JP2019221069A - 積層鉄心の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本開示は、積層体に付着しているオイルを効率的に除去することが可能な積層鉄心の製造方法を説明する。【解決手段】積層鉄心の製造方法は、複数の打抜部材を積層して積層体を形成することと、複数の打抜部材の間に介在するオイルを積層体の外周面又は内周面に押し出すように積層体を予備加圧することと、押し出されたオイルを除去することとを含む。【選択図】図４

Description

本開示は、積層鉄心の製造方法に関する。

特許文献１は、積層鉄心の製造方法を開示している。当該方法では、コイル状に巻回された帯状の金属板（被加工板）であるコイル材をアンコイラーから間欠的に送り出しながら、当該金属板の片面に接着剤を塗布することと、当該金属板をパンチで所定形状に打ち抜いて一の打抜部材を形成することと、当該一の打抜部材を既に打ち抜かれた他の打抜部材に対して接着剤により接着させながら積層することとが、同じ金型内で行われる。

特開２００６−３３４６４８号公報

ところで、パンチの摩耗抑制、打抜部材の打抜性向上等を目的として、コイル材にはプレス加工油（スタンピングオイルともいう。以下では単に「オイル」と称する。）が塗布されていることが一般的である。オイルが積層体に付着した状態のまま、後続の工程で積層体が熱処理されると、ススが発生したり、積層体に変色が生じてしまうことがある。この場合、オイルの大部分が揮発するまで（例えば１日以上）、積層体１０を保管場所に保管してから、積層体を熱処理することが一般的であった。しかしながら、保管場所の確保のためのコストを要しうると共に、積層鉄心の製造効率（スループット）が低下しうる。

そこで、本開示は、積層体に付着しているオイルを効率的に除去することが可能な積層鉄心の製造方法を説明する。

本開示の一つの観点に係る積層鉄心の製造方法は、複数の打抜部材を積層して積層体を形成することと、複数の打抜部材の間に介在するオイルを積層体の外周面又は内周面に押し出すように積層体を予備加圧することと、押し出されたオイルを除去することとを含む。

本開示の他の観点に係る積層鉄心の製造方法は、複数の打抜部材を積層して積層体を形成することと、複数の打抜部材の間に介在するオイルを積層体の外周面又は内周面に押し出すように積層体を本加圧しつつ、押し出されたオイルを除去することとを含む。

本開示に係る積層鉄心の製造方法によれば、積層体に付着しているオイルを効率的に除去することが可能となる。

図１は、固定子積層鉄心の一例を示す斜視図である。 図２は、図１のＩＩ−ＩＩ線断面図である。 図３は、固定子積層鉄心の製造装置の一例を示す概略図である。 図４は、オイル除去装置の一例を示す概略断面図である。 図５は、固定子積層鉄心の製造方法を説明するためのフローチャートである。 図６は、オイル除去装置の他の例を示す概略断面図である。

以下に、本開示に係る実施形態の一例について、図面を参照しつつより詳細に説明する。以下の説明において、同一要素又は同一機能を有する要素には同一符号を用いることとし、重複する説明は省略する。

［固定子積層鉄心の構成］
まず、図１及び図２を参照して、固定子積層鉄心１（積層鉄心）の構成について説明する。固定子積層鉄心１は、固定子（ステータ）の一部である。固定子は、固定子積層鉄心１に巻線が取り付けられたものである。固定子が回転子（ロータ）と組み合わせられることにより、電動機（モータ）が構成される。

固定子積層鉄心１は、積層体１０と、複数の溶接部２４とを備える。積層体１０は、円筒形状を呈している。積層体１０の中央部には、中心軸Ａｘに沿って延びるように積層体１０を貫通する貫通孔１０ａが設けられている。すなわち、貫通孔１０ａは、積層体１０の積層方向（高さ方向）に延びている。貫通孔１０ａ内には、回転子が配置可能である。

積層体１０は、ヨーク部１２と、複数のティース部１４とを有する。ヨーク部１２は、円環状を呈しており、中心軸Ａｘを囲むように延びている。ヨーク部１２の径方向（以下、単に「径方向」という。）における幅、内径、外径及び厚さはそれぞれ、モータの用途及び性能に応じて種々の大きさに設定しうる。

積層体１０（ヨーク部１２）の外周面には、複数の凹溝１６（図１の例では６つの凹溝１６）が設けられている。複数の凹溝１６は、ヨーク部１２の周方向（以下、単に「周方向」という。）において、設定された間隔で並んでいる。凹溝１６は、積層体１０の外周面から中心軸Ａｘ側に向けて窪んでいる。凹溝１６は、積層体１０の積層方向（以下、単に「積層方向」という。）において、積層体１０の一端面から他端面にかけて直線状に延びている。

各ティース部１４は、ヨーク部１２の内縁から中心軸Ａｘ側に向かうように径方向（ヨーク部１２に対して交差する方向）に沿って延びている。すなわち、各ティース部１４は、ヨーク部１２の内縁から中心軸Ａｘ側に向けて突出している。図１の例では、６個のティース部１４がヨーク部１２に一体的に形成されている。各ティース部１４は、周方向において、略等間隔で並んでいる。隣り合うティース部１４の間には、巻線（図示せず）を配置するための空間であるスロット１０ｂが画定されている。

積層体１０は、複数の打抜部材Ｗが積み重ねられて構成されている。打抜部材Ｗは、後述する電磁鋼板ＥＳ（金属板；被加工板）が所定形状に打ち抜かれた板状体であり、積層体１０と対応する形状を呈している。以下では、必要に応じて、図２に示されるように、積層体１０の最下層以外を構成する打抜部材Ｗを「打抜部材Ｗ１」と称し、積層体１０の最下層を構成する打抜部材Ｗを「打抜部材Ｗ２」と称することがある。

積層体１０は、いわゆる転積によって構成されていてもよい。「転積」とは、打抜部材Ｗ同士の角度を相対的にずらしつつ、複数の打抜部材Ｗを積層することをいう。転積は、主に積層体１０の板厚偏差を相殺することを目的に実施される。転積の角度は、任意の大きさに設定してもよい。

積層方向において隣り合う打抜部材Ｗ同士は、図１及び図２に示されるように、カシメ部１８によって締結されている。具体的には、カシメ部１８は、図２に示されるように、打抜部材Ｗ１に形成されたカシメ２０と、打抜部材Ｗ２に形成された貫通孔２２とを含む。

カシメ２０は、打抜部材Ｗ１の表面側に形成された窪み２０ａと、打抜部材Ｗ１の裏面側に形成された突起２０ｂとで構成されている。カシメ２０は、例えば、全体として山型状を呈している。このような形状のカシメ２０は、「Ｖ字形カシメ」とも言われる。

一の打抜部材Ｗ１の窪み２０ａは、当該一の打抜部材Ｗ１の表面側に隣り合う他の打抜部材Ｗ１の突起２０ｂと嵌合している。一の打抜部材Ｗ１の突起２０ｂは、当該一の打抜部材Ｗ１の裏面側において隣り合うさらに他の打抜部材Ｗ１の窪み２０ａと接合される。

貫通孔２２は、カシメ２０の外形に対応した形状を呈する長孔である。カシメ２０がＶ字形カシメである場合、貫通孔２２は矩形状を呈する。貫通孔２２には、打抜部材Ｗ２に隣接する打抜部材Ｗ１_Ｎの突起２０ｂが嵌合される。貫通孔２２は、積層体１０を連続して製造する際、既に製造された積層体１０に対し、続いて形成された打抜部材Ｗがカシメ２０（突起２０ｂ）によって締結されるのを防ぐ機能を有する。

溶接部２４は、積層体１０の積層方向において凹溝１６に沿って延びるように、凹溝１６内に形成されている。すなわち、溶接部２４は、積層体１０の外周面に形成されている。溶接部２４は、高さ方向において隣り合う打抜部材Ｗ同士を接合する機能を有する。

［固定子積層鉄心の製造装置］
続いて、図３及び図４を参照して、固定子積層鉄心１の製造装置１００について説明する。

製造装置１００は、帯状の金属板である電磁鋼板ＥＳから固定子積層鉄心１を製造するための装置である。製造装置１００は、図３に示されるように、アンコイラー１１０と、送出装置１２０と、打抜装置１３０と、予備加圧装置２００と、オイル除去装置３００と、溶接装置４００と、熱処理炉５００と、コントローラＣｔｒ（制御部）とを備える。

アンコイラー１１０は、コイル状に巻回された帯状の電磁鋼板ＥＳであるコイル材１１１が装着された状態で、コイル材１１１を回転自在に保持する。送出装置１２０は、電磁鋼板ＥＳを上下から挟み込む一対のローラ１２１，１２２を有する。一対のローラ１２１，１２２は、コントローラＣｔｒからの指示信号に基づいて回転及び停止し、電磁鋼板ＥＳを打抜装置１３０に向けて一方向に間欠的に順次送り出す。

電磁鋼板ＥＳには、プレス加工油（スタンピングオイルともいう。）が塗布されている。電磁鋼板ＥＳの厚さは、例えば０．１ｍｍ〜０．５ｍｍ程度であってもよい。電磁鋼板ＥＳの厚さは、より優れた磁気的特性を有する固定子積層鉄心１を得る観点から、例えば０．１ｍｍ〜０．３ｍｍ程度であってもよい。

打抜装置１３０は、コントローラＣｔｒからの指示信号に基づいて動作する。打抜装置１３０は、送出装置１２０によって間欠的に送り出される電磁鋼板ＥＳを順次打ち抜き加工して打抜部材Ｗを形成する機能と、打ち抜き加工によって得られた打抜部材Ｗを順次積層して積層体１０を製造する機能とを有する。

積層体１０は、打抜装置１３０から排出されると、打抜装置１３０と予備加圧装置２００との間を延びるように設けられたコンベアＣｖに載置される。コンベアＣｖは、コントローラＣｔｒからの指示に基づいて動作し、積層体１０を予備加圧装置２００に送り出す。なお、打抜装置１３０と予備加圧装置２００との間において、積層体１０はコンベアＣｖ以外によって搬送されてもよい。例えば、積層体１０は、コンテナに載置された状態で、人手によって搬送されてもよい。

予備加圧装置２００は、一対の挟持部材２０１，２０２と、昇降機構２０３とを含む。一対の挟持部材２０１，２０２は、矩形状を呈する平板である。一対の挟持部材２０１，２０２は、上下方向に並ぶように位置している。下側に位置する挟持部材２０１の上面には、上方に向けて延びる複数の案内シャフトが設けられていてもよい。上側に位置する挟持部材２０２には、複数の案内シャフトがそれぞれ挿通可能な複数の貫通孔が設けられていてもよい。

昇降機構２０３は、挟持部材２０２に接続されている。昇降機構２０３は、コントローラＣｔｒからの指示に基づいて動作し、挟持部材２０２を上下方向において往復動させる。すなわち、昇降機構２０３は、案内シャフトに沿って挟持部材２０２を上下動させることにより、挟持部材２０１，２０２を互いに近接及び離間させるように構成されている。なお、昇降機構２０３は、挟持部材２０２を上下動させるのであれば、特に限定されるものではなく、例えば、アクチュエータ、エアシリンダ等であってもよい。

オイル除去装置３００は、図３及び図４に示されるように、一対の挟持部材３０１，３０２と、昇降機構３０３と、ブロア３０４とを含む。一対の挟持部材３０１，３０２は、矩形状を呈する平板である。一対の挟持部材３０１，３０２は、上下方向に並ぶように位置している。下側に位置する挟持部材３０１の上面には、上方に向けて延びる複数の案内シャフトが設けられていてもよい。

上側に位置する挟持部材３０２には、図４に示されるように、一つの貫通孔３０２ａと、複数の貫通孔３０２ｂとが設けられている。貫通孔３０２ａは、挟持部材３０２の中央部に設けられている。挟持部材３０１，３０２が積層体１０を挟持した状態で、貫通孔３０２ａは、積層体１０の貫通孔１０ａと連通する。複数の貫通孔３０２ｂは、挟持部材３０２の周縁部近傍に設けられている。挟持部材３０１，３０２が積層体１０を挟持した状態で、複数の貫通孔３０２ｂは、積層体１０の外周面近傍に位置する。挟持部材３０２には、複数の案内シャフトがそれぞれ挿通可能な複数の貫通孔が設けられていてもよい。

昇降機構３０３は、挟持部材３０２に接続されている。昇降機構３０３の構成は、昇降機構２０３と同様であるので、説明を省略する。ブロア３０４は、貫通孔３０２ａ，３０２ｂと配管等で接続されている。ブロア３０４は、コントローラＣｔｒからの指示に基づいて動作し、貫通孔３０２ａ，３０２ｂにガス（例えば空気）を送り込むように構成されている。当該ガスの温度は、例えば、５℃〜１５０℃程度であってもよい。ブロア３０４は、例えば、常温の空気を送風するように構成された送風機であってもよいし、熱風又は温風を送風するように構成されたドライヤであってもよい。

図３に戻って、溶接装置４００は、一対の挟持部材４０１，４０２と、昇降機構４０３と、溶接トーチ４０４とを含む。挟持部材４０１，４０２及び昇降機構４０３の構成は、挟持部材２０１，２０２及び昇降機構２０３と同様であるので、説明を省略する。溶接トーチ４０４は、複数の打抜部材Ｗ同士を溶接するように構成されている。溶接トーチ４０４は、例えばレーザ溶接用のトーチであってもよい。本明細書では、「溶接」も積層体１０の熱処理の一つに含まれる。

熱処理炉５００は、コントローラＣｔｒからの指示に基づいて動作し、内部に投入された積層体１０を加熱する機能を有する。熱処理炉１０４による熱処理としては、例えば、バーンオフ、焼鈍、ブルーイング等が挙げられる。バーンオフとは、積層体１０を構成する打抜部材Ｗの表面にオイルが付着している場合に当該オイルを除去する（蒸発させる）処理であり、積層体１０が例えば４００℃〜４５０℃程度に加熱される。焼鈍とは、積層体１０を構成する打抜部材Ｗの内部に残留している歪みを除去する処理であり、積層体１０が例えば７００℃〜９００℃程度に加熱される。ブルーイングとは、積層体１０を構成する打抜部材Ｗの防錆を目的として、打抜部材Ｗの表面を意図的に酸化させる処理であり、積層体１０が例えば３５０℃〜４００℃程度に加熱される。

コントローラＣｔｒは、例えば、記録媒体（図示せず）に記録されているプログラム又はオペレータからの操作入力等に基づいて、送出装置１２０、打抜装置１３０、予備加圧装置２００、オイル除去装置３００及び溶接装置４００をそれぞれ動作させるための指示信号を生成し、当該指示信号をこれらの装置に送信する機能を有する。

［固定子積層鉄心の製造方法］
続いて、図３〜図５を参照して、固定子積層鉄心１の製造方法について説明する。

まず、積層体１０を形成する（図５のステップＳ１１参照）。具体的には、図３に示されるように、コントローラＣｔｒの指示に基づいて、送出装置１２０によって電磁鋼板ＥＳを打抜装置１３０に送り出し、打抜装置１３０によって電磁鋼板ＥＳの被加工部位を所定形状に打ち抜く。これにより、打抜部材Ｗが形成される。この打抜加工を繰り返すことにより、複数の打抜部材Ｗが所定枚数積層されて、一つの積層体１０が製造される。このとき、打抜部材Ｗ１_Ｎの突起２０ｂは、打抜部材Ｗ２の貫通孔２２から若干突出していてもよい。

続いて、コントローラＣｔｒの指示に基づいて、打抜装置１３０から排出された積層体１０をコンベアＣｖが予備加圧装置２００まで搬送する。積層体１０は、貫通孔２２から突出する打抜部材Ｗ１_Ｎの突起２０ｂが上向きとなるように（当該突起２０ｂが挟持部材２０２に向かうように）、挟持部材２０１上に載置される。次に、コントローラＣｔｒが昇降機構２０３に指示して、挟持部材２０２を積層体１０に向けて降下させる。これにより、積層体１０が、挟持部材２０１，２０２によって挟持され、積層体１０が予備加圧される（図５のステップＳ１２参照）。

このとき、積層体１０には荷重Ｐ１が付与される。これにより、打抜部材Ｗ同士の間からオイルが積層体１０の外周面及び／又は内周面に押し出される。荷重Ｐ１は、積層体１０のサイズによって種々の大きさとなりうるが、例えば、１トン〜４０トン程度であってもよい。荷重Ｐ１が１トン以上であると、カシメ２０及び貫通孔２２の再締結（「再カシメ」ともいう）、及び／又は、積層体１０の表面から突出している突起２０ｂの平坦化（「ダボ潰し」ともいう）を良好に行える傾向にある。一方、積層体１０に必要以上の大きな圧力が付与されると、積層体１０が変形してしまうことがありうるが、荷重Ｐ１が４０トン以下であると、そのような積層体１０の変形が生じ難くなる傾向にある。

続いて、図示しない搬送機構（例えばロボットハンド）又は人手により、積層体１０をオイル除去装置３００まで搬送する。積層体１０は、挟持部材３０１上に載置される。次に、コントローラＣｔｒが昇降機構３０３に指示して、挟持部材３０２を積層体１０に向けて降下させる。これにより、積層体１０が、挟持部材３０１，３０２によって挟持され、積層体１０が本加圧される（図５のステップＳ１３参照）。

このとき、積層体１０には荷重Ｐ２が付与される。これにより、打抜部材Ｗ同士の間からオイルが積層体１０の外周面及び／又は内周面に押し出される。荷重Ｐ２は、積層体１０のサイズによって種々の大きさとなりうるが、荷重Ｐ１よりも小さくてもよく、例えば、０トン〜１０トン程度であってもよい。

積層体１０の本加圧の際、コントローラＣｔｒがブロア３０４に指示して、本加圧されている状態の積層体１０に対してガスを供給する。具体的には、図４に示されるように、ブロア３０４からのガスが貫通孔３０２ａから積層体１０の貫通孔１０ａ内に吹き出されると共に、ブロア３０４からのガスが貫通孔３０２ｂから積層体１０の外周面に吹き出される。

貫通孔３０２ａから貫通孔１０ａ内に吹き出されたガスは、積層体１０の内周面から、複数の打抜部材Ｗの間を流れて、積層体１０の外周面に到達する。複数の打抜部材Ｗの間に介在しているオイルは、ガスの流れによって積層体１０の外周面に押し出される。この際、荷重Ｐ２が荷重Ｐ１よりも小さい場合、予備加圧時と比較して、本加圧時において、複数の打抜部材Ｗの間に介在するオイルの流動性が高い状態となる。そのため、ガスが複数の打抜部材Ｗの間をより流通しやすくなるので、オイルをいっそう効率的に除去することが可能となる。

貫通孔３０２ｂから積層体１０の外周面に向けて吹き出されたガスは、予備加圧及び／又は本加圧にて外周面に押し出されたオイルと、ガスによって内周面側から外周面に押し出されたオイルとを吹き飛ばす。これにより、積層体１０からオイルの大部分が除去される（図５のステップＳ１３参照）。

続いて、図３に戻って、図示しない搬送機構（例えばロボットハンド）又は人手により、積層体１０を溶接装置４００まで搬送する。積層体１０は、挟持部材４０１上に載置される。次に、コントローラＣｔｒが昇降機構４０３に指示して、挟持部材４０２を積層体１０に向けて降下させる。これにより、積層体１０が、挟持部材４０１，４０２によって挟持され、積層体１０が加圧される（図５のステップＳ１４参照）。

このとき、積層体１０には荷重Ｐ３が付与される。これにより、打抜部材Ｗ同士のスプリングバックに抗して打抜部材Ｗ同士が密着されるので、占積率（積層体１０全体の体積のうち打抜部材Ｗの体積が占める割合）が高まる。荷重Ｐ３は、積層体１０のサイズによって種々の大きさとなりうるが、荷重Ｐ２以下であってもよく、例えば、０トン〜２トン程度であってもよい。荷重Ｐ３が荷重Ｐ２以下であると、複数の打抜部材Ｗの間にオイルが残存していたとしても、溶接の際にオイルが積層体１０の外周面に押し出され難くなる。そのため、積層体１０を加圧しつつ溶接することで所望の高さの積層鉄心を得ることができるのみならず、オイルの大部分が熱処理前に除去されているので、溶接に際してオイルによる影響が極めて生じ難くなる。

積層体１０の加圧の際、コントローラＣｔｒが溶接トーチ４０４に指示して、加圧されている状態の積層体１０に対して溶接を行う。具体的には、溶接トーチ４０４を積層体１０の高さ方向に移動させながら、積層体１０の外周面に設けられている複数の凹溝１６のそれぞれに向けて溶接トーチ４０４からレーザを照射する。これにより、各凹溝１６に溶接部２４が形成される（図５のステップＳ１４参照）。

続いて、図示しない搬送機構（例えばロボットハンド）又は人手により、積層体１０を熱処理炉５００まで搬送する。熱処理炉５００は、コントローラＣｔｒの指示信号に基づいて積層体１０を熱処理する（図５のステップＳ１５参照）。これにより、打抜部材Ｗの内部に残留している歪みが除去されると共に、積層体１０にオイルが残存していた場合に当該オイルが除去される。こうして、固定子積層鉄心１が完成する。熱処理炉５００から排出された固定子積層鉄心１は、図示しない巻線装置に搬送され、各ティース部１４に巻線が設けられることで固定子が完成する。

［作用］
以上の実施形態では、予備加圧及び本加圧により、複数の打抜部材Ｗの間に介在するオイルが積層体１０の外周面又は内周面に押し出される。そのため、押し出されたオイルを除去することにより、オイルの大部分を効率的に除去することが可能となる。

以上の実施形態では、オイルの除去前に予備加圧が行われるので、オイルの存在により、再カシメ及び／又はダボ潰しが効果的に行える。そのため、固定子積層鉄心１の平面度、平行度及び直角度を高めることが可能となる。

以上の実施形態では、ガスを積層体１０に吹き付けることによりオイルを積層体１０から吹き飛ばしている。そのため、極めて容易且つ簡易な方法でオイルを積層体１０から除去することが可能となる。

以上の実施形態では、貫通孔３０２ａを通じて積層体１０の貫通孔１０ａ内にガスを吹き込んで、オイルを積層体１０の外周面から飛ばしている。そのため、複数の打抜部材Ｗの間を流れるガスによりオイルが押し出されるので、極めて容易且つ簡易な方法で、より効率的にオイルを積層体１０から除去することが可能となる。

［変形例］
以上、本開示に係る実施形態について詳細に説明したが、特許請求の範囲及びその要旨を逸脱しない範囲で種々の変形を上記の実施形態に加えてもよい。

（１）上記の実施形態では、積層体１０に対して予備加圧及び本加圧の双方が行われたが、少なくとも一方が行われてもよい。あるいは、上記の実施形態では、加圧された状態の積層体１０を溶接していたが、積層体１０の溶接時に積層体１０が加圧されていなくてもよい。

（２）上記の予備加圧、本加圧及びオイルの除去は、同一の装置で行われてもよい。

（３）上記の実施形態では、複数の打抜部材Ｗが互いにカシメ部１８によって締結されていたが、複数の打抜部材Ｗはカシメ部１８を含んでいなくてもよい。すなわち、積層体１０を構成する複数の打抜部材Ｗは、溶接されるまでは、単に重ね合わせられているだけであってもよい。

（４）積層体１０からオイルをガスで吹き飛ばすために、種々の方法を採用してもよい。例えば、図６に示されるように、積層体１０の貫通孔１０ａ内に配置されたノズル３０５を貫通孔１０ａ内において上下動させつつ、ブロア３０４からのガスをノズル３０５から積層体１０の内周面に吹き付けてもよい。同じく、図６に示されるように、積層体１０の外周面の側方に配置されたノズル３０６を上下動させつつ、ブロア３０４からのガスをノズル３０６から積層体１０の外周面に吹き付けてもよい。

（５）上記の実施形態では、積層体１０の内周面側から外周面に向けて、複数の打抜部材Ｗの間にガスを流通させていたが、積層体１０の外周面側から内周面に向けて、複数の打抜部材Ｗの間にガスを流通させてもよい。

（６）積層体１０からのオイルを除去するために、種々の方法を採用してもよい。例えば、吸引ポンプ等を用いて積層体１０の周囲から気体（揮発したオイルを含む）を吸引するようにしてもよい。積層体１０を真空容器内に配置して、積層体１０の周囲を真空状態にしてもよい。積層体１０を４００℃未満の温度で加熱して、積層体１０に付着しているオイルの揮発を促進してもよい。布、紙等を用いて作業者が積層体１０からオイルを拭き取ってもよい。

（７）固定子積層鉄心１のみならず、回転子積層鉄心に対して本開示を適用してもよい。

［例示］
例１．本開示の一つの例に係る積層鉄心の製造方法は、複数の打抜部材を積層して積層体を形成することと、複数の打抜部材の間に介在するオイルを積層体の外周面又は内周面に押し出すように積層体を予備加圧することと、押し出されたオイルを除去することとを含む。この場合、予備加圧により、複数の打抜部材の間に介在するオイルが積層体の外周面又は内周面に押し出される。そのため、押し出されたオイルを除去することにより、オイルの大部分を効率的に除去することが可能となる。また、予備加圧は、カシメの再締結（「再カシメ」ともいう）、及び／又は、積層体の表面から突出しているカシメの突起の平坦化（「ダボ潰し」ともいう）を目的として行われることがある。このとき、オイルの除去前に予備加圧が行われるので、オイルの存在により、再カシメ及び／又はダボ潰しが効果的に行える。そのため、積層鉄心の平面度、平行度及び直角度を高めることが可能となる。

例２．例１の方法において、オイルを除去することは、複数の打抜部材の間に介在するオイルを積層体の外周面又は内周面に押し出すように積層体を本加圧しつつ、押し出されたオイルを除去することを含んでいてもよい。この場合、予備加圧に加えて、オイルの除去の際しても積層体が本加圧されるので、複数の打抜部材の間に介在するオイルがよりいっそう積層体の外周面又は内周面に押し出される。そのため、オイルをより効率的に除去することが可能となる。

例３．例２の方法において、積層体の予備加圧時の圧力は積層体の本加圧時の圧力よりも大きくてもよい。この場合、予備加圧時と比較して、本加圧時において、複数の打抜部材の間に介在するオイルの流動性が高い状態となる。そのため、例えば、複数の打抜部材の間に気流を生じさせることにより、オイルをいっそう効率的に除去することが可能となる。

例４．本開示の他の例に係る積層鉄心の製造方法は、複数の打抜部材を積層して積層体を形成することと、複数の打抜部材の間に介在するオイルを積層体の外周面又は内周面に押し出すように積層体を本加圧しつつ、押し出されたオイルを除去することとを含む。この場合、本加圧により、複数の打抜部材の間に介在するオイルが積層体の外周面又は内周面に押し出される。そのため、押し出されたオイルを除去することにより、オイルの大部分を効率的に除去することが可能となる。

例５．例１〜例４のいずれかの方法は、オイルの除去処理後の積層体を熱処理することをさらに含んでいてもよい。この場合、オイルの大部分が除去されているので、後続の熱処理（例えば、溶接、焼鈍等）に際してオイルによる影響が極めて生じ難くなる。

例６．例２〜例４のいずれかの方法は、積層体の本加圧時の圧力以下の圧力で積層体を加圧しつつオイルの除去処理後の積層体を熱処理することをさらに含んでいてもよい。この場合、複数の打抜部材の間にオイルが介在していたとしても、熱処理の際にオイルが押し出され難くなる。そのため、積層体を加圧しつつ熱処理することで所望の高さの積層鉄心を得ることができるのみならず、オイルの大部分が熱処理前に除去されているので、熱処理に際してオイルによる影響が極めて生じ難くなる。

例７．例１〜例６のいずれかの方法において、オイルを除去することは、ガスを積層体に吹き付けてオイルを積層体から吹き飛ばすことを含んでいてもよい。この場合、極めて容易且つ簡易な方法でオイルを積層体から除去することが可能となる。

例８．例７の方法において、積層体はその高さ方向に延びる貫通孔を含み、オイルを除去することは、貫通孔の内部にガスを吹き込んでオイルを積層体の外周面から飛ばすことを含んでいてもよい。この場合、複数の打抜部材の間を流れるガスによりオイルが押し出されるので、極めて容易且つ簡易な方法で、より効率的にオイルを積層体から除去することが可能となる。

１…固定子積層鉄心（積層鉄心）、１０…積層体、１０ａ…貫通孔、２４…溶接部、１００…製造装置、１３０…打抜装置、２００…予備加圧装置、３００…オイル除去装置、４００…溶接装置、５００…熱処理炉、Ｃｔｒ…コントローラ（制御部）、Ｗ…打抜部材。

Claims (8)

1. 複数の打抜部材を積層して積層体を形成することと、
   前記複数の打抜部材の間に介在するオイルを前記積層体の外周面又は内周面に押し出すように前記積層体を予備加圧することと、
   押し出された前記オイルを除去することとを含む、積層鉄心の製造方法。
2. 前記オイルを除去することは、前記複数の打抜部材の間に介在するオイルを前記積層体の外周面又は内周面に押し出すように前記積層体を本加圧しつつ、押し出された前記オイルを除去することを含む、請求項１に記載の方法。
3. 前記積層体の予備加圧時の圧力は前記積層体の本加圧時の圧力よりも大きい、請求項２に記載の方法。
4. 複数の打抜部材を積層して積層体を形成することと、
   前記複数の打抜部材の間に介在するオイルを前記積層体の外周面又は内周面に押し出すように前記積層体を本加圧しつつ、押し出された前記オイルを除去することとを含む、積層鉄心の製造方法。
5. 前記オイルの除去処理後の前記積層体を熱処理することをさらに含む、請求項１〜４のいずれか一項に記載の方法。
6. 前記積層体の本加圧時の圧力以下の圧力で前記積層体を加圧しつつ前記オイルの除去処理後の前記積層体を熱処理することをさらに含む、請求項２〜４のいずれか一項に記載の方法。
7. 前記オイルを除去することは、ガスを前記積層体に吹き付けて前記オイルを前記積層体から吹き飛ばすことを含む、請求項１〜６のいずれか一項に記載の方法。
8. 前記積層体はその高さ方向に延びる貫通孔を含み、
   前記オイルを除去することは、前記貫通孔の内部にガスを吹き込んで前記オイルを前記積層体の外周面から飛ばすことを含む、請求項７に記載の方法。

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