるスプライシング作業実行時期を予告し、残テープ長が最小テープ長まで減少したならば装置停止するように構成されている。これにより、装置稼働中にスプライシングの実行を失念してしまったような場合にあっても、既装着テープの末尾部の位置がスプライシング作業を行うのに好都合な範囲内にある状態で、スプライシングを良好な作業性で行うことができる。

特開２００５−５２８９号公報

しかしながら上述の特許文献例を含め、従来技術では部品実装装置においてテープフィーダによる部品供給を継続して実行する上で、新たなキャリアテープの供給について以下のような不都合があった。すなわち、部品実装装置における新たな部品供給の必要性の有無は、厳密には次に生産予定となる基板について必要とされる部品数によって規定されるものである。ところが従来技術では、前述の警告残テープ長に相当する部品数まで減少したタイミングにおいてスプライシングの実行を指示する運用がなされており、それ以前の適切なタイミングでスプライシングを実行することできなかった。

そこで本発明は、部品供給を適切なタイミングで行って、生産効率を向上させることができる管理システムおよび管理方法を提供することを目的とする。

本発明の管理システムは、部品実装装置による一定期間における実装基板の生産において、部品を移載する実装ヘッドに対して前記部品を供給する複数の部品供給手段毎に必要となる部品数を生産計画から取得する取得部と、前記部品供給手段にセットする第１のリールの部品残数が前記複数の部品供給手段毎に必要となる部品数を下回る場合に、第１のリールに追加して、第２のリールのテープを前記部品供給手段に対し供給するよう作業者に指示する指示部とを備えた。

本発明の管理方法は、部品を基板に実装して実装基板を生産する前記部品実装装置において、生産計画から一定期間における前記実装基板の生産に必要な部品の部品数を取得し、前記部品を移載する実装ヘッドに対し前記部品を供給する部品供給手段にセットする第１のリールの部品残数が前記部品数を下回る場合に、第１のリールに追加して、第２のリールのテープを前記部品供給手段に対し供給するよう作業者に指示する。

本発明によれば、部品供給を適切なタイミングで行って、生産効率を向上させることができる。

本発明の一実施の形態の管理システムが適用される部品実装システムの構成説明図 本発明の一実施の形態の管理システムが適用される部品実装装置の構成説明図 本発明の一実施の形態の管理システムの構成を示すブロック図 本発明の一実施の形態の管理システムにおけるキャリアテープのスプライシング可能長さの説明図 本発明の一実施の形態の管理システムにおける部品供給の管理方法を示すフロー図

次に本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。まず図１を参照して、本実施の形態の部品供給の管理システムが適用される部品実装システム１の構成を説明する。部品実装システム１は、テープフィーダなどの部品供給装置によって供給される部品を基板に実装して実装基板を生産する機能を有している。本実施の形態に示す例では、部品実装システム１は基板供給装置Ｍ１、基板受渡装置Ｍ２、半田印刷装置Ｍ３、部品実装装置Ｍ４、Ｍ５、リフロー装置Ｍ６および基板回収装置Ｍ７を直列に連結して構成された複数の部品実装ライン４を備えている。各部品実装ライン４にはライン番号Ｌ（１）、Ｌ（２）、・・が付されており、これらのライン番号によって各部品実装ライン４を個別に特定することができる。

各部品実装ライン４を構成する基板供給装置Ｍ１〜基板回収装置Ｍ７の各装置は、通信ネットワーク２を介して管理装置３に接続されている。管理装置３は各部品実装ライン４によって実行される部品実装作業を管理するほか、本実施の形態においては各部品実装ライン４の部品実装装置Ｍ４、Ｍ５への部品供給を管理する管理システム３０（図３参照）の主体を構成している。管理装置３は、具体的には、コンピュータのＣＰＵ、メモリおよび入出力回路等のハードウェア資源により構成され、ＣＰＵがデータをメモリまたは入出力回路等から取得して演算したり、演算結果をメモリまたは入出力回路等に出力したりすることによって、処理が実行される。

各部品実装ライン４による部品実装作業においては、基板供給装置Ｍ１によって供給された基板は基板受渡装置Ｍ２を介して半田印刷装置Ｍ３に搬入され、ここで基板に部品接合用の半田をスクリーン印刷する半田印刷作業が行われる。スクリーン印刷後の基板は部品実装装置Ｍ４、Ｍ５に順次受け渡され、ここで半田印刷後の基板に対して部品を搭載する部品搭載作業が実行される。部品搭載後の基板はリフロー装置Ｍ６に搬入され、ここで所定の加熱プロファイルにしたがって加熱されることにより部品接合用の半田が溶融固化する。これにより電子部品が基板に半田接合されて基板に電子部品を実装した実装基板が完成し、基板回収装置Ｍ７に回収される。

部品実装システム１には、部品庫５および外段取りフロア６が設けられている。部品庫５は複数の部品棚５ａを備えており、各部品棚５ａには図２に示すテープフィーダ１５や部品供給用のリール１７など、部品実装ライン４における部品実装作業に使用される資材が保管されている。各部品棚５ａには棚番号（１）、（２）・・が付されており、これらの棚番号によって各部品棚５ａを個別に特定することができる。

外段取りフロア６は、部品庫５から出庫された資材を対象として所定の外段取り作業、すなわち部品実装ライン４に搬入される前の段階で部品準備作業を実行するための作業フロアである。例えば部品庫５から個別に出庫されたリール１７は、外段取りフロア６にて部品実装ライン４に搬入される前に対応するテープフィーダ１５に取り付けられ、さらにリール１７と組み合わされたテープフィーダ１５は部品供給用の台車６（図２参照）にセットされる。

本実施の形態に示す部品供給の管理システムおよび管理方法では、外段取りフロア６にて実行される部品供給作業において既装着のリール１７の残りのキャリアテープ１８と新たなリール１７のキャリアテープ１８とを予め繋ぎ合わせるスプライシング作業を必要に応じて実行する例を示している。

部品実装システム１には携帯端末８を携行して作業を行う複数の作業者７が配員されている。作業者７は、部品庫５、外段取りフロア６、部品実装ライン４を作業対象エリアとして、部品実装システム１における部品実装作業に必要な各種の作業を実行する。この作業実行に際しては、作業者７は管理装置３の指示機能によって携帯端末８に表示される作業指示を参照する。本実施の形態においては、部品供給の管理システムとしての管理装置３は、部品実装ライン４の部品実装装置Ｍ４、Ｍ５に部品を供給する部品供給装置であるテープフィーダによる部品供給を、以下に示す構成によって管理するようにしている。

まず図２を参照して、部品実装ライン４の部品実装装置Ｍ４、Ｍ５において用いられる部品供給装置としてのテープフィーダ１５の構成および機能の概要を説明する。図２（ａ）は、部品実装装置Ｍ４、Ｍ５の部分断面を示しており、図２（ｂ）は、部品実装装置Ｍ４、Ｍ５から取り外された状態のテープフィーダ１５の側面を示している。

図２（ａ）に示すように、ベース部１０上には実装対象の基板１３を搬送する基板搬送機構１１が配設されており、基板搬送機構１１の側方には部品を供給する部品供給部１４が配置されている。部品供給部１４には、テープフィーダ１５が装着されその下方にリール１７を保持した台車１６が着脱自在にセットされる。すなわち部品供給部１４は、部品実装装置Ｍ４、Ｍ５において台車１６が挿入される供給エリアとなっている。

台車１６には、テープフィーダ１５を装着するためのフィーダベース１２が設けられている。フィーダベース１２の上面には、テープフィーダ１５を装着するための複数のフィーダスロット（図示省略）が設けられている。図２（ｂ）に示すように、テープフィーダ１５の本体部１５ａの下面にはテープフィーダ１５の長手方向に沿った装着ガイド１５ｄが凸設されており、装着ガイド１５ｄをフィーダスロットに嵌着させることにより、テープフィーダ１５はフィーダベース１２にセットされる。

それぞれのフィーダスロットにはスロット番号が付されており、これらのスロット番号によって部品実装装置Ｍ４、Ｍ５に取り付けられたテープフィーダ１５を個別に特定することができる。すなわちフィーダベース１２には、各フィーダスロットに装着されたテープフィーダ１５を個別に識別するフィーダ識別機能が設けられている。このフィーダ識別機能により、台車１６にセットされたテープフィーダ１５を自動的に識別することができる。

このとき、テープフィーダ１５と組み合わされたリール１７のリールＩＤとテープフィーダ１５のフィーダＩＤとを、予めデータ上で紐付けておくことにより、テープフィーダ１５を台車１６に装着することのみによって、各フィーダスロットと当該フィーダスロットと対応するリール１７との対応関係を自動的に検出できるようになっている。さらに台車１６に設けられた制御装置は、管理装置３との通信機能を有する情報送信部１９を備えている。なお、管理装置３との通信機能を有する情報送信部１９は必ずしも台車１６に設けられる必要はなく、別に設けられてもよい。情報送信部１９の機能により、以下に説明するように、台車１６にセットされたテープフィーダ１５に関する情報を管理装置３に送信することが可能となっている。

リール１７には、実装対象の部品を収納したキャリアテープ１８が巻回状態で収納されている。リール１７から引き出されたキャリアテープ１８は、図２（ｂ）に示すテープ挿入口１５ｂからテープフィーダ１５に挿入され、本体部１５ａに内蔵されたテープ送り機構によって実装ヘッド２０の吸着ノズル２０ａによる部品吸着位置１５ｃに搬送される。これによりキャリアテープ１８に収納保持された部品は、部品実装装置Ｍ４、Ｍ５の部品実装機構に供給され、基板１３に搭載される。

１つのリール１７のキャリアテープ１８からすべての部品が取り出されて部品切れとなる場合には、部品供給のために新たなリール１７が追加してセットされる。本実施の形態においては、部品供給の態様として、既装着のリール１７のキャリアテープ１８の末尾に、新たなリール１７のキャリアテープ１８を接続するスプライシング方式を採用している。これにより、リール１７の交換のために装置停止することなく、部品供給を行うことが可能となっている。

テープフィーダ１５には、当該テープフィーダ１５および当該テープフィーダ１５と関連するデータ項目を記憶するフィーダ記憶部１５ｅが設けられている。フィーダ記憶部１５ｅには、図３に示すリールＩＤ４０、フィーダスロット４１、フィーダＩＤ４２、リール情報４３が記憶されている。これらのデータ項目は、台車１６が備えた情報送信部１９を介して必要に応じて管理装置３に送信される。

リールＩＤ４０は当該テープフィーダ１５にセットされるリール１７を特定する識別符号である。フィーダスロット４１は、台車１６において当該テープフィーダ１５が装着されるフィーダスロットの位置を特定するための情報である。フィーダＩＤ４２は、当該テープフィーダ１５の識別符号であり、後述するように、スプライシング可能長さＴＬ（Ｓ）がテープフィーダ１５によって異なっている場合に必要とされる。リール情報４３は、管理装置３のリール情報記憶部３５に記憶されるものと同様のデータ内容であり、いずれか一方に選択的に記憶されていればよい。ここではフィーダ記憶部１５ｅ、リール情報記憶部３５の双方にリール情報４３を記憶させた例を示している。

次に図３を参照して、部品実装装置Ｍ４、Ｍ５への部品供給を管理する管理システム３０の構成および機能について説明する。本実施の形態においては、外段取りフロア６に搬入された台車１６を対象として、次生産における必要部品数の過不足を考慮しながら、スプライシングの実行可否を判断するようにしている。

すなわち台車１６にセットされたリール１７に、次生産おいて必要とされる部品数（必要部品数Ｎ）を下回る部品数（部品残数Ｎ（Ｒ））を有するリール１７が存在する場合には、当該リール１７を対象としてスプライシングが可能か否かを、以下に説明する構成の管理システム３０によって判断し、可能であればスプライシング実行を作業者７に対して指示するようにしている。

図３において、管理システム３０は部品実装システム１の管理装置３、外段取りフロア６を含んで構成される。管理装置３は、部品配置指示部３１、情報受信部３２、供給可能長さ記憶部３３、生産計画部３４、リール情報記憶部３５、リール情報読出部３６、取得部３７、指示部３８を備えている。

部品配置指示部３１は、生産対象となる基板の実装データに基づいて当該部品実装装置Ｍ４、Ｍ５における部品配置を作業者７に指示する機能を有している。作業者７は指示された部品配置に基づき、部品庫５から該当する部品種類のリール１７を持ち出して外段取りフロア６に持ち込む。本実施の形態においては、台車１６は情報送信部１９を備えており、管理装置３への情報伝達が可能に構成されている。さらに外段取りフロア６はＩＤ読取部３９を備えており、以下に説明するリール１７のリールＩＤ４０、テープフィーダ１５のフィーダＩＤ４２の読み取りができるようになっている。

情報受信部３２は、外部装置から管理装置３に対して送信される情報を受信する機能を有する。これらの情報には、外段取りフロア６に持ち込まれた台車１６から情報送信部１９を介して送信されるデータ項目が含まれている。これらのデータ項目は、台車１６に装着されたテープフィーダ１５のフィーダ記憶部１５ｅに記憶されている。

これらのデータ項目には、前述のリールＩＤ４０、フィーダスロット４１、フィーダＩＤ４２および当該リール１７に収納されているキャリアテープ１８に関するリール情報４３が含まれている。リール情報４３には、卷回収納されたキャリアテープ１８のその時点における長さを示すテープ長さ４３ａ、この状態のキャリアテープ１８に収納された部品数を示す部品残数４３ｂが含まれている。なお、テープ長さ４３ａ、部品残数４３ｂは本質的には同義のデータであり、一方から他方を換算することが可能となっている。本実施の形態では、部品残数４３ｂを用いてスプライシング可否の判断の対象としている。

供給可能長さ記憶部３３は、上述のスプライシング可否の判断に参照されるスプライシング可能長さ（供給可能長さ）をテープフィーダ１５毎に、すなわちフィーダＩＤ４２毎に記憶する。ここで、図４を参照して、スプライシング可能長さについて説明する。

図４（ａ）は、外段取りフロア６に持ち込まれた台車１６に装着された使用途中の状態のリール１７（第１のリール１７（１））を示している。第１のリール１７（１）には、長さＬ（残テープ長さＴＬ（Ｒ））の残テープ１８（Ｒ）が使用途中の状態で卷回収納されている。

図４（ｂ）は、第１のリール１７（１）に追加して供給される予定の第２のリール１７（２）を示している。第２のリール１７（２）には、新たな新テープ１８（Ｎ）が、卷回半径ｒで卷回収納されている。ここで第２のリール１７（２）の外径は卷回半径ｒに対して余裕があり、新テープ１８（Ｎ）の外周にさらに幾分かのキャリアテープ１８を追加して卷回することが可能となっている。

すなわち、第２のリール１７（２）には、外径より規定される限界卷回半径ｒ＊までキャリアテープ１８を追加して卷回することができる。そして卷回半径ｒから限界卷回半径ｒ＊まで追加して卷回されるキャリアテープ１８はスプライシング可能テープ１８（Ｓ）であり、スプライシング可能テープ１８（Ｓ）の長さＬは、スプライシングによる追加供給が可能なテープ長さを示すスプライシング可能長さＴＬ（Ｓ）である。

図４（ｃ）は、残テープ１８（Ｒ）の残テープ長さＴＬ（Ｒ）が、スプライシング可能長さＴＬ（Ｓ）を下回る場合に実行されるスプライシング作業を示している。すなわちこの場合には、第１のリール１７（１）から巻き解かれた残テープ１８（Ｒ）の末尾部を第２のリール１７（２）に卷回された新テープ１８（Ｎ）の先頭部に接続してスプライシング部［Ｓ］を形成する。

そして残テープ１８（Ｒ）を第２のリール１７（２）に卷回された新テープ１８（Ｎ）の外周に重ねて巻き付けることにより、通常の新テープ１８（Ｎ）の長さよりも残テープ長さＴＬ（Ｒ）だけ長いテープ収納量の第２のリール１７（２）が形成される。このようにして形成された第２のリール１７（２）が台車１６にセットされ、第２のリール１７（２）からキャリアテープ１８がテープフィーダ１５に供給される。

すなわち、本実施の形態における部品供給の対象は、テープフィーダ１５を保持し部品実装装置Ｍ４、Ｍ５の部品供給部１４（供給エリア）に挿入される台車１６を備えている。そして台車１６が部品供給部１４（供給エリア）からはずれた状態で、第２のリール１７（２）のキャリアテープ１８をテープフィーダ１５に対して供給するようになっている。

なお上述例では、部品供給に際してスプライシングを実行することを前提とした例を示したが、スプライシングを行わずに新たなキャリアテープ１８を供給する、いわゆるオートローディング方式を採用する場合であってもよい。オートローディング方式のテープフィーダは、残テープ１８（Ｒ）が供給されている状態で新テープ１８（Ｎ）を追加することができる。この場合には、供給可能長さ記憶部３３に記憶されるデータは、スプライシングを伴わずにキャリアテープ１８を追加供給する場合に対応する「供給可能長さ」となる。すなわち第１のリール１７（１）から巻き解かれた残テープ１８（Ｒ）が、新テープ１８（Ｎ）と繋ぎ合わされることなく、新テープ１８（Ｎ）がオートローディング方式のテープフィーダに供給される。

なお上述のスプライシング可能長さは、使用されるテープフィーダ１５によって異なる場合がある。このような場合は、情報受信部３２からフィーダＩＤ４２が指定されることにより、適用されるスプライシング可能長さが特定される。そしてこのようにして特定されたスプライシング可能長さＴＬ（Ｓ）は、取得部３７によって取得される。ここで、スプライシング可能長さは、予め既定値に固定入力されていてもよく、入力装置（図示省略）によって適宜変更するようにしてもよい。

生産計画部３４は、部品実装システム１による実装基板の生産計画に関する情報を提供する機能を有している。この機能には、部品実装装置Ｍ４、Ｍ５による一定期間（例えば指定されたロットを生産するのに必要な期間）における実装基板の生産において、部品を移載する実装ヘッド２０に対して部品を供給する複数のテープフィーダ１５毎に必要となる必要部品数Ｎを提供する機能が含まれる。

すなわち、情報受信部３２からフィーダスロット４１が指定されることにより、当該フィーダスロット４１に装着されたテープフィーダ１５から供給される部品数を取得部３７に対して出力する。生産計画部３４の機能としては、上位システムなど外部装置から入力されたデータを記憶する記憶装置としての機能でもよく、または何らかの情報に基づいて必要部品数Ｎを含む生産計画を立案する機能であってもよい。

リール情報記憶部３５は、外段取りフロア６に持ち込まれた台車１６に装着された使用途中の状態のリール１７（第１のリール１７（１））についてのリール情報、すなわちテープ長さ４３ａ、部品残数４３ｂについての情報を、複数のリール１７について記憶する。リール情報読出部３６は、リール情報記憶部３５に記憶された第１のリール１７（１）についてのテープ長さ４３ａ、部品残数４３ｂを読み出して取得部３７に提供する。

リール情報についてはテープ長さ４３ａ、部品残数４３ｂのいずれかを出力すればよく、ここに示す例では、部品残数４３ｂを用いるようにしている。情報受信部３２から個別のリール１７を特定するリールＩＤ４０が指定されることにより、当該リールＩＤ４０に対応するリール１７から供給される部品数が取得部３７に対して提供される。なお、リール情報４３をリール情報記憶部３５に記憶させる代わりに、テープフィーダ１５のフィーダ記憶部１５ｅに記憶させるようにしてもよい。

またここに示す例では、テープフィーダ１５、リール１７が単体の状態でフィーダＩＤ４２、リールＩＤ４０を読み取るようにしているが、テープフィーダ１５にセットされた状態の第１のリール１７（１）について、リールＩＤ読取部としてのＩＤ読取部３９によってリールＩＤ４０を読み取るようにしてもよい。この場合には、リール情報読出部３６は、ＩＤ読取部３９により読み取られたリールＩＤ４０とリンクしたテープ長さ４３ａまたは部品残数４３ｂを読み出す。

取得部３７は、供給可能長さ記憶部３３から提供されるスプライシング可能長さＴＬ（Ｓ）、生産計画部３４から提供される必要部品数Ｎおよびリール情報読出部３６によってリール情報記憶部３５から読み出された部品残数Ｎ（Ｒ）を取得し、指示部３８に出力する。すなわち、取得部３７は、部品実装装置Ｍ４、Ｍ５による一定期間における実装基板の生産において、部品を移載する実装ヘッド２０に対して部品を供給する複数のテープフィーダ１５毎に必要となる必要部品数Ｎを、生産計画部３４から与えられる生産計画から取得する機能を有している。

指示部３８は、取得部３７から提供されるスプライシング可能長さＴＬ（Ｓ）、必要部品数Ｎ、部品残数Ｎ（Ｒ）に基づいて、第１のリール１７（１）に追加して、第２のリール１７（２）のキャリアテープ１８をテープフィーダ１５に対し供給するよう、作業者７に指示する。この作業指示は、以下に示す条件に基づいて行われる。

まず、テープフィーダ１５にセットする第１のリール１７（１）の部品残数Ｎ（Ｒ）が複数のテープフィーダ１５毎に必要となる必要部品数Ｎを下回る場合が第１の条件となる。そして第１のリール１７（１）のテープ長さが、第２のリール１７（２）のキャリアテープ１８をテープフィーダ１５に対し追加して供給可能な供給可能長さを下回る場合、すなわち図４に示す残テープ長さＴＬ（Ｒ）がスプライシング可能長さＴＬ（Ｓ）を下回って、スプライシングが可能な場合が第２の条件となる。

そして本実施の形態では、少なくとも第１の条件を満たす場合（望ましくは第１の条件および第２の条件の双方を満たす場合）に、第１のリール１７（１）に追加して、第２のリール１７（２）のキャリアテープ１８をテープフィーダ１５に対し供給するよう、作業者７（または作業者７に代わって作業を実行するロボット）に指示する。そして作業者７はこの指示に従って所定の作業を実行する。ロボットは、例えば多関節ロボットで部品棚５ａから第２のリール１７（２）の取り出しを行ったり、第２のリール１７（２）のキャリアテープ１８をテープフィーダ１５に対し自動に供給する。

次に図５を参照して、部品実装システム１において、部品実装装置Ｍ４、Ｍ５を対象として実行される部品供給処理について説明する。（ＳＴ１）にて処理が開始されると、先ず作業者７に部品庫５から実装の対象となる部品種類のリール１７を取り出すように、部品配置指示部３１が指示する（ＳＴ２）。この指示は作業者７が携行する携帯端末８を介して行われる。取り出したリール１７は外段取りフロア６に持ち込まれ、リール１７のリールＩＤとこのリール１７と組み合わせて使用されるテープフィーダ１５のフィーダＩＤをＩＤ読取部３９によって読み取り、データ上で紐付けする（ＳＴ３）。

次いでリール１７と組み合わされたテープフィーダ１５を台車１６にセットする（ＳＴ４）。これにより、テープフィーダ１５のフィーダ記憶部１５ｅが台車１６に接続され、フィーダ記憶部１５ｅに記憶されたリールＩＤ４０、フィーダスロット４１が情報送信部１９から管理装置３に送信される（ＳＴ５）。これらのリールＩＤ４０、フィーダスロット４１は、ＩＤ読取部３９によって読み取られて紐付けされている。そして送信されたリールＩＤ４０、フィーダスロット４１は、管理装置３の情報受信部３２によって受信され、これら紐付けされたリールＩＤ４０、フィーダスロット４１に基づいて以下の判断処理が実行される。

先ず、セットされたリール１７（第１のリール１７（１））の部品残数Ｎ（Ｒ）が、生産計画から必要とされる必要部品数Ｎを下回るか否かを管理装置３によって判断する（ＳＴ６）。必要部品数Ｎとは、一定期間における実装基板の生産に必要な部品の部品数を云う。すなわち、ここでは前述の第１の条件を満たすか否かを判断する。

ここでＹＥＳであれば、セットされたリール１７（第１のリール１７（１））のテープ長さ（残テープ長さＴＬ（Ｒ））が、テープフィーダ１５毎に設定されたスプライシング可能長さＴＬ（Ｓ）を下回るか否かを管理装置３によって判断する（ＳＴ７）。すなわち、ここでは前述の第２の条件を満たすか否かを判断する。ここでＹＥＳであれば、第１の条件、第２の条件のいずれもが満たされていると管理装置３によって判断して、指示部３８が携帯端末８を介して作業者７にスプライシング作業の実行を指示する（ＳＴ８）。

そして指示を受けた作業者７がスプライシング作業を実行することにより、１組のリール１７とテープフィーダ１５との組み合わせを対象とした部品供給処理が終了する（ＳＴ９）。なお（ＳＴ６）、（ＳＴ７）にて判断結果がＮＯであれば、スプライシング実行不可と判断されて、部品供給処理が終了する。

上述のフローにて示す部品供給処理は、管理システム３０にて実行される部品供給における管理方法を示している。すなわちこの管理方法では、まず、部品を基板に実装して実装基板を生産する部品実装装置Ｍ４，Ｍ５において、生産計画から一定期間における実装基板の生産に必要な部品の必要部品数Ｎを取得部３７によって取得する。

そして部品を移載する実装ヘッド２０に対し部品を供給するテープフィーダ１５にセットする第１のリール１７（１）の部品残数Ｎ（Ｒ）が必要部品数Ｎを下回る場合に、第１のリール１７（１）に追加して、第２のリール１７（２）のキャリアテープ１８をテープフィーダ１５に対し供給するよう、作業者７に指示部３８によって指示する。ここで図４に示す残テープ長さＴＬ（Ｒ）がスプライシング可能長さＴＬ（Ｓ）を下回って、スプライシングが可能な場合には、残テープ１８（Ｒ）を新テープ１８（Ｎ）に繋ぎ合わせるスプライシングの実行を作業者７に指示する。

これにより、部品残数Ｎ（Ｒ）が必要部品数Ｎを下回って部品供給を必要とする場合であって、且つ残テープ長さＴＬ（Ｒ）がスプライシング可能長さＴＬ（Ｓ）を下回ってスプライシングが可能な場合のみに限りスプライシングを実行する運用が可能となる。したがって、部品供給においてスプライシングの実行タイミングの決定を合理的に行って、生産効率を向上させることができる。

本発明の管理システムおよび管理方法は、部品供給を適切なタイミングで行って、生産効率を向上させることができるという効果を有し、テープフィーダにより供給された部品を基板に実装する部品実装分野において有用である。

１ 部品実装システム
４ 部品実装ライン
１４ 部品供給部
１７ リール
１８ キャリアテープ
１９ 情報送信部
２０ 実装ヘッド
３０ 管理システム
Ｍ４，Ｍ５ 部品実装装置

Claims (8)

1. 部品実装装置による一定期間における実装基板の生産において、部品を移載する実装ヘッドに対して前記部品を供給する複数の部品供給手段毎に必要となる部品数を生産計画から取得する取得部と、
   前記部品供給手段にセットする第１のリールの部品残数が前記複数の部品供給手段毎に必要となる部品数を下回る場合に、第１のリールに追加して、第２のリールのテープを前記部品供給手段に対し供給するよう作業者に指示する指示部とを備えた、管理システム。
2. 前記指示部は、
   前記第１のリールのテープ長さが、第２のリールのテープを前記部品供給手段に対し追加して供給可能な供給可能長さを下回る場合に、前記第２のリールのテープを前記部品供給手段に対して供給するよう作業者に指示する、請求項１に記載の管理システム。
3. 前記供給可能長さを前記部品供給手段毎に記憶する供給可能長さ記憶部を更に備えた、請求項２に記載の管理システム。
4. 前記第１のリールのテープ長さまたは部品残数の情報を読み出すリール情報読出部を更に備えた、請求項２または３に記載の管理システム。
5. 前記部品供給手段にセットされた前記第１のリールについて、リールＩＤを読み取るリールＩＤ読取部を更に備え、
   前記リール情報読出部は、
   前記リールＩＤ読取部により読み取られた前記リールＩＤとリンクしたテープ長さまたは部品残数を読み出す、請求項２または３に記載の管理システム。
6. 前記指示部は、前記第１のリールと前記第２のリールのテープを繋ぎ合わせるスプライシング作業を指示する請求項１から５のいずれかに記載の管理システム。
7. 前記部品供給手段を保持し、前記部品実装装置の供給エリアに挿入される台車を更に備え、
   前記台車が前記供給エリアから外れた状態で、前記第２のリールのテープを前記部品供給手段に対して供給する、請求項１から６のいずれかに記載の管理システム。
8. 部品を基板に実装して実装基板を生産する前記部品実装装置において、生産計画から一定期間における前記実装基板の生産に必要な部品の部品数を取得し、
   前記部品を移載する実装ヘッドに対し前記部品を供給する部品供給手段にセットする第１のリールの部品残数が前記部品数を下回る場合に、第１のリールに追加して、第２のリールのテープを前記部品供給手段に対し供給するよう作業者に指示する、管理方法。

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