JP2020015071A - 締結構造、画像形成装置及び加工方法 - Google Patents

Abstract

【課題】バーリング加工による突き出し量を長くしつつ、雄ねじを傾くことなく孔部に侵入させることができ、雄ねじの締結を確実に行うこと。【解決手段】雄ねじ２２が螺合することにより雌ねじが形成されるバーリング部を有する孔部を備える締結構造であって、孔部は、雄ねじ２２の孔部における前記螺合の際の進行方向の上流側の径が雄ねじ２２の径よりも大きく雄ねじ２２の頭部の径よりも小さい雌ねじが形成されないねじ逃げ部１１Ｈを有する。【選択図】図４

Description

本発明は、締結構造、画像形成装置及び加工方法に関する。特に、薄板にバーリング加工して円筒形の立ち上げ部を形成する薄板バーリング構造、及び立ち上げ部の内壁面に雌ねじを形成する締結構造に関する。

従来、板状の被加工部材を薄板化しても、バーリング加工による円環状部分の突き出し量を長くすることが可能な薄板バーリング加工方法がある（例えば、特許文献１参照）。図２（Ａ）に示すように、従来の薄板バーリング加工方法は、次のステップを備えている。第１ステップでは、板状の被加工部材１１に対して加工対象部位に潰し加工を施して、加工対象部位に元の板厚より薄い部分１１Ｃを形成する。第２ステップでは、板厚の薄い部分１１Ｃに穴抜き加工によって円形の貫通孔１１Ｄを形成する。第３ステップでは、板厚の薄い部分１１Ｃに形成した貫通孔１１Ｄを中心にしてバーリング加工による突き出し加工を施して、被加工部材１１の表面から立ち上がった円環状部分１１Ｅを形成する。図２（Ｂ）は２つのステップを有するバーリング加工方法であるが、図２（Ｂ）に示す加工方法と比較すると、図２（Ａ）の加工方法では１ステップ、工程が増える。しかし、図２（Ｂ）のバーリング高さｈ２に対して図２（Ａ）のバーリング高さｈ１は、高さをｈだけ高くすることができる。これにより、図２（Ａ）の薄板バーリング加工方法では、突出し量を長くすることが可能となる。

特開２０１３−１２６６７３号公報

しかしながら、従来例では以下の課題がある。まず、金属製で板状の被加工部材１１に対しては、材料の使用量を削減する目的で製造コストの低減を図るために薄板化の要求が高まっている。しかし、被加工部材１１を薄板化すると、円環状部分の突出し量が短くなってしまう。突出し量が短くなると、雄ねじが締結される部分の長さも短くなってしまい、所望の締め付けトルクで雄ねじの締め付けができなくなる。つまり、所望の締め付けトルクの前で雌ねじのねじ山が破壊されてしまう現象がおきるおそれがある。被加工部材１１を薄板化しても上述したようなバーリング加工によるバーリング高さを高くすることができる加工方法が望まれている。

図８は従来の雄ねじを示す図である。なお、雄ねじが孔部に螺合する際の進行方向を矢印Ｄｒ（以下、進行方向Ｄｒという）で示す。一般的に、雄ねじの首には、不完全ねじ部２０がねじ山間隔の１．５ピッチある。なお、１ピッチは、所定のねじ山と所定のねじ山に隣り合うねじ山との間の距離をいい、一般に雄ねじが１回転して進む距離をいう。図８（Ａ）に示す様に、不完全ねじ部２０より厚みのない被締結部材である薄板２１を取り付ける場合、最後まで雄ねじを締め付けることができず、ねじの頭部２２ａと薄板２１との間に隙間があいて、薄板２１が取り付けられずにカタカタする。例えば、雌ねじが加工される板厚０．８ｍｍの被加工部材である板金に、Ｍ３ねじによって０．４ｍｍ未満の厚さの板金を取り付ける場合等にこのような隙間が生じる。薄板２１をしっかりと板金に取り付けるために、雄ねじを締め付けると、雄ねじ又は雌ねじの山の高さが変形して減少する。さらに雄ねじを締め付けると、ねじ山が破損するおそれがある。薄板２１がカタカタすることを防ぐために、図８（Ｂ）のように不完全ねじ部２０を逃がすためのバーリング加工を施す。そうすると、不完全ねじ部２０の長さ１．５ピッチ〜２ピッチ以上の不完全ねじ部２０を逃がすためのバーリング形状としなければならない。

仮に、図８（Ｂ）に示すように、不完全ねじ部２０を逃がすために、曲げ内Ｒを大きくしたバーリング加工方法により加工することができた場合でも、次のような課題が生じる。図３（Ａ）は従来例の課題を説明するための図である。すなわち、図３（Ａ）に示すように、雄ねじを締結するときに板金に対して直交するように締結せず、雄ねじが板金に対して斜めに侵入した状態で締結を続けると、次のような課題が生じる。すなわち、板金が薄板になるほど強度が落ちるために、雄ねじのねじ先によってバーリング部３０を破損してしまうという課題がある。このため、バーリング加工による突出し量を長くしつつ、雄ねじを略直交するように侵入させてしっかりと締結することができる締結構造が求められている。言い換えれば、雄ねじがバーリング部３０に螺合する際に雄ねじの進行方向がバーリング部３０に対して傾きを有しないように締結する必要がある。

本発明は、このような状況の下でなされたもので、バーリング加工による突き出し量を長くしつつ、雄ねじを傾くことなく孔部に侵入させることができ、雄ねじの締結を確実に行うことを目的とする。

上述した課題を解決するために、本発明は、以下の構成を備える。

（１）雄ねじが螺合することにより雌ねじが形成されるねじ形成部を有し、バーリング加工によって形成されたバーリング部を備える締結構造であって、前記バーリング部は、前記雄ねじの前記螺合の際の進行方向の上流側の径が前記雄ねじの径よりも大きく前記雄ねじの頭部の径よりも小さい前記雌ねじが形成されない逃げ部を有することを特徴とする締結構造。

（２）記録材に画像形成を行う画像形成部と、前記画像形成部を内部に有する筐体と、を備える画像形成装置であって、前記（１）に記載の締結構造を有し、前記締結構造によって前記筐体に締結される被締結部材を備えることを特徴とする画像形成装置。

本発明によれば、バーリング加工による突き出し量を長くしつつ、雄ねじを傾くことなく孔部に侵入させることができ、雄ねじの締結を確実に行うことができる。

実施例の画像形成装置の構成を示す図 実施例との比較のための従来例のバーリング加工方法を示す図 実施例と従来例の雄ねじの締結を示す図 実施例のバーリング部を示す断面図 実施例のバーリング加工方法を説明する図 実施例と従来例のバーリング加工方法を比較した図 実施例の効果を示すグラフ 従来例の雄ねじの締結を示す図

＜画像形成装置＞
図１は画像形成装置の構成の説明図である。図１に示すように、画像形成装置１００は、感光ドラム１０１に形成されたトナー像を記録材Ｐに転写して、定着装置１１４で記録材Ｐに画像を定着させるレーザービームプリンタである。画像形成装置１００は、回転する感光ドラム１０１の周囲に帯電ローラ１０２、露光装置１０３、現像装置１０４、転写ローラ１０５、ドラムクリーニング装置１０９を配置している。感光ドラム１０１は、ＯＰＣ（Ｏｒｇａｎｉｃ Ｐｈｏｔｏ Ｃｏｎｄｕｃｔｏｒ）感光層をアルミニウム基体上に形成した電子写真感光体であって、所定のプロセススピードで矢印Ｒ１方向（時計回り方向）に回転する。記録材Ｐへの画像形成に寄与する部材を総称して画像形成部という。

帯電ローラ１０２は、感光ドラム１０１を一様な電位に帯電させる。露光装置１０３は、画像データを展開した画像信号に応じてオン−オフ変調されたレーザービームを走査して、感光ドラム１０１の表面に画像の静電潜像を形成する。現像装置１０４は、一成分現像剤を現像スリーブ１０４ａに担持して、感光ドラム１０１上の静電潜像をトナー像に現像する。転写ローラ１０５は、感光ドラム１０１に圧接して記録材Ｐを挟持搬送するニップ部Ｔ１を形成する。転写ローラ１０５へ電圧を印加することにより、感光ドラム１０１に担持されたトナー像がニップ部Ｔ１を搬送される記録材Ｐへ転写される。

カセット１０６から給紙ローラ１０７によって取り出された記録材Ｐは、レジストレーションローラ（以下、レジストローラという）１０８によって、感光ドラム１０１のトナー像に同期させてニップ部Ｔ１へ給送される。ニップ部Ｔ１でトナー像を転写されて感光ドラム１０１から分離された記録材Ｐは、定着装置１１４へ搬送される。定着装置１１４は、未定着のトナー像を担持した記録材Ｐを加熱・加圧して、画像を記録材Ｐに定着させる。画像を定着された記録材Ｐは、排出ローラ１１１によって、画像形成装置１００の筐体上の排出トレイ１１２へ排出・積載される。なお、画像形成装置１００の筐体とは、内部に画像形成部を有する枠体を指す。

組み立て構造体の一例である画像形成装置１００は、その下面に固定された薄い金属板材の被加工部材１１に、底板としての被締結部材２１が、セルフタップねじ２２を用いて固定されている。セルフタップねじ２２は雄ねじの一例であり、以下、雄ねじ２２とする。

＜バーリング加工＞
図２は後述する実施例との比較のための従来例を示す図である。図２（Ａ）は、バーリング高さが高い薄板バーリング加工方法を示す図、図２（Ｂ）は（Ａ）の薄板バーリング加工方法より前の薄板バーリング加工方法を示す図である。図２（Ａ）に示すように、（ｉ）に示す被加工部材１１に対して潰し加工が行われる。（ｉｉ）に示すように、潰し加工によって、被加工部材１１には凹部１１Ａが形成され、凹部１１Ａの底部には板厚の薄い部分１１Ｃが形成される。次に、（ｉｉｉ）に示すように、潰し加工によって形成された板厚の薄い部分１１Ｃが穴抜き加工で打ち抜かれる。そのため、穴抜き加工前の薄い部分１１Ｃは、穴抜き加工によってスクラップ１１Ｃ’となり、被加工部材１１から分離する。スクラップ１１Ｃ’は不要な部分となるが、板厚が薄いため、捨てられる材料の量が少ないという効果を有している。

一方、図２（Ｂ）に示す薄板バーリング加工方法では、（ｉ）に示す被加工部材１１に対して、潰し加工等を行うことなく、穴抜き加工を行っている。すなわち、（ｉｉ）に示すように、被加工部材１１に対して加工対象部位に、金型（下型及び上型）（不図示）を用いて、直接、穴抜き加工を行う。このため、穴抜き加工によって被加工部材１１に円形の貫通孔１１Ｆが形成される。また、貫通孔１１Ｆを埋めていた被加工部材１１の部分はスクラップ１１Ｆ’となり、被加工部材１１から分離する。図２（Ｂ）の薄板バーリング加工方法では、潰し加工を行うことなく穴抜き加工を行っているため、スクラップ１１Ｆ’の板厚は被加工部材１１の元の板厚に等しく、スクラップ１１Ｆ’として捨てられる材料の量が多くなり経済的でない。また、（ｉｉｉ）に示すように、スクラップ１１Ｆ’として捨てられる材料が多いので、被加工部材１１に対してバーリング加工を施したとき、被加工部材１１の表面から下方に向かって突出した円環状部分１１Ｇの高さ（以下、バーリング高さという）も小さい。

図２（Ａ）の（ｉｖ）に示すように、の薄型バーリング加工方法を用いたときの円環状部分１１Ｅのバーリング高さをｈ１、図２（Ｂ）の円環状部分１１Ｇのバーリング高さをｈ２とする。図２（Ａ）の加工方法では、円環状部分１１Ｅのバーリング高さｈ１が図２（Ｂ）の円環状部分１１Ｇの高さｈ２よりもｈ（＝ｈ１−ｈ２、ｈ１＞ｈ２）の高さ分、高くなる。

＜雄ねじの螺合＞
図３（Ｂ）が本実施例の薄板バーリング加工方法で加工した被加工部材１１に雄ねじ２２を止めるときの図である。図３（Ｃ）は、後述する本実施例の薄板バーリング加工によって加工が施された被加工部材１１の断面図である。雄ねじ２２を締結するときに板金等の被加工部材１１の面に対して、雄ねじ２２を直交するように締結しない場合、図３（Ｃ）に示す径φＤ１が雄ねじ２２の山の径に対して広いため、雄ねじのねじ山が全域接することができない。このため、被加工部材１１に形成されたバーリング部に雌ねじを形成するための力を発生させることができず、バーリング部に雌ねじが形成できない。このため、雄ねじ２２を被加工部材１１に締結させようとしているユーザーは、雄ねじ２２を締結することができないため、雄ねじ２２が被加工部材１１に対して直交するようになっていないことに気が付く。そして、ユーザーは被加工部材１１に対して直交するように雄ねじ２２を締結し直す。このように、雄ねじ２２がバーリング部に螺合する際に雄ねじ２２の進行方向Ｄｒがバーリング部分に対して傾きを有しないように締結することができる。

＜実施例のバーリング構造＞
図４は本実施例の締結構造を説明する図である。本実施例の被加工部材１１は、バーリング加工によって、ねじ逃げ部１１Ｈが形成される。ねじ逃げ部１１Ｈは、雄ねじ２２の螺合の際の進行方向Ｄｒの上流側の径が雄ねじ２２の径よりも大きく雌ねじが形成されない部分である。なお、バーリング部とは、バーリング加工によって被加工部材１１に形成されたフランジ部分をいう。本実施例のバーリング部は、以下に説明するねじ逃げ部１１Ｈ（逃げ部）及びねじ形成部（円環状部分）１１Ｇを有する。ねじ逃げ部１１Ｈの径φＤ１は、例えばＭ３ねじ（有効径２．６ｍｍ〜２．８ｍｍ）でφ３．２ｍｍ〜φ４．２ｍｍ、Ｍ４ねじ（有効径３．６ｍｍ〜３．８ｍｍ）でφ４．２ｍｍ〜φ５．２ｍｍである。いずれも、ねじ逃げ部１１Ｈの径φＤ１は、雄ねじ２２の径よりも大きい。

ねじ形成部１１Ｇは、雄ねじ２２が螺合することにより雌ねじが形成される部分である。ねじ形成部１１Ｇの径φＤ２は、Ｍ３ねじの場合はφ２．６ｍｍ〜φ２．８ｍｍであり、Ｍ４ねじの場合はφ３．６ｍｍ〜３．８ｍｍである。いずれも、ねじ形成部１１Ｇの径φＤ２は、雄ねじ２２の有効径と同程度である。

ねじ逃げ部１１Ｈの深さＨは、Ｍ３ねじで１ピッチが０．５ｍｍなので、０．７５ｍｍ〜１ｍｍであり、Ｍ４ねじで１ピッチが０．７ｍｍなので、１．０５ｍｍ〜１．４ｍｍである。いずれも、１ピッチを単位とすると１．５ピッチ以上２ピッチ以下である。ねじ逃げ部１１Ｈは、進行方向Ｄｒにおける長さが雄ねじ２２の不完全ねじ部２０の進行方向Ｄｒにおける長さに略等しい。このため、雄ねじ２２が被加工部材１１に締結され、雄ねじ２２と被加工部材１１との間に被締結部材２１が取り付けられたとき、雄ねじの不完全ねじ部２０によって隙間が生じることはない。すなわち、被締結部材２１が不完全に締結されてカタカタすることがない。また、図３（Ｂ）で説明したように、ねじ逃げ部１１Ｈは、雄ねじ２２をねじ形成部１１Ｇに対して平行に、言い換えれば被加工部材１１の面に対して直交するように、螺合させるためのガイド部としても機能する。

＜実施例のバーリング加工＞
図５は、本実施例のバーリング加工方法を説明する図である。なお、加工を行う際の金型を一点鎖線で示す。図５（ｉ）は、本実施例のバーリング加工を施す前の被加工部材１１を示す図である。被加工部材１１は、板厚ｔ１の部材である。図５（ｉｉ）は、第１のステップを示す図である。第１のステップでは、板状の被加工部材１１に対して加工対象部位に潰し加工を施して、加工対象部位に元の板厚より薄い部分１１Ｃを形成する。薄い部分１１Ｃは、雄ねじ２２が螺合する際の進行方向Ｄｒの下流側の被加工部材１１の厚さ（板厚ｔ１）よりも薄い底部である。薄い部分１１Ｃの板厚はｔ２である（ｔ２＜＜ｔ１）。図５（ｉｉｉ）は、第２のステップを示す図である。第２のステップでは、穴抜き加工によって（ｉｉ）で形成された薄い部分１１Ｃに円形の貫通孔１１Ｄを形成する。図５（ｉｖ）は、第３のステップを示す図である。第３のステップでは、薄い部分１１Ｃに形成した貫通孔１１Ｄを中心にしてバーリング加工による突き出し加工を施して、被加工部材１１の表面から立ち上がった円環状部分１１Ｅを形成する。本実施例では、円環状部分１１Ｅは、ねじ逃げ部１１Ｈとねじ形成部１１Ｇとを含む部分である。

以下、本実施例による薄板バーリング加工方法を詳細に説明する。本実施例による薄板バーリング加工方法は、図５（ｉｉ）に示すように、平板状の被加工部材１１を用意し、被加工部材１１を金型の下型１２の上に載置する。このとき、被加工部材１１の上方には金型の上型１３が配置されている。下型１２及び上型１３は潰し加工用の金型であり、下型１２には深さの浅い、断面が逆円錐台形状の窪み１２Ａが形成されており、上型１３には下方へ突出した断面が逆円錐台形状の突起部１３Ａがそれぞれ形成されている。

そして、上型１３を下降させて、被加工部材１１に対して加工対象部位に潰し加工を施す。これにより、被加工部材１１には、その上面側に断面が台形状（又はすり鉢状）の凹部１１Ａが形成されるとともに、下面側には下方へ突出した逆円錐台形状の凸部１１Ｂが形成される。凹部１１Ａと凸部１１Ｂは、それぞれの中心軸Ｒ２が一致している。特に、本実施例では、潰し加工において、すり鉢状の凹部１１Ａの底壁（凹部１１Ａの底面と凸部１１Ｂの下面との間の壁部）を薄く形成し、底壁に、被加工部材１１の元の板厚ｔ１よりも板厚ｔ２の薄い部分１１Ｃ（底部）が形成されている。この薄い部分１１Ｃの板厚ｔ２は、ｔ２＜＜ｔ１という関係となっている。

次に、図５（ｉｉｉ）に示すように、穴抜き加工用の金型である下型１４及び上型１５を用意し、潰し加工後の被加工部材１１を下型１４の上に載置する。下型１４には、潰し加工用の下型１２の窪み１２Ａに合わせて窪み１４Ａが形成され、その窪み１４Ａの中央に円形の孔部１４Ｂが設けられている。上型１５には下方へ突出した円柱状の突起部１５Ａが設けられている。被加工部材１１は、その板厚ｔ２の薄い部分１１Ｃが、下型１４の孔部１４Ｂ及び上型１５の突起部１５Ａにそれぞれ合致するよう配置される。そして、上型１５を下降させて被加工部材１１に対して穴抜き加工を行って、凹部１１Ａの底部に円形の貫通孔１１Ｄを形成する。このとき、穴抜き加工によって、板厚ｔ２の薄い部分１１Ｃがカット（切断）され、円形平板状のスクラップ１１Ｃ’が生じる。このスクラップ１１Ｃ’は捨てられるものである。

最後に、図５（ｉｖ）に示すように、バーリング加工用の金型である下型１９及び上型２０を用意し、穴抜き加工後の被加工部材１１を下型１９の上に載置する。下型１９には、被加工部材１１の凸部１１Ｂの外径が収まるサイズの円形の孔部１９Ａが形成され、被加工部材１１を、その凸部１１Ｂが下型１９の孔部１９Ａに合致するように配置される。上型２０には下方へ突出した円柱状の突起部２０Ａが設けられている。突起部２０Ａは、径がφＤ１となるような円柱状の部分２０Ａ１と、部分２０Ａ１よりも下型１９側に位置し径がφＤ２（＜φＤ１）となるような円柱状の部分２０Ａ２とから構成されている。下型１９の孔部１９Ａも、上型２０の部分２０Ａ１に対応する部分１９Ａ１と、上型２０の部分２０Ａ２に対応する部分１９Ａ２とから構成されている。

上型２０を下降させて被加工部材１１に対してバーリング加工のよる突き出し加工を行って、被加工部材１１の凹部１１Ａを大きく拡径するとともに、被加工部材１１の表面から立ち上がったねじ形成部１１Ｇ及びねじ逃げ部１１Ｈとを形成する。円環状部分１１Ｅは上型２０の突起部２０Ａの部分２０Ａ２により形成される。詳細には、円環状部分１１Ｅのねじ逃げ部１１Ｈは上型２０の突起部２０Ａの部分２０Ａ１により形成され、円環状部分１１Ｅのねじ形成部１１Ｇは上型２０の突起部２０Ａの部分２０Ａ２により形成される。図５（ｉｖ）では、円環状部分１１Ｅは下方に向けられているが、上下を逆にしてバーリング加工を行えば、円環状部分１１Ｅは被加工部材１１の表面から立ち上がった形状となる。

＜実施例と従来例との比較＞
図６（Ａ）は本実施例の加工方法を示し、図６（Ｂ）は従来のバーリング高さを高くする加工方法を示す図であり、両者を比較した図である。すなわち、図６（Ａ）（ｉ）〜（ｉｖ）は図５（ｉ）〜（ｉｖ）と同様の図であり、一部の符号を省略している。また、図６（Ｂ）は図２（Ａ）で説明した図に、上型１３、１５、１７と下型１２、１４、１６とを一点鎖線で追加して示した図である。すでに説明した構成と同じ構成には同じ符号を付し、説明を省略する。両者は、打ち抜きの工程数は同じであるが、上型及び下型の形状が異なっていることがわかる。

特に、（ｉｖ）のバーリング加工において、（Ｂ）の（ｉｖ）に示す上型１７の突起部１７Ａが一様に同じ径であるのに対し、（Ａ）の（ｉｖ）に示す上型２０の突起部２０Ａは径の異なる部分２０Ａ１、２０Ａ２を有する。また、（Ｂ）の（ｉｖ）に示す下型１６の孔部１６Ａについても一様に同じ径であるのに対し、（Ａ）の（ｉｖ）に示す下型１９の孔部１９Ａは径の異なる部分を有する。これにより、雄ねじ２２が被加工部材１１の穴部に斜めに挿入されたとき、ねじ逃げ部１１Ｈによって雌ねじが形成されず、ユーザーに雄ねじ２２が斜めに挿入されていることがわかる。そして、雄ねじ２２が被加工部材１１の面に対し略直交して挿入されると、ねじ形成部１１Ｇに雌ねじが形成され、確実に締結がなされる。

＜締め付けトルクと緩みトルク＞
図７が図６（Ｂ）に示す従来の加工方法と図６（Ａ）に示す本実施例の加工法で加工したバーリングの締め付けトルクと緩みトルクを比較したものである。図７は、横軸に締め付けトルク［Ｎｍ］、縦軸に緩みトルク［Ｎｍ］を示すグラフである。実線のグラフが図６（Ａ）の本実施例を示し、破線のグラフが図６（Ｂ）の従来例を示す。また、ｔは被加工部材１１の板厚である。板厚ｔは、本実施例、従来例ともに０．５ｍｍとしている。破線で示す従来例の場合、締め付けトルクを大きくしていくと、板厚ｔ＝０．５ｍｍの様な薄い板金では、締め付けトルクが２Ｎｍで雌ねじ、すなわちバーリング部が破断してしまう。しかし、実線で示す本実施例の場合、バーリング高さｈ１が従来例のバーリング高さｈ２よりもｈだけ高いため、締め付けトルクは２．３Ｎｍまで向上することができる。

以上のことから、本実施例のバーリング構造によれば、雄ねじ２２の不完全ねじ部２０よりも薄い被締結部材２１を雄ねじ２２で取り付ける場合でも、最後まで雄ねじ２２を締結することができ、被締結部材２１がカタカタすることがない。また、雄ねじ２２を止めるバーリング部の板厚が薄い場合でも、締結によるねじ山の破損を従来よりも発生しにくくすることができる。また、雄ねじ２２を締結する際に、被加工部材１１の面に対して略直交するように雄ねじ２２を孔部に挿入することができる。

以上、実施例によれば、バーリング加工による突き出し量を長くしつつ、雄ねじを傾くことなく孔部に侵入させることができ、雄ねじの締結を確実に行うことができる。

１１Ｆ ねじ逃げ部
１１Ｇ ねじ形成部
２２ 雄ねじ

Claims (9)

1. 雄ねじが螺合することにより雌ねじが形成されるねじ形成部を有し、バーリング加工によって形成されたバーリング部を備える締結構造であって、
   前記バーリング部は、前記雄ねじの前記螺合の際の進行方向の上流側の径が前記雄ねじの径よりも大きく前記雄ねじの頭部の径よりも小さい前記雌ねじが形成されない逃げ部を有することを特徴とする締結構造。
2. 前記雌ねじが形成される部分はＭ３サイズの雄ねじに対応する径であり、
   前記逃げ部の径は、前記雄ねじがＭ３ねじである場合にφ３．２ｍｍ〜φ４．２ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載の締結構造。
3. 前記雌ねじが形成される部分はＭ４サイズの雄ねじに対応する径であり、
   前記逃げ部の径は、前記雄ねじがＭ４ねじである場合にφ４．２ｍｍ〜φ５．２ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載の締結構造。
4. 前記逃げ部は、前記進行方向における長さが前記雄ねじの不完全ねじ部の前記進行方向における長さに略等しいことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の締結構造。
5. 前記逃げ部の前記進行方向の長さは、前記雄ねじの１ピッチを単位として１．５ピッチ以上２ピッチ以下であることを特徴とする請求項４に記載の締結構造。
6. 前記逃げ部は、前記雄ねじが前記ねじ形成部に螺合する際に前記進行方向が前記ねじ形成部に対して傾きを有しないように螺合するようにガイドするガイド部であることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の締結構造。
7. 記録材に画像形成を行う画像形成部と、
   前記画像形成部を内部に有する筐体と、
   を備える画像形成装置であって、
   前記筐体は、請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の締結構造を有し、
   前記締結構造によって前記筐体に締結される被締結部材を備えることを特徴とする画像形成装置。
8. 雄ねじが螺合する際の進行方向の下流側に被加工部材の厚さよりも薄い底部を有し、前記進行方向に進むほど径が小さくなるような凹部であって、断面が台形状の前記凹部を形成する潰し加工を行う潰し工程と、
   前記底部を切断し前記凹部を貫通する孔部を形成する穴抜き加工を行う穴抜き工程と、
   前記孔部に前記雄ねじが螺合することにより雌ねじが形成されるねじ形成部を有するバーリング部を形成するバーリング加工を行うバーリング工程と、
   を備える加工方法であって、
   前記バーリング工程において、前記バーリング部に、前記進行方向の上流側の径が前記雄ねじの径よりも大きく前記雌ねじが形成されない逃げ部が形成されることを特徴とする加工方法。
9. 請求項８に記載の加工方法によって形成されたことを特徴とする締結構造。

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