JP2019196731A - コンプレッションリング - Google Patents

Abstract

【課題】内燃機関のシリンダに装着されるピストンに形成されたリング溝に設けられるコンプレッションリングにおいて、ブローバイ又はオイル上がりを抑制しつつ、合口部分の強度を確保することが可能な技術を提供する。【解決手段】コンプレッションリングは、外側の突出部と内側の突出部とを有し、外側の突出部は、第１溝壁に当接するとともに周長方向に延在する帯状の外側第１面と、外側第１面よりも第２溝壁側に設けられる面であって外側第１面の径方向内側の端縁よりも外側に位置する径方向内側の端縁を有する、周長方向に延在する帯状の外側第２面と、を有し、外側第２面の前記径方向における最小幅は、所定の幅以上である。【選択図】図２

Description

本発明は、コンプレッションリングに関する。

内燃機関のシリンダに装着されるピストンの外周面に形成されたリング溝には、ピストンリングとして、コンプレッションリング（圧力リング）とオイルリングとが設けられる。コンプレッションリングは、高圧の燃焼ガスが燃焼室側からクランク室側へ流出すること（ブローバイ）やシリンダ内の余分なオイル（潤滑油）がクランク室側から燃焼室側に流出すること（オイル上がり）を抑制する機能を有する。このようなコンプレッションリングには気密性が優れていることが要求されるが、シリンダとの熱膨張差を吸収するために、コンプレッションリングに適度な隙間を形成した合口を設けておく必要がある。そのため、この合口部分における燃焼ガスやオイルの漏れを低減することが課題であった。このような課題に対して、例えば、特許文献１には、特殊合口構造とすることで合口におけるブローバイガスの低減を図ったコンプレッションリングが開示されている。該コンプレッションリングは、合い口を三角形断面の凸部と、該凸部を受け入れる凹部とで形成し、それぞれの合わせ面を逆傾斜に形成している。そして、ピストンのリング溝に設けられた状態において、凸部が凹部に着座する構成とすることによって、燃焼ガスが合口部分を通過することを抑制し、ブローバイガスを低減している。

また上記課題に関連する技術として、特許文献２には、コンプレッションリングの背面にバックアップリングを配し、それぞれの合い口を、三角形断面の凸部と凸部を受け入れる凹部とで形成し、それぞれの合わせ面を逆傾斜にした組合せピストンリングが開示されている。特許文献２に開示された技術は、コンプレッションリングとバックアップリングのうち、一方で燃焼ガスの通り抜けを防止し、他方でオイルの通り抜けを防止することができる。

実公平１−２２９１６号公報 特開平６−３３１０２９号公報

これらのように合口を三角形断面の凸部によって構成するコンプレッションリングは、気密性に優れている。一方で、凸部の断面を三角形にすると、合わせ面と外周面とが成す角が鋭角となるため、当該箇所に応力が集中しがちである。また、コンプレッションリングの上下幅は該コンプレッションリングを収容するリング溝の上下幅に依存し、例えば、１．０〜１．５ｍｍのように、設計可能な上下幅の範囲が限定されている。そのため、凸部の断面を三角形にすると、凸部の強度を確保するために最低限必要な断面積を確保することが困難となる。その結果、荷重によって凸部が折損する虞があった。

本発明は、上記したような種々の実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、内燃機関のシリンダに装着されるピストンに形成されたリング溝に設けられるコンプレッションリングにおいて、ブローバイ又はオイル上がりを抑制しつつ、合口部分の強度を確保することが可能な技術を提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明は、以下の手段を採用した。即ち、本発明は、内燃機関のシリンダに装着されるピストンに形成されたリング溝に設けられるコンプレッションリングであって、合口を形成する第１の端部と第２の端部のうち第１の端部から前記コンプレッションリングの周長方向に突出する外側の突出部と、第２の端部から前記周長方向に突出するとともに前記外側の突出部よりも当該コンプレッションリングの径方向における内側に位置する内側の突出部と、を有し、前記外側の突出部は、前記リング溝において上下に対向配置された第１溝壁と第２溝壁のうち、前記第１溝壁に当接するとともに、前記周長方向に延在する帯状の外側第１面と、前記外側第１面よりも前記第２溝壁側に設けられる面であって、前記外側第１面の前記径方向内側の端縁よりも外側に位置する径方向内側の端縁を有する、前記周長方向に延在する帯状の外側第２面と、前記外側第１面の前記端縁と前記外側第２面の前記端縁とを接続する外側合わせ面と、を有し、前記内側の突出部は、前記第１溝壁に当接するとともに、前記周長方向に延在する帯状の内側第１面と、前記内側第１面よりも前記第２溝壁側に設けられる面であって、前記内側第１面の前記径方向外側の端縁よりも外側に位置する径方向外側の端縁を有する、前記周長方向に延在する帯状の内側第２面と、前記内側第１面の前記端縁と前記内側第２面の前記端縁とを接続するとともに、前記コンプレッションリングの軸方向視において、前記外側合わせ面と少なくとも一部が重複する内側合わせ面と、を有し、前記外側第２面の前記径方向における最小幅は、所定の幅以上である。

本発明は、外側の突出部が、帯状の外側第１面に加えて帯状の外側第２面を有する。これにより、外側の突出部の周長方向と直交する断面形状が四角形（台形）となる。これによると、外側突出部における第２溝壁側の端部が鋭角端とならずに幅を有する面（外側第２面）となるため、第２溝壁側から荷重が掛かったときに、外側の突出部に作用する応力を低減することができる。また、一般に、コンプレッションリングの軸方向における幅は該コンプレッションリングを収容するリング溝の上下幅に依存し、設計可能な幅の範囲が限定されている。そのため、突出部の該断面形状を三角形にすると、軸方向の荷重によって突出部が折損しないだけの強度を確保するために最低限必要な断面積を確保することが困難となる。本発明のコンプレッションリングは、外側の突出部の該断面形状を四角形とし、更に、外側第２面の径方向における最小幅を所定の幅以上とすることによって、軸方向における幅が同一であって外側の突出部の該断面形状が三角形であるコンプレッションリングと比較して、軸方向における厚肉部位を増加させ、突出部の周長方向における断面積を大きくすることができる。これにより、荷重によって突出部に作用する応力を低減することができる。その結果、本発明によれば、外側の突出部の耐折損性を向上させることができる。なお、本発明において、コンプレッションリングの「径方向内側」とは、径方向におけるコンプレッションリングの中心軸側のことを指し、「径方向外側」とは、その反対側（即ち、コンプレッションリングの外周面側）のことを指す。また、ピストンにおける「上方向」とは、ピストンに対する燃焼室側のことを指し、「下方向」とは、その反対方向（即ち、クランク室側）のことを指す。本発明のコンプレッションリングは、リング溝に設けられることによって、コンプレッションリングの軸方向がピストンの上下方向と一致する。なお、本発明は、第１溝壁と第２溝壁の上下方向における位置関係までを限定するものではない。

ここで、前記第１溝壁は、前記リング溝の下壁であり、前記第２溝壁は、前記下壁に対向する上壁である場合、本発明のコンプレッションリングは、ブローバイの抑制に利用することができる。より詳細には、燃焼室のガス圧が高圧になると、コンプレッションリングがリング溝の下壁に押し付けられ、外側第１面と内側第１面とがリング溝の下壁に当接した状態となる。これにより、合わせ面同士の間に形成される隙間である合わせ面隙間は、外側第１端縁と内側第１端縁においてリング溝の下壁によって塞がれた状態となる。その結果、燃焼室からシリンダの内壁とピストンの外周面との隙間（ピストンクリアランス）内を下降してコンプレッションリングに到達した燃焼ガスのうち、合わせ面隙間を通り
抜けてクランク室側へ流出する燃焼ガスの量を低減することができる。

また、前記第１溝壁は、前記リング溝の上壁であり、前記第２溝壁は、前記上壁に対向する下壁である場合、本発明のコンプレッションリングは、オイル上がりの抑制に利用することができる。より詳細には、燃焼室のガス圧が負圧になると、コンプレッションリングがリング溝の上壁に押し付けられ、外側第１面と内側第１面とが上壁に当接した状態となる。これにより、合わせ面隙間は、外側第１端縁と内側第１端縁においてリング溝の上壁によって塞がれた状態となる。その結果、クランク室からピストンクリアランス内を上昇してコンプレッションリングに到達したオイルのうち、合わせ面隙間を通り抜けてシリンダ内から燃焼室側へ流出するオイルの量を低減することができる。

また、前記外側の突出部の先端面と前記第２の端部の端面との間に形成される隙間のうち、前記径方向において前記内側第２面よりも外側の領域である合口隙間の前記径方向における幅は、前記ピストンが前記シリンダに装着された場合に前記シリンダの内壁と前記ピストンの外周面との間に確保される所定の離間距離未満としてもよい。即ち、合口隙間の径方向における幅をピストンクリアランスの径方向における幅よりも狭くしてもよい。そうすることによって、コンプレッションリングがリング溝に設けられたときに、合口隙間において、内側第２面の径方向外側の側端縁がピストンの外周面よりも径方向外側に位置した状態となる。これによれば、コンプレッションリングに到達した燃焼ガス又はオイルがシリンダ軸に沿うようにして合口隙間を通り抜ける量を低減することができる。その結果、気密性（ガスシール性又はオイルシール性）を向上させることができる。

また、コンプレッションリングは、前記合口隙間を前記第２溝壁側から覆うカバー部材を有してもよい。これによると、合口隙間が塞がれるため、コンプレッションリングに到達した燃焼ガス又はオイルが合口隙間を通り抜けることを抑制することができる。その結果、気密性を更に向上させることができる。また、この場合において、合口隙間が塞がれることから、前記合口隙間の前記径方向における幅は、前記ピストンが前記シリンダに装着された場合に前記シリンダの内壁と前記ピストンの外周面との間に確保される所定の離間距離以上であってもよい。即ち、合口隙間の径方向における幅をピストンクリアランスの径方向における幅よりも広くしてもよい。これにより、コンプレッションリングがリング溝に設けられたときに、合口隙間において、内側第２面の径方向外側の側端縁をより径方向内側に位置させておくことが可能となる。そのため、外側第２面の径方向内側の側端縁がより径方向内側に位置するように外側の突出部を形成することができる。即ち、外側第２面の径方向における幅をより大きくすることができる。その結果、外側の突出部の強度をより高め易くすることができる。カバー部材は、例えば、コンプレッションリングに重ねられるサイドレールである。

また、コンプレッションリングは、前記合わせ面隙間を埋めることによって前記合わせ面隙間を閉塞する、合わせ面閉塞部を有してもよい。これにより、コンプレッションリングに到達した燃焼ガス又はオイルが合わせ面隙間を通り抜けることを抑制することができる。その結果、気密性を向上させることができる。

更に、コンプレッションリングは、前記合口隙間を埋めることによって前記合口隙間を閉塞する、合口隙間閉塞部を有してもよい。これによると、合口隙間が塞がれるため、ピストンクリアランス内をシリンダ軸に沿うようにして進行する燃焼ガス又はオイルが合口隙間を通り抜けることを抑制することができる。その結果、気密性を向上させることができる。

本発明によれば、コンプレッションリングにおいて、ブローバイ又はオイル上がりを抑
制しつつ、合口部分の強度を確保することが可能となる。

実施形態１に係るコンプレッションリングの上面図である。 実施形態１に係るコンプレッションリングの合口部分を説明するための斜視図である。 実施形態１に係るコンプレッションリングの使用状態における合口部分の斜視図である。 実施形態１に係るコンプレッションリングの使用状態における合口部分の上面図である。 図４のＡ−Ａ断面図である。 実施形態１の比較例に係るコンプレッションリングの合口部分を説明するための斜視図である。 実施形態１の比較例に係るコンプレッションリングが使用状態のときの外側突出部と内側突出部とを含む周長方向に直交する断面を示す断面図である。 図４のＢ−Ｂ断面図である。 実施形態１の変形例１に係るコンプレッションリングが使用状態のときの合口隙間における周長方向に直交する断面を示す断面図である。 実施形態１の変形例２に係るコンプレッションリングの使用状態における合口部分の斜視図である。 図９のＡ−Ａ断面図である。 実施形態１の変形例３に係るコンプレッションリングが使用状態のときの合口隙間における周長方向に直交する断面を示す断面図である。 実施形態２に係るコンプレッションリングの使用状態における合口部分の上面図である。 図１２のＡ−Ａ断面図である。 図１２のＢ−Ｂ断面図である。 実施形態２の変形例１に係るコンプレッションリングが使用状態のときの合口隙間における周長方向に直交する断面を示す断面図である。 実施形態２の変形例２に係るコンプレッションリングが使用状態のときの外側突出部と内側突出部とを含む周長方向に直交する断面を示す断面図である。 実施形態２の変形例３に係るコンプレッションリングが使用状態のときの合口隙間における周長方向に直交する断面を示す断面図である。

以下、本発明の具体的な実施形態について図面に基づいて説明する。なお、本実施例に記載されている構成は、特に記載がない限りは発明の技術的範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。

＜実施形態１＞
図１は、第１実施形態に係るコンプレッションリング１００の上面図である。図２は、コンプレッションリング１００の合口部分を説明するための斜視図である。図３は、コンプレッションリング１００の使用状態における合口部分の斜視図である。図４は、コンプレッションリング１００の使用状態における合口部分の上面図である。図５は、図４のＡ−Ａ断面図である。より詳細には、図５は、コンプレッションリング１００が使用状態のときの外側突出部１と内側突出部２とを含む周長方向に直交する断面を示す断面図である。以下、図１〜５を参照しながら、実施形態１に係るコンプレッションリング１００の構造について説明する。

図１に示すように、コンプレッションリング１００は、合口（図１中、破線で囲んだ部
分）が形成された円環状を有している。コンプレッションリング１００は、周長方向と直交する断面が略矩形状となるように形成されている。コンプレッションリング１００は、シリンダに装着されたピストンの外周に形成されたリング溝に設けられて用いられる。ここで、コンプレッションリング１００がシリンダ内でピストンのリング溝に設けられた状態を、使用状態と称する。コンプレッションリング１００は、使用状態において外周面がシリンダ内壁４に当接するように自己張力を有している。使用状態においてコンプレッションリング１００の外周面がシリンダ内壁４に摺接することで、ピストン外周面３Ｃとシリンダ内壁４の隙間が塞がれ、燃焼ガスが燃焼室から漏れることが抑制される。以下、本明細書における周長方向とは、特に指定しない限りはコンプレッションリング１００の周長方向のことを指す。また、径方向とは、特に指定しない限りはコンプレッションリング１００の径方向のことを指す。特に、径方向内側とは、径方向におけるコンプレッションリング１００の中心軸側のことを指し、径方向外側とは、その反対側（即ち、外周面側）のことを指す。また、軸方向とは、特に指定しない限りはコンプレッションリング１００の中心軸方向のことを指す。また、ピストンに対する燃焼室側の方向を上方向（図５における上方向）と定義し、その反対方向（即ち、クランク室側）を下方向と定義する。使用状態において、コンプレッションリング１００の軸方向は上下方向と一致する。図５に示すように、リング溝は、上方に面する溝下壁３Ｂと溝下壁３Ｂに対向配置された溝上壁３Ａとを有し、断面視において略矩形状に形成される。実施形態１においては、溝下壁３Ｂが本発明の「第１溝壁」に相当し、溝上壁３Ａが本発明の「第２溝壁」に相当する。

図２に示すように、コンプレッションリング１００には、一対の第１合口端部１０，第２合口端部２０が対向することによって合口が形成されている。第１合口端部１０の端面である第１合口端面１０１には、周長方向に突出する外側突出部１が形成されている。また、第２合口端部２０の端面である第２合口端面２０１には、周長方向に突出する内側突出部２が形成されている。図３及び図５に示すように、使用状態において、外側突出部１と内側突出部２は径方向に隣り合い、内側突出部２が外側突出部１よりも径方向の内側に位置する。なお、第１合口端部１０、第２合口端部２０は、それぞれ、本発明の「第１の端部」、「第２の端部」に相当する。また、外側突出部１と内側突出部２は、それぞれ、本発明の「外側の突出部」、「内側の突出部」に相当する。

図２に示すように、外側突出部１は、周長方向と直交する断面視において略台形状の外形を有する。外側突出部１は、外側第１面１１、外側第２面１２、外側合わせ面１３、シリンダ当接面１４、外側先端面１５、を有する。外側第１面１１は、図５に示すように使用状態において溝下壁３Ｂに当接する面であり、図２に示すように周長方向に延在する帯状に形成されている。ここで、外側第１面１１の径方向内側の端縁を、外側第１端縁１１１と称する。外側第２面１２は、図５に示すように外側第１面１１よりも溝上壁３Ａ側（上側）に設けられる面であり、図２に示すように周長方向に延在する帯状に形成されている。また、図４に示すように、外側第２面１２は、径方向において幅Ｗを有して形成されている。ここで、外側第２面１２の径方向内側の端縁を外側第２端縁１２１と称する。外側第２端縁１２１は、外側第１端縁１１１よりも径方向外側に位置する。これにより、外側第２面１２は、外側第１面１１よりも面積が小さくなっている。外側合わせ面１３は、外側第２端縁１２１と外側第１端縁１１１とを接続する面である。外側第２端縁１２１が外側第１端縁１１１よりも径方向外側に位置することにより、外側合わせ面１３は、径方向の内側に向かうに従って下がるように傾斜した傾斜面に形成されている。なお、外側合わせ面１３は、図５に示すような平坦な傾斜面でなくともよく、外側第２端縁１２１と外側第１端縁１１１とを接続する曲面であってもよい。

シリンダ当接面１４は、コンプレッションリング１００の外周面の一部を形成し、図５に示すように使用状態においてシリンダ内壁４に摺接する面である。シリンダ当接面１４は、その上端縁において外側第２面１２の径方向外側の端縁と接続され、下端縁において
外側第１面１１の径方向外側の端縁と接続される。外側先端面１５は、外側突出部１の先端面であり、周長方向と直交する面である。図２に示すように、外側先端面１５は、外側第１面１１、外側第２面１２、外側合わせ面１３、シリンダ当接面１４の、周長方向における先端縁同士を接続する。図４に示すように、外側先端面１５は、第２合口端面２０１との間に所定間隔を空けることで隙間を形成している。当該隙間における外側先端面１５と第２合口端面２０１との距離は、使用状態において外側先端面１５と第２合口端面２０１とが熱膨張によって突き当たることのない距離であればよい。但し、外側先端面１５と第２合口端面２０１との距離は、より小さい方がブローバイガス低減の観点から好ましい。ここで、外側先端面１５と第２合口端面２０１との間に形成される隙間のうち、内側第２面２２よりも径方向外側の領域を、合口隙間Ｇ１と称する。合口隙間Ｇ１は、即ち、外側先端面１５と第２合口端面２０１との間に形成される隙間のうち、内側第２端縁２２１よりも径方向外側の領域である。合口隙間Ｇ１を、図４における斜めハッチングで示す。

図２に示すように、内側突出部２は、周長方向と直交する断面視において略台形状の外形を有する。内側突出部２は、内側第１面２１、内側第２面２２、内側合わせ面２３、内周面２４、内側先端面２５、を有する。内側第１面２１は、図５に示すように使用状態において溝下壁３Ｂに当接する面であり、図２に示すように周長方向に延在する帯状に形成されている。ここで、内側第１面２１の径方向外側の端縁を、内側第１端縁２１１と称する。内側第２面２２は、図５に示すように、内側第１面２１よりも溝上壁３Ａ側（上側）に設けられる面であり、図２に示すように周長方向に延在する帯状に形成されている。ここで、内側第２面２２の径方向外側の端縁を内側第２端縁２２１と称する。内側第２端縁２２１は、内側第１端縁２１１よりも径方向外側に位置する。内側合わせ面２３は、内側第２端縁２２１と内側第１端縁２１１とを接続する面である。内側第２端縁２２１が内側第１端縁２１１よりも径方向外側に位置することにより、内側合わせ面２３は、径方向の内側に向かうに従って下がるように傾斜した傾斜面に形成されている。これにより、内側第２面２２は、内側第１面２１よりも面積が大きくなっている。内側合わせ面２３は、外側合わせ面１３と略平行であり、使用状態において外側合わせ面１３と対向する。より詳しくは、図４に示すように、内側合わせ面２３は、使用状態にあるとき、上面視（軸方向視）において外側合わせ面１３に一部が重複するように形成されている。なお、外側合わせ面１３と内側合わせ面２３は、必ずしも当接することを要さない。但し、外側合わせ面１３と内側合わせ面２３との距離は、より小さい方がよく、０．１ｍｍ以下とすることが、ブローバイガス低減の観点から好ましい。また、内側合わせ面２３は、使用状態にあるとき、軸方向視において外側合わせ面１３に少なくとも一部が重複すればよい。

内周面２４は、図５に示すようにコンプレッションリング１００の内周面の一部を形成する面である。内側先端面２５は、内側突出部２の先端面であり、周長方向と直交する面である。図２に示すように、内側先端面２５は、内側第１面２１、内側第２面２２、内側合わせ面２３、内周面２４の周長方向における先端縁同士を接続する。図４に示すように、内側先端面２５は、第１合口端面１０１との間に所定間隔を空けることで隙間を形成している。当該隙間における内側先端面２５と第１合口端面１０１との距離は、使用状態において内側先端面２５と第１合口端面１０１とが熱膨張によって突き当たることのない距離であればよい。

このようなコンプレッションリング１００は、ステンレス鋼線材や鋳鉄、又はスチール線材で成形したコイリング材の一部を切断することによって合口を形成し、合口を形成する両端部に切欠加工を施すことによって得られる。但し、コンプレッションリング１００の材料は上記に限定されない。外側突出部１及び内側突出部２は、例えば、合口を形成する両端部の一部が切り欠かれることによって残った、両端部の残部である。

ここで、図６Ａは、比較例に係るコンプレッションリング１００Ｄの合口部分を説明す
るための斜視図である。図６Ｂは、比較例に係るコンプレッションリング１００Ｄが使用状態のときの外側突出部１と内側突出部２とを含む周長方向に直交する断面を示す断面図である。図６Ａ及び図６Ｂに示すように、比較例に係るコンプレッションリング１００Ｄは、コンプレッションリング１００と異なり、一対の突出部が上下に配置される。溝下壁３Ｂ側（下側）の突出部を下側突出部１Ｄとし、溝上壁３Ａ側（上側）の突出部を上側突出部２Ｄとする。上側突出部２Ｄは、下側突出部１Ｄの上に載置される。下側突出部１Ｄは、外側第２面１２を有さない点で、コンプレッションリング１００の外側突出部１と異なる。下側突出部１Ｄにおける外側合わせ面１３Ｄは、外側第１端縁１１１とシリンダ当接面１４の上端縁とを接続している。これにより、図６Ａ及び図６Ｂに示すように、下側突出部１Ｄは、周長方向と直交する断面形状が三角形をなしている。ここで、外側合わせ面１３Ｄとシリンダ当接面１４とが鋭角をなすことから、下側突出部１Ｄの溝上壁３Ａ側の端部（上端部）は、周長方向と直交する断面視において鋭角な鋭角端１６となっている。このようなコンプレッションリング１００Ｄが使用状態にあるとき、シリンダ内でのピストンの往復運動に伴うコンプレッションリング１００Ｄの摺動により、下側突出部１Ｄに対して軸方向の荷重が作用する。下側突出部１Ｄは、上端部が鋭角な鋭角端１６となっているため、上方から荷重が作用したときに鋭角端１６において大きな応力が生じることとなる。その結果、鋭角端１６において下側突出部１Ｄが破損する虞がある。

これに対して、上述のように、コンプレッションリング１００は、外側突出部１が、周長方向に延在する帯状の外側第１面１１に加えて、周長方向に延在する帯状の外側第２面１２を有している。そのため、図５に示すように、外側突出部１の周長方向と直交する断面形状が四角形（台形）となる。これによると、外側突出部１における溝上壁３Ａ側の端部（上端部）が鋭角端とならずに幅を有する面（外側第２面１２）となる。これにより、溝上壁３Ａ側（上方）からの荷重によって外側突出部１に作用する応力を低減することができる。その結果、外側突出部１の破損を抑制することができる。また、一般に、コンプレッションリングの軸方向における幅は、該コンプレッションリングを収容するリング溝の上下幅に依存し、設計可能な幅の範囲が限定されている。そのため、仮に、突出部の該断面形状を比較例に係るコンプレッションリング１００Ｄの下側突出部１Ｄのように三角形にすると、軸方向の荷重によって該突出部が折損しないだけの強度を確保するために最低限必要な断面積を確保することが困難となる。これに対して、コンプレッションリング１００は、外側突出部１の該断面形状を四角形とすることによって、突出部の該断面形状が三角形であるコンプレッションリング１００Ｄと比較して、軸方向における厚肉部位を増加させ、外側突出部１の周長方向における断面積を大きくすることができる。これにより、荷重によって外側突出部１に作用する応力を低減することができ、外側突出部１の折損を抑制することができる。その結果、外側突出部１の耐折損性を向上させ、外側突出部１の強度を確保することができる。なお、外側第２面１２の径方向における幅Ｗは、周長方向において一定でなくともよい。換言すると、外側第２端縁１２１とシリンダ当接面１４との距離は、周長方向において一定でなくともよい。外側第２面１２は、径方向における最小幅Ｗ_ｍｉｎが所定の幅Ｗ_０以上であればよい。即ち、Ｗ_ｍｉｎ≧Ｗ_０であればよい。Ｗ_０は、外側突出部１が折損しないだけの強度を確保するために必要な幅であり、Ｗ_ｍｉｎ≧Ｗ_０とすることで外側突出部１の耐折損性が確保される最小の幅である。

次に、図５及び図７を参照して、コンプレッションリング１００の使用状態における燃焼ガスの挙動について説明する。図７は、図４のＢ−Ｂ断面図である。より詳細には、図７は、コンプレッションリング１００が使用状態のときの合口隙間Ｇ１における周長方向に直交する断面を示す断面図である。図５及び図７で示される矢印は、燃焼ガスの挙動を示す。

燃焼室のガス圧が高圧になると、図５及び図７に示すようにコンプレッションリング１００が溝下壁３Ｂに押し付けられ、外側第１面１１と内側第１面２１が溝下壁３Ｂに当接
した状態となる。この状態で、燃焼室から燃焼ガスが高圧でクランク室側（下方向）に向かって流れ出る。ここで、図５及び図７に示すように、シリンダ内壁４とピストン外周面３Ｃとの間には、所定の離間距離ｄ_０が確保されることで隙間（ピストンクリアランス）Ｃが形成されている。燃焼室からピストンクリアランスＣ内に流出した燃焼ガスは、ピストンクリアランスＣ内をシリンダ軸に沿って真っ直ぐ下降しながらコンプレッションリング１００に到達する。ここで、外側合わせ面１３と内側合わせ面２３との間に形成される隙間である合わせ面隙間Ｇ２は、図５に示すように、外側第１端縁１１１と内側第１端縁２１１において溝下壁３Ｂによって塞がれた状態となっている。これにより、合わせ面隙間Ｇ２を通り抜けてクランク室側へ流出する燃焼ガスの量が低減されている。

ここで、コンプレッションリング１００に到達した燃焼ガスの一部は、進行方向を変えることなく、シリンダ軸に沿って真っ直ぐ下降しながら合口隙間Ｇ１を通り抜けてクランク室側に流出しようとする。これに対し、コンプレッションリング１００は、図７に示すように、合口隙間Ｇ１の径方向における幅ｄ_１が、ピストンクリアランスＣの径方向における幅ｄ_０未満となるように設計されてもよい。そうすることにより、図７に示すように、コンプレッションリング１００の使用状態において、内側第２面２２の内側第２端縁２２１は、ピストン外周面３Ｃよりも径方向外側に位置することになる。これによると、燃焼ガスの一部がシリンダ軸に沿って真っ直ぐ下降しながら合口隙間Ｇ１を通り抜けてクランク室側に流出するためには、燃焼ガスはピストンクリアランスＣよりも幅の狭い領域を通り抜けなければならず、内側突出部２がブローバイに対する抵抗となる。これによれば、燃焼室からコンプレッションリング１００に到達した燃焼ガスが合口隙間Ｇ１を通り抜けてクランク室側に流出する量を減らすことができる。即ち、ガスシール性が高められ、ブローバイガスを低減することができる。合口隙間Ｇ１の径方向における幅ｄ_１をより小さくすれば、合口隙間Ｇ１がより狭くなり、ブローバイガスをより低減することができる。そのため、ガスシール性の観点では、外側第２面１２の径方向の幅Ｗは、少なくとも周長方向の先端においてＷ＝Ｗ_０とすることが好ましい。そうすることにより、外側突出部１の強度を確保しつつも、合口隙間Ｇ１において内側第２面２２の内側第２端縁２２１をより径方向外側に位置させることが可能となり、ｄ_１をより小さくすることができる。

また、コンプレッションリング１００は、合口隙間Ｇ１を埋めることによって合口隙間Ｇ１を閉塞する、合口隙間閉塞部を有してもよい。合口隙間閉塞部は、シール材によって形成され、合口隙間Ｇ１を塞ぐことによってガスシール性をより高め、ブローバイガスを更に低減することができる。合口隙間閉塞部を形成するシール材としては、例えば、ＰＩ（Polyimide）系樹脂やＰＡＩ（Polyamide-imide）系樹脂、シリコーン（珪素樹脂）、フッ素樹脂等の耐熱性の高い樹脂の他、銅系の軟質金属等、耐熱性に優れた種々の材料を用いることができる。合口隙間閉塞部は、例えば、合口端面を上記のシール材でコーティングすることによって形成することができる。

また、燃焼ガスの他の一部は、図５に示すように外側合わせ面１３と内側合わせ面２３との間に形成された隙間である合わせ面隙間Ｇ２に進入し、合わせ面隙間Ｇ２を通り抜けて外側先端面１５と第２合口端面２０１との隙間（図４参照）を介してクランク室側に流出しようとする。コンプレッションリング１００は、合わせ面隙間Ｇ２を埋めることによって合わせ面隙間Ｇ２を閉塞する、合わせ面隙間閉塞部を有してもよい。合わせ面隙間閉塞部は、シール材によって形成され、合わせ面隙間Ｇ２を塞ぐことによってガスシール性をより高め、ブローバイガスを更に低減することができる。合わせ面隙間閉塞部を形成するシール材としては、例えば、ＰＩ（Polyimide）系樹脂や、ＰＡＩ（Polyamide-imide）系樹脂、シリコーン（珪素樹脂）、フッ素樹脂等の耐熱性の高い樹脂の他、銅の軟質金属等、耐熱性に優れた種々の材料を用いることができる。合わせ面隙間閉塞部は、例えば、合わせ面を上記のシール材によってコーティングすることで形成することができる。

[変形例１]
図８は、実施形態１の変形例１に係るコンプレッションリング１００Ａが使用状態のときの合口隙間Ｇ１における周長方向に直交する断面を示す断面図である。図８に示すように、コンプレッションリング１００Ａは、コンプレッションリング１００の上面にサイドレール３０が載置されて構成される。サイドレール３０は、合口が形成された円環形状を有している。但し、サイドレール３０の形状はこれに限定しない。サイドレール３０は、外側第２面１２と内側第２面２２に跨るようにして使用状態のコンプレッションリング１００に載置される。このとき、サイドレール３０の合口がコンプレッションリング１００の合口上に位置しないように、サイドレール３０が設けられる。サイドレール３０の外周面はコンプレッションリング１００の外周面とともにシリンダ内壁４に摺接する。

図８に示すように、コンプレッションリング１００は、サイドレール３０によって合口隙間Ｇ１が溝上壁３Ａ側から覆われている。合口隙間Ｇ１がサイドレール３０によって塞がれているため、燃焼室から流出した燃焼ガスが合口隙間Ｇ１を通り抜けることが抑制される。その結果、ブローバイガスを低減することができる。また、この場合、合口隙間Ｇ１が覆れていることから、合口隙間Ｇ１の径方向における幅ｄ_１をピストンクリアランスＣの幅ｄ_０以上としたとしても、即ち、使用状態において内側第２面２２の内側第２端縁２２１をピストン外周面３Ｃよりも径方向内側に位置したとしても、燃焼ガスの通り抜けを抑制することができる。つまり、使用状態において内側第２面２２の内側第２端縁２２１をより径方向内側に位置させておくことが可能となる。これにより、外側第２面１２の外側第２端縁１２１がより径方向内側に位置するように外側突出部１を形成することができる。即ち、外側第２面１２の径方向における幅Ｗをより大きくすることができる。これにより、外側突出部１の強度をより高め易くすることができる。なお、サイドレール３０は、コンプレッションリング１００の上面の全てを覆う必要はなく、少なくとも、合口隙間Ｇ１を覆うことができればよい。サイドレール３０は、本発明における「カバー部材」に相当する。また、コンプレッションリング１００Ａは、ピストンの往復運動に伴う振動等によってサイドレール３０がコンプレッションリング１００に対して周長方向へ相対的に回転することを抑制するための、回り止め手段を有してもよい。回り止め手段は、例えば、コンプレッションリング１００の上面とサイドレール３０の下面のうち一方に形成された突起と、他方に形成されて当該突起に係合する溝（ノッチ）と、を含んで形成されてもよい。回り止め手段によって、コンプレッションリング１００とサイドレール３０の相対的な回転が抑制されるため、サイドレール３０の合口がコンプレッションリング１００の合口上に位置することを抑制することができる。その結果、サイドレール３０によって合口隙間Ｇ１が塞がれた状態が維持され、ブローバイガスを確実に低減することができる。

[変形例２]
図９は、実施形態１の変形例２に係るコンプレッションリング１００Ｂの使用状態における合口部分の斜視図である。図１０は、図９のＡ−Ａ断面図である。より詳細には、図１０は、実施形態１の変形例２に係るコンプレッションリング１００Ｂが使用状態のときの外側突出部１と内側突出部２とを含む周長方向に直交する断面を示す断面図である。コンプレッションリング１００Ｂでは、外周縁及び内周縁にＲ加工が施されたコンプレッションリング（以下、元のコンプレッションリング）の端部に切欠加工を施すことによって外側突出部１及び内側突出部２が形成されている。ここで、図９に示すように、外側突出部１は、元のコンプレッションリングの上面の中途を切り欠くことで形成されており、Ｒ面（図９中、斜めハッチングで示す面）の中途を切り欠くことなく形成されている。これにより、外側第２端縁１２１は、Ｒ面の内側に形成されず、元のコンプレッションリングの上面に形成されている。その結果、図１０に示すように、外側第２面１２は、上面の一部である平坦領域１２Ａと、Ｒ面の一部であるＲ面領域１２Ｂと、を含んで形成されている。コンプレッションリング１００Ｂでは、外側第２端縁１２１をＲ面の内側に形成しな
いことにより、Ｒ面の中途を切り欠いて外側突出部１を形成する場合と比較して、外側突出部１の外側第２端縁１２１付近を破損し難くすることができる。なお、図９に示すように、コンプレッションリング１００Ｂの第１合口端面１０１と外側合わせ面１３とがなす隅と、第２合口端面２０１と内側合わせ面２３とがなす隅には、隅Ｒが形成されている。内側第２端縁２２１は、略直線状の平坦領域２２１Ａと、隅Ｒを形成するＲ領域２２１Ｂと、を含む。また、外側突出部１と内側突出部２には、上記の隅Ｒに接触しないためのＲ加工がなされている。外側先端面１５は、平坦な平坦領域１５Ａと、Ｒ加工によって形成されて外側合わせ面１３に連なるＲ領域１５Ｂと、を含む。なお、コンプレッションリング１００ＢにおけるＲ加工部分には、Ｒ加工に代えて、Ｃ面取り加工がされていてもよい。例えば、上述の外側突出部１や内側突出部２を隅Ｒと接触させないための加工は、Ｃ面取り加工であってもよい。

[変形例３]
図１１は、実施形態１の変形例３に係るコンプレッションリング１００Ｃが使用状態のときの合口隙間Ｇ１における周長方向に直交する断面を示す断面図である。変形例３に係るコンプレッションリング１００Ｃは、外側第２端縁１２１をＲ面の上端部に形成した点で変形例２に係るコンプレッションリング１００Ｂと異なる。図１１に示すように、コンプレッションリング１００Ｃでは、外側第２端縁１２１をＲ面の上端部に形成することによって、外側第２面１２が平坦領域を含まないでＲ面のみによって形成されている。Ｒ面の径方向の幅、即ち、外側第２面１２の径方向の幅Ｗは、外側突出部１が折損しないだけの強度を確保するために必要な幅であるＷ_０以上となっている。外側第２端縁１２１をＲ面の内側に形成しないことで、外側第２端縁１２１付近の破損を抑制することができる。特に、外側第２端縁１２１をＲ面の上端部に形成することで、外側第２端縁１２１を元のコンプレッションリングの上面に形成する場合と比較して、外側第２端縁１２１をより径方向外側に位置させることができる。これにより、内側第２面２２の内側第２端縁２２１を、より径方向外側へ位置させることが可能となる。即ち、合口隙間Ｇ１の径方向における幅ｄ_１をより小さくすることができる。その結果、Ｒ加工が施されたコンプレッションリングを元に外側突出部１を形成する場合において、外側突出部１の強度の確保とブローバイガスの低減とを両立することができる。

＜実施形態２＞
図１２は、実施形態２に係るコンプレッションリング２００の使用状態における合口部分の上面図である。図１３は、図１２のＡ−Ａ断面図である。より詳細には、図１３は、実施形態２に係るコンプレッションリング２００が使用状態のときの外側突出部１と内側突出部２とを含む周長方向に直交する断面を示す断面図である。図１４は、図１２のＢ−Ｂ断面図である。より詳細には、図１４は、実施形態２に係るコンプレッションリング２００が使用状態のときの合口隙間Ｇ１における周長方向に直交する断面を示す断面図である。図１２〜１４に示すように、コンプレッションリング２００は、全体として、コンプレッションリング１００を軸方向において反対向きにした形状を有する。実施形態２においては、溝上壁３Ａが本発明の「第１溝壁」に相当し、溝下壁３Ｂが本発明の「第２溝壁」に相当する。以下、図１２〜１４を参照しながら、実施形態２に係るコンプレッションリング２００の構造について、コンプレッションリング１００との相違点を中心に説明し、コンプレッションリング１００と同一の構成については同一の符号を付すことで詳細な説明は割愛する。

図１２〜１４に示すように、実施形態２に係る外側突出部１は、外側第１面１１、外側第２面１２、外側合わせ面１３、シリンダ当接面１４、外側先端面１５、を有する。図１３に示すように、コンプレッションリング２００において、外側第１面１１は、溝上壁３Ａに当接するように設けられている。そして、外側第２面１２は、外側第１面１１よりも溝下壁３Ｂ側に設けられている。また、図１２に示すように、外側第２面１２は、径方向
において幅Ｗを有して形成されている。ここで、外側第２面１２の径方向内側の端縁である外側第２端縁１２１は、外側第１面１１の径方向内側の端縁である外側第１端縁１１１よりも径方向外側に位置する。また、外側第２端縁１２１が外側第１端縁１１１よりも径方向外側に位置することにより、外側第２端縁１２１と外側第１端縁１１１とを接続する面である外側合わせ面１３は、径方向の内側に向かうに従って上がるように傾斜した傾斜面に形成されている。

また、図１２〜１４に示すように、実施形態２に係る内側突出部２は、内側第１面２１、内側第２面２２、内側合わせ面２３、内周面２４、内側先端面２５、を有する。図１３に示すように、コンプレッションリング２００において、内側第１面２１は、溝上壁３Ａに当接するように設けられている。そして、内側第２面２２は、内側第１面２１よりも溝下壁３Ｂ側に設けられている。ここで、内側第２面２２の径方向外側の端縁である内側第２端縁２２１は、内側第１面２１の径方向外側の端縁である内側第１端縁２１１よりも径方向外側に位置する。また、内側第２端縁２２１が内側第１端縁２１１よりも径方向外側に位置することにより、内側第２端縁２２１と内側第１端縁２１１とを接続する面である内側合わせ面２３は、径方向の内側に向かうに従って上がるように傾斜した傾斜面に形成されている。内側合わせ面２３は、外側合わせ面１３と略平行であり、使用状態において外側合わせ面１３と対向する。より詳しくは、図１２に示すように、内側合わせ面２３は、使用状態にあるとき、上面視（軸方向視）において外側合わせ面１３に一部が重複するように形成されている。

このようなコンプレッションリング２００が使用状態にあるとき、シリンダ内でのピストンの往復運動に伴うコンプレッションリング２００の摺動により、外側突出部１に対して軸方向の荷重が作用する。ここで、コンプレッションリング２００は、実施形態１に係るコンプレッションリング１００と同様に、外側突出部１が、周長方向に延在する帯状の外側第１面１１に加えて、周長方向に延在する帯状の外側第２面１２を有している。そのため、図１３に示すように、外側突出部１の周長方向と直交する断面形状が四角形（台形）となる。これによると、外側突出部１における溝下壁３Ｂ側の端部（下端部）が鋭角端とならずに幅を有する面（外側第２面１２）となるため、溝下壁３Ｂ側（下方）からの荷重によって外側突出部１に作用する応力を低減することができる。また、コンプレッションリング２００は、外側突出部１の該断面形状を四角形とすることによって、外側突出部１の周長方向における断面積を大きくすることができる。これにより、荷重によって外側突出部１に作用する応力を低減することができ、外側突出部１の折損を抑制することができる。その結果、外側突出部１の耐折損性を向上させ、外側突出部１の強度を確保することができる。なお、外側第２面１２の径方向における幅Ｗは、周長方向において一定でなくともよく、外側第２面１２は、径方向における最小幅Ｗ_ｍｉｎが、Ｗ_ｍｉｎ≧Ｗ_０であればよい。

次に、図１３及び図１４を参照して、コンプレッションリング２００の使用状態におけるシリンダ内のオイルの挙動について説明する。図１３及び図１４で示される矢印は、オイルの挙動を示す。

燃焼室のガス圧が負圧になると、図１３及び図１４に示すようにコンプレッションリング２００が溝上壁３Ａに押し付けられ、外側第１面１１と内側第１面２１が溝上壁３Ａに当接した状態となる。この状態で、シリンダ内のオイルが負圧によって吸引され、燃焼室側（上方向）に向かって上昇する。コンプレッションリング２００によりもクランク室側のオイルは、ピストンクリアランスＣ内をシリンダ軸に沿って真っ直ぐ上昇しながらコンプレッションリング２００に到達する。ここで、図１３に示すように、合わせ面隙間Ｇ２は、外側第１端縁１１１と内側第１端縁２１１において溝上壁３Ａによって塞がれた状態となっている。これにより、合わせ面隙間Ｇ２を通り抜けて燃焼室側へ流出するオイルの
量が低減されている。

ここで、クランク室側からコンプレッションリング２００に到達したオイルの一部は、進行方向を変えることなく、シリンダ軸に沿って真っ直ぐ上昇しながら合口隙間Ｇ１を通り抜けて燃焼室側に流出しようとする。これに対し、コンプレッションリング２００は、図１４に示すように、合口隙間Ｇ１の径方向における幅ｄ_１が、ピストンクリアランスＣの径方向における幅ｄ_０未満となるように設計されてもよい。そうすることにより、図１４に示すように、コンプレッションリング２００の使用状態において、内側第２面２２の内側第２端縁２２１は、ピストン外周面３Ｃよりも径方向外側に位置することになる。オイルの一部は、ピストンクリアランスＣよりも幅の狭い領域を通り抜けなければならず、内側突出部２がオイル上がりに対する抵抗となる。これによれば、クランク室側からコンプレッションリング２００に到達したオイルが合口隙間Ｇ１を通り抜けて燃焼室側に流出する量を減らすことができる。即ち、オイルシール性が高められ、オイル上がりを抑制することができる。合口隙間Ｇ１の径方向における幅ｄ_１をより小さくすれば、合口隙間Ｇ１がより狭くなり、燃焼室側に流出するオイルの量をより低減することができる。そのため、オイルシール性の観点では、外側第２面１２の径方向の幅Ｗは、少なくとも周長方向の先端においてＷ＝Ｗ_０とすることが好ましい。そうすることにより、外側突出部１の強度を確保しつつも、合口隙間Ｇ１において内側第２面２２の内側第２端縁２２１をより径方向外側に位置させることが可能となり、ｄ_１をより小さくすることができる。

また、コンプレッションリング２００は、合口隙間Ｇ１を埋めることによって合口隙間Ｇ１を閉塞する、合口隙間閉塞部を有してもよい。合口隙間閉塞部は、シール材によって形成され、合口隙間Ｇ１を塞ぐことによってオイルシール性をより高め、オイル上がりを更に抑制することができる。

また、オイルの他の一部は、図１３に示すように合わせ面隙間Ｇ２に進入し、合わせ面隙間Ｇ２を通り抜けて外側先端面１５と第２合口端面２０１との隙間（図１２参照）を介してクランク室側に流出しようとする。コンプレッションリング２００は、合わせ面隙間Ｇ２を埋めることによって合わせ面隙間Ｇ２を閉塞する、合わせ面隙間閉塞部を有してもよい。合わせ面隙間閉塞部は、シール材によって形成され、合わせ面隙間Ｇ２を塞ぐことによってオイルシール性をより高め、オイル上がりを更に抑制することができる。

[変形例１]
図１５は、実施形態２の変形例１に係るコンプレッションリング２００Ａが使用状態のときの合口隙間Ｇ１における周長方向に直交する断面を示す断面図である。図１５に示すように、コンプレッションリング２００Ａは、サイドレール３０の上面にコンプレッションリング２００が載置されて構成される。

図１５に示すように、サイドレール３０がコンプレッションリング２００の合口隙間Ｇ１を溝下壁３Ｂ側から覆うことによって、オイルがクランク室側から合口隙間Ｇ１を通り抜けることが抑制される。その結果、燃焼室側に流出するオイルの量を低減することができる。また、この場合、合口隙間Ｇ１が覆れていることから、合口隙間Ｇ１の径方向における幅ｄ_１をピストンクリアランスＣの幅ｄ_０以上にすることで内側第２端縁２２１がピストン外周面３Ｃよりも径方向内側に位置したとしても、オイルの通り抜けを抑制することができる。そのため、外側第２面１２の外側第２端縁１２１をより径方向内側に位置させて外側第２面１２の径方向における幅Ｗをより大きくすることができる。これにより、外側突出部１の強度をより高め易くすることができる。なお、サイドレール３０は、コンプレッションリング１００の下面の全てを覆う必要はなく、少なくとも、合口隙間Ｇ１を覆うことができればよい。また、コンプレッションリング２００Ａは、サイドレール３０がコンプレッションリング２００に対して周長方向へ相対的に回転することを抑制するた
めの、回り止め手段を有してもよい。

[変形例２]
図１６は、実施形態２の変形例２に係るコンプレッションリング２００Ｂが使用状態のときの外側突出部１と内側突出部２とを含む周長方向に直交する断面を示す断面図である。図１６に示すように、外側第２面１２は、元のコンプレッションリングの下面の一部である平坦領域１２Ａと、Ｒ面であるＲ面領域１２Ｂと、を含んで形成されている。外側突出部１は、元のコンプレッションリングの下面の中途を切り欠くことで形成されており、外側突出部１をＲ面の中途を切り欠くことなく形成されている。これにより、外側第２端縁１２１がＲ面の内側に形成されないため、Ｒ面の中途を切り欠いて外側突出部１を形成する場合と比較して、外側突出部１の外側第２端縁１２１付近を破損し難くすることができる。

[変形例３]
図１７は、実施形態２の変形例３に係るコンプレッションリング２００Ｃが使用状態のときの合口隙間Ｇ１における周長方向に直交する断面を示す断面図である。図１７に示すように、コンプレッションリング２００Ｃでは、外側第２端縁１２１がＲ面の下端部に形成されている。外側第２面１２の径方向の幅Ｗは、Ｗ≧Ｗ_０である。外側第２端縁１２１をＲ面の内側に形成しないことで、外側第２端縁１２１付近の破損を抑制することができる。特に、外側第２端縁１２１をＲ面の下端部に形成することで、外側第２端縁１２１を元のコンプレッションリングの下面に形成する場合と比較して、外側第２端縁１２１をより径方向外側に位置させることができる。これにより、内側第２面２２の内側第２端縁２２１を、より径方向外側へ位置させることが可能となる。即ち、合口隙間Ｇ１の径方向における幅ｄ_１をより小さくすることができる。その結果、Ｒ加工が施されたコンプレッションリングを元に外側突出部１を形成する場合において、外側突出部１の強度の確保とオイル上がりの抑制とを両立することができる。

以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、上述した種々の形態は、可能な限り組み合わせることができる。

１００ ：コンプレッションリング
１０ ：第１合口端部
２０ ：第２合口端部
３０ ：サイドレール
１ ：外側突出部
１１ ：外側第１面
１１１ ：外側第１端縁
１２ ：外側第２面
１２１ ：外側第２端縁
１３ ：外側合わせ面
２ ：内側突出部
２１ ：内側第１面
２１１ ：内側第１端縁
２２ ：内側第２面
２２１ ：内側第２端縁
２３ ：内側合わせ面

Claims (8)

1. 内燃機関のシリンダに装着されるピストンに形成されたリング溝に設けられるコンプレッションリングであって、
   合口を形成する第１の端部と第２の端部のうち第１の端部から前記コンプレッションリングの周長方向に突出する外側の突出部と、第２の端部から前記周長方向に突出するとともに前記外側の突出部よりも当該コンプレッションリングの径方向における内側に位置する内側の突出部と、を有し、
   前記外側の突出部は、
   前記リング溝において上下に対向配置された第１溝壁と第２溝壁のうち、前記第１溝壁に当接するとともに、前記周長方向に延在する帯状の外側第１面と、
   前記外側第１面よりも前記第２溝壁側に設けられる面であって、前記外側第１面の前記径方向内側の端縁よりも外側に位置する径方向内側の端縁を有する、前記周長方向に延在する帯状の外側第２面と、
   前記外側第１面の前記端縁と前記外側第２面の前記端縁とを接続する外側合わせ面と、を有し、
   前記内側の突出部は、
   前記第１溝壁に当接するとともに、前記周長方向に延在する帯状の内側第１面と、
   前記内側第１面よりも前記第２溝壁側に設けられる面であって、前記内側第１面の前記径方向外側の端縁よりも外側に位置する径方向外側の端縁を有する、前記周長方向に延在する帯状の内側第２面と、
   前記内側第１面の前記端縁と前記内側第２面の前記端縁とを接続するとともに、前記コンプレッションリングの軸方向視において、前記外側合わせ面と少なくとも一部が重複する内側合わせ面と、を有し、
   前記外側第２面の前記径方向における最小幅は、所定の幅以上である、
   コンプレッションリング。
2. 前記第１溝壁は、前記リング溝の下壁であり、前記第２溝壁は、前記下壁に対向する上壁である、請求項１に記載のコンプレッションリング。
3. 前記第１溝壁は、前記リング溝の上壁であり、前記第２溝壁は、前記上壁に対向する下壁である、請求項１に記載のコンプレッションリング。
4. 前記外側の突出部の先端面と前記第２の端部の端面との間に形成される隙間のうち、前記径方向において前記内側第２面よりも外側の領域である合口隙間の前記径方向における幅は、前記ピストンが前記シリンダに装着された場合に前記シリンダの内壁と前記ピストンの外周面との間に確保される所定の離間距離未満である、
   請求項１から３の何れか一項に記載のコンプレッションリング。
5. 前記外側の突出部の先端面と前記第２の端部の端面との間に形成される隙間のうち、前記径方向において前記内側第２面よりも外側の領域である合口隙間を、前記第２溝壁側から覆うカバー部材を有する、
   請求項１から４の何れか一項に記載のコンプレッションリング。
6. 前記合口隙間の前記径方向における幅は、前記ピストンが前記シリンダに装着された場合に前記シリンダの内壁と前記ピストンの外周面との間に確保される所定の離間距離以上である、
   請求項５に記載のコンプレッションリング。
7. 前記外側合わせ面と前記内側合わせ面との間に形成される隙間である合わせ面隙間を埋
   めることによって、前記合わせ面隙間を閉塞する、合わせ面隙間閉塞部を有する、請求項１から６の何れか一項に記載のコンプレッションリング。
8. 前記外側の突出部の先端面と前記第２の端部の端面との間に形成される隙間のうち、前記径方向において前記内側第２面よりも外側の領域である合口隙間を埋めることによって、前記合口隙間を閉塞する、合口隙間閉塞部を有する、請求項１から７の何れか一項に記載のコンプレッションリング。

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