JP2019195941A - 管ライニング材の製造装置と製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】管状ライニング材の加熱温度コントロールが容易で均一に加熱でき良好なコーティングが可能な管ライニング材の製造方法の提供。【解決手段】プラスチックフィルム１内に管状樹脂吸着材２を引込み複数の真空口を設け管状樹脂吸着材の内部を真空状態にし管状樹脂吸着材を前後に移動されたヒーター５間を上下に移動してプラスチックフィルムを溶着することを特徴とする。プラスチックフィルムに覆われた管状樹脂吸着材を保持するロール径が１００ｍｍ以上の２本のロール３，４と、前記２本のロールの間に、２本のロールから各々所定の間隔を設けて設置され、保持されるプラスチックフィルムチューブ１を両面から加熱するためのヒーターとヒーターの熱を逃がさないように設けられるヒーターカバー６と、プラスチックフィルムチューブの表面に所定の間隔を置いても受けられる真空口８に設置する真空ポンプ１０及び真空計１１と、を含むことを特徴とする。【選択図】図１
Description
本発明は、管ライニング材の製造装置と製造方法に係り、より詳しくは、下水管、水道管、工業用水、農業用水等の管路を更生する管ライニング材の装置と製造方法に関する。
管ライニング材の製造方法としては、特開平０６−０３９９２３号公報に開示された方式がある。
これは、管ライニング材の製造において、管状樹脂吸着材の外表面をプラスチックフィルムで覆い、そのプラスチックフィルムを管状樹脂吸着材に溶着させる。そして、内部は真空状態に保って、上下に配置されたヒーター間を移動させて管状樹脂吸着材にプラスチックフィルムを溶着させる方式であった。しかし、上下に配置されたヒーターの熱気により、管ライニング材の巾が２００ｍｍを超えると下部面が過熱気味に、上部面は加熱不足となって溶着作業に支障を来たしていた。
これは、管ライニング材の製造において、管状樹脂吸着材の外表面をプラスチックフィルムで覆い、そのプラスチックフィルムを管状樹脂吸着材に溶着させる。そして、内部は真空状態に保って、上下に配置されたヒーター間を移動させて管状樹脂吸着材にプラスチックフィルムを溶着させる方式であった。しかし、上下に配置されたヒーターの熱気により、管ライニング材の巾が２００ｍｍを超えると下部面が過熱気味に、上部面は加熱不足となって溶着作業に支障を来たしていた。
本発明が目的とするところは、管状ライニング材の加熱温度コントロールが容易で、管状ライニング材を均一に加熱でき、良好なコーティングが可能な管ライニング材の製造方法である。
本発明は、プラスチックフィルム１内に管状樹脂吸着材２を引込む段階と、
プラスチックフィルム１に複数の真空口８を設ける段階と、
コーティング前管状態の管状樹脂吸着材２の内部を真空状態にする段階と、
管状樹脂吸着材２を、前後に配置されたヒーター５間を上下に移動してプラスチックフィルム１を溶着させる段階と、
からなることを特徴とする。
プラスチックフィルム１に複数の真空口８を設ける段階と、
コーティング前管状態の管状樹脂吸着材２の内部を真空状態にする段階と、
管状樹脂吸着材２を、前後に配置されたヒーター５間を上下に移動してプラスチックフィルム１を溶着させる段階と、
からなることを特徴とする。
また、本発明は、プラスチックフィルム１に覆われた管状樹脂吸着材２を保持するロール径が１００ｍｍ以上の上部ロール３と下部ロール４と、
前記２本のロールの間に、２本のロールから各々所定の間隔を設けて設置され、保持されるプラスチックフィルムチューブ１をプラスチックフィルムチューブ１の両面から加熱するためのヒーター５と、
ヒーター５の熱を逃がさないように設けられるヒーターカバー６と、
プラスチックフィルムチューブ１の表面に所定の間隔を置いても受けられる真空口８に設置する真空ポンプ１０及び真空計１１と、
を含むことを特徴とする。
前記２本のロールの間に、２本のロールから各々所定の間隔を設けて設置され、保持されるプラスチックフィルムチューブ１をプラスチックフィルムチューブ１の両面から加熱するためのヒーター５と、
ヒーター５の熱を逃がさないように設けられるヒーターカバー６と、
プラスチックフィルムチューブ１の表面に所定の間隔を置いても受けられる真空口８に設置する真空ポンプ１０及び真空計１１と、
を含むことを特徴とする。
前記上部及び下部ロール３，４は、５０ｍｍφ以下のロール１７を複数個使用して曲率半径を１００ｍｍφとすることを特徴とする。
本発明によれば、管状ライニング材の加熱温度コントロールが容易で、全面均一に加熱することができ、良好なコーティングが可能である。
以下、図面を参照して、本発明の好ましい実施例を詳細に説明する。
図１は、本発明の一実施例に係るコーティング装置及びコーティング状況を示した図であり、図２は、本発明のコーティング前の材料構成を示したものである。
図１に示す通り、本発明の一実施例に係るコーティング装置は、管状樹脂吸着材２を上部ロール３及び下部ロール４に通し、上ロール３及び下部ロール４間には、上下部ロール３，４と一定の距離を確保して管状樹脂吸着材２の両面にヒーター５を設け、ヒーター５はヒーターカバー６で覆って熱が逃げないようにしている。
プラスチックフィルムチューブ１の表面には、複数の真空口８を設け、プラスチックフィルムチューブ１全体を閉止空間状態にするため、真空口８にはバキュームパッド９を装着し、真空ポンプ１０、真空計１１を取り付けてコーティング前管状内の空気が抜き取れるようになっている。
図１は、本発明の一実施例に係るコーティング装置及びコーティング状況を示した図であり、図２は、本発明のコーティング前の材料構成を示したものである。
図１に示す通り、本発明の一実施例に係るコーティング装置は、管状樹脂吸着材２を上部ロール３及び下部ロール４に通し、上ロール３及び下部ロール４間には、上下部ロール３，４と一定の距離を確保して管状樹脂吸着材２の両面にヒーター５を設け、ヒーター５はヒーターカバー６で覆って熱が逃げないようにしている。
プラスチックフィルムチューブ１の表面には、複数の真空口８を設け、プラスチックフィルムチューブ１全体を閉止空間状態にするため、真空口８にはバキュームパッド９を装着し、真空ポンプ１０、真空計１１を取り付けてコーティング前管状内の空気が抜き取れるようになっている。
管状樹脂吸着材２は、上部ロール３及び下部ロール４の周りに往復動するようになっているため、真空ポンプ１０、真空計１１はその都度位置を変えているが、ヒーター５に接近したりヒーター５内部に入る際は真空口８を仮パッチ１３で塞ぐようになっている。
図２は、本発明のコーティング前の材料構成を示したものであり、管状樹脂吸着材２を折り畳みその周囲をプラスチックフィルム１で覆っている。
図２のコーティング前の材料構成を詳しく示したのが図３、４である。
図３に示した通り、管状樹脂吸着材２は、幅方向の両側面を縫合して縫合部１４とし、全体を管状にしている。
その管状樹脂吸着材２の外周を覆うのが図４に示すプラスチックフィルムチューブ１である。
図２は、本発明のコーティング前の材料構成を示したものであり、管状樹脂吸着材２を折り畳みその周囲をプラスチックフィルム１で覆っている。
図２のコーティング前の材料構成を詳しく示したのが図３、４である。
図３に示した通り、管状樹脂吸着材２は、幅方向の両側面を縫合して縫合部１４とし、全体を管状にしている。
その管状樹脂吸着材２の外周を覆うのが図４に示すプラスチックフィルムチューブ１である。
図５は、プラスチックフィルムチューブ１内へ管状樹脂吸着材２を引き込む状況を示す図である。図５に示す通り、プラスチックフィルムチューブ１を固定し、プラスチックフィルムチューブ１の外側に積み重ねてある管状樹脂吸着材２の１端をプラスチックフィルムチューブ１の自由端からウインチ１６で引いて管状樹脂吸着材２をプラスチックフィルムチューブ１の中に引き込む。
図６は、図５に示す方法でプラスチックフィルムチューブ１内へ管状樹脂吸着材を引き込んだプラスチックフィルムチューブ１の断面を示すとともに、プラスチックフィルムチューブ１に所定の間隔で真空口８を設けた図である。
図７は、複数のロール１７を示す概略図である。実施例では、５０ｍｍφ以下のロールを４本使用している。
図８は、本発明のプラスチックフィルムチューブ１の完成図である。
図６は、図５に示す方法でプラスチックフィルムチューブ１内へ管状樹脂吸着材を引き込んだプラスチックフィルムチューブ１の断面を示すとともに、プラスチックフィルムチューブ１に所定の間隔で真空口８を設けた図である。
図７は、複数のロール１７を示す概略図である。実施例では、５０ｍｍφ以下のロールを４本使用している。
図８は、本発明のプラスチックフィルムチューブ１の完成図である。
次に、管ライニング材の製造方法について説明する。
まず、ポリエステルフェルト・グラスファイバー複合ポリエステルフェルトまたは職布複合ポリエステルフェルトの両端部を縫合又は接合し管状樹脂吸着材２を製造する。プラスチックフィルムチューブ１は、主としてポリエチレン・ポリアミドの複合インフレーションフィルムを使用する。そのプラスチックフィルムチューブ１内に管状樹脂吸着材２をけん引挿入し、コーティング前管状体とする。
次に、プラスチックフィルムチューブ１に設けられた複数の真空口８により、プラスチックフィルムチューブ１全体を閉止空間状態とする。真空口８にはバキュームパッド９を装着し、コーティング前管状内の空気を抜き取って真空圧が−０．６ＭＰａ以上になるようにする。 次いで、コーティング前管状体前後に配置されたヒーター５間を０．１ｍ／ｍｉｎ〜３．０ｍ／ｍｉｎの速度で下方から上方にコーティング前管状体を移動させる。
まず、ポリエステルフェルト・グラスファイバー複合ポリエステルフェルトまたは職布複合ポリエステルフェルトの両端部を縫合又は接合し管状樹脂吸着材２を製造する。プラスチックフィルムチューブ１は、主としてポリエチレン・ポリアミドの複合インフレーションフィルムを使用する。そのプラスチックフィルムチューブ１内に管状樹脂吸着材２をけん引挿入し、コーティング前管状体とする。
次に、プラスチックフィルムチューブ１に設けられた複数の真空口８により、プラスチックフィルムチューブ１全体を閉止空間状態とする。真空口８にはバキュームパッド９を装着し、コーティング前管状内の空気を抜き取って真空圧が−０．６ＭＰａ以上になるようにする。 次いで、コーティング前管状体前後に配置されたヒーター５間を０．１ｍ／ｍｉｎ〜３．０ｍ／ｍｉｎの速度で下方から上方にコーティング前管状体を移動させる。
移動方向が逆の上方から下方でもよい。ヒーター通過中の真空口８は、粘着テープ等で仮止めしておき、ヒーターの先方と後方の真空口８には、真空パッド９を装着する。真空パッド９と真空計１１用バキュームパッド９は、常に配置を変更して真空圧を確認する。
ヒーター５付近では、表面温度計により表面温度が１３０℃〜２００℃以内であることを監視する。ヒーター５と上部ロール３及び下部ロール４の距離は、５００ｍｍ以上とするが、ヒーター５によりロール温度が３０℃以上上昇しないことが望ましい。ロール径は、５０ｍｍφ以上が好ましい。
他の方法として、５０ｍｍφ以下のロール１７を複数個使用して曲率半径が大きいカーブとしてもよいが、曲げ半径Ｒは、１００ｍｍ以上が好ましい。
ヒーター５付近では、表面温度計により表面温度が１３０℃〜２００℃以内であることを監視する。ヒーター５と上部ロール３及び下部ロール４の距離は、５００ｍｍ以上とするが、ヒーター５によりロール温度が３０℃以上上昇しないことが望ましい。ロール径は、５０ｍｍφ以上が好ましい。
他の方法として、５０ｍｍφ以下のロール１７を複数個使用して曲率半径が大きいカーブとしてもよいが、曲げ半径Ｒは、１００ｍｍ以上が好ましい。
本発明によれば、コーティング前管状体前後に配置されたヒーター５間を移動させることにより、全面均一加熱が可能となり、温度コントロールが容易、良好なコーティングが可能である。
１ プラスチックフィルム（チューブ）
２ 管状樹脂吸着材
３ 上部ロール
４ 下部ロール
５ ヒーター
６ ヒーターカバー
７ 電気ケーブル
８ 真空口
９ バキュームパッド
１０ 真空ポンプ
１１ 真空計
１２ バキュームホース
１３ 仮パッチ
１４ 縫合部
１５ けん引ロープ
１６ ウインチ
１７ ロール
２ 管状樹脂吸着材
３ 上部ロール
４ 下部ロール
５ ヒーター
６ ヒーターカバー
７ 電気ケーブル
８ 真空口
９ バキュームパッド
１０ 真空ポンプ
１１ 真空計
１２ バキュームホース
１３ 仮パッチ
１４ 縫合部
１５ けん引ロープ
１６ ウインチ
１７ ロール
Claims (3)
- プラスチックフィルム内に管状樹脂吸着材を引込む段階と、
プラスチックフィルムに複数の真空口を設ける段階と、
コーティング前管状態の管状樹脂吸着材の内部を真空状態にする段階と、
管状樹脂吸着材を、前後に配置されたヒーター間を上下に移動してプラスチックフィルムを溶着させる段階と、
からなることを特徴とする管ライニング材の製造方法。 - プラスチックフィルムに覆われた管状樹脂吸着材を保持するロール径が１００ｍｍ以上の２本のロールと、
前記２本のロールの間に、２本のロールから各々所定の間隔を設けて設置され、保持されるプラスチックフィルムチューブをプラスチックフィルムチューブの両面から加熱するためのヒーターと、
ヒーターの熱を逃がさないように設けられるヒーターカバーと、
プラスチックフィルムチューブの表面に所定の間隔を置いても受けられる真空口に設置する真空ポンプ及び真空計と、
を含むことを特徴とする管ライニング材の製造装置。 - 前記ロールは、５０ｍｍφ以下のロールを複数個使用して曲率半径を１００ｍｍφとすることを特徴とする管ライニング材の製造装置。
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| JP2018091048A JP2019195941A (ja) | 2018-05-10 | 2018-05-10 | 管ライニング材の製造装置と製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113715318A (zh) * | 2020-05-26 | 2021-11-30 | 毅力科技有限公司 | 真空压膜系统及真空压膜方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000141484A (ja) * | 1998-11-04 | 2000-05-23 | Dainippon Ink & Chem Inc | 管ライニング材用基材の製造方法、管ライニング材及びそれを用いる管補修工法 |
| JP2003205549A (ja) * | 2002-01-15 | 2003-07-22 | Kansui Kogyo Kk | 管ライニング材の製造方法 |
-
2018
- 2018-05-10 JP JP2018091048A patent/JP2019195941A/ja active Pending
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| CN113715318A (zh) * | 2020-05-26 | 2021-11-30 | 毅力科技有限公司 | 真空压膜系统及真空压膜方法 |
| CN113715318B (zh) * | 2020-05-26 | 2023-06-06 | 毅力科技有限公司 | 真空压膜系统及真空压膜方法 |
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