JP2014009700A - 組み立て構造体、及び雌ねじ部材 - Google Patents

Abstract

【課題】薄い金属板材でも円筒部の周囲の金属板材の剛性が確保され、雄ねじ部材を被締結部材側から締め付けた際に雄ねじ部材の締め付けに伴って被締結部材の挿通孔の中へ円筒部が引き寄せられにくい組み立て構造体を提供する。
【解決手段】セルフタップねじ６は、丸孔５ｂを挿通してバーリング絞り部２の雌ねじに螺合して、被締結部材５を締結部材１に固定する。バーリング絞り部２は、金属板材の一部分をバーリング加工によって円筒状に起立させている。ビード３ａ、３ｂ、３ｃは、金属板材のバーリング絞り部２を囲む複数位置を型押し加工によってバーリング絞り部２と同じ側へ塑性変形させてリブ状に盛り上げている。ビード３ａ、３ｂ、３ｃは、同一形状を持たせて、バーリング絞り部２を中心にした同一距離及び同一角度間隔にて、３個又は４個配置される。
【選択図】図４

Description

本発明は、金属板材をバーリング加工等によって円筒状に塑性変形させた突起部の内周に雌ねじを形成した雌ねじ部材を用いる組み立て構造体、詳しくは雄ねじ部材の締め付けに伴う突起部の周囲の金属板材の変形を軽減できる補強構造に関する。

画像形成装置等の電子機器の筐体に搭載された梁構造、板材取り付け構造、箱構造、位置決め構造等には、金属板材で形成された締結部材に、樹脂板材等の被締結部材を、セルフタップねじを用いて固定した組み立て構造が多用されている（特許文献１）。近年、電子機器の装置重量を軽減するために、締結部材に使用される金属板材の厚みが薄くなっており、セルフタップねじを用いて十分な強度の雌ねじを確保することが困難になっている。

特許文献１には、金属板材をバーリング加工して板材面よりも高く円筒状に塑性変形させた円筒部を形成し、円筒部の中心孔にセルフタップねじを締め付けて、金属板材の板厚の数倍の長さの雌ねじを確保した組み立て構造体が示される。

特許文献２には、金属板材をバーリング加工して板材面よりも高く円筒状に塑性変形させた円筒部の外側の環状部分を被締結部材側へ塑性変形させて盛り上げることにより、円筒部の周囲の金属板材を補強した組み立て構造体が示される。

実開平６−６６８２１号公報 特開平１０−２０５９９７号公報

特許文献１の組み立て構造体は、バーリング加工の円筒部の外径よりも大きな挿通孔を設けた被締結部材を重ねて、挿通孔を貫通した雄ねじ部材を被締結部材側から締め付けると、円筒部の周囲の金属板材が雄ねじ部材の締め付け側へ塑性変形する。雄ねじ部材の締め付けに伴って挿通孔の中へ円筒部が引き寄せられる、いわゆるジャッキアップ現象が発生するからである。

特許文献２の組み立て構造体は、環状の絞り加工によって、円筒部の周囲の金属板材がいくぶん補強されている。しかし、雄ねじ部材を被締結部材側から締め付けた際の金属板材の剛性に関して言えば、環状の絞り加工はあまり効果が無い。雄ねじ部材を被締結部材側から締め付けると、特許文献１と同様に、ジャッキアップ現象が発生して円筒部の周囲の金属板材が塑性変形する。雄ねじ部材の締め付けに伴って被締結部材の挿通孔の中へ円筒部が引き寄せられる。

本発明は、薄い金属板材でも円筒部の周囲の金属板材の剛性が確保され、雄ねじ部材を被締結部材側から締め付けた際に雄ねじ部材の締め付けに伴って被締結部材の挿通孔の中へ円筒部が引き寄せられにくい組み立て構造体を提供することを目的としている。

本発明の組み立て構造体は、金属板材を円筒状に塑性変形させた突起部を有し、前記突起部の内周に雌ねじが形成された雌ねじ部材と、挿通孔を有して前記突起部の反対側で前記雌ねじ部材に重ね合わせて配置された被締結部材と、前記挿通孔を挿通して前記雌ねじに螺合して、前記被締結部材を前記雌ねじ部材に固定する雄ねじ部材とを備えるものである。そして、前記雌ねじ部材は、前記金属板材の前記突起部を囲む複数位置を前記挿通孔の外側まで前記突起部と同じ側へ塑性変形させて盛り上げた複数の凸部を有する。

本発明の組み立て構造体は、挿通孔の縁を支点として突起部を作用点とする金属板材の片持ち梁を考えたとき、片持ち梁の曲げに抵抗する断面二次モーメントが凸部の盛り上がりによって片持ち梁のスパン全体にわたって高められている。したがって、薄い金属板材でも円筒部の周囲の金属板材の剛性が確保され、雄ねじ部材を被締結部材側から締め付けた際に雄ねじ部材の締め付けに伴って被締結部材の挿通孔の中へ円筒部が引き寄せられにくい。

画像形成装置の構成の説明図である。 皿状のツバ付きネジを用いた締め付け状態の説明図である。 皿状のツバ付きネジの破壊試験の説明図である。 実施例１のセルフタップねじ締め付け構造の組み立て状態の説明図である。 実施例１のセルフタップねじ締め付け構造の説明図である。 実施例１のセルフタップねじ締め付け構造の斜視図である。 実施例２のセルフタップねじ締め付け構造の組み立て状態の説明図である。 実施例２における締結部材の構成の説明図である。 実施例２における締結部材の斜視図である。 実施例３のセルフタップねじ締め付け構造の組み立て状態の説明図である。 実施例３における締結部材の構成の説明図である。 実施例４のセルフタップねじ締め付け構造の組み立て状態の説明図である。 実施例４における締結部材の構成の説明図である。 実施例５のセルフタップねじ締め付け構造の組み立て状態の説明図である。 実施例６のセルフタップねじ締め付け構造の組み立て状態の説明図である。 実施例７のセルフタップねじ締め付け構造の組み立て状態の説明図である。

以下、本発明の実施形態を、図面を参照して詳細に説明する。本発明は、バーリング加工された円筒部を囲んで複数の凸部が型押し加工されている限りにおいて、実施形態の構成の一部又は全部を、その代替的な構成で置き換えた別の実施形態でも実施できる。したがって、画像形成装置に限らず、一般的な電子機器の筐体構造等においても実施できる。画像形成装置については、直接転写方式、中間転写方式、記録材搬送方式、定着ベルト方式の区別なく、また、帯電方法、露光方法、静電像の形成方法、現像方法、転写方法、一成分現像剤／二成分現像剤の区別なく実施できる。本実施例で説明される構成に、必要な機器、装備、筐体構造を加えて、プリンタ、各種印刷機、複写機、ＦＡＸ、複合機等、種々の用途で実施できる。

＜画像形成装置＞
図１は画像形成装置の構成の説明図である。図１に示すように、画像形成装置１００は、感光ドラム１０１に形成したトナー像を記録材に転写して、定着装置１１４で記録材に画像を定着させるレーザービームプリンタである。画像形成装置１００は、回転する感光ドラム１０１の周囲に帯電ローラ１０２、露光装置１０３、現像装置１０４、転写ローラ１０５、ドラムクリーニング装置１０９を配置している。感光ドラム１０１は、ＯＰＣ感光層をアルミニウム基体上に形成した電子写真感光体であって、所定のプロセススピードで矢印Ｒ１方向に回転する。

帯電ローラ１０２は、感光ドラム１０１を一様な電位に帯電させる。露光装置１０３は、画像データを展開した画像信号に応じてＯＮ−ＯＦＦ変調されたレーザービームを走査して、感光ドラム１０１の表面に画像の静電像を形成する。現像装置１０４は、一成分現像剤を現像スリーブ１０４ａに担持して、感光ドラム１０１上の静電像をトナー像に現像する。転写ローラ１０５は、感光ドラム１０１に圧接して記録材Ｐのニップ部Ｔ１を形成する。転写ローラ１０５へ電圧を印加することにより、感光ドラム１０１に担持されたトナー像がニップ部Ｔ１を搬送される記録材Ｐへ転写される。

カセット１０６から給紙ローラ１０７によって取り出された記録材Ｐは、レジストローラ１０８によって、感光ドラム１０１のトナー像に同期させてニップ部Ｔ１へ給送される。ニップ部Ｔ１でトナー像を転写されて感光ドラム１０１から分離された記録材Ｐは、定着装置１１４へ搬送される。定着装置１１４は、未定着のトナー像を担持した記録材Ｐを加熱・加圧して、画像を記録材Ｐに定着させる。画像を定着された記録材Ｐは、排紙ローラ１１１によって、筐体上の排紙トレイ１１２へ排出・積載される。

組み立て構造体の一例である画像形成装置１００は、その下面に固定された薄い金属板材の締結部材１に、底板としての被締結部材５が、セルフタップねじ６を用いて固定されている。画像形成装置１００は、被締結部材５を取り外すことで、追加の記録材カセットを含む別の下部筐体を接続可能である。

＜比較例１＞
図１に示すように、締結部材１の金属板材の厚みが１ｍｍ以下の場合、締結部材１の外周の端部を１８０度内側へ折り曲げる、いわゆるヘミング加工を施して、２枚分の板厚を貫通させてセルフタップねじ６の下孔を加工することが可能である。ヘミング加工は、金属板材の縁の強度確保、あるいは金属板材の加工作業者、運搬や梱包の作業者、製品を組み立てる組立作業者、製品の使用者等が手指を金属板材の縁のバリに接触させることが無いように、従来から広く採用されている。

また、締結部材１の金属板材の厚みが１ｍｍ以下の場合、締結部材１のネジ孔部にバーリング加工を施すことにより、単に締結部材１に下孔加工したときよりも、セルフタップねじ６のネジ孔胴部高さを長く確保できる。ネジ孔の胴部高さを長く確保して、ネジ山のリード接触長さを増加させることで、被締結部材５を締結部材１に対して確実に固定できる。

比較例１では、特許文献１に示されるように、締結部材１の金属板材にバーリング加工による円筒部を作成して、円筒部の先端部を縮径させている。バーリング加工を採用すれば、薄い金属板材そのものに雌ねじを形成できるので、カシメナット等の別部材が不必要なため、組立工数の削減や、部品削減等の無駄排除が可能となる。

バーリング加工では、締結部材１の金属板材の部分的な塑性変形により、ネジを形成するタップ下孔の最先端部近傍内周面を内方に膨出させて、内圧増加部を形成し、該内圧増加部内径をタップ下孔内径より小径としている。バーリング加工の円筒部の先端部を縮径させることで、縮径しない場合よりもネジ部の強度を増大することができ、有効ネジ山のひっかかり率を１００％として締め付けトルクを高めることができる。

比較例１では、タップ下孔の最先端部近傍内周面を内方に膨出させて、内圧増加部を形成し、内圧増加部内径を前記タップ下孔内径より小径とするために、特別な加工方法が必要となり、これによる加工工数を増加させる可能性がある。

比較例１では、バーリング加工を施す目的は、ネジ山の当接箇所をできるだけ多く設けて、ネジ締結力を確保することである。ネジ山の当接箇所をできるだけ多く設けるためバーリング加工された円筒部の高さを高くすると、バーリング加工された円筒部の肉厚が薄くなって、雌ねじの十分なねじ山高さを確保できなくなる。締結部材１の板厚が薄くなればなるほど、バーリング加工された円筒部の肉厚が十分に確保できなくなる。円筒部の肉厚が薄いほど、セルフタップねじ６の締め付けによって雌ねじが破壊され易くなって、十分な締結力を発生させることが困難になる。

＜比較例２＞
比較例２では、特許文献２に示されるように、薄い金属板材の締結部材１に、バーリング加工された円筒部を囲んで環状の凸部を形成してバーリング加工された円筒部の周囲の金属板材の剛性を高めている。被締結部材５の挿通孔には、環状の凸部に当接する円錐面が形成されている。被締結部材５の円錐面に環状の凸部を当接させた状態で、締結部材１の環状の凸部の先端面部が被締結部材５の反対側の面とほぼ同一高さに位置する。バーリング加工された円筒部の中心孔にセルフタップねじ６を締め付けることにより、環状の凸部を弾性変形させて、締結効果、緩み止め効果を得ている。

比較例２では、この結果、挿通孔の円錐面は締結部材１の環状の凸部に隙間を隔てず直に接し、セルフタップねじ６を強く締めても、挿通孔内のバーリング加工された円筒部の周囲の金属板材は塑性変形しない。セルフタップねじ６の締め付けに際して、反発力が充分に得られ、バーリング加工された円筒部のねじ山とセルフタップねじ６との掛かりが強まって、セルフタップねじ６にゆるみが生じなくなった。セルフタップねじ６の周辺の締結部材１の塑性変形防止補強板に対する容器支え部材など、内部部材の取り付け保持が永く確実にできる。

しかし、比較例２では、一旦、被締結部材５側に金属板材を絞り出し、その面に対してバーリング加工を行うため、絞り出し高さよりも薄い被締結部材５の場合、絞り出し高さが邪魔になって被締結部材５と締結部材１とを直接重ねることができない。被締結部材５と締結部材１との間でギャップが生じ、双方を密着させてセルフタップねじ６を固定することができない。そのため、厚み方向で無駄な空間ができてしまう。

＜比較例３＞
図２は皿状のツバ付きネジを用いた締め付け状態の説明図である。図３は皿状のツバ付きネジの破壊試験の説明図である。図３の（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、ネジ締結強度を示す断面写真、（ｄ）は締め付け時のトルク曲線である。

図２に示すように、皿状のツバ付きネジ（例えば、日東精工社の商品名ＲＳタイト：特開平１１−２４７８１７号公報）１８は、締結トルクを高めるために考案され市販されている。これに対して、バインドねじやナベ小ねじを用いれば、締結トルクが弱まるので、大きなスラスト荷重が掛る場所に採用した場合、振動試験や落下衝撃試験などの状況でネジが緩んでしまう。スラスト方向に締結部材１６と被締結部材１７とがズレてしまう為、構造を歪めたり、機器の正常な性能を損なわせたりする可能性がある。これを防止するためには、締結トルクの不足分を補うために、バインドねじやナベ小ねじの本数を増やす必要が生じる。バインドねじやナベ小ねじの本数を増やすと、機器の組み立てやメンテナンス、或いは分解リサイクル等の作業で時間が掛ってしまう。

図２の（ａ）に示すように、締結部材１６は、板厚０．６ｍｍのＳＥＣＣ−ＳＤ材料（亜鉛メッキ鋼板）にＭ３のセルフタップねじ（ｔａｐｐｉｎｇ ｓｃｒｅｗ）専用の内径寸法の下孔径を設定してバーリング加工を施してある。締結部材１６に、皿状のツバ付きネジ（日東精工社製、商品名ＲＳタイト、Ｍ３（メートル並目ネジ）サイズ）１８を装着して、被締結部材１７を固定している。皿状のツバ付きネジ１８は、正規の締結トルクである、ネジ山破断トルクの７０％位置の１．３Ｎ・ｍの締結力によって締結されている。皿状のツバ付きネジ１８は、締め付けに伴って雌ねじを切り込むセルフタップねじである。皿状のツバ付きネジ１８は、セルフタップねじであり、被締結部材１７を挟み込んで、締結部材１６に設けられたバーリング加工部１６ａに締結されている。

皿状のツバ付きネジ１８は、電気亜鉛メッキ鋼板を用いた電子機器筐体の組み立てに利点がある。電気亜鉛メッキ鋼板は、防錆を目的として表面酸化膜に覆われている。このような電気的に導通性の悪い電子機器筐体に対するネジ締結において、皿状のツバ付きネジ１８は、外周縁の強い締結力によって絶縁酸化被膜を圧接摩擦破壊（ワイピング効果とも言われる）により突き破る事ができる。このため、十分な接地電位の接続が可能となる。十分な接地電位の接続が実現された構造は、更には、装置内の電装部品などを覆うカバーリングに用いると、電磁波放射ノイズの低減にも貢献できる。

しかし、皿状のツバ付きネジ１８を薄い金属板材に使用する場合、トルク管理をしっかりしないと、絞り部分より外側に加わる締結力が金属板材を変形させるため、再締結しても安定した締結力を得るという機能を十分に満足できない。締結部材１６と被締結部材１７が、皿状のツバ付きネジ１８のツバの内側においてネジ頭部側に、ネジ締結力によって変形が生じている。図３の（ａ）〜（ｃ）に示すように、締結部材１６の板厚や挿通孔１７ａの大きさによって締結状態は微妙に変化する。

図２の（ａ）に示すように、被締結部材１７は、薄く且つ被締結部材１７の挿通孔１７ａも比較的に小径である。それにも関わらず、バーリング加工部１６ａの雌ねじに引張られた締結部材１６と被締結部材１７の双方が矢印Ａ方向に押されて変形してしまう。

図２の（ｂ）に示すように、被締結部材１７の板厚は厚く、挿通孔１７ａの直径Ｄは比較的に大きい。この場合、被締結部材１７は、矢印Ｃの位置で殆ど変形しない。しかし、挿通孔１７ａが大きいため、締結部材１６が皿状のツバ付きネジ１８によって引っ張られ、塑性変形している。

図２の（ｃ）に示すように、被締結部材１７の板厚は厚く、挿通孔１７ａの直径がバーリング加工部１６ａの外径よりも少し大きい。この場合、矢印Ｂの場所で、バーリング加工部１６ａの外径部が挿通孔１７ａにめり込むように変形している。

図３の（ａ）に示すように、薄い金属板材の締結部材１６にバーリング加工部１６ａを形成した。図３の（ｂ）に示すように、バーリング加工部１６ａの中心孔に皿状のツバ付きネジ１８を締め付けて、図３の（ｃ）に示すように、バーリング加工部１６ａの雌ねじが破断するまでのネジトルクとねじ込み時間との関係を計測した。皿状のツバ付きネジ１８は、Ｍ３サイズのセルフタップねじである。締結部材１６に使用した金属板材は、電気亜鉛メッキ鋼板（ＳＥＣＣ−ＳＤ）の板厚０．６ｍｍである。

図３の（ｄ）に示すように、バーリング加工部１６ａに皿状のツバ付きネジ１８の先端が挿入されて回転駆動され、初期トルクＴＳにおいて雌ねじを形成していくと、回転駆動開始から３００ｍｓｅｃ付近で締め付けトルクがピーク０．３Ｎ・ｍを迎える。雌ねじの形成が進むと締め付けトルクが徐々に低下する。

回転駆動開始から１０５０ｍｓｅｃ付近からツバと被締結部材１７とが接触して締め付けが開始されると、締め付けトルクは急速に増加して、破断トルクＴＭのピークに至る。１２００ｍｓｅｃ付近で最大締め付けトルク２．０Ｎ・ｍに到達した後、締め付けトルクは急速に低下して、１７００ｍｓｅｃ近傍で破断に至った。

破断トルクＴＭに対して一般的には７０％付近の締結力が適正締め付け力とされている。図３の（ｂ）に示すように、最大締め付けトルク２．０Ｎ・ｍの７０％付近の締め付けトルク１．３Ｎ・ｍ付近で断面状態を観察した。バーリング加工部１６ａには、皿状のツバ付きネジ１８のネジ山がしっかり食いつき、その締め付け力によって図２の（ａ）のパターンの塑性変形が生じていた。つばの皿状の窪みに倣って締結部材１６と被締結部材１７とが変形していた。

したがって、強い締結力が得られる皿状のツバ付きネジ１８を薄い金属板材の締結部材１６で採用することは、締結部材１６と被締結部材１７双方の部材を変形させて、平面精度を狂わせてしまう。そのため、特に再分解、再組立てを行うような個所には採用できない。高精度で位置決めを行い平面に密着する事で機能する部品の場合、このようなジャッキアップによる変形形状になると平面度を保てないために使用できない。このため、締結部材１６に用いる金属板材の厚みを厚くして対応せざるを得ない。

そこで、以下の実施例では、締結部材にバーリング加工部を設け、その周囲にビードや、エンボス加工等の補強突起をバーリング加工部と同一方向に突き出して形成している。補強突起は、バーリング加工部の周囲を円周方向に３等分もしくは４等分した方向に配置している。これにより、従来よりもかなり大きな締め付け力で締結を行っても、被締結部材の挿通孔の内側でセルフタップねじの締結力による塑性変形が防止される。

＜実施例１＞
図４は実施例１のセルフタップねじ締め付け構造の組み立て状態の説明図である。図５は実施例１のセルフタップねじ締め付け構造の説明図である。図６は実施例１のセルフタップねじ締め付け構造の斜視図である。図４は、図１に示す締結部材１及び被締結部材５の一部分を取り出して図示した模式図である。

図４の（ａ）に示すように、雌ねじ部材の一例である締結部材１は、金属板材を円筒状に塑性変形させた突起部の一例であるバーリング絞り部２を有する。バーリング絞り部２の内周には、雌ねじが形成されている。被締結部材５は、挿通孔の一例である丸孔５ｂを有してバーリング絞り部２の反対側で締結部材１に重ね合わせて配置される。雄ねじ部材の一例であるセルフタップねじ６は、丸孔５ｂを挿通してバーリング絞り部２の雌ねじに螺合して、被締結部材５を締結部材１に固定する。セルフタップねじ６は、外周部を被締結部材側へ突出させたつばを有するつば付きねじである。

組み立て前の締結部材１は、被締結部材５の丸孔５ｂを介してバーリング絞り部２が突出する反対側の面からバーリング絞り部２の中心孔にセルフタップねじ６を締め付け可能である。突起部の一例であるバーリング絞り部２は、金属板材の一部分をバーリング加工によって円筒状に起立させている。

図４の（ｂ）に示すように、締結部材１は、金属板材のバーリング絞り部２を囲む複数位置を丸孔５ｂの外側までバーリング絞り部２と同じ側へ塑性変形させて盛り上げた複数の凸部の一例であるビード３ａ、３ｂ、３ｃを有する。複数の凸部の一例であるビード３ａ、３ｂ、３ｃは、金属板材のバーリング絞り部２を囲む複数位置を型押し加工によってバーリング絞り部２と同じ側へ塑性変形させて半球状またはリブ状に盛り上げられている。

ビード３ａ、３ｂ、３ｃは、同一形状を持たせて、バーリング絞り部２を中心にした同一距離及び同一角度間隔にて、３個又は４個配置される。ビード３ａ、３ｂ、３ｃは、バーリング絞り部２の内周まで連続している。ビード３ａ、３ｂ、３ｃは、被締結部材５の平面においてセルフタップねじ６のつばの外周部の外側まで連続している。

図４の（ａ）に示すように、実施例１では、薄い金属板材を成型した締結部材１に対して、金属板材や樹脂材料を成型した被締結部材５をセルフタップねじ６により固定する。被締結部材５は、板厚１ｍｍ乃至３ｍｍ程度のプラスチック材である。しかし、被締結部材５は、金属材料で形成されてもよい。被締結部材５は、板厚０．３ｍｍ乃至２ｍｍの金属板材であってもよい。被締結部材５は、丸孔５ａにエンボス４を嵌合させることで、締結部材１上に位置決めされる。被締結部材５は、セルフタップねじ６のツバ６ａが接触して締結部材１に締結される。

締結部材１のバーリング絞り部２の近傍には、バーリング絞り部２とは逆方向に突き出して、Φ３ｍｍ程度の釣鐘形状のエンボス４が加工されている。被締結部材５に設けられた丸孔５ａは、締結部材１に設けられたエンボス４に対して嵌め合い精度で嵌合する。丸孔５ａとエンボス４は、被締結部材５を締結部材１上に位置決める。被締結部材５のバーリング絞り部２に対向する位置には、Φ３．５ｍｍ程度の挿通孔５ｂが形成されている。被締結部材５の挿通孔５ｂに挿通したセルフタップねじ６は、締結部材１のバーリング加工部のねじ下孔加工部に装着される。

セルフタップねじ６は、呼びサイズがＭ３のメートル並目ネジである。市販品では、日東精工社のＲＳタイト（商品名）がこれに該当する。セルフタップねじ６は、皿状のツバ付きネジ（日東精工社製、商品名ＲＳタイト、Ｍ３（メートル並目ネジ）サイズ）である。

セルフタップねじ６のツバ６ａは、締結方向に対して中央部が凹形状で、円周方向がせり出し、ツバ６ａの外側縁が被締結部材５と接触する。セルフタップねじ６は、被締結部材５に設けた挿通孔５ｂに挿通されて、締結部材１に形成したねじ下孔加工部に挿入されて締め付けられる。セルフタップねじ６は、ねじ下孔加工部に雌ねじを切り込んで、被締結部材５を締結部材１に位置決め固定する。セルフタップねじ６の呼びサイズはＭ３である。ネジ部の最大外径３ｍｍ、ネジピッチは０．５ｍｍである。セルフタップねじ６の長さは被締結材の厚みに関わるので一概に言えないが、概ね４ｍｍ以上である。

図４の（ｃ）に示すように、バーリング絞り部２に雌ねじを形成することで、締結部材１の金属板材の板厚が１ｍｍ以下と薄い場合であっても、薄板用のセルフタップねじ６によって被締結部材５を確実に固定できる。

図５の（ａ）に示すように、締結部材１は、厚み０．４ｍｍ乃至０．８ｍｍ程度の電気亜鉛メッキ鋼板（ＳＥＣＣ−ＳＤ）である。

図５の（ｂ）に示すように、締結部材１には、プレス加工により、上述したバーリング絞り部２、エンボス４、及びビード３ａ、３ｂ、３ｃの凸部が、それぞれの機能に応じた配置と形状にて形成されている。締結部材１にバーリング絞り部２を設け、バーリング加工部２の周囲に補強のためのビード３ａ、３ｂ、３ｃをバーリング絞り部２と同一方向が突形状となる向きに加工している。

バーリング絞り部２は、呼びサイズＭ３のメートル並み目ネジを有するセルフタップねじ６の締め付けを想定してΦ２．７８ｍｍの下孔径を有している。バーリング絞り部２は、ねじ山を２山以上確保して、セルフタップねじ６の締め付け時の割れを防止するために、先端が平面になるように成型されている。

図５の（ｂ）に示すように、ビード３ａ、３ｂ、３ｃは、バーリング絞り部２と同一方向に膨らみ、且つバーリング絞り部２の略中心から円周を３等分割した放射状に延伸するように形成されている。ビード３ａ、３ｂ、３ｃは、バーリング絞り部２の周囲を円周等分に３方向に配備している。

図５の（ｃ）に示すように、ビード３ａ、３ｂ、３ｃは、Ｖ形溝の凹形状を有しているため、厚み方向の断面係数が高められ、撓み強度の向上に寄与している。曲げ剛性が高いことで、バーリング絞り部２の周囲の平面性も高く保たれる。

図５の（ｄ）に示すように、ビード３ａ、３ｂ、３ｃは、バーリング絞り部２の周囲に放射状に延伸する。ビード３ａ、３ｂ、３ｃは、バーリング絞り部２の出張り方向に膨らむように円周を等分した３方向に形成される。ビード３ａ、３ｂ、３ｃは、バーリング加工部２の内周面にまでクロスして形成される。

図４の（ｃ）に示すように、締結部材１におけるセルフタップねじ６のツバ６ａの縁が曲げ応力を及ぼす範囲全体がビード３ａ、３ｂ、３ｃによって補強されるため、薄い金属板材を用いても、より変形しない締結部材１が実現される。

図４の（ａ）に示すように、ビード３ａ、３ｂ、３ｃは、被締結部材５の挿通孔５ｂの内側でセルフタップねじ６の締結力による締結部材１の変形を防止し、締結部材１が変形に至る前に必要締結力を実現する。ビード３ａ、３ｂ、３ｃは、セルフタップねじ６のツバ６ａの縁による押えつけとバーリング絞り部２に対するセルフタップねじ６の締め付けとの間で生じるジャッキアップ作用による変形力に抵抗する。よって、締結部材１が富士山型に吊り上げ変形しにくく、重ね合わせた被締結部材５も変形しにくい。このため、被締結部材５を締結部材１にセルフタップねじ６を用いて固定する構成において、締結部材１により薄い金属板材を採用しても、締結部材１の変形防止を実現できる。

図３の（ｂ）に示すように、バーリング絞り部にセルフタップねじを切り込ませると、バーリング絞り部の先端の端部がラッパ状に拡がる付勢力が加わる。薄い金属板材では特に引っ張り強度に弱く、円周方向に展延し易くなるため、セルフタップねじを切り込ませた際のねじ山の形成高さが小さくなる傾向がある。そのため、図３の（ｄ）に示すように、最大破断トルクが少なくなる。そして、図３の（ｃ）に示すように、それほど大きくない締め付け力でも、ねじ山が先に削り取られてネジ結合が解除される状況になることがある。

これに対して、図４の（ａ）に示すように、ビード３ａ、３ｂ、３ｃは、ビードの高さ分だけ、バーリング絞り部２の円柱の広がりを防止するように働く。このために、薄い金属板材を採用した場合でも、バーリング絞り部２の内側はラッパ形状に変形すること無く、セルフタップねじ６の切り込みを受けて高いねじ山を形成できる。しっかりと雌ねじを形成できるともにセルフタップねじ６の締結トルクも高くなり、被締結部材５がより大きな荷重に耐えることも可能になる。

実施例１では、締結部材１自体に強度が付与できたので、被締結部材５の形状を工夫することなく、締結部材１に被締結部材５を密着させて締結可能である。

実施例１では、締結部材１及び被締結部材５を変形させることなく、皿状のツバ付きネジ（６）を用いて強い締結力が得られるため、強固なネジ締結構成を実現できる。

実施例１では、メンテナンスや修理、環境リサイクルの観点では、薄い金属板材でありながら、補強により形状の永久塑性変形が生じないので、分解した部品は平面性などの精度が確保できている。このため、分解した締結部材１及び被締結部材５の再使用が容易である。

実施例１では、電装品を含む装置筺体において、従来よりも薄い金属板材を使用できる。このため、薄板板金の採用が可能となり、装置の軽量化や剛性アップが実現する。

＜実施例２＞
図７は実施例２のセルフタップねじ締め付け構造の組み立て状態の説明図である。図８は実施例２における締結部材の構成の説明図である。図９は実施例２における締結部材の斜視図である。実施例２はビード３ａ、３ｂ、３ｃの代わりにエンボス８ａ、８ｂ、８ｃを用いて補強を行う以外は実施例１と同様である。したがって、図７〜図９中、実施例１と共通する構成には、図４〜図６と共通の符号を付して重複する説明を省略する。

図７に示すように、実施例２は、締結部材１が、実施例１と同様に、電気亜鉛メッキ鋼板の薄板である。

図８の（ａ）に示すように、締結部材１には、バーリング絞り部２が形成される。バーリング絞り部２の高さは、セルフタップねじ６に雌ねじのねじ山が２山以上かかるように決定される。

図８の（ｂ）に示すように、締結部材１には、バーリング絞り部２の周囲に、バーリング絞り部２と同一方向に膨らむエンボス８ａ、８ｂ、８ｃが均等に３つ配置されている。エンボス８ａ、８ｂ、８ｃは、半抜きエンボス、釣鐘エンボス等、任意に選択できるが、高さは被締結部材５の厚み以下である。

図８の（ｃ）に示すように、エンボス８ｃとバーリング絞り部２は出っ張り方向では間隔７を保っている。その反対側の面では、図８の（ａ）に断面Ａ−Ａで示すように、Ｕ字部２ｅを成している。バーリング絞り部２のダレ側（平面側）には、ダレ部２ｄが形成されている。

一般的に、バーリング絞り部とエンボスとを近接して形成する場合、加工上、板厚の２倍程度の距離の間隔（７）を確保しなければならない。しかし、実施例２では、エンボス８ｃとバーリング絞り部２の間隔７を締結部材８の板厚の２倍よりもより狭くする。これにより、図８の（ａ）に断面Ａ−Ａで示すように、Ｕ字部２ｅを相互の絞り形状によって補強形状に利用することが可能になる。間隔７は、板厚分の寸法程度を確保すれば加工上の影響が少なくなる。これによって、Ｕ字部２ｅの部分では板厚が見掛け上２倍となり、円形の釣鐘エンボスであるので強度も強く、セルフタップねじ６の締結力に対して十分に耐えることができる。

そのため、１工程目のプレス工程においては、外形の輪郭形状の切り抜きと同時にバーリング加工の下孔を形成する。２工程目のプレス工程においては、バーリング加工を行う。エンボス８ａ、８ｂ、８ｃを形成した後では、エンボス８ａ、８ｂ、８ｃによって、塑性変形に伴う材料の流れが影響を受けてバーリング絞り部２が歪んで成型される可能性があるからである。

３工程目のプレス工程においては、２工程目のプレス工程で設けたバーリング絞り部２の内外径を保持する筒状ガイドを金型に設けて最小限度の間隔７を支持確保しながらエンボス８ａ、８ｂ、８ｃを同時に加工する。これにより、バーリング絞り部２に変形を及ぼすことなくエンボス８ａ、８ｂ、８ｃをプレス加工で形成できる。

図７に示すように、エンボス８ａ、８ｂ、８ｃは、セルフタップねじ６のツバ６ａの外周円がエンボス８ａ、８ｂ、８ｃの夫々の中心部に係るように配置されている。したがって、セルフタップねじ６の締め付け時に最も荷重を受ける個所が、エンボス８ａ、８ｂ、８ｃの略中心となって力が円周方向で分散されるととともに、バーリング絞り部２との間でＵ字部のような補強形状を形成できる。これにより、比較例３のような締結部材の変形を最小限度に収めることができる。

具体的には、セルフタップねじ６（Ｍ３ツバ付きネジ）のツバ外径は８ｍｍである。バーリング絞り部２の外径はΦ３ｍｍである。エンボス８ａ、８ｂ、８ｃの中心を通る中心円の直径は７．６ｍｍである。セルフタップねじ６を締め付けるためのバーリング下孔径は２．６５ｍｍである。これより、図８の（ｃ）に示す間隔７は０．６ｍｍである。これにより、より締結力の強いＭ３ツバ付きネジを採用して、従来使用できないとされていた板厚０．６ｍｍの薄板板金を活用できるようになった。

実施例２では、１回目のプレス加工工程で、締結部材１の輪郭の切り出しおよびバーリング下孔径加工と連続して、バーリング絞り加工とエンボス加工を同時に実行できるので、実施例１のように、補強のための新たなプレス加工工程を増やす必要が無い。

実施例２では、先にエンボス８ａ、８ｂ、８ｃをプレス形成した後にバーリング絞り加工を行うことも可能である。この場合、エンボス８ａ、８ｂ、８ｃの形状がバーリング絞り加工に引っ張られて若干変形するが、エンボス８ａ、８ｂ、８ｃは、若干変形しても補強機能は十分に果たすことが可能である。このため、状況によって何れかのプレス工程を行うことで実施例２の形状を加工することが可能である。

＜実施例３＞
図１０は実施例３のセルフタップねじ締め付け構造の組み立て状態の説明図である。図１１は実施例３における締結部材の構成の説明図である。実施例３は締結板にバーリング絞り部が２か所形成される以外は実施例２と同様である。したがって、図１０〜図１１中、実施例２と共通する構成には、図７〜図９と共通の符号を付して重複する説明を省略する。

図１０の（ａ）に示すように、被締結部材５は、バーリング絞り部２とバーリング絞り部１７に、それぞれセルフタップねじ６を締め付けて締結部材１に固定されている。

図１１の（ｄ）に示すように、被締結部材５には、丸孔５ａ、丸孔５ｂ、及び長孔５ｅ、長孔５ｄが直線上に配備されている。被締結部材５の丸孔５ａは、締結部材１のエンボス４に位置決められる。エンボス４と丸孔５ａとは嵌め合い寸法にて勘合され、精度良く位置決めされる。これらの嵌め合いは一般公差で構成する。丸孔５ａ側が基準であり、長孔５ｄが副基準となって双方のピッチ誤差を吸収する。

図１１の（ｄ）に示すように、被締結部材５の長孔５ｄは、締結部材１のエンボス１８に位置決められる。回動方向を規制するための長孔５ｄにはエンボス１８が嵌合寸法で嵌め合わされていて、位置決めが行われる。長孔５ｄは、幅方向は３．５ｍｍであるが、長手方向寸法は公差を勘案して５乃至６ｍｍに設定し、長手方向の寸法を緩和している。

図１１の（ｄ）に示すように、挿通孔５ｂ、５ｅは、セルフタップねじ６のねじ部の外形寸法よりも大きな径にしてある。セルフタップねじ６の呼びサイズがＭ３なので、位置精度、ネジの公差、部品精度から勘案して、挿通孔５ｂ、５ｅの径はΦ３．５ｍｍとした。

図１１の（ｂ）に示すように、バーリング絞り部２の周囲には３つのエンボス８ａ、８ｂ、８ｃが配備される。バーリング絞り部２とエンボス８ａ、８ｂ、８ｃとは、実施例２で説明したように間隔７を持つ。バーリング絞り部１７の周囲には３つのエンボス１１ａ、１１ｂ、１１ｃが配置される。バーリング絞り部１７とエンボス１１ａ、１１ｂ、１１ｃとは、実施例２で説明したように間隔７を持つ。

このような状態で、バーリング絞り部１７を中心とする任意の角度位置にエンボス１１ｃを設けてセルフタップねじ（６）を締め付けると、長孔５ｅの内側にエンボス１１ｃの周方向の境界部分が位置する場合がある。長孔５ｅの中心線からずれてエンボス１１ｃが位置決められると、被締結部材５の支持が無い長孔５ｅの内側で、締結部材１にあおり力が生じ、エンボス１１ｃ近傍が変形して平面性を無くしてしまう。

そこで、図１１の（ｂ）に示すように、バーリング絞り部２の中心とバーリング絞り部１７の中心を結ぶ直線上にエンボス８ｃ、１１ｃが互いに向かい合うように配置されている。あるいは、基準のエンボス４と長孔側のエンボス１８とをつなぐ中心線上に、エンボス８ｃとエンボス１１ｃとを対向させて配置する。長孔５ｅの向きに合致する位置にエンボス１１ｃを配置すると、エンボス１１ｃの絞り形状によって補強されるので、締結部材１の変形を防止できる。

＜実施例４＞
図１２は実施例４のセルフタップねじ締め付け構造の組み立て状態の説明図である。図１３は実施例４における締結部材の構成の説明図である。実施例４はエンボス８ａ、８ｂ、８ｃの代わりにビード３ａ、３ｂ、３ｃを用いて補強を行う以外は実施例３と同様である。したがって、図１２、図１３中、実施例３と共通する構成には、図１０、図１１と共通の符号を付して重複する説明を省略する。

図１２の（ａ）に示すように、締結部材１は、第一のバーリング絞り部２から距離を隔てて第二のバーリング絞り部１７を有する。図１２の（ｂ）に示すように、第一のバーリング絞り部２に付設された１つのビード３ｃと第二のバーリング絞り部１７に付設された１つのビード１３ｃとが、バーリング絞り部２の中心とバーリング絞り部１７の中心とを結ぶ直線上に位置している。

図１２の（ａ）に示すように、実施例４では、締結部材１の複数個所にバーリング絞り部２、１７を配置し、図１２の（ｂ）に示すように、バーリング絞り部２、１７のそれぞれの近傍に補強突起部を設ける。

図１２の（ｂ）に示すように、バーリング絞り部２の中心から円周方向に３等分してビード３ａ、３ｂ、３ｃが延伸する。バーリング絞り部１７の中心から円周方向に３等分してビード１３ａ、１３ｂ、１３ｃが延伸する。実施例３で示したエンボス８ｃ、１１ｃの関係と同様に、ビード３ｃと、ビード１３ｃとを相互に中心線に合わせて向い合せて配置している。

実施例４では、相互の中心線上に相互の補強突部が向かい合うように配備されているので、被締結部材５へ締結後は、締結部材１と被締結部材５の相互間の撓み強度が向上する。

実施例４では、セルフタップねじ６の締め付けに伴う締結部材１の変形が最小限度に抑えられる。加えて、ビード１３ｃの補強が被締結部材５をしっかり支持するため、他の部品などを保持させる場合も補強を兼ねることができる。

実施例４では、補強突起部がビードであるため、実施例３で説明したエンボスよりもセルフタップねじ６を挿通する長孔５ｅに対する長手位置的影響が少ないので、長孔５ｅの大きさを任意に設定できる。

＜実施例５＞
図１４は実施例５のセルフタップねじ締め付け構造の組み立て状態の説明図である。実施例３ではバーリング絞り部を囲んで１２０度間隔で３個のエンボスを配置した。これに対して、実施例４では、バーリング絞り部を囲んで９０度間隔で４個のエンボスを配置した。実施例４におけるそれ以外の構成は実施例３と同一であるため、図１４中、図１０、図１１と共通する部分は図示を省略して実施例３と重複する説明を省略する。

図１４の（ａ）に示すように、締結部材１には、図１１と同様に丸孔５ａ、長孔５ｄが配備されて被締結部材５との位置決めに使用されている。バーリング絞り部２とバーリング絞り部１７とにそれぞれセルフタップねじ６が締め付けられて、締結部材１上に被締結部材５が保持固定されている。

図１４の（ｂ）に示すように、バーリング絞り部２の周囲には、円周方向に縦横十字型に４個のエンボス８ａ、８ｂ、８ｃ、８ｄが配置される。バーリング絞り部１７の周囲には、円周方向に縦横十字型に４個のエンボス１４ａ、１４ｂ、１４ｃ、１４ｄが配備される。バーリング絞り部２の中心とバーリング絞り部１７の中心とを結ぶ中心線上には、相互に対向するようにエンボス８ｃとエンボス１４ｃとが配置されている。

実施例５では、第一の突起部の一例であるエンボス８ｃと第二の突起部の一例であるエンボス１４ｃとが対向して直線上に並ぶことで、被締結部材５と一体化させた状態での強度アップが図られている。

実施例５では、バーリング絞り部２の中心とバーリング絞り部１７の中心とを結ぶ中心線上と中心線で振り分けた対称の位置にエンボスが配置されるので、加工が容易で寸法精度が高まるとともに、締結部材１をバランス良く補強することが可能である。

実施例５では、セルフタップねじ６のツバ６ａは、エンボス８ａ、８ｂ、８ｃ、８ｄによってツバ６ａの円周上の４点で強く締結支持される。このため、バーリング絞り部１７の周囲の部分の締結力にばらつきが少なくなり、形状及び寸法がより安定する。

しかし、エンボスを６個に増やすと金型が複雑になり、必要なプレス圧力も高くなる。そのため、量産するとエンボスが４個の場合よりも金型の寿命が縮まる。締結部材１の面積を広くして多数のバーリング絞り部にエンボスを形成する場合、エンボスを４個から６個に増やすと、プレス加工機のプレス最大能力であるトン数が増えてランニングコストが高くなる。やむなく半数ずつのエンボス数に分割して、プレス加工工程を２回に分けて実行すると、プレス金型が増えて、全体のプレス加工工程が長くなり、これもまたコストアップ要因になる。

よって、１つのバーリング絞り部当たりのエンボスの数は、使用用途を勘案して、３個乃至４個とするのが好適である。

＜実施例６＞
図１５は実施例６のセルフタップねじ締め付け構造の組み立て状態の説明図である。実施例４ではバーリング絞り部を囲んで１２０度間隔で３個のビードを配置した。これに対して、実施例６では、バーリング絞り部を囲んで９０度間隔で４個のビードを配置した。実施例６におけるそれ以外の構成は実施例４と同一であるため、図１５中、図１２、図１３と共通する部分は図示を省略して実施例４と重複する説明を省略する。

図１５に示すように、締結部材１にはバーリング絞り部２とバーリング絞り部１７とが配備される。バーリング絞り部２から放射状にビード３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄが配置される。バーリング絞り部２から放射状にビード１５ａ、１５ｂ、１５ｃ、１５ｄが配置される。

実施例６では、実施例４で示したビードを放射状に配置する利点と、実施例５で示した４方向にエンボスを配備する利点とを組み合わせて、更なる効果を得ている。すなわち、実施例４と同様に、第一の突起部の一例であるビード３ｃと第二の突起部の一例であるビード１５ｃとを互いに対向して配置しているので、セルフタップネジ６の締め付け状態での強度アップだけでなく、締結部材１の単独の強度アップを実現している。また、実施例５と同様に、縦横方向にビードが走っているので、被締結部材５に大きな負荷が掛っても締結部材１の変形をビード補強により最小限度に留めることができる。

図１５の（ｂ）に示すように、ビード１５ａ、１５ｂ、１５ｃ、１５ｄは、図４のビード３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄと同一に形成されている。このため、ビードの数の差だけ、セルフタップねじ６の締め付けに伴うバーリング絞り部１７の広がりを阻止する力が実施例１の構成よりも大きい。このために、実施例１よりも薄い金属板材を採用した際にも、バーリング絞り部１７の内側はラッパ形状に広がることがなく、セルフタップねじ６を使用して、しっかりとした雌ねじのねじ山を形成できる。実施例１の構成よりもねじ締め付けトルクが高くなり、被締結部材５に作用するより大きな負荷や荷重に耐えることが可能となる。

＜実施例７＞
図１６は実施例７のセルフタップねじ締め付け構造の組み立て状態の説明図である。実施例７は、実施例６における対向する２つのビードを一体に形成した以外は実施例６と同一に構成される。したがって、図１６中、図１５と共通する構成は図示を省略して実施例６と重複する説明を省略する。

図１６に示すように、バーリング絞り部２の中心とバーリング絞り部１７の中心とを結ぶ直線上のビード１９は、図１５に示すビード３ｃ，１５ｃを繋げて一体化させたものである。バーリング絞り部２とバーリング絞り部１７とがリブ状の梁構造で連結されるため、締結部材１の曲げ剛性が著しく高まる。２本のセルフタップねじ６の間で更に補強が必要な場合に、ビードを延伸させてバーリング絞り部２とバーリング絞り部１７とを繋げるようにして締結部材１を単独で強度アップできる。

実施例７では、実施例６のビード３ｃとビード１５ｃとを直線的につなげるので、ビード３ｃ、１５ｃによる補強効果は更に向上する。締結部材１は、セルフタップねじ６を支えられるだけでなく、薄い金属板材により成した締結部材１そのものを強度アップさせる。

つまり、ビードの高さの尾根部とバーリング円筒部とが連結していて、セルフタップねじ６の進入に対して外側へ拡張せず、深いねじ山が形成される。雄雌ねじ山の係り率が高まって締結強度が増加する。

以上説明した各実施例において、締結部材１は電気亜鉛メッキ鋼板（ＳＰＣＣ−ＳＤ）材料を用い、板厚は０．６ｍｍのものを基に説明した。しかし、そのほかの材料として、鋼板（ＳＰＣＣ−ＳＤ）、ステンレス板（ＳＵＳ３０４ＣＳＰ、ＳＵＳ３０４ＣＰ等）、黄銅板、リン青銅板、アルミニウム板でも適用できる。

締結部材１の板厚は、Ｍ３（メートル並目ネジ）のセルフタップねじ６に組み合わせる場合、０．４ｍｍ乃至０．８ｍｍ程度の薄い金属板材でも効果が得られる。セルフタップねじ６は、Ｍ３（メートル並目ネジ）に限定するものではなく、Ｍ２．５やＭ４にも条件を合致させれば容易に展開することが可能である。メートル並み目ネジ以外のねじ、例えばメートル細目ネジ、或いは二条ネジ、ピッチの大きな金属タッピングネジでも適用可能である。そのような種類の異なるねじに対しては、ビードの長さ、幅、或いは釣鐘エンボスの直径や形状を調整設定することによって対応できるものである。

１ 締結部材、２、１７ バーリング絞り部、２ａ 溝
３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄ、１３ａ、１３ｂ、１３ｃ、１３ｄ ビード
８ａ、８ｂ、８ｃ、８ｄ、１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄ エンボス
５ 被締結部材、５ａ、５ｂ 丸孔、５ｄ、５ｅ 長孔
６ セルフタップねじ、６ａ ツバ、６ｂ ネジ部、６ｃ ネジテーパ部
７ 間隔、８ 締結部材、２ｄ ダレ部、２ｅ Ｕ字部
１２ 被締結部材

Claims (6)

1. 金属板材を円筒状に塑性変形させた突起部を有し、前記突起部の内周に雌ねじが形成された雌ねじ部材と、
   挿通孔を有して前記突起部の反対側で前記雌ねじ部材に重ね合わせて配置された被締結部材と、
   前記挿通孔を挿通して前記雌ねじに螺合して、前記被締結部材を前記雌ねじ部材に固定する雄ねじ部材と、を備え、
   前記雌ねじ部材は、前記金属板材の前記突起部を囲む複数位置を前記挿通孔の外側まで前記突起部と同じ側へ塑性変形させて盛り上げた複数の凸部を有することを特徴とする組み立て構造体。
2. 前記凸部は、同一形状を持たせて、前記突起部を中心にした同一距離及び同一角度間隔にて、３個又は４個配置されることを特徴とする請求項１記載の組み立て構造体。
3. 前記凸部は、前記突起部の内周まで連続していることを特徴とする請求項２記載の組み立て構造体。
4. 前記雄ねじ部材は、外周部を前記被締結部材側へ突出させたつばを有するつば付きねじであって、前記凸部は、前記被締結部材の平面において前記つばの外周部の外側まで連続していることを特徴とする請求項２又は３に記載の組み立て構造体。
5. 前記雌ねじ部材は、第一の突起部から距離を隔てて第二の突起部を有し、
   前記第一の突起部に付設された１つの凸部と前記第二の突起部に付設された１つの凸部とが、前記第一の突起部の中心と前記第二の突起部の中心とを結ぶ直線上に位置していることを特徴とする請求項２乃至４のいずれか１項に記載の組み立て構造体。
6. 金属板材の一部分をバーリング加工によって円筒状に起立させた突起部と、前記金属板材の前記突起部を囲む複数位置を型押し加工によって前記突起部と同じ側へ塑性変形させて半球状またはリブ状に盛り上げた複数の凸部と、を有し、
   被締結部材の挿通孔を介して前記突起部が突出する反対側の面から前記突起部の中心孔にセルフタップねじを締め付け可能であることを特徴とする雌ねじ部材。

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