JP2019191513A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 クリーニングブレードの摩耗量が大きくなってしまう位置にパッチトナーが到達した場合に、パッチトナーがクリーニングブラシをすり抜けてしまうことによるクリーニング不良が発生するおそれがあった。【解決手段】 中間転写ベルト８は、感光ドラム１及びクリーニングブレード２１に当接する表面に、中間転写ベルト８の移動方向と交差する幅方向に関して、中間転写ベルト８の移動方向に沿って複数の溝８４が形成されている。また、中間転写ベルト８は、幅方向における隣り合う溝８４が所定の間隔を有して配置される複数の第１の領域と、複数の第１の領域の間に形成され、幅方向における隣り合う溝８４の間隔が所定の間隔とは異なる第２の領域と、を有する。そして、中間転写ベルト８の幅方向に関して、第２の領域は、濃度補正においてパッチトナーＴが形成される範囲外に配置されている。【選択図】 図８

Description

本発明は、複写機やプリンタ等の電子写真方式の画像形成装置に関するものである。

電子写真方式のカラー画像形成装置においては、従来から、各色の画像形成部から中間転写体に順次トナー像を転写し、さらに中間転写体から転写材に一括してトナー像を転写する中間転写方式を用いる構成が知られている。

このような画像形成装置では、各色の画像形成部がそれぞれ像担持体としてのドラム状の感光体（以下、感光ドラムと称する）を有している。また、中間転写体としては、無端状のベルトで形成された中間転写ベルトが広く用いられている。各画像形成部の感光ドラムに形成されたトナー像は、中間転写ベルトを介して感光ドラムに対向して設けられた一次転写部材に一次転写電源から電圧を印加することによって、中間転写ベルトに一次転写される。各色の画像形成部から中間転写ベルトに一次転写された各色のトナー像は、二次転写部において二次転写電源から二次転写部材へ電圧を印加することによって、中間転写ベルトから紙やＯＨＰシートなどの転写材に一括して二次転写される。転写材に転写された各色のトナー像は、その後、定着手段により転写材に定着される。

中間転写方式の画像形成装置では、中間転写ベルトから転写材にトナー像を二次転写した後に中間転写ベルトにトナー（転写残トナー）が残留する。そのため、次の画像に対応したトナー像を中間転写ベルトに一次転写する前に中間転写ベルトに残留した転写残トナーを除去する必要となる。

転写残トナーを除去するクリーニング方式としては、ブレードクリーニング方式が広く用いられている。ブレードクリーニング方式では、中間転写ベルトの移動方向に関して二次転写部よりも下流側に配置され、中間転写ベルトに当接する当接部材としてのクリーニングブレードによって転写残トナーを掻き取ってクリーニング容器に回収する。クリーニングブレードとしては、一般的に、ウレタンゴムなどの弾性体が用いられている。このクリーニングブレードは、中間転写ベルトの移動方向に対向するような方向（カウンター方向）から、クリーニングブレードのエッジ部を中間転写ベルトに対して圧接された状態で配置されることが多い。この時、クリーニングブレードと中間転写ベルトとが圧接する位置には、転写残トナーを回収するための回収ニップ部が形成される。

昨今、画像形成装置においては、さらなる耐久性が求められており、ブレードクリーニング方式を用いた画像形成装置においても、繰り返し使用に対する耐久性を向上する必要がある。特許文献１には、クリーニングブレードの摩耗を抑制して耐久性を向上させるために、中間転写ベルトの表面に、中間転写ベルトの移動方向に沿った溝を形成し、クリーニングブレードと中間転写ベルトとの間の摩擦係数を低減させる構成が開示されている。また、特許文献１には、ラッピングフィルムや金型、ナノインプリント技術などを用いて、中間転写ベルトの表面に溝形状を付与することが可能であるとの記載がある。

特開２０１５−１２５１８７号公報

表面に凸形状が形成された金型などを用いて中間転写ベルトに溝を形成する場合、金型を中間転写ベルトの表面に押し当てた状態で、金型又は中間転写ベルトを回転させることで、中間転写ベルトに溝形状を付与することが可能である。この時、中間転写ベルトに対して金型を押し当てる圧力が高いと、金型にたわみが生じることで、中間転写ベルトの表面に形成される溝形状が、金型の長手方向（中間転写ベルトの移動方向と交差する中間転写ベルトの幅方向）で不均一になるおそれがある。金型の長手方向に関して、溝形状が不均一になってしまうと、クリーニングブレードと中間転写ベルトとの間の摩擦係数にもバラつきが生じることで、金型の長手方向に関してクリーニングブレードの摩耗量にもバラつきが生じてしまう。

ここで、周囲環境の変化、画像形成装置の経年変化等によって画像が変化してしまうのを抑制するために、画像形成装置においては、規定の条件を満たすタイミングで、画像濃度や画像を形成する位置等の画像形成条件を補正する補正制御が実施される。具体的には、中間転写ベルトに検知用トナー像（以下、パッチトナーと称する）を形成し、その濃度関連情報や位置関連情報を検知手段で検知して制御手段にフィードバックすることで、画像濃度や画像を形成する位置等の画像形成条件を補正している。これらの補正制御において形成されるパッチトナーは、中間転写ベルトから転写材に二次転写された後に残留した転写残トナーに比べて、量が多く、且つトナーの電荷が大きいことで中間転写ベルトに強く付着する傾向にある。

したがって、前述のように、金型の長手方向に関してクリーニングブレードの摩耗量にバラつきが生じてしまうと、バラつきが大きい位置においてパッチトナーがクリーニングブラシをすり抜けてしまうことによるクリーニング不良が発生するおそれがある。

そこで、本発明は、中間転写体に当接する当接部材によって中間転写体に残留したトナーを回収する構成において、当接部材の耐久性を向上させつつ、検知用トナー像が当接部材をすり抜けることによるクリーニング不良の発生を抑制することを目的とする。

本発明は、トナー像を担持する像担持体と、前記像担持体に当接し、前記像担持体に担持されたトナー像を一次転写される移動可能な中間転写体と、前記中間転写体の移動方向に関して、前記中間転写体に一次転写されたトナー像を前記中間転写体から転写材に二次転写する二次転写部よりも下流側に設けられ、前記中間転写体に当接する当接部材と、前記像担持体から前記中間転写体に転写した検知用トナー像を検知する検知手段と、前記検知手段の検知結果に基づいて、トナー像によって画像を形成する際の画像形成条件を補正する補正制御を実行する制御手段と、を備え、前記二次転写部を通過した後に前記中間転写体に残留したトナーを前記当接部材によって回収手段に回収する画像形成装置において、前記中間転写体は、前記像担持体及び前記当接部材に当接する表面に、前記移動方向と交差する前記中間転写体の幅方向に関して、前記移動方向に沿って複数の溝が形成されており、前記幅方向における隣り合う前記溝が所定の間隔を有して配置される複数の第１の領域と、複数の前記第１の領域の間に形成され、前記幅方向における隣り合う前記溝の間隔が前記所定の間隔とは異なる第２の領域と、を有し、前記幅方向に関して、前記第２の領域は、前記補正制御において前記検知用トナー像が形成される範囲外に配置されていることを特徴とする。

本発明によれば、中間転写体に当接する当接部材によって中間転写体に残留したトナーを回収する構成において、当接部材の耐久性を向上させつつ、検知用のトナーが当接部材をすり抜けることによるクリーニング不良の発生を抑制することが可能である。

画像形成装置の概略構成を示す模式的な断面図 ベルトクリーニング手段の構成を説明する模式図 濃度補正について説明する模式図 中間転写体の構成を説明する模式的な拡大部分断面図 実施例１におけるインプリント加工について説明する模式図 実施例１の中間転写体の幅方向に関する、溝の深さの分布、及び分布の平均を説明するグラフ 従来例におけるインプリント加工について説明する模式図 実施例１における、中間転写体の長手位置と検知用トナー像が形成される位置との関係、及び、溝の深さの分布について説明するグラフ 実施例１の第２の領域における、中間転写体の周方向の位相と溝の間隔との関係を説明するグラフ 実施例２の中間転写体の幅方向に関する、溝の深さ分布の平均、及び、第２の領域における、中間転写体の周方向の位相と溝の間隔との関係を説明するグラフ

以下、図面を参照して、本発明の好適な実施例を例示的に詳しく説明する。ただし、以下の実施例に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、それらの相対配置などは、本発明が適用される装置の構成や各種条件により適宜変更されるべきものである。従って、特に特定的な記載がない限りは、本発明の範囲を限定する趣旨のものではない。

（実施例１）
図１は、本実施例に係る画像形成装置１００の概略構成を示す模式的な断面図である。本実施例の画像形成装置１００は、電子写真方式を用いてフルカラー画像の形成が可能な中間転写方式を採用した、タンデム型のレーザービームプリンターである。

画像形成装置１００は、一列に配置された４つの画像形成部ＳＹ、ＳＭ、ＳＣ、ＳＫを有する。各画像形成部ＳＹ、ＳＭ、ＳＣ、ＳＫは、それぞれイエロー（Ｙ）マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を形成する。本実施例では、各画像形成部ＳＹ、ＳＭ、ＳＣ、ＳＫの構成及び動作は、使用するトナーの色が異なることを除けば、実質的に同じである。したがって、以下、特に区別を要しない場合は、いずれかの色用の要素であることを示す符号の末尾Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋは省略して、当該要素について統括的に説明する。

画像形成部Ｓは、像担持体としてドラム型（円筒形）の感光ドラム１を有する。この感光ドラム１は、所定のプロセススピード（本実施例においては、２１０ｍｍ／ｓｅｃ）で図中矢印Ｒ１方向に回転駆動される。感光ドラム１の周囲には、その回転方向に沿って順に、帯電手段としてのローラ状の帯電部材である帯電ローラ２と、露光手段３と現像手段４と、感光ドラム１に残留したトナーを回収するドラムクリーニング手段６と、が配置されている。

現像手段４は、現像剤として非磁性一成分現像剤を収容しており、現像剤担持体としての現像スリーブ４１、現像剤規制手段としての現像剤塗布ブレード４２などを有する。各画像形成部Ｓにおいて、感光ドラム１と、これに作用するプロセス手段としての帯電ローラ２、現像手段４及びドラムクリーニング手段６とは、一体的に画像形成装置１００の装置本体に着脱可能なプロセスカートリッジ７として構成される。露光手段３は、レーザー光を多面鏡によって走査させるスキャナユニットで構成され、画像信号に基づいて変調された走査ビームを感光ドラム１上に照射する。

また、各画像形成部ＳＹ、ＳＭ、ＳＣ、ＳＫの感光ドラム１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋの全てと当接するように、移動可能な中間転写体としての無端状ベルトで構成された、幅方向の長さが２５０ｍｍ、周長が７１２ｍｍの中間転写ベルト８が配置されている。中間転写ベルト８は、駆動ローラ９、張架ローラ１０及び二次転写対向ローラ１１（以下、単に対向ローラ１１と称する）の３個のローラにより張架されている。そして、駆動ローラ９が回転駆動されることによって、中間転写ベルト８は、図中矢印Ｒ２方向で示されるベルト搬送方向に移動（回転）する。なお、中間転写ベルト８の幅方向とは、図示矢印Ｒ２方向で示される中間転写ベルト８の移動方向と直交する方向であり、図１における奥行き方向のことである。

中間転写ベルト８を介して、感光ドラム１と対向する位置には、一次転写部材としての一次転写ローラ５が配置されている。一次転写ローラ５は、中間転写ベルト８を介して感光ドラム１に対して所定の圧力で付勢されており、中間転写ベルト８と感光ドラム１とが接触する一次転写部（一次転写ニップ）Ｎ１を形成している。また、中間転写ベルト８の外周面側において、対向ローラ１１と対向する位置には、二次転写部材としての二次転写ローラ１５が配置されている。二次転写ローラ１５は、中間転写ベルト８を介して対向ローラ１１に対して所定の圧力で付勢されており、中間転写ベルト８と二次転写ローラ１５とが接触する二次転写部（二次転写ニップ）Ｎ２を形成している。

また、中間転写ベルト８の外周面側において、張架ローラ１０に対向する位置には、回収手段としてのベルトクリーニング手段１２が配置されている。上述の３個の張架ローラ９、１０、１１により支持された中間転写ベルト８と、ベルトクリーニング手段１２とがユニット化されて、画像形成装置１００の装置本体に着脱可能な中間転写ベルトユニット１３が構成されている。

画像形成動作が開始されると、各感光ドラム１、中間転写ベルト８は、所定のプロセススピードで、それぞれ図中矢印Ｒ１、Ｒ２方向に回転を始める。回転する感光ドラム１の表面は、帯電ローラ２により所定の極性（本実施例では負極性）に略一様に帯電させられる。このとき帯電ローラ２には、不図示の帯電電源から所定の帯電電圧が印加される。その後、感光ドラム１は、各画像形成部Ｓに対応した画像情報に応じて露光手段３によって露光されることにより、感光ドラム１の表面に、画像情報に従った静電潜像が形成される。

現像スリーブ４１は、現像剤塗布ブレード４２によってトナーの正規の帯電極性（本実施例においては負極性）に帯電されたトナーを担持し、不図示の現像電源から所定の現像電圧を印加される。これにより、感光ドラム１に形成された潜像が、感光ドラム１と現像スリーブ４１との対向部（現像部）において負極性のトナーによって可視化され、感光ドラム１にトナー像が形成される。

次に、感光ドラム１に形成されたトナー像は、一次転写部Ｎ１において、一次転写ローラ５の作用により、回転駆動されている中間転写ベルト８に転写（一次転写）される。このとき、一次転写ローラ５には、不図示の一次転写電源から、トナーの正規の帯電極性とは逆極性（本実施例では正極性）の一次転写電圧が印加される。例えば、フルカラー画像の形成時には、各画像形成部Ｓにおいて各感光ドラム１に静電潜像が形成され、これが現像されて各色のトナー像となる。そして、各画像形成部Ｓの各感光ドラム１に形成された各色のトナー像が、各一次転写部Ｎ１Ｙ、Ｎ１Ｍ、Ｎ１Ｃ、Ｎ１Ｋにおいて中間転写ベルト８に順次に重ね合わせるように転写され、中間転写ベルト８に４色のトナー像が形成される。

また、収容部としての給紙カセット２４に積載されている記録用紙などの転写材Ｐは、不図示の供給ローラ、及び、不図示の搬送ローラによりレジストローラ２８まで搬送される。転写材Ｐは、レジストローラ２８によって、中間転写ベルト８上のトナー像に同期し、中間転写ベルト８と二次転写ローラ１５とで形成される二次転写部Ｎ２へ搬送される。そして、中間転写ベルト８上に担持された４色の多重トナー像が、二次転写部Ｎ２において、二次転写ローラ１５の作用により、転写材Ｐに一括して転写される。このとき、二次転写ローラ１５には、不図示の二次転写電源からトナーの正規の帯電極性とは逆極性（本実施例では正極性）の二次転写電圧が印加される。

その後、トナー像が転写された転写材Ｐは、定着手段１６に搬送される。転写材Ｐに二次転写されたトナー像は、定着手段１６の定着ローラと加圧ローラとで挟持されて搬送される過程で加圧及び加熱されることで転写材Ｐに定着され、その後、排紙ローラ対２９によって画像形成装置１００の装置本体の外部に排出される。

なお、一次転写後に感光ドラム１に残留したトナーは、ドラムクリーニング手段６によって感光ドラム１の表面から除去される。また、二次転写部Ｎ２を通過した後に中間転写ベルト８に残った転写残トナーは、中間転写ベルト８を介して張架ローラ１０に対向して設けられたベルトクリーニング手段１２によって、中間転写ベルト８の表面から除去される。後に詳細に説明するが、中間転写ベルト８の移動方向に関して二次転写部Ｎ２よりも下流側に配置されるベルトクリーニング手段１２は、張架ローラ１０に対向する位置で中間転写ベルト８の外周面に当接するクリーニングブレード２１（当接部材）を有する。

制御手段としての制御基板２５は、画像形成装置１００の制御を行うための電気回路が搭載された制御基板であり、制御部としてのＣＰＵ２６が搭載されている。制御基板２５は、ホスト機器（不図示）などから送信された信号を受信することで、予めプログラムされた動作を行うことが可能であり、ＣＰＵ２６が各種手段を制御することで画像形成動作が実行される。

本実施例で用いるトナーは、乳化重合凝集法によって製造された平均粒径６．４μｍのトナー粒子に、平均粒径が２０ｎｍのシリカ微粒子を外添して構成される。平均粒径とは、例えば重量平均粒径のことで、コールター法で測定できる。測定器の一例として、「コールター・カウンター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３」（ベックマン・コールター株式会社製）がある。また、測定条件設定および測定データ解析をするための付属の専用ソフトとして、「ベックマン・コールター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター株式会社製）がある。また、トナー粒子の製造方法は乳化重合凝集法に限らず、粉砕法、懸濁重合法、溶解懸濁法の他の方法で製造することができる。

［ベルトクリーニング手段１２］
図２（ａ）は、後述するクリーニングブレード２１が弾性変形していない場合のクリーニングブレード２１の取り付け位置を説明した仮想断面図であり、図２（ｂ）は、ベルトクリーニング手段１２の構成を説明する概略断面図である。

ベルトクリーニング手段１２は、クリーニング容器１７と、クリーニング容器１７内に設けられたクリーニング作用部２０と、を有する。クリーニング容器１７は、中間転写ベルト８等を有する中間転写ユニット（不図示）の枠体の一部として構成されている。クリーニング作用部２０は、クリーニング部材（当接部材）としてのクリーニングブレード２１と、クリーニングブレード２１を支持する支持部材２２と、を有する。クリーニングブレード２１は、弾性材料であるウレタンゴム（ポリウレタン）から構成される弾性ブレードであり、亜鉛メッキ鋼板を材料とする板金で形成された支持部材２２に接着された状態で支持されている。

クリーニングブレード２１は、中間転写ベルト８の移動方向（以下、ベルト搬送方向と称する）と交差する中間転写ベルト８の幅方向（クリーニングブレード２１の長手方向）に関して長い板状部材である。また、クリーニングブレード２１は、短手方向に関して、自由端側の端部２１ａを中間転写ベルト８に対して当接されており、固定端側の端部２１ｂを支持部材２２に対して接着された状態で固定されている。このクリーニングブレード２１の長手方向の長さは２４０ｍｍであり、厚さは３ｍｍであり、クリーニングブレード２１の硬度はＪＩＳ Ｋ ６２５３規格で７７度である。

クリーニング作用部２０は、中間転写ベルト８の表面に対して揺動可能に構成されている。すなわち、支持部材２２は、クリーニング容器１７に固定された揺動軸１９を介して、中間転写ベルト８の表面に対して揺動可能に支持されている。クリーニング容器１７内に設けられた付勢手段として加圧バネ１８によって支持部材２２が加圧されることで、揺動軸１９を中心としてクリーニング作用部２０が可動し、クリーニングブレード２１が中間転写ベルト８に付勢（押圧）される。

クリーニングブレード２１に対向して、中間転写ベルト８の内周側には、張架ローラ１０が配置されている。クリーニングブレード２１は、張架ローラ１０に対向する位置で、ベルト搬送方向に対してカウンター方向で中間転写ベルト８の表面に当接されている。すなわち、クリーニングブレード２１は、その短手方向における自由端側の端部２１ａがベルト搬送方向に関する上流側を向くようにして、中間転写ベルト８の表面に当接されている。これにより、図２（ｂ）に示すように、クリーニングブレード２１と中間転写ベルト８との間にブレードニップ部２３が形成されている。クリーニングブレード２１は、ブレードニップ部２３において、移動する中間転写ベルト８の表面から転写残トナーを掻き取り、クリーニング容器１７に回収する。

本実施例では、クリーニングブレード２１の取り付け位置は、次のように設定されている。図２（ａ）に示すように、設定角θが２４°、侵入量δが１．５ｍｍ、当接圧が０．４９Ｎ／ｃｍである。ここで、設定角θは、中間転写ベルト８とクリーニングブレード２１（より詳細にはその自由端側の端面）との交点における張架ローラ１０の接線と、クリーニングブレード２１（より詳細にはその厚さ方向に略直交する一方の表面）とがなす角度である。また、侵入量δは、クリーニングブレード２１が張架ローラ１０に対して重なる厚さ方向の長さである。また、当接圧は、ブレードニップ部２３におけるクリーニングブレード２１からの押圧力（長手方向における線圧）で定義され、フィルム式加圧力測定システム（商品名：ＰＩＮＣＨ，ニッタ社製）を用いて測定される。このように設定することで、高温高湿環境下でのクリーニングブレード２１の捲れやスリップ音を抑制でき、良好なクリーニング性能を得ることができる。また、このように設定することで、低温低湿環境下でのクリーニング不良を抑制して、良好なクリーニング性能を得ることができる。

また、一般にウレタンゴムと合成樹脂とは摺動による摩擦抵抗が大きく、クリーニングブレード２１の初期の捲れが起こりやすい。そこで、予めクリーニングブレード２１の自由端側の端部２１ａに、フッ化黒鉛などの初期潤滑剤を塗布することができる。

なお、中間転写ベルト８の材料などに応じて適宜選定されるものであるが、クリーニングブレード２１のゴム硬度は、ＪＩＳ Ｋ ６２５３規格で７０度以上、且つ８０度以下の範囲が好ましい。ゴム硬度が上記範囲よりも低いと、使用による摩耗量が増加して、耐久性が低下することがあり、上記範囲よりも高いと弾性力が減少して、中間転写ベルト８との摩擦により欠けなどが発生することがある。また、中間転写ベルト８の材料などに応じて適宜選定されるものであるが、クリーニングブレード２１の当接圧は、０．４Ｎ／ｃｍ以上、０．８Ｎ／ｃｍ以下の範囲が好ましい。当接圧が上記範囲よりも小さいと、良好なクリーニング性能が得られないことがあり、上記範囲よりも大きいと中間転写ベルト８を回転駆動するための負荷が大きくなりすぎることがある。

［検知手段２７］
本実施例の画像形成装置１００は、中間転写ベルト８に転写された検知用トナー像を検知する検知手段２７を有し、検知手段２７による検知結果に基づいて、形成される画像の位置や濃度などを補正する補正制御を実行することが可能である。より具体的には、このような補正制御では、検知手段２７によって、感光ドラム１から中間転写ベルト８に転写した検知用トナー像の位置や濃度情報を獲得し、画像の位置や濃度などの画像形成条件の補正にフィードバックしている。ＣＰＵ２６は、画像形成装置１００において形成する画像の位置や濃度などの画像形成条件を補正する補正制御を実行する場合における、検知手段２７に設けられる受光素子２７２からの信号を受ける処理も行う。

図３（ａ）は、検知手段２７の構成を説明する概略断面図であり、図３（ｂ）は、検知手段２７の出力特性を示すグラフである。また、図３（ｃ）は、画像の濃度を補正する補正制御（以下、濃度補正と称する）を実行する際に中間転写ベルト８に形成する検知用トナー像としてのパッチトナーＴのパターンを説明する模式図である。

図３（ａ）に示すように、検知手段２７は、ＬＥＤ等の発光素子２７１と、フォトダイオード等の受光素子２７２と、を有する。検知手段２７は、中間転写ベルト８に転写されたパッチトナーＴに対して発光素子２７１から赤外光を照射したときの、パッチトナーＴからの正反射光を受光素子２７２で受光することによって、パッチトナーＴの濃度を検出する。

図３（ｂ）の曲線は、検知手段２７の出力特性を表しており、センサ出力は、中間転写ベルト８に転写されたトナーの量（以下、トナー載り量と称する）が多くなるに従って減少する。これは、トナー載り量が増加すると、トナーによって照射光が拡散されると同時に、下地である中間転写ベルト８の表面が隠され中間転写ベルト８の表面からの正反射光が減少する為である。

画像形成装置１００は、雰囲気環境の温湿度変化や長時間の使用による装置各部の変動により、得られる画像の濃度が変動してしまう。そのため、画像濃度の変動の補正を目的として定期的に濃度補正を行なう必要がある。本実施例では前回補正から、環境温度が５℃以上変動した時、もしくは印字枚数が１０００枚を超えた場合に補正を実行している。図３（ｃ）に示すように、濃度補正を行う場合、中間転写ベルト８の幅方向に関して検知手段２７と対向する位置に、各色（Ｙ，Ｍ、Ｃ，Ｋ）の感光ドラム１から、画像印字率（濃度階調度）を５段階に変化させた８ｍｍ角のパッチを１０ｍｍ間隔で形成する。各パッチと印字率（階調度）との対応は、Ｙ１、Ｍ１、Ｃ１、Ｋ１＝２０％、Ｙ２、Ｍ２、Ｃ２、Ｋ２＝４０％、Ｙ３、Ｍ３、Ｃ３、Ｋ３＝６０％、Ｙ４、Ｍ４、Ｃ４、Ｋ４＝８０％、Ｙ５、Ｍ５、Ｃ５、Ｋ５＝１００％、である。検知手段２７の受光素子２７２は、これらのパッチから構成されたパッチトナーＴからの反射光を検知する。制御基板２５は、検知手段２７の検知結果に基づいて、画像印字率に基づく理想的なトナー載り量と、実際に検知されたトナーの載り量との間のずれを把握し、画像形成時の画像印字率を補正する。本実施例における濃度補正は、以上のようにして実施される。

［中間転写ベルト８］
次に、本実施例特有の中間転写ベルトの形態について説明する。図４は、ベルト搬送方向に略直交する方向に切った（ベルト搬送方向に沿って見た）中間転写ベルトの模式的な拡大部分断面図である。

中間転写ベルト８は、基層８１と表層８２との２層からなる無端状のベルト部材（或いはフィルム状部材）である。こで、基層とは、中間転写ベルト８の厚さ方向に関して、中間転写ベルト８を構成する層のうち、最も厚い層であると定義する。表層８２は、感光ドラム１から中間転写ベルト８に一次転写されたトナー像を担持する。本実施例では、基層８１は、ポリエチレンナフタレート樹脂に電気抵抗の調整剤としてイオン導電剤である第４級アンモニウム塩を分散することで体積抵抗率を１×１０^１０Ω・ｃｍに調整した、厚さ７０μｍの層である。また、表層８２は、基材としてのアクリル樹脂に、電気抵抗調整剤として例えば酸化亜鉛を分散した、厚さ３μｍ程度の層である。

表層８２には、電気抵抗の調整を目的として、導電剤（導電性フィラー、電気抵抗調整剤）を添加することができる。導電剤としては、電子導電剤又はイオン導電剤を用いることができる。電子導電剤としては、例えば、カーボンブラックなどの粒子状、繊維状又はフレーク状のカーボン系導電性フィラーが挙げられる。また、銀、ニッケル、銅、亜鉛、アルミニウム、ステンレス及び鉄などの粒子状、繊維状又はフレーク状の金属系導電性フィラーでもよい。また、例えば、アンチモン酸亜鉛、酸化スズなどの粒子状の金属酸化物系導電性フィラーが挙げられる。イオン導電剤としては、例えば、イオン液体、導電性オリゴマー及び第４級アンモニウム塩などが挙げられる。これらの導電剤の中から１種又はそれ以上が適宜選択され、電子導電剤とイオン導電剤を混合して用いてもよい。

更に、本実施例においては、基層８１に添加する導電剤として、イオン導電剤を用いたが、これに限らず、電子導電剤を添加して導電性を付与しても良く、電子導電剤とイオン導電剤を混合して添加して導電性を付与しても良い。なお、イオン導電剤や電子導電剤は、表層８２に添加することが可能な導電剤として前述したものを用いることが可能である。

また、基層８１及び表層８２の材料は上記のものに限るものではなく、他の材料であっても良い。例えば、基層８１としてはポリエチレンナフタレート樹脂以外でもポリカーボネート、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテン−１、ポリスチレン、ポリアミド、ポリサルフォン、ポリアリレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルサルフォン、ポリエーテルニトリル、熱可塑性ポリイミド、ポリエーテルエーテルケトン、サーモトロピック液晶ポリマー、ポリアミド酸などの熱可塑性樹脂が挙げられる。これらは混合して２種以上使用することもできる。

表層８２に関してもアクリル樹脂以外にも有機材料としては、メラミン樹脂、ウレタン樹脂、アルキド樹脂、フッ素系硬化性樹脂（含フッ素硬化性樹脂）などの硬化性樹脂が挙げられる。無機材料としては、アルコキシシラン・アルコキシジルコニウム系材料、ケイ酸塩系材料などが挙げられる。有機・無機ハイブリッド材料としては、無機微粒子分散有機高分子系材料、無機微粒子分散オルガノアルコキシシラン系材料、アクリルシリコン系材料、オルガノアルコキシシラン系材料などが挙げられる。

中間転写ベルト８の表層８２の耐摩耗性、耐クラック性などの強度の観点から、硬化性材料の中でも樹脂材料（硬化性樹脂）が好ましく、硬化性樹脂の中でも、不飽和二重結合含有アクリル共重合体を硬化させて得られるアクリル樹脂が好ましい。

一般にウレタンゴムとアクリル樹脂とは摺動による摩擦抵抗が大きく、クリーニングブレード２１の捲れや耐久による摩耗などが起こりやすい。そこで、本実施例においては、表層８２には、クリーニングブレード２１の摩耗を抑制するために、表面加工処理が施されており、ベルト搬送方向に沿って溝（溝形状、溝部）８４が形成されている。より具体的には、図４に示すように、中間転写ベルト８の移動方向（図中矢印Ｒ２方向）と直交する中間転写ベルト８の幅方向に関して、中間転写ベルト８の移動方向に沿って、微細凹凸加工によって複数の溝８４が形成されている。

微細凹凸を形成する手段としては、研磨加工、切削加工、インプリント加工、などの公知の手段が知られている。本実施例における、表面に溝８４が施された中間転写ベルト８は、これらの形成手段のなかから好ましいものを適宜選択し利用することで、得ることが可能である。中でも加工コストや生産性の観点から、微細加工表面の基材としてのアクリル樹脂の光硬化性を活かした、インプリント加工を行うのが好適である。また、アクリル樹脂を硬化させた後にラッピング処理を施すことで、溝８４を形成してもよい。

本実施例においては、微細凹凸形状が施された金型（不図示）を中間転写ベルト８に押し当て、金型の微細凹凸形状を中間転写ベルト８の表層８２に転写するインプリント加工により、中間転写ベルト８の表面に溝８４を形成した。なお、本実施例においては、中間転写ベルト８の移動方向に沿って中間転写ベルト８の一周全域に溝８４を形成した。

ここで、図４に示している幅Ｗは、中間転写ベルト８の幅方向における溝８４の開口部の幅であり、表層８２の最表面に対し、溝として表層８２の厚みが薄く形成された範囲として定義される。一例として、この溝８４の幅Ｗは１μｍである。図４に示している深さＤは、中間転写ベルト８の厚さ方向における、表層８２の溝が形成されていない面（開口部）から溝８４の底部までの深さとして定義される。深さＤは０．２μｍ以上、表層８２の厚み未満であり、溝８４は基層８１までは届かず、表層８２のみに存在するよう形成される。

溝８４の幅Ｗはトナーの平均粒径の半分未満とすることが望ましい。溝８４の幅Ｗをトナーの平均粒径より小さくすることで、溝８４にトナーが入り込み、ブレードニップ部２３においてクリーニングブレード２１からすり抜けてしまうことを抑制できる。一方で、溝８４の幅Ｗが狭すぎると、クリーニングブレード２１と中間転写ベルト８との間の接触面積が大きくなり過ぎることでブレードニップ部２３における摩擦が大きくなり、クリーニングブレード２１の先端の摩耗を促進してしまうおそれがある。したがって、本実施例の構成においては、溝８４の幅Ｗは０．５μｍ以上３μｍ以下に設定するのが好ましい。

図４に示している間隔Ｗは、隣り合う溝８４の起点間の距離を測定したものであり、隣接する溝８４の開口部の右端部の間隔として定義される。本実施例で規定している溝８４の平均間隔とは、中間転写ベルト８の幅方向における複数の溝の間隔Ｗの平均値である。本実施例においては、間隔Ｗを２０μｍに設定して溝８４を形成した。また、間隔Ｗは、隣接する溝８４の開口部の左端部の間隔と定義しても良いことは言うまでもなく、さらには、隣接する溝８４の開口部の底部の間隔と定義しても良い。

なお、表層８２の厚さは、溝８４を形成することが可能な厚さ、即ち、溝８４の深さＤ以上である必要がある。表層８２の厚さが溝８４の深さＤよりも小さい場合、溝８４が基層８１に到達し、基層８１に添加された物質が表層８２の表面に析出してしまうことでクリーニング不良などが発生するおそれがある。一方で、表層８２の厚さが厚すぎると、アクリル樹脂から構成される表層８２が割れてしまうことでクリーニング不良が発生するおそれがある。したがって、本実施例の構成においては、表層８２の厚さは、１μｍ以上５μｍ以下の間で設定することが好ましく、長期使用での表層８２の割れを考慮すると１μｍ以上３μｍ以下の間で設定することがより好ましい。

また、表層８２には、固体潤滑剤を添加してもよい。ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）樹脂粉体、フッ化ビニル樹脂粉体、フッ化黒鉛などのフッ素含有粒子、及びそれらの共重合体から適宜選択して用いることができる。表層に固体潤滑剤を添加することで、クリーニングブレード２１と中間転写ベルト８との間の摩擦抵抗を下げることが可能である。このことから、クリーニングブレード２１と中間転写ベルト８との間の摩擦抵抗を調整する補助的な手段として、固体潤滑剤を添加する構成としても良い。

本実施例の中間転写ベルト８は、中間転写ベルト８の幅方向に関して、加工に用いる金型を２つに分割してインプリント加工を行い、溝８４を形成した。以下、本実施例におけるインプリント加工の詳細を、図５（ａ）〜（ｃ）を参照し述べる。図５（ａ）は、インプリント加工装置を、中間転写ベルト８の円筒軸方向の上側から表した模式図である。図５（ｂ）は、インプリント加工装置を中間転写ベルト８の円筒軸と平行する方向に関して切断した概略断面図である。図５（ｃ）は、インプリント加工に用いる金型の断面図である。

インプリント加工によって溝８４を形成する場合、まず、基層８１上に表層８２を形成した状態の中間転写ベルト８を、中子９１（直径２２７ｍｍ、炭素工具鋼鋼材製）に圧入する。そして、圧入した中間転写ベルト８の表面に対して、直径５０ｍｍ、長さ１２５ｍｍの円柱状の金型９２および金型９３を、中間転写ベルト８の長手幅２５０ｍｍ全域に加工を行えるように配置する。具体的には、中子９１をはさんで、１８０°ずらした位相かつ、中間転写ベルト８の長手幅中央に各々の金型端部が位置するように、１２５ｍｍずらして配置し、各々２５００Ｎの押圧力で中間転写ベルト８に対して圧接した。

図５（ｃ）に示すように、金型９２および金型９３の表面には、円柱の円周方向に平行に、２０μｍの等間隔で三角形状の凸が形成されている。この三角形状の凸は、凸の底の長さが２．０μｍ、高さが２．０μｍになるように、切削加工によって形成している。中間転写ベルト８に溝８４を形成する場合、金型９２及び金型９３は、不図示のヒータにより、ポリエチレンナフタレートのガラス転移温度よりも５〜１５℃高い、１３０℃の温度に加熱される。そして、加熱された金型９２及び金型９３を、中子９１に当接させた状態で、中子９１を周速度２６４ｍｍ／ｓで１回転させたのちに、金型９２及び金型９３を中子９１から離間させる。なお、中子９１を回転させている間は、金型９２と金型９３は中子９１の回転に従動して回転する。本実施例においては、以上のようにして表面形状加工をおこない、中間転写ベルト８の表層８２に溝８４を形成した。

前述のような表面形状加工によって形成された溝８４の深さＤ及び間隔Ｗを、レーザー顕微鏡（キーエンス社製 ＶＫ−Ｘ２５０）を用いて測定し、図６に示した。図６（ａ）は、中間転写ベルト８の幅方向に関する、溝８４の深さＤの分布の測定結果のグラフであり、図６（ｂ）は、中間転写ベルト８の幅方向に関して、各長手位置における間隔Ｗの平均の分布を示すグラフである。図６（ａ）、（ｂ）のグラフは、中間転写ベルト８の長手中央位置をゼロとして、図１における奥行方向の手前側をプラス、奥側をマイナスとして記している。図６（ａ）に示すように、本実施例の中間転写ベルト８の溝８４の深さＤは、０．５〜０．６５μｍの範囲で形成されており、金型中央部は溝が浅く、金型端部になるにしたがって、溝８４の深さＤが深くなる傾向が見られた。

また、図６（ｂ）に示したように、溝８４の間隔Ｗの平均は長手全域において、ほぼ２０μｍで分布していたが、長手中央のみ、間隔が広がって２６μｍ程度であった。即ち、本実施例の中間転写ベルト８は、中間転写ベルト８の幅方向（長手方向）に関して、溝８４の間隔Ｗの平均が２０μｍ（所定の間隔）で周期的な溝８４を形成された複数の第１の領域と、溝８４の間隔が２６μｍの第２の領域と、を有する。なお、本実施例における溝８４の間隔Ｗの平均は以下のようにして求めている。まず、図４に示した、隣り合う溝８４の起点間の距離である間隔Ｗの分布を、所定の長手位置において、幅２００μｍの範囲で測定して平均を取る。そして、さらに中間転写ベルト８の移動方向に関して８カ所で同様の測定を行って平均を取り、各長手位置における溝８４の間隔Ｗの平均を得た。

＜従来例との比較＞
図７（ａ）は、従来例として金型を分割しないでインプリント加工を行う構成における、インプリント加工装置を中間転写ベルト１０８の円筒軸方向の上側から表した模式図である。図７（ｂ）は、従来例におけるインプリント加工装置を、中間転写ベルト１０８の円筒軸と平行する方向に関して切断した概略断面図である。図７（ｃ）は、従来例の中間転写ベルト１０８の幅方向に関する、溝の深さの分布の測定結果を示すグラフである。

従来例の構成においては、図７（ｂ）に示すように、金型を分割することなく、長手幅２５０ｍｍの金型１９２によって、中間転写ベルト１０８にインプリント加工を実施した。なお、従来例における金型１９２の押圧力は、本実施例の押圧力の２倍である５０００Ｎに設定されている。これは、本実施例の金型長に対して従来例の金型の長さが２倍であるためである。金型１９２と、金型１９２による押圧力が異なる点を除いて、従来例におけるインプリント加工の条件は本実施例と実質的に同一であるため、以下の比較においては共通する部分に関しては説明を省略する。

図７（ｃ）に示すように、従来例における溝の深さは、０．３〜０．８μｍの範囲で形成されており、図６（ａ）に示される本実施例の溝８４の深さＤと比べると、３倍以上深さのばらつきが大きい結果となった。長手方向に長い金型１９２を中子１９１に押し当てる従来例の構成においては、押圧力が大きいことから押し当て時に金型１９２に発生するたわみが大きくなることで、中間転写ベルト１０８の端部と中央部における溝の深さのばらつきが大きくなってしまう。すると、クリーニングブレード２１と中間転写ベルト１０８との間の摩擦係数にもバラつきが生じてしまうことで、画像形成動作を続けていくうちにクリーニングブレード２１の摩耗量にもバラつきが生じる。このバラつきのレベルによっては、トナーがクリーニングブレード２１の摩耗した位置をすり抜けてしまうことでクリーニング不良が発生してしまうおそれがあり、クリーニングブレード２１の耐久性を十分に向上させることが困難となる場合がある。

一方で、本実施例のように、中間転写ベルト８の長手方向に関して、分割された金型９２及び金型９３によってインプリント加工を行う構成においては、金型の長手方向の長さを短くすることで、中間転写ベルト８に対して均等な圧力をかけやすくなる。これによって、溝８４の長手方向における深さＤのばらつきを抑制することが可能となり、前述したようなクリーニングブレード２１の摩耗量のバラつきを抑制して耐久性を向上させることが可能となる。

なお、本実施例においては、中間転写ベルト８の幅２５０ｍｍに対して、金型を１２５ｍｍで２分割する構成としたが、分割数をさらに増やしても本実施例の効果を得ることができる。例えば、金型の幅を８３．３ｍｍの３分割、押圧力を１６６７Ｎに設定した変形例１の構成においても、金型の幅を６２．５ｍｍの４分割、押圧力を１２５０Ｎに設定した変形例の構成においても、本実施例と同様に溝の深さのバラつきを抑制することができた。

また、本実施例においては、中間転写ベルト８の幅２５０ｍｍに対して、金型を１２５ｍｍで均等に２分割し、２つの金型を用いて加工する構成としたが、これに限らない。１つの金型の位置をずらして中間転写ベルト８の表面全域に加工を行う構成としても、本実施例と同様の効果を得ることができる。この場合、例えば、金型９３を用いないで、金型９２を図５（ｂ）位置で一周させて加工を行ったのち、金型９２を中子９１から離間させ、図５（ｂ）に示される位置から下方向に１２５ｍｍずらした位置において再度金型９２を中子９１に当接させる。そして、金型９２を一周させて加工を行った後、中子９１から離間させることで、本実施例と同様の溝深さを持つ中間転写ベルトを得ることが可能である。

また、本実施例においては、中間転写ベルト表面の微細凹凸形成手段として、インプリント加工を採用したが、他の加工手段においても、本実施例の効果を得ることができる。例えば、本実施例及び比較例の加工装置において、金型表面の凸形状およびヒータによる温度制御を行わず、中間転写ベルトと金型との間にラッピングフィルムをはさみ、金型を加圧部材として用いて中間転写ベルトの表面に凹凸形状を形成しても良い。砥粒の粒度が６μｍのラッピングフィルムを用い、金型の押圧力および中子９１の回転速度を本実施例及び従来例と同様の条件で加工を行ったところ、平均溝深さが０．５μｍの溝を形成することができた。なお、得られた溝深さの長手分布を測定したところ、金型を分割しない構成においては、溝の深さが０．３５〜０．６５μｍ程度であったのに対して、金型を分割した構成においては、溝の深さは０．４２〜０．５８μｍ程度と、バラつきが少ない結果となった。

＜補正制御におけるクリーニング＞
図８は、本実施例における、中間転写ベルト８の長手位置と、パッチトナーＴ（検知用トナー像）を形成する位置の関係、及び、溝８４の深さＤの分布を説明する模式図である。本実施例においては、検知手段２７を、中間転写ベルト８の長手中央から±６２．５ｍｍの位置に各１つ配置する構成とした。

転写材Ｐに画像を形成する画像形成時のクリーニングにおいては、二次転写部Ｎ２において中間転写ベルト８から転写材Ｐに二次転写したあとに中間転写ベルト８に残留した転写残トナーを、ベルトクリーニング手段１２によって回収する。一方で、濃度補正など、パッチトナーＴを形成する補正制御においては、中間転写ベルト８に転写されたパッチトナーＴは全てベルトクリーニング手段１２によって回収される。即ち、画像形成条件を補正する補正制御においては、クリーニングブレード２１に到達するトナーの量が、通常の画像形成時よりも多くなる。

図９は、第２の領域における、金型９２によって中間転写ベルト８に形成された、最も長手中央側に近い溝と、金型９３によって中間転写ベルト８に形成された、最も長手中央側に近い溝との間隔を、中間転写ベルト８の移動方向に関して観測した結果である。即ち、第２の領域における、隣り合う溝の間隔を、中間転写ベルト８の移動方向に関して観測した結果である。図９に示すように、金型９２、９３の端部の凸によって形成された溝同士の間隔は、中間転写ベルト８の周方向の位相によって、０〜１００μｍで変動していることが分かった。即ち、第２の領域においては、中間転写ベルト８とクリーニングブレード２１との間において発生する摩擦力が、周方向で変動する状態であった。これは、中間転写ベルト８に溝８４を形成する際に、中子９１に従動して回転する金型９２、９３がわずかに金型の円筒軸方向に動作してしまうことで、金型９２と９３の距離が中子９１の回転位相によって変動し、発生したと考えられる。

一方で、第１の領域において溝８４の間隔Ｗを中間転写ベルト８の周方向に関して同様に観測したところ、１９．５〜２０．５μｍ程度の変動しか見られなかった。即ち、第１の領域においては、中間転写ベルト８とクリーニングブレード２１との間において発生する摩擦力が、周方向で変動する状態ではなかった。これは、インプリント加工中に、金型９２、９３が金型の円筒軸方向に動作しても、溝８４の間隔Ｗは金型に形成された凸の間隔で決まっているため、第２の領域において発生したような変動がみられなかったと考えられる。

このように、第２の領域では、中間転写ベルト８とクリーニングブレード２１との間で発生する摩擦力が中間転写ベルト８の周方向に関して変動する。したがって、本実施例においては、濃度補正などの補正制御においてパッチトナーＴが形成される範囲外に第２の領域が配置されるように、中間転写ベルト８の表層８２に溝８４を形成している。これにより、クリーニングし難いパッチトナーＴを、溝８４の間隔Ｗおよび深さＤが安定している位置に形成することができ、クリーニングブレード２１の耐久性を向上させつつ、クリーニング不良の発生を抑制することが可能となる。

［クリーニング性の評価］
以下、本実施例の構成及び比較例１の構成に関して、クリーニング性の評価を行った結果を説明する。比較例１は、本実施例の中間転写ベルト８の長手方向に関して、第２の領域に検知手段を配置し、第２の領域にパッチトナーＴを形成して濃度補正を行う点で本実施例と構成が異なる。なお、検知手段の位置とパッチトナーＴを形成する位置を除いて、比較例１の構成は本実施例と実質同一であり、以下の説明においては、共通する部分に関しては同一の符号を付して説明を省略する。

本実施例においては、濃度補正を実行する際に、図３（ｃ）に示されるパッチトナーＴを、検知手段２７が配置された位置である長手方向±６２．５ｍｍの各々の位置に形成した。また、比較例１においては、濃度補正を実行する際に、パッチトナーＴを、検知手段が配置された位置である長手方向±０ｍｍの位置に形成した。

クリーニング性の評価は、複数の転写材Ｐに印字率５％のテキスト画像を形成する耐久評価において、クリーニングブレード２１からのすり抜けトナーの発生の有無を確認し、発生時の累積の通紙枚数によって評価を行った。より具体的には、１０００枚の転写材Ｐに連続して印字率５％の画像を形成した後に濃度補正を実施する動作を、耐久評価を通して繰り返し実行した。クリーニング不良の発生は、濃度補正が実施された直後に画像形成が行われた転写材Ｐに、トナーのすり抜け跡としてのスジ状の画像不良の発生の有無を確認することで評価した。なお、前述の評価においては、温度３０℃、湿度８０％の環境下にて、Ａ４サイズのＧＦ−Ｃ０８１（Ｃａｎｏｎ社製）を使用した。

表１は、本実施例及び比較例１におけるクリーニング性の評価結果を示しており、表１に示すように、本実施例の構成は、比較例１に比べて、トナーのすり抜けの発生タイミングが遅く、耐久を通じて高いクリーニング性を確保することができることが分かった。ここで、比較例１及び実施例１の構成について、トナーのすり抜けが発生したタイミングでクリーニングブレード２１のゴムエッジを観察した。すると、第２の領域に対応する長手中央部では２０μｍ程度、第１の領域に対応する長手位置±５０〜７５ｍｍの領域においては１０μｍ程度の欠けが発生しており、それに伴ってトナーのすり抜けが発生していた。

中間転写ベルト８の長手位置±５０〜７５ｍｍの領域は、溝８４の深さＤが０．５μｍ程度の比較的浅い領域である。したがって、この領域では、中間転写ベルト８とクリーニングブレード２１の摩擦が比較的大きく、クリーニングブレード２１の欠けが発生したと考えられる。これに対し、図６（ａ）に示すように、第２の領域に対応する長手中央部では、溝８４の深さＤは０．６５μｍ程度であり、深い領域である。しかしながら、第２の領域においては、図６（ｂ）に示したように、溝８４の間隔Ｗの平均が広く、２６μｍ程度になっているために、クリーニングブレード２１と中間転写ベルト８との間で発生する摩擦力が高くなり、２０μｍの欠けが生じたと考えられる。

以上のことから、第２の領域においては、クリーニングブレード２１の欠けが発生しやすく、中間転写ベルト８に残留したトナーの量が多いパッチトナーＴなどをクリーニングする場合に、トナーがすり抜けやすくクリーニング不良が発生しやすい。したがって、本実施例のように、第２の領域をパッチトナーＴが形成される範囲外に設けることによって、クリーニングブレード２１の耐久を向上させつつ、クリーニング不良の発生を抑制することが可能となる。

本実施例においては、中間転写ベルト８の幅２５０ｍｍに対して、金型を１２５ｍｍで均等に２分割する構成としたが、金型９２、９３の幅を不均等にしても、本実施例の効果を得ることができる。例えば、金型の幅を各々１００ｍｍ、１５０ｍｍで分割し、押圧をそれぞれ、２０００Ｎおよび、３０００Ｎで加工し効果確認した所、いずれの構成においても２４３，０００枚通紙までトナーのすり抜けは発生しなかった。

また、本実施例では、画像濃度の調整動作を用いて説明を行ったが、中間転写ベルト８に転写された検知用トナー像の位置を検出して、画像形成のズレなどを補正する調整動作を行う際等にも本実施例の構成を用いる事で、同様の効果を得ることが可能である。

（実施例２）
実施例１においては、金型９２、９３によって、溝８４の間隔Ｗが２０μｍの複数の代１の領域と、複数の第１の領域の間に形成される、溝の間隔が２６μｍの第２の領域を有する中間転写ベルト８について説明した。これに対し、実施例２は、中間転写ベルト２０８の長手中央における、金型９２、９３のつなぎ目に対応する第２の領域の溝の間隔を、実施例１に対して狭めた構成を有する。具体的には、図５（ｂ）において、金型９３を、金型９２側に０．１ｍｍ近づけてインプリント加工することで、金型９２で加工する領域と、金型９３で加工する領域をオーバーラップさせ、第２の領域を形成している。なお、本実施例の構成は、第２の領域における溝の間隔が実施例１とは異なる点を除いて、その他の構成は実施例１と実質同一である。したがって、以下の説明においては、実施例１と共通する部分に関しては、同一の符号を付して説明を省略する。

図１０（ａ）は、中間転写ベルト２０８の幅方向に関して、各長手位置における溝２８４の間隔Ｗの平均の分布を示すグラフである。また、図１０（ｂ）は、第２の領域における、金型９２と金型９３によって中間転写ベルト８に形成された溝２８４のオーバーラップ量を、中間転写ベルト２０８の移動方向に関して観測した結果である。即ち、図１０（ｂ）は、第２の領域における、隣り合う溝の間隔を、中間転写ベルト８の移動方向に関して観測した結果である。

図１０（ａ）に示すように、本実施例においては、中間転写ベルト２０８の幅方向に関して、溝２８４をオーバーラップさせた第２の領域を設けることで、実施例１の第２の領域における溝８４の間隔が広い部分を無くした構成とした。これにより、第２の領域における、中間転写ベルト２０８とクリーニングブレード２１との間に発生する摩擦力を低減させ、クリーニングブレードの欠けを改善する構成とした。

図１０（ａ）に示すように、溝２８４の間隔Ｗの平均は長手全域において、ほぼ２０μｍで分布していたが、長手中央のみ、間隔が狭まって１３μｍ程度であった。即ち、本実施例の中間転写ベルト２０８は、中間転写ベルト２０８の幅方向（長手方向）に関して、溝２８４の間隔Ｗの平均が２０μｍ（所定の間隔）の複数の第１の領域と、溝２８４の間隔が１３μｍの第２の領域と、を有する。

また、図１０（ｂ）に示すように、本実施例においても、第２の領域に対応する、金型９２と金型９３によって形成する溝２８４がオーバーラップする領域では、溝２８４のオーバーラップ量が周方向の位相によって変動する。具体的には、溝２８４の間隔は、実施例１の構成に対して、１００μｍ小さくなり、周方向の位相によって、−１００〜０μｍで変動していた。ここで、溝２８４の間隔がマイナスになっている部分では、インプリント加工が２度実施された状態になり、溝本数が倍増することで、隣接する溝同士の間隔が２０μｍよりも小さくなる。

［クリーニング性の評価］
本実施例の構成においても、パッチトナーＴを形成する範囲外に第２の領域を形成することで、実施例１と同様の効果を得ることが可能である。表２は、本実施例及び比較例１におけるクリーニング性の評価結果を示している。表２に示すように、本実施例の構成は、比較例１に比べて、トナーのすり抜けの発生タイミングが遅く、耐久を通じて高いクリーニング性を確保することができることが分かった。なお、クリーニングの評価方法に関しては、実施例１と同様であるため説明を省略する。

実施例２の構成についても、比較例１や実施例１と同様に、トナーのすり抜けが発生した２０１，０００枚の転写材Ｐの通紙後のタイミングで、クリーニングブレード２１のゴムエッジを観察した。すると、第２の領域に対応する長手中央部では５μｍ程度の欠けが発生しており、第１の領域に対応する長手位置±５０〜７５ｍｍの領域においては、実施例１と同様、１０μｍ程度の欠けが発生していた。比較例１の構成では、１２１，０００枚の転写材Ｐを通紙した時点で１０μｍの欠けが発生していたことから、本実施例の第２の領域によれば、溝２８４をオーバーラップさせる構成とすることで、クリーニングブレード２１の欠けを抑制できることが分かった。

一方で、本実施例の構成においては、溝８４の本数が倍増していることから、第２の領域において、中間転写ベルト２０８とクリーニングブレード２１との間に発生する摩擦力が過度に低い状態になることが考えられる。即ち、トナー量の多いパッチトナーＴが第２の領域に対応するブレードニップ部２３に送り込まれると、欠けによる性能低下と、過度な低摩擦状態の組み合わせにより、クリーニング不良が発生してしまうおそれがある。

したがって、本実施例の構成においても、パッチトナーＴが形成される範囲外に第２の領域を配置することにより、クリーニングし難いパッチトナーＴを、溝２８４の間隔Ｗおよび深さＤが安定している位置に形成することができる。その結果、実施例１と同様に、クリーニングブレード２１の耐久性を向上させつつ、クリーニング不良の発生を抑制することが可能となる。

本実施例においては、中間転写ベルトの幅２５０ｍｍに対して、金型を１２５ｍｍで２分割する構成としたが、これに限らない。実施例１で説明したように、金型の分割数をさらに増やしても、各々の金型同士をオーバーラップさせて中間転写ベルトに溝を形成しても、本実施例と同様の効果を得ることができる。

また、本実施例においては、中間転写ベルトの幅２５０ｍｍに対して、金型を１２５ｍｍで均等に２分割し、２つの金型を用いて加工する構成としたが、これに限らない。例えば、１つの金型の位置をずらして中間転写ベルトの表面全域に溝を形成する構成であっても、金型をずらした後に、先に溝を形成した領域と、後に溝を形成する領域とをオーバーラップさせて加工しても、本実施例と同様の効果を得ることができる。

また、本実施例においては、中間転写ベルトの幅２５０ｍｍに対して、金型を１２５ｍｍで均等に２分割する構成としたが、これに限らない。実施例１で説明したように、金型９２、９３の幅を不均等にしても、各々の金型同士をオーバーラップさせて中間転写ベルトに溝を形成しても、本実施例と同様の効果を得ることができる。

１ 感光ドラム
８ 中間転写ベルト
１２ ベルトクリーニング手段
２１ クリーニングブレード
２５ 制御基板
２７ 検知手段

Claims (13)

1. トナー像を担持する像担持体と、前記像担持体に当接し、前記像担持体に担持されたトナー像を一次転写される移動可能な中間転写体と、前記中間転写体の移動方向に関して、前記中間転写体に一次転写されたトナー像を前記中間転写体から転写材に二次転写する二次転写部よりも下流側に設けられ、前記中間転写体に当接する当接部材と、前記像担持体から前記中間転写体に転写した検知用トナー像を検知する検知手段と、前記検知手段の検知結果に基づいて、トナー像によって画像を形成する際の画像形成条件を補正する補正制御を実行する制御手段と、を備え、前記二次転写部を通過した後に前記中間転写体に残留したトナーを前記当接部材によって回収手段に回収する画像形成装置において、
   前記中間転写体は、前記像担持体及び前記当接部材に当接する表面に、前記移動方向と交差する前記中間転写体の幅方向に関して、前記移動方向に沿って複数の溝が形成されており、前記幅方向における隣り合う前記溝が所定の間隔を有して配置される複数の第１の領域と、複数の前記第１の領域の間に形成され、前記幅方向における隣り合う前記溝の間隔が前記所定の間隔とは異なる第２の領域と、を有し、
   前記幅方向に関して、前記第２の領域は、前記補正制御において前記検知用トナー像が形成される範囲外に配置されていることを特徴とする画像形成装置。
2. 前記第１の領域において、前記幅方向における隣り合う前記溝は、前記所定の間隔を有して周期的に配置されており、前記幅方向に関して、前記第１の領域の幅は、前記第２の領域の幅よりも広いことを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記第２の領域における隣り合う前記溝の間隔は、前記所定の間隔よりも広いことを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成装置。
4. 前記第２の領域における隣り合う前記溝の間隔は、前記所定の間隔よりも狭いことを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成装置。
5. 前記第２の領域における前記溝は、隣り合う前記溝の間隔が、前記中間転写体の移動方向の位相によって変動する状態で形成されていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の画像形成装置。
6. 前記中間転写体は、前記中間転写体の厚さ方向に関して、前記中間転写体を構成する複数の層のうち最も厚い層である基層を有し、複数の前記溝が形成された前記層は、前記基層の表面に形成された表層であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の画像形成装置。
7. 前記基層は、イオン導電剤を添加された層であることを特徴とする請求項６に記載の画像形成装置。
8. 前記表層の厚さは、１μｍ以上５μｍ以下であることを特徴とする請求項６又は７に記載の画像形成装置。
9. 前記表層の厚さは、３μｍ以下であることを特徴とする請求項８に記載の画像形成装置。
10. 前記表層は、固体潤滑剤を添加されていることを特徴とする請求項６乃至９のいずれか１項に記載の画像形成装置。
11. 前記当接部材は、ポリウレタンで形成されたブレードであることを特徴とする請求項１乃至１０のいずれか１項に記載の画像形成装置。
12. 前記当接部材のゴム硬度（ＪＩＳ Ｋ ６２５３規格）は、７０度以上、８０度以下であることを特徴とする請求項１乃至１１のいずれか１項に記載の画像形成装置。
13. 前記当接部材の前記中間転写体に対する当接圧は、０．４Ｎ／ｃｍ以上、０．８Ｎ／ｃｍ以下であることを特徴とする請求項１乃至１２のいずれか１項に記載の画像形成装置。
    

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