JP2019191330A - 折りたたみ型ディスプレイ用表面保護フィルム - Google Patents

Abstract

【課題】折りたたみ型ディスプレイ用表面保護フィルムを繰り返し折りたたんだ後に、折りたたみ部分に表示される画像に乱れを生じるおそれがない折りたたみ型ディスプレイ用表面保護フィルムを提供すること。【解決手段】厚みが１０〜７５μｍであり、極限粘度が０．６５〜１．０ｄｌ／ｇであるポリエステルフィルムの一方の面側に粘着層を有する折りたたみ型ディスプレイ用表面保護フィルム。好ましくは、前記ポリエステルフィルムの粘着層を有する面側と反対面側にハードコート層が積層されている折りたたみ型ディスプレイ用表面保護フィルム。【選択図】なし

Description

本発明は携帯端末機器等に装備される折りたたみ型ディスプレイの表面に貼付して使用される折りたたみ型ディスプレイ用表面保護フィルムに関し、繰り返し折りたたんでも、表面に位置している表面保護フィルムの変形による画像の乱れが起こり難い折りたたみ型ディスプレイ用表面保護フィルムに関する。

携帯端末機器の薄膜軽量化が進み、スマートフォンに代表される携帯端末機器が広く普及している。携帯端末機器には様々な機能が求められている反面、利便性もとめられている。そのため普及している携帯端末機器は、簡単な操作は片手ででき、さらに衣服のポケットなどに収納することが前提であるため６インチ程度の小さな画面サイズとする必要がある。

一方、７インチ〜１０インチの画面サイズであるタブレット端末では、映像コンテンツや音楽のみならず、ビジネス用途、描画用途、読書などが想定され、機能性の高さを有している。しかし、片手での操作はできず、携帯性も劣り、利便性に課題を有する。

これらを達成するため、複数のディスプレイをつなぎ合わせることでコンパクトにする手法が提案されているが、ベゼルの部分が残るため、映像が切れたものとなり、視認性の低下が問題となり普及していない。

そこで近年、フレキシブルディスプレイ、折りたたみ型ディスプレイを組み込んだ携帯端末が提案されている。この方式であれば、画像が途切れることなく、大画面のディスプレイを搭載した携帯端末機器として利便性よく携帯できる。

携帯端末機器の表示体表面には、一般的にはガラスやハードコートフィルムが用いられ傷に強い構成になってはいるが、石や金属などで擦れた場合はどうしても傷が入ってしまうため、現実には粘着付表面保護フィルムを後から貼付して使用されている（特許文献１参照）。

ここで、従来の折りたたみ構造を有しないディスプレイや携帯端末機器については、そのディスプレイの表面保護フィルムは、安価で耐衝撃性に強いポリエステルフィルムが用いられているものもある。一方、折りたたみ型ディスプレイでは、一定の折りたたみ部分に当たる箇所が繰り返し折り曲げられるため、当該箇所のフィルムが経時的に変形し、一般的なポリエステルフィルムを用いた場合では、ディスプレイに表示される画像を歪める等の問題があった。

特開２０１０−２２８３９１号公報

本発明は、上記のような従来のディスプレイ用表面保護フィルムが有する課題を解決しようとするものであって、繰り返し折りたたんだ後に折りたたみ部分に表示される画像に乱れを生じるおそれがない折りたたみ型ディスプレイ用表面保護フィルムを提供しようとするものである。

即ち、本発明は以下の構成よりなる。
１． 厚みが１０〜７５μｍであり、極限粘度が０．６５〜１．０ｄｌ／ｇであるポリエステルフィルムの一方の面側に粘着層を有する折りたたみ型ディスプレイ用表面保護フィルム。
２． ポリエステルフィルムの粘着層を有する面側と反対面側にハードコート層が積層されている請求項１に記載の折りたたみ型ディスプレイ用表面保護フィルム。
３． ポリエステルフィルムが、２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムである請求項１又は２に記載の折りたたみ型ディスプレイ用表面保護フィルム。

本発明の折りたたみ型ディスプレイ用表面保護フィルムは、折りたたみ型ディスプレイの表面に位置している表面保護フィルムが繰り返し折りたたんだ後の変形を起こさないため、ディスプレイの折りたたみ部分での画像の乱れを生じないものである。前記のような折りたたみ型ディスプレイを搭載した携帯端末機器は、美しい画像を提供し、機能性に富み、携帯性等の利便性に優れたものである。

（ディスプレイ）
本発明で言うディスプレイとは、表示装置を全般に指すものであり、ディスプレイの種類としては、ＬＣＤ、有機ＥＬディスプレイ、無機ＥＬディスプレイ、ＬＥＤ、ＦＥＤなどあるが、折曲げ可能な構造であるＬＣＤや、有機ＥＬ、無機ＥＬが好ましい。特に層構成を少なくすることができる有機ＥＬ、無機ＥＬが特に好ましく、色域の広い有機ＥＬがさらに好ましい。

（折りたたみ型ディスプレイ）
折りたたみ型ディスプレイは、連続した１枚のディスプレイが、携帯時は２つ折りにすることでサイズを半減させ、携帯性を向上させた構造となっていることが好ましい。また同時に薄型、軽量化されているものが望ましい。

（有機ＥＬ）
有機ＥＬディスプレイの一般的な構成は、電極／電子輸送層／発光層／ホール輸送層／透明電極からなる有機ＥＬ層、画質を向上させるための位相差板、偏光板からなる。

（タッチパネルを有する携帯端末機器）
タッチパネルを有する携帯端末機器に有機ＥＬディスプレイを用いた場合、有機ＥＬディスプレイの上部、もしくは有機ＥＬ層／位相差板間にタッチパネルモジュールを配置する。この際、上部から衝撃が加わると、有機ＥＬ、タッチパネルの回路が断線するおそれがあるため、通常使用時は表面保護フィルムを貼付して使用することが一般的である。表面保護フィルムとして表面側にはハードコート層が積層されたものであることが好ましい。

表面保護フィルムとしては、ポリイミドフィルム、ポリエステルフィルム、ポリカーボネートフィルム、アクリルフィルム、ＴＡＣフィルム、シクロオレフィンポリマーフィルムなど光透過性が高く、ヘイズが低いフィルムであれば使用することができるが、その中でも耐衝撃性が高く、安価で製造できるポリエステルフィルムが好ましい。

本発明において、ポリエステルフィルムは、１以上のポリエステル樹脂からなる単層構成のフィルムでもよいし、２種類以上のポリエステルを使用する場合、多層構造フィルムでも良いし、繰り返し構造の超多層積層フィルムでもよい。

ポリエステル樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレート、またはこれらの樹脂の構成成分を主成分とする共重合体からなるポリエステルフィルムが挙げられる。なかでも、力学的性質、耐熱性、透明性、価格などの点から、二軸延伸されたポリエチレンテレフタレートフィルムが特に好ましい。

基材フィルムにポリエステルの共重合体を用いる場合、ポリエステルのジカルボン酸成分としては、例えば、アジピン酸、セバシン酸などの脂肪族ジカルボン酸；テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸；トリメリット酸、ピロメリット酸などの多官能カルボン酸が挙げられる。また、グリコール成分としては、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、１，４−ブタンジオール、プロピレングリコール、ネオペンチルグリコールなどの脂肪酸グリコール；ｐ−キシレングリコールなどの芳香族グリコール；１，４−シクロヘキサンジメタノールなどの脂環族グリコール；平均分子量が１５０〜２０，０００のポリエチレングリコールが挙げられる。好ましい共重合体の共重合成分の質量比率は２０質量％未満である。２０質量％未満の場合には、フィルム強度、透明性、耐熱性が保持されて好ましい。

また、基材フィルムの製造において、少なくとも１種類以上の樹脂ペレットの極限粘度は、０．６５〜１．０ｄｌ／ｇの範囲が好ましい。極限粘度が０．６５ｄｌ／ｇ以上であると、得られたフィルムを繰り返し折り曲げた後に変形が発生しづらく、画質を低下させるおそれがないため好ましい。一方、極限粘度が１．００ｄｌ／ｇ以下であると、溶融流体の濾圧上昇が大きくなり過ぎることなく、フィルム製造を安定的に操業し易く好ましい。

フィルムが単層構成、積層構成であることに関わらず、フィルムの極限粘度は、０．６５ｄｌ／ｇ以上であることが好ましい。さらに好ましくは０．６８ｄｌ／ｇ以上である。０．６５ｄｌ／ｇ以上あれば、十分に耐屈曲性の効果が得られる。一方、極限粘度が１．００ｄｌ／ｇ以下であるフィルは、操業性よく製造でき好ましい。

ポリエステルフィルムの厚みは、１０〜７５μｍであることが好ましく、２５〜７５μｍであることがさらに好ましい。厚みが１０μｍ以上であると、粘着層の反対面にハードコート層を積層した場合のハードコート層の鉛筆硬度向上効果が見られ、厚みが７５μｍ以下であると軽量化に有利である他、可撓性、加工性やハンドリング性などに優れる。

本発明のポリエステルフィルムの表面は、平滑であっても凹凸を有していても良いが、ディスプレイの表面保護に用いられることから、光線透過性が低いことは好ましくない。

凹凸を形成する方法としては、ポリエステル樹脂にフィラーを配合したり、フィラー入りのコート層を製膜途中でコーティングすることで形成することができる。

ポリエステルフィルムに粒子を配合する方法としては、公知の方法を採用し得る。例えば、ポリエステルを製造する任意の段階において添加することができるが、好ましくはエステル化の段階、またはエステル交換反応終了後、重縮合反応開始前の段階で、エチレングリコールなどに分散させたスラリーとして添加し、重縮合反応を進めてもよい。また、ベント付き混練押出機を用い、エチレングリコールまたは水などに分散させた粒子のスラリーとポリエステル原料とをブレンドする方法、または混練押出機を用い、乾燥させた粒子とポリエステル原料とをブレンドする方法などによって行うことができる。

なかでも、ポリエステル原料の一部となるモノマー液中に凝集体無機粒子を均質分散させた後、濾過したものを、エステル化反応前、エステル化反応中またはエステル化反応後のポリエステル原料の残部に添加する方法が好ましい。この方法によると、モノマー液が低粘度であるので、粒子の均質分散やスラリーの高精度な濾過が容易に行えると共に、原料の残部に添加する際に、粒子の分散性が良好で、新たな凝集体も発生しにくい。かかる観点より、特に、エステル化反応前の低温状態の原料の残部に添加することが好ましい。

また、予め粒子を含有するポリエステルを得た後、そのペレットと粒子を含有しないペレットとを混練押出しなどする方法（マスターバッチ法）により、さらにフィルム表面の突起数を少なくすることができる。

また、ポリエステルフィルムは、光線透過性を維持できる範囲内で、各種の添加剤を含有していてもよい。添加剤としては、例えば、帯電防止剤、ＵＶ吸収剤、安定剤が挙げられる。

ポリエステルフィルムの全光線透過率は、８５％以上が好ましく、８７％以上がさらに好ましい。８５％以上の透過率があれば、視認性を十分に確保することができて好ましい。ポリエステルフィルムの全光線透過率は高いほどよいと言えるが、９９％以下でも構わず、９７％以下でも構わない。

本発明のポリエステルフィルムの表面には、粘着層やハードコート層などを形成する樹脂との密着性を向上させるための処理を行うことができる。

表面処理による方法としては、例えば、サンドブラスト処理、溶剤処理等による凹凸化処理や、コロナ放電処理、電子線照射処理、プラズマ処理、オゾン・紫外線照射処理、火炎処理、クロム酸処理、熱風処理等の酸化処理等が挙げられ、特に限定なく使用できる。

また、易接着層などの接着性向上層により、密着性を向上させることもできる。易接着層としては、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエーテル樹脂など特に限定なく使用でき、一般的なコーティング手法、好ましくはいわゆるインラインコート処方により形成できる。

上述のポリエステルフィルムは、例えば、ポリエステル原料の一部となるモノマー液中に無機粒子を均質分散させて濾過した後、ポリエステル原料の残部に添加してポリエステルの重合を行う重合工程と、そのポリエステルをフィルターを介してシート状に溶融押し出し、これを冷却後、延伸して、ポリエステルフィルムを形成するフィルム形成工程を経て、製造することができる。

次に、本発明において好ましく用いられる２軸延伸ポリエステルフィルムの製造方法について、ポリエチレンテレフタレート（以下、ＰＥＴと記す場合がある）のペレットをフィルムの原料とした例について詳しく説明するが、これらに限定されるものではない。また、単層構成、多層構成など層数を限定するものではない。

ＰＥＴのペレットを所定の割合で混合、乾燥した後、公知の溶融積層用押出機に供給し、スリット状のダイからシート状に押し出し、キャスティングロール上で冷却固化させて、未延伸フィルムを形成する。単層の場合は1台の押し出し機でよいが、多層構成のフィルムを製造する場合には、２台以上の押出機、２層以上のマニホールドまたは合流ブロック（例えば、角型合流部を有する合流ブロック）を用いて、各最外層を構成する複数のフィルム層を積層し、口金から２層以上のシートを押し出し、キャスティングロールで冷却して未延伸フィルムを形成することができる。

この場合、溶融押出しの際、溶融樹脂が約２８０℃程度に保たれた任意の場所で、樹脂中に含まれる異物を除去するために高精度濾過を行うことが好ましい。溶融樹脂の高精度濾過に用いられる濾材は、特に限定されないが、ステンレス焼結体の濾材は、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｓｂ、Ｇｅ、Ｃｕを主成分とする凝集物および高融点有機物の除去性能に優れるため好ましい。

さらに、濾材の濾過粒子サイズ（初期濾過効率９５％）は、２０μｍ以下が好ましく、特に１５μｍ以下が好ましい。濾材の濾過粒子サイズ（初期濾過効率９５％）が２０μｍを超えると、２０μｍ以上の大きさの異物が十分除去できない。濾材の濾過粒子サイズ（初期濾過効率９５％）が２０μｍ以下の濾材を用いて溶融樹脂の高精度濾過を行うことにより、生産性が低下する場合があるが、粗大粒子による突起の少ないフィルムを得る上で好ましい。

具体的には、例えば、ＰＥＴのペレットを十分に真空乾燥した後、押出し機に供給し、約２８０℃でシート状に溶融押し出し、冷却固化させて、未延伸ＰＥＴシートを形成する。得られた未延伸シートを８０〜１２０℃に加熱したロールで長手方向に２．５〜５．０倍延伸して、一軸配向ＰＥＴフィルムを得る。さらに、フィルムの端部をクリップで把持して、８０〜１８０℃に加熱された熱風ゾーンに導き、乾燥後、幅方向に２．５〜５．０倍に延伸する。引き続き、１６０〜２４０℃の熱処理ゾーンに導き、１〜６０秒間の熱処理を行い、結晶配向を完了させる。この熱処理工程中で、必要に応じて、幅方向または長手方向に１〜１２％の弛緩処理を施してもよい。

（粘着層）
折りたたみ型ディスプレイの表面に貼付してディスプレイの表面を保護するポリエステルフィルムは、ポリエステルフィルムの一方の表面側に積層された粘着層によって接着される。粘着層としては、ゴム系、アクリル系、ウレタン系、ポリエステル系、シリコーン系などなど特に限定なく使用できる。また、光学特性に異常をきたさない限り、２種類以上の材料を混合して用いることもできるし、２層以上に複層化して用いることもできる。また、フィラーなどの粒子や、添加剤などを添加することもできる。

（粘着層の膜厚）
粘着層の膜厚としては、１〜２５μｍが好ましく、３〜１５μｍがより好ましい。１μｍより厚ければ十分な粘着力を有し、屈曲した場合にも浮き剥れすることが無く好ましい。２５μｍより薄ければ屈曲した際の粘着剤の変形が抑えられ、画像の乱れを生じることが無いため好ましい。

（粘着層の塗布方法）
粘着層の塗布方法としては、コンマコーター、ナイフコーター、ダイコーター、グラビアコーター、マイヤーバーコーターなど特に限定なく使用でき、粘度、膜厚に応じて適宜選択できる。

（粘着層の硬化条件）
粘着層を硬化する場合の硬化方法としては、紫外線、電子線などのエネルギー線や、熱による硬化方法など特に限定なく使用でき、適宜選択できる。

（ハードコート層）
折りたたみ型ディスプレイの表面に貼付してディスプレイの表面を保護するポリエステルフィルムは、その粘着層とは反対側の表面にハードコート層を有していることが好ましい。ハードコート層を形成する樹脂としては、アクリル系、シロキサン系、無機ハイブリッド系、ウレタンアクリレート系、ポリエステルアクリレート系、エポキシ系など特に限定なく使用できる。また、２種類以上の材料を混合して用いることもできるし、無機フィラーや有機フィラーなどの粒子を添加することもできる。

（ハードコート層の膜厚）
ハードコート層の膜厚としては、１〜４０μｍが好ましい。１μｍより厚ければ十分に硬化し、良好な鉛筆硬度が得られる。また厚みを４０μｍ以下にすることで、ハードコートの硬化収縮によるカールを抑制し、フィルムのハンドリング性を向上させることができる。

（ハードコート層の塗布方法）
ハードコート層の塗布方法としては、マイヤーバーコーター、グラビアコーター、ダイコーター、ナイフコーターなど特に限定なく使用でき、粘度、膜厚に応じて適宜選択できる。

（ハードコート層の硬化条件）
ハードコート層の硬化方法としては、紫外線、電子線などのエネルギー線や、熱による硬化方法など使用できるが、フィルムへのダメージを軽減させるため、紫外線や電子線などが好ましい。

（鉛筆硬度）
ハードコート層の鉛筆硬度としては、Ｂ以上が好ましく、Ｈ以上が更に好ましい。Ｂ以上の鉛筆硬度があれば、容易に傷がつくことはなく、視認性を低下させない。一般にハードコート層の鉛筆硬度は高い方が好ましいが１０Ｈ以下で構わず、８Ｈ以下でも構わず、６Ｈ以下でも実用上は問題なく使用できる。

（ハードコート層の種類）
本発明におけるハードコート層は、上述のような表面の鉛筆硬度を高めてディスプレイの保護をする目的に使用できるものであれば、他の機能が付加されたものであってもよい。例えば、上記のような一定の鉛筆硬度を有する防眩層、防眩性反射防止層、反射防止層、低反射層および帯電防止層などの機能性が付加されたハードコート層も本発明おいては好ましく適用される。

本発明において、ポリエステルフィルムの粘着層を積層した側と反対側の表面にハードコート層を積層した場合には、ハードコート層の全光線透過率はポリエステルフィルム同様、８５％以上が好ましく、８７％以上がさらに好ましい。８５％以上の透過率があれば、視認性を十分に確保することができて好ましい。前記の場合の全光線透過率も高いほどよいと言えるが、９９％以下でも構わず、９７％以下でも構わない。

次に、本発明の効果を実施例および比較例を用いて説明する。まず、本発明で使用した特性値の評価方法を下記に示す。

（１）極限粘度
フィルムまたはポリエステル樹脂を粉砕して乾燥した後、フェノール／テトラクロロエタン＝６０／４０（質量比）の混合溶媒に溶解した。この溶液に遠心分離処理を施して無機粒子を取り除いた後に、ウベローデ粘度計を用いて、３０℃で０．４（ｇ／ｄｌ）の濃度の溶液の流下時間及び溶媒のみの流下時間を測定し、それらの時間比率から、Ｈｕｇｇｉｎｓの式を用い、Ｈｕｇｇｉｎｓの定数が０．３８であると仮定して極限粘度を算出した。積層フィルムの場合は、積層厚みに応じて、フィルムの該当するポリエステル層を削り取ることで、各層単体の極限粘度を評価した。

（２）耐屈曲性
サンプルの粘着面を５０μｍ厚のポリイミドフィルムに貼付し、幅方向５０ｍｍ×流れ方向１００ｍｍの大きさの測定用サンプルを用意する。無負荷Ｕ字伸縮試験機（ユアサシステム機器社製、ＤＬＤＭＬＨ−ＦＳ）を用いて、屈曲半径３ｍｍを設定し、１回／秒の速度で、５万回屈曲させた。その際、サンプルは長辺側両端部１０ｍｍの位置を固定して、屈曲する部位は５０ｍｍ×８０ｍｍとした。屈曲処理終了後、サンプルの屈曲内側を下にして平面に置き、目視検査を行った。下記の各実施例、比較例水準においては、ハードコート層つき表面保護フィルムの耐屈曲性を評価した。
◎ ：サンプルの変形を確認できない。
○ ：サンプルの変形があるが、水平に置いた際、浮き上がり最大高さが５ｍｍ未満。
× ：サンプルに折跡があるか、水平に置いた際、浮き上がり最大高さが５ｍｍ以上。

（３）鉛筆硬度
ＪＩＳ Ｋ ５６００−５−４：１９９９に準拠し、荷重７５０ｇ、速度０．５ｍｍ／ｓでハードコート層表面を測定した。

（４）全光線透過率、ヘイズ
ヘイズメーター（日本電色工業社製、NDH5000）を用いて測定した。下記の各実施例、比較例水準においては、ハードコート層つき表面保護フィルムの全光線透過率とヘイズを測定した。

（５）粘着力
サンプルの粘着面をＳＵＳ板（ＳＵＳ３０４）に貼り付け、重さ２ｋｇのゴムローラーを１往復させたあと室温に２０時間放置した。その後、引張試験機を用いて３００ｍｍ／分の速度で１８０゜の角度で粘着テープをＳＵＳ板から引き剥がすのに要する力（Ｎ／２５ｍｍ）を測定した。

（ハードコート塗布液１の調製）
ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（新中村化学工業社製、製品名：Ａ−ＤＰＨ、固形分濃度：１００重量％）９４．９重量部、光ラジカル重合開始剤（ＩＧＭ Ｒｅｓｉｎｓ社製、製品名：Ｏｍｎｉｒａｄ９０７、固形分濃度：１００重量％）５重量部、シリコーン添加剤（ビックケミージャパン社製、ＢＹＫ−３５０５、固形分濃度：４０重量％）０．２５重量部を混合し、ＭＥＫ／トルエン／ＩＰＡ＝１／１／１の溶媒で希釈して、４０％のハードコート塗布液１を調製した。

（粘着剤塗布液２の調製）
アクリル系粘着剤（東洋インキ社製、製品名：オリバインＢＰＳ５７６２Ｋ、固形分濃度：４５．５重量％）１００重量部、架橋剤（東洋インキ社製、製品名：ＢＸＸ５６２７固形分濃度：５０重量％）１．４重量部、ＭＥＫ ３０．６重量部を混合し、固形分濃度３５％の粘着剤塗布液２を調製した。

（粘着剤塗布液３の調製）
シリコーン粘着剤（信越化学工業社製、品名：Ｘ−４０−３２３７）１００重量部、触媒（信越化学工業社製、品名：ＰＬ−５０Ｔ）０．５重量部、架橋剤（信越化学工業社製、品名：ＫＳ−３８０２）０．５重量部をトルエンで希釈して、固形分濃度４０％の粘着剤塗布液３を調製した。

（ポリエチレンテレフタレートペレット（ａ）の調製）
エステル化反応装置として、攪拌装置、分縮器、原料仕込口および生成物取り出し口を有する３段の完全混合槽よりなる連続エステル化反応装置を用い、ＴＰＡを２トン／ｈｒとし、ＥＧをＴＰＡ１モルに対して２モルとし、三酸化アンチモンを生成ＰＥＴに対してＳｂ原子が１６０ｐｐｍとなる量とし、これらのスラリーをエステル化反応装置の第１エステル化反応缶に連続供給し、常圧にて平均滞留時間４時間で、２５５℃で反応させた。次いで、上記第１エステル化反応缶内の反応生成物を連続的に系外に取り出して第２エステル化反応缶に供給し、第２エステル化反応缶内に第１エステル化反応缶から留去されるＥＧを生成ポリマー（生成ＰＥＴ）に対し８質量％供給し、さらに、生成ＰＥＴに対してＭｇ原子が６５ｐｐｍとなる量の酢酸マグネシウムを含むＥＧ溶液と、生成ＰＥＴに対してＰ原子が２０ｐｐｍのとなる量のＴＭＰＡを含むＥＧ溶液を添加し、常圧にて平均滞留時間１．５時間で、２６０℃で反応させた。次いで、上記第２エステル化反応缶内の反応生成物を連続的に系外に取り出して第３エステル化反応缶に供給し、さらに生成ＰＥＴに対してＰ原子が２０ｐｐｍとなる量のＴＭＰＡを含むＥＧ溶液を添加し、常圧にて平均滞留時間０．５時間で、２６０℃で反応させた。上記第３エステル化反応缶内で生成したエステル化反応生成物を３段の連続重縮合反応装置に連続的に供給して重縮合を行い、さらに、ステンレス焼結体の濾材（公称濾過精度５μｍ粒子９０％カット）で濾過し、極限粘度０．６２ｄｌ／ｇのポリエチレンテレフタレートペレット（ａ）を得た。

（ポリエチレンテレフタレートペレット（ｂ）の調製）
ポリエチレンテレフタレートペレット（ａ）の製造工程について、第３エステル化反応の滞留時間を調節した他は同様の方法にて極限粘度を０．５８０ｄｌ／ｇに調整し、ポリエチレンテレフタレートペレット（ｂ）を得た。

（ポリエチレンテレフタレートペレット（ｃ）の調製）
ポリエチレンテレフタレートペレット（ａ）を、回転型真空重合装置を用い、０．５ｍｍＨｇの減圧下、２２０℃で時間を変えて固相重合を行い、極限粘度０．６７ｄｌ／ｇのポリエチレンテレフタレートペレット（ｃ）を作成した。

（ポリエチレンテレフタレートペレット（ｄ）の調製）
ポリエチレンテレフタレートペレット（ａ）を、回転型真空重合装置を用い、０．５ｍｍＨｇの減圧下、２２０℃で時間を変えて固相重合を行い、極限粘度０．７５ｄｌ／ｇのポリエチレンテレフタレートペレット（ｄ）を作成した。

（ポリエチレンテレフタレートペレット（ｅ）の調製）
ポリエチレンテレフタレートペレット（ａ）を、回転型真空重合装置を用い、０．５ｍｍＨｇの減圧下、２２０℃で時間を変えて固相重合を行い、極限粘度０．８３ｄｌ／ｇのポリエチレンテレフタレートペレット（ｅ）を作成した。

上記のポリエチレンテレフタレートマスターペレット（ａ）を１８０℃で８時間減圧乾燥（３Ｔｏｒｒ）した後、押出機に、ポリエチレンテレフタレートのペレット（a）を押出機にそれぞれ供給し、２８５℃で融解した。このポリマーを、ステンレス焼結体の濾材（公称濾過精度１０μｍ粒子９５％カット）で濾過し、口金よりシート状にして押し出した後、静電印加キャスト法を用いて表面温度３０℃のキャスティングドラムに接触させ冷却固化し、未延伸フィルムを作った。この未延伸フィルムを長手方向に８５℃で３．４倍に延伸した。この一軸延伸フィルムをテンターを用いて幅方向に９５℃で４．２倍延伸し、２２０℃にて５秒間熱処理し、表１のＮｏ．１のポリエチレンテレフタレートフィルムを得た。上記と若干の条件調整を行った他はほぼ同様の工程に、ポリエチレンテレフタレートマスターペレット（ｂ）〜（ｅ）を供給し、表１のＮｏ．１〜７のポリエチレンテレフタレートフィルムを得た。

（実施例１）
ポリエチレンテレフタレートフィルムＮｏ．４の一方の面にマイヤーバーを用いて、ハードコート塗布液１を乾燥後の膜厚が２．０μｍになるように塗布し、８０℃で１分間乾燥させた後、紫外線を照射し（積算光量２００ｍＪ／ｃｍ^２）、ハードコート層を積層した。次いで、ポリエチレンテレフタレートフィルムのハードコート層が積層されていない側の表面に粘着剤塗布液２を乾燥後の膜厚が１０μｍになるように塗布し、１２０℃で１分間乾燥させて、表面保護フィルムを作成した。

（実施例２）
ポリエチレンテレフタレートフィルムＮｏ．４の一方の面にマイヤーバーを用いて、ハードコート塗布液１を乾燥後の膜厚が２．０μｍになるように塗布し、８０℃で１分間乾燥させた後、紫外線を照射し（積算光量２００ｍＪ／ｃｍ^２）、ハードコート層を積層した。次いで、ポリエチレンテレフタレートフィルムのハードコート層が積層されていない側の表面に粘着剤塗布液３を乾燥後の膜厚が１０μｍになるように塗布し、１３０℃で１分間乾燥させて、表面保護フィルムを作成した。

（実施例３〜５、比較例１〜３）
実施例１と同様の方法にて、表２中の条件で表面保護フィルムを作成した。

本発明によれば、折りたたみ型ディスプレイを繰り返し折りたたんだ後の表面保護フィルムの変形が起こりづらく、経時的な画像の乱れを生じ難い折りたたみ型ディスプレイ用保護フィルムの提供が可能となった。

Claims (3)

1. 厚みが１０〜７５μｍであり、極限粘度が０．６５〜１．０ｄｌ／ｇであるポリエステルフィルムの一方の面側に粘着層を有する折りたたみ型ディスプレイ用表面保護フィルム。
2. ポリエステルフィルムの粘着層を有する面側と反対面側にハードコート層が積層されている請求項１に記載の折りたたみ型ディスプレイ用表面保護フィルム。
3. ポリエステルフィルムが、２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムである請求項１又は２に記載の折りたたみ型ディスプレイ用表面保護フィルム。