JP2019175232A - 生産計画装置、生産計画方法およびプログラム - Google Patents
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Abstract
【課題】生産計画を柔軟に調整することが可能な生産計画装置、生産計画方法およびプログラムを提供することを課題とする。【解決手段】生産設備は、複数の生産ラインにより複数の種類の製品を生産する。生産計画作成部206は、製品の生産計画を示す生産計画情報を、生産ラインの稼働日ごとに作成する。テーブル記憶部22は、生産計画情報と、生産能力を示す生産能力情報と、複数の製品それぞれの生産に用いられる部品を示す部品情報とを記憶する。生産計画作成部206は、製品の受注があるたびに、テーブル記憶部22に記憶された生産計画情報と生産能力情報と部品情報とに基づいて、受注された製品が、指定された納期より前に、受注のときに指定された数量だけ製造されるように、作成済みの生産計画情報を変更する。【選択図】図3
Description
本発明は、生産計画装置、生産計画方法およびプログラムに関する。
製造業にあっては、様々な調達先から、様々な納期で部品を調達し、調達した部品から様々な製品を、発注元の要求納期を満たすように生産しなければならない。このような要求を満たすために、従来から種々の提案がなされてきた。
特許文献1は、部品を共通に用いて生産される製品について、部品の調達期限を経過した後に製品を受注されたときであっても、製品の生産計画を状況に応じて調整する生産計画システムを開示する。しかしながら、この生産計画システムは、受注に応じて生産計画を再調整するだけであって、追加の受注があったときに、部品の在庫数量等の部品の状況および複数の生産ラインそれぞれの負荷状況、生産効率等を考慮して生産計画を柔軟に調整することはできない。
本発明は上述した問題を解消するためになされたものであり、生産計画を柔軟に調整することが可能な生産計画装置、生産計画方法およびプログラムを提供することを目的とする。
上記目的を達成するために、本発明にかかる生産計画装置は、生産計画作成部と記憶部とを備える。生産計画作成の対象となる生産設備は、複数の生産ラインにより複数の製品を生産する。製品の生産計画を示す生産計画情報は、生産ラインの稼働日ごとに作成される。生産計画作成部は、複数の製品それぞれを、複数の生産ラインそれぞれにより生産するための生産計画情報を、稼働日ごとに作成する。記憶部は、作成された生産計画情報と、複数の生産ラインそれぞれの稼働日ごとの複数の製品それぞれの生産能力を示す生産能力情報と、複数の製品それぞれの生産に用いられる部品の種類、数量、在庫数量および調達期限を示す部品情報とを記憶する。生産計画作成部は、受注があるたびに、記憶部に記憶された生産計画情報と生産能力情報と部品情報とに基づいて、受注された製品が、指定された納期より前に、受注のときに指定された数量だけ製造されるように、作成済みの生産計画情報を変更する。
本発明にかかる生産計画装置によれば、製品の受注があるたびに、受注した製品の生産に必要な部品と生産能力を考慮して生産計画が作成される。従って、生産計画の適切な調整が可能である。
以下、実施の形態に係る生産計画装置及び生産計画方法について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、各図において、同じ構成要素には同じ符号が付される。
[生産システム1]
図1に示すように、本発明の実施の形態にかかる生産計画装置が適用される生産システム1は、生産設備3の生産計画を作成する生産計画作成装置2を備える。生産計画作成装置2と営業用の端末装置12−1〜12−3とはネットワーク10を介して接続され、生産計画作成装置2のオペレータ用の端末装置14は、生産計画作成装置2とに直接接続される。なお、端末装置12−1〜12−3を、いずれかの特定なしに指示する場合には、端末装置12と表示する。
図1に示すように、本発明の実施の形態にかかる生産計画装置が適用される生産システム1は、生産設備3の生産計画を作成する生産計画作成装置2を備える。生産計画作成装置2と営業用の端末装置12−1〜12−3とはネットワーク10を介して接続され、生産計画作成装置2のオペレータ用の端末装置14は、生産計画作成装置2とに直接接続される。なお、端末装置12−1〜12−3を、いずれかの特定なしに指示する場合には、端末装置12と表示する。
端末装置12,14は、それぞれ、キーボード、マウスなどを含む入力装置170と、ディスプレイ装置、プリンタなどを含む出力装置174とを備える。生産設備3は、p人の従業員HU1〜HUpが作業員として生産に従事し、それぞれ部品H1,H2,・・・,I1,I2,・・・から製品AK1〜AKm,BK1〜BKnを生産するq本の生産ラインL1,L2,・・・,Lqを備える。なお、製品AK1〜AKm,BK1〜BKnは、通信装置、情報処理装置などである。また、以下の各図において、m,nは、1以上の整数、p>q≧5の場合が例示される。また、端末装置12,14および生産計画作成装置2は総称されて「ノード」と記載されることがある。
[各ノードのハードウェア]
図2に示されるように、各ノードのハードウェア16は、それぞれ、プロセッサおよびその周辺回路を含むCPU(Central Processing Unit)162と、不揮発性のメモリ素子を含むROM(Read Only Memory)164と、揮発性で高速なメモリ素子を含むRAM(Random Access Memory)166と、入力装置170に接続される入力インターフェース(入力IF(InterFace))168と、出力装置174に接続される出力IF172と、を含む。
図2に示されるように、各ノードのハードウェア16は、それぞれ、プロセッサおよびその周辺回路を含むCPU(Central Processing Unit)162と、不揮発性のメモリ素子を含むROM(Read Only Memory)164と、揮発性で高速なメモリ素子を含むRAM(Random Access Memory)166と、入力装置170に接続される入力インターフェース(入力IF(InterFace))168と、出力装置174に接続される出力IF172と、を含む。
また、各ノードのハードウェア16は、さらに、ネットワーク10との間でデータを送受信するI/0(Input/Output)176と、HD(Hard Disk)、DVD(Digital Versatile Disk)などの記録媒体180との間でデータの書き込みおよび読み出しを行う記録装置178を含む。なお、各構成要素は、バス160を介して相互に接続される。つまり、各ノードは、情報処理および他のノードとのデータ通信が可能なコンピュータとしての構成要素を備える。
[生産計画作成装置2の機能ブロック]
図3は、図1に示された生産計画作成装置2の機能ブロックを示す図である。図3に示すように、生産計画作成装置2は、端末装置14から、および、ネットワーク10を介して端末装置12から入力されるデータを収集し、テーブル記憶部22および生産計画作成部206に出力するデータ収集部200と、生産計画の作成に用いられるデータを記憶するテーブル記憶部22と、テーブル記憶部22に記憶されたテーブルを検索する検索部204を備える。
図3は、図1に示された生産計画作成装置2の機能ブロックを示す図である。図3に示すように、生産計画作成装置2は、端末装置14から、および、ネットワーク10を介して端末装置12から入力されるデータを収集し、テーブル記憶部22および生産計画作成部206に出力するデータ収集部200と、生産計画の作成に用いられるデータを記憶するテーブル記憶部22と、テーブル記憶部22に記憶されたテーブルを検索する検索部204を備える。
また、生産計画作成装置2は、生産ラインL1〜Lqそれぞれが、稼働日ごとに、製品AK1〜AKm,BK1〜BKnそれぞれをどのぐらいの数量ずつ生産するかを示す生産計画を作成する生産計画作成部206と、データ出力部208とをさらに備える。データ出力部208は、テーブル記憶部22に記憶されたテーブルおよび生産計画作成部206が作成した生産計画を示すデータ、および、生産計画作成装置2の操作に用いられるGUI(Graphical User IF)を、端末装置12,14に出力して表示させる。なお、生産計画作成部206の処理に用いられる生産効率の基準値、処理回などの数値は、処理の前に、オペレータにより端末装置14の出力装置174に予め入力され、データ収集部200を介して生産計画作成部206に記憶される。
図3に示すテーブル記憶部22は、図4に示すように、後述するテーブルを作成するテーブル作成部220と、テーブル作成部220が作成したテーブルを記憶する記憶部222を備える。テーブル作成部220により作成され、記憶部222に記憶されるテーブルは、生産計画テーブルT1、ワークテーブルT2、受注テーブルT3、製品グループテーブルT4、部品テーブルT5、部品在庫テーブルT6、調達時間テーブルT7、標準時間テーブルT8、サイクルタイムテーブルT9、勤怠テーブルT10、稼働時間テーブルT11を含む。
なお、図3,図4に示された生産計画作成装置2の各機能ブロックは、専用のハードウェアによっても、図2に示されたハードウェア16により実行されるソフトウェアによっても実現され得る。生産計画作成装置2がソフトウェアにより実現されるときには、図4に示された機能ブロックを実現するプログラムの命令コードが、記録媒体180またはROM164に記憶されて生産計画作成装置2に供給される。
生産計画作成装置2に供給された命令コードは、RAM166にロードされ、ハードウェア16上で動作するOS(Operating System;不図示)上で、生産計画作成装置2のハードウェア資源を具体的に利用して実行される。RAM166は、命令コードの実行の際にはワークメモリとしても用いられる。テーブル記憶部22が記憶する各テーブルは、適宜、記録装置178を介して記録媒体180に書き込まれ、また、記録媒体180から読み出される。
[各テーブル]
図5と図6は、生産計画作成部206により作成され、記憶部222に記憶される生産計画テーブルT1の一例を示す。生産計画テーブルT1は、複数の製品それぞれを複数の生産ラインそれぞれにより生産するための生産計画情報を、稼働日ごとに示す生産計画情報を格納する。なお、図5には、2017年3月13日の生産計画が例示され、図6には、2017年3月14日の生産計画が示される。ただし、各図においては、稼働日の年と月とは省略される。図5,図6に示されるように、生産計画作成部206は、生産計画を、生産設備3の稼働日ごとに作成する。作成された生産計画を示す生産計画テーブルは、テーブル記憶部22の記憶部222に記憶される。なお、以下の各図において、特記なき限り、生産設備3が製品AK1,BK1を生産する場合が例示される。
図5と図6は、生産計画作成部206により作成され、記憶部222に記憶される生産計画テーブルT1の一例を示す。生産計画テーブルT1は、複数の製品それぞれを複数の生産ラインそれぞれにより生産するための生産計画情報を、稼働日ごとに示す生産計画情報を格納する。なお、図5には、2017年3月13日の生産計画が例示され、図6には、2017年3月14日の生産計画が示される。ただし、各図においては、稼働日の年と月とは省略される。図5,図6に示されるように、生産計画作成部206は、生産計画を、生産設備3の稼働日ごとに作成する。作成された生産計画を示す生産計画テーブルは、テーブル記憶部22の記憶部222に記憶される。なお、以下の各図において、特記なき限り、生産設備3が製品AK1,BK1を生産する場合が例示される。
生産計画テーブルT1では、製品AK1,BK1を示す製品コードAK1,BK1と、生産ラインL1〜Lqそれぞれと、稼働日と、稼働日ごとに生産される製品を示す製品コードAK1,BK1の数量とが対応づけられる。図5には、13日に、生産ラインL1〜L3それぞれが製品AK1を50個生産し、生産ラインL4,Lqが製品BK1を40個生産する場合が示される。また、図6には、14日に、生産ラインLqが製品AK1を80個生産し、生産ラインL1〜L4それぞれが製品BK1を35個生産する場合が示される。なお、図5,図6には、2017年3月13日および2017年3月14日の生産設備3の生産計画を示す第1の生産計画テーブルと第2の生産計画テーブルを示すが、生産計画テーブルT1は、2017年3月13日および2017年3月14日以外の全ての稼働日についても作成される。
図7は、図3に示された生産計画作成部206により受注があるたびに作成され、図4に示されたテーブル記憶部22の記憶部222に記憶される受注の内容を示す受注テーブルT2を例示する図である。図5,図6に示された生産計画が2017年3月1日に作成された後、図7に示されるように、営業活動により、製品AK1,BK1の受注が、図1に示された生産設備3に、例えば2017年3月5日付けで、生産計画作成装置2により受け付けられたとする。なお、図7には、要求納期を2017年3月15日とする30個の製品AK1が受注され、要求納期を2017年3月16日とする20個の製品BK1が受注された場合が示される。従って、稼働日2017年3月6日〜2017年3月15日の全ての生産計画テーブルT1が、生産計画作成装置2による図7に示された受注テーブルT2に基づく生産計画変更の対象とされる。
受注テーブルT2は、営業用の端末装置12に入力され、生産計画作成装置2に送信された受注情報に基づいて、図4に示されたテーブル記憶部22のテーブル作成部220により作成され、記憶部222に記憶される。なお、受注テーブルT2においては、受注ごとに固有に付される受注識別子(受注ID(IDentifier))A01,B02が、受注された製品の製品コードAK1,BK1、数量などに、さらに対応づけられる。
図8,図9は、生産計画テーブルT1を変更するために用いられるワークテーブルT3を例示する図である。図7に示された受注情報が、端末装置12に入力され、生産計画作成装置2に送信されてくると、テーブル作成部220は、ワークテーブルT3を作成して記憶部222に記憶する。ワークテーブルT3は、受注があるたびに、図4に示された生産計画作成部206が生産計画を変更する処理を、生産計画テーブルT1の内容を保護しつつ行うために用いられる。なお、図8と図9は、図7に示す新たな受注のうち、AK1の30個を3月13日に生産ラインL1で製造し、BK1を3月14日に生産ラインL1で10個と生産ラインL2で10個製造する場合の例である。
図10は、各生産ラインにおいて同じサイクルタイムで、同じ部品を用いて生産される製品のグループを示す製品グループテーブルT4を例示する図である。製品AK1〜AKm,BK1〜BKnには、同じ数の従業員が生産に従事したときに、生産ラインL1〜Lqそれぞれにおいて、同じサイクルタイムで生産される製品が含まれる。
このように、生産ラインL1〜Lqそれぞれにおいて同じサイクルタイムで生産される製品AK1〜AKm,BK1〜BKnがグループ化されてグループIDが付され、テーブル記憶部22のテーブル作成部220に記憶される。図10に示された製品グループテーブルT4の内容は、オペレータにより、図1に示された端末装置14の入力装置170に、生産計画の作成前に予め入力される。
図11は、製品AK1,BK2を生産するために用いられる部品H1,H2,・・・,I1,I2,・・・とその数量とを対応づけた部品テーブルT5を例示する図である。図12は、図11に示された部品H1,H2,・・・,I1,I2,・・・それぞれの生産設備3における在庫数量を示す部品在庫テーブルT6を例示する図である。図13は、図11,図12に示された部品H1,H2,・・・,I1,I2,・・・と、その調達に要する日数(調達日数)と、その調達先企業C1〜Crとを対応づけた調達時間テーブルT7を例示する図である。
部品テーブルT5、部品在庫テーブルT6および調達時間テーブルT7の内容は、生産計画作成装置2のオペレータにより、生産計画の作成の前に、予め図1に示された端末装置14から生産計画作成装置2に入力される。また、部品テーブルT5、部品在庫テーブルT6および調達時間テーブルT7は、図4に示されたテーブル記憶部22のテーブル作成部220により作成され、記憶部222に記憶される。部品テーブルT5、部品在庫テーブルT6および調達時間テーブルT7により、部品情報が把握される。
図11に示すように、部品テーブルT5には、生産設備3により生産される製品を示す製品コードAK1,BK1と、その製品を1個生産するために使用する部品の部品コードH1,H2,・・・,I1,I2,・・・と、部品の数量とが対応づけられて含まれる。図11には、製品AK1,BK1を1個生産するために、部品H1,・・・,I1,I2・・・が1個ずつ用いられ、部品H2が2個用いられる場合が示される。
図12に示すように、部品在庫テーブルT6は、生産設備3において使用する部品とその在庫数を対応付けて格納する。ここでは、部品コードH1,H2,・・・,I1,I2,・・・が付されたる部品のが30個,30個,・・・,50個,100個、・・・である場合が示される。
図13に示すように、調達時間テーブルT7には、部品とその調達時間と調達先とが対応付けて格納されている。ここでは、部品コードH1,H2,・・・,I1,I2,・・・で特定される部品の調達日数が5日,5日,・・・,4日,4日,・・・であり、各部品の調達先が、企業C1,C2,・・・,Cr−1,Crである場合が示される。
図14は、生産設備3において、各製品を各生産ラインで製造するのに要する標準的な時間である標準時間を示す標準時間テーブルT8を例示する。この例では、生産設備3において、製品AK1,BK1を生産するための生産ラインL1,L2,・・・,Lqそれぞれにおける標準時間を示す。製品AK1,BK1を生産するための生産ラインL1,L2,・・・,Lqそれぞれにおける標準時間は、これらの生産ラインそれぞれにおける生産に要する時間の実測により求められる。求められた標準時間は、生産計画作成装置2のオペレータにより、端末装置14から生産計画作成装置2に入力される。図14に示された標準時間テーブルは、入力された標準時間から、図4に示されたテーブル作成部220により作成され、テーブル作成部220に記憶される。
図15は、製品と生産ライン別に、1個の製品を製造するために必要とされる時間を相当するサイクルタイムを作業人数別に示すサイクルタイムテーブルT9を例示する図である。この例では、生産設備3において、製品AK1,BK1を生産するための生産ラインL1,L2,・・・,Lqそれぞれにおけるサイクルタイムを示す。サイクルタイムテーブルT9には、製品コードAK1,BK1で特定される製品と、生産ラインコードL1,L2,・・・,Lqと、従業員の人数と、サイクルタイムとが対応づけられる。生産ラインコードL1,L2,・・・,Lqは、図1に示された生産ラインL1,L2,・・・,Lqそれぞれを示す。従業員数は、各稼働日において、生産ラインL1,L2,・・・,Lqそれぞれで生産に従事する従業員の数を示す。
サイクルタイムは、生産ラインコードL1,L2,・・・,Lqそれぞれと従業員数それぞれとに対応づけられ、生産ラインコードL1,L2,・・・,Lqそれぞれにおいて製品AK1,BK1それぞれを1個生産するための時間を示す。なお、図15には、生産ラインコードL1,L2,・・・,Lqそれぞれで従業員が5人または6人が生産に従事するときのサイクルタイムが示される。なお、サイクルタイムテーブルT9の内容は、生産計画の作成の前に、端末装置14から生産計画作成装置2に入力される。サイクルタイムテーブルT9は、テーブル作成部220により作成され、記憶部222に記憶される。
図16は、生産設備3において生産に従事する従業員HU1〜HUpそれぞれの勤怠を稼働日ごとに示す勤怠テーブルT10を例示する図である。図16に示されるように、勤怠テーブルT10には、従業員HU1〜HUpそれぞれの稼働日ごとの出勤と休暇取得の予定とが示される。つまり、勤怠テーブルT10により勤怠情報が把握される。勤怠テーブルT10に示された従業員HU1〜HUpそれぞれの出勤と休暇取得の予定を、生産設備3の稼働日ごとに集計することにより、生産ラインL1,L2,・・・,Lqそれぞれにおいて生産に従事する従業員の人数が求められる。
勤怠テーブルT10の内容は、従業員HU1〜HUpそれぞれの出勤と休暇取得の予定が決まるたびに、予め、端末装置14から生産計画作成装置2に入力される。勤怠テーブルT10は、テーブル作成部220により作成され、記憶部222に記憶される。なお、生産設備3が稼働しない日には、勤怠テーブルT10において、従業員HU1〜HUp全員が休暇取得とされる。この場合には、生産ラインL1,L2,・・・,Lqの全てにおいて生産に従事できる従業員の数は0となり、図15において記号「−」を付して示されるように、サイクルタイムは得られない。従って、生産設備3が稼働しない日に、製品AK1,BK1の生産計画が立てられることはない。
図17は、生産設備3の生産ラインL1,L2,・・・,Lqそれぞれの稼働時間を稼働日ごとに示す稼働時間テーブルT11を例示する図である。なお、図17には、稼働日2017年3月1日〜2017年3月31日の稼働時間テーブルT11が示される。図17に示されるように、稼働時間テーブルT11には、稼働日と、生産ラインL1,L2,・・・,Lqそれぞれを示す生産ラインコードL1,L2,・・・,Lqそれぞれと、その稼働時間とが対応づけられる。なお、生産ラインL1,L2,・・・,Lqそれぞれの稼働時間は、各稼働日において生産に従事する従業員の労働時間に応じて求められる。稼働時間テーブルT11の内容は、生産計画の作成の前に、予め、端末装置14から生産計画作成装置2に入力される。稼働時間テーブルT11は、テーブル作成部220により作成され、記憶部222に記憶される。
なお、図14〜図17に示された標準時間、勤怠情報、サイクルタイムおよび稼働時間は、各稼働日ごとに各生産ラインにより生産される製品の数量の計算の基礎となる数量計算情報として用いられる。
[テーブル内の数値およびテーブル間の関係]
以下、図4〜図17に示されたテーブル内の数値およびテーブル間の関係を、具体例を挙げて説明する。図8,図9に示されるように、ワークテーブルT3には、図5,6に示された生産計画テーブルT1がコピーされて含まれ、その「数量」は、変更前の数量を意味する「旧数量」と名称が変えられる。ワークテーブルT3において、コピーされた生産計画テーブルT1の各エントリには、受注に応じて変更された生産計画において、製造ラインL1〜Lqそれぞれで生産されるべき製品AK1,BK1それぞれの新たな数量(新数量)が対応づけられる。また、ワークテーブルT3において、各エントリには、同一製品グループ内の機種で異なる負荷情報を持つ機種の生産計画を変更することを示す負荷平準化フラグと、受注分の製品の製造のために部品が発注されるべきことを示す部品追加フラグとが対応づけられる。なお、負荷情報は、図8,図9に示された各稼働日のワークテーブルT3における製品コードの項目と、生産ラインの項目と、数量の項目とから把握される情報である。つまり、負荷情報は、各生産ラインが各稼働日において、いずれの製品コードに対応する製品を、どのぐらいの数量、いずれの生産ラインが生産することが計画されているかを示す。
以下、図4〜図17に示されたテーブル内の数値およびテーブル間の関係を、具体例を挙げて説明する。図8,図9に示されるように、ワークテーブルT3には、図5,6に示された生産計画テーブルT1がコピーされて含まれ、その「数量」は、変更前の数量を意味する「旧数量」と名称が変えられる。ワークテーブルT3において、コピーされた生産計画テーブルT1の各エントリには、受注に応じて変更された生産計画において、製造ラインL1〜Lqそれぞれで生産されるべき製品AK1,BK1それぞれの新たな数量(新数量)が対応づけられる。また、ワークテーブルT3において、各エントリには、同一製品グループ内の機種で異なる負荷情報を持つ機種の生産計画を変更することを示す負荷平準化フラグと、受注分の製品の製造のために部品が発注されるべきことを示す部品追加フラグとが対応づけられる。なお、負荷情報は、図8,図9に示された各稼働日のワークテーブルT3における製品コードの項目と、生産ラインの項目と、数量の項目とから把握される情報である。つまり、負荷情報は、各生産ラインが各稼働日において、いずれの製品コードに対応する製品を、どのぐらいの数量、いずれの生産ラインが生産することが計画されているかを示す。
図5,6に示された生産計画テーブルT1、および、図8,図9に示されたワークテーブルT3には、図7に示された受注テーブルT2が作成される以前に作成された生産計画が含まれる。具体的には、図5には、稼働日13日に、生産ラインL1,L2,L3が、それぞれ、製品AK1を50個、80個、80個ずつ生産し、生産ラインL4,Lqが製品BK1を40個ずつ生産する生産計画が示される。また、具体的には、図6には、稼働日14日に、生産ラインLqが、製品AK1を80個生産し、生産ラインL1,L2,L3,L4が製品BK1を35個ずつ生産する生産計画が示される。
また、図16に示された勤怠テーブルT10に含まれる数値を集計することにより、稼働日13日,14日に、従業員HU1〜HUpの内、出勤して生産設備3における生産に従事する人数が5×p人と求められる。従って、稼働日13日,14日に、生産ラインL1〜Lqそれぞれにおいて、5人の従業員が生産に従事できる。また、図15のサイクルタイムテーブルT9に示されるように、それぞれ5人の従業員が生産に従事する生産ラインL1,L2,・・・Lqにおける製品AK1のサイクルタイムは6分であり、製品BK1のサイクルタイムは9.5分であると求められる。また、図17の稼働時間テーブルT11に示されるように、稼働日13日,14日の生産ラインL1,L2,・・・Lqの稼働時間は8時間であると求められる。
以上のように求められた生産ラインL1,L2,・・・Lqの製品AK1,BK1のサイクルタイム6分,9.5分と、稼働日13日,14日の生産ラインL1,L2,・・・Lqの稼働時間8時間とから、生産ラインL1,L2,・・・Lqそれぞれの製品AK1,BK1の生産可能数量、つまり、生産能力を示す生産能力情報が求められる。具体的には、稼働日13日に製品AK1のみが生産されるときには、生産ラインL1,L2,・・・Lqそれぞれにより、80個の製品AK1が生産され得る。また、稼働日14日に製品BK1のみが生産されるときには、生産ラインL1,L2,・・・Lqそれぞれにより、約50個の製品BK1が生産され得る。
以上説明したように、稼働日13日に生産ラインL1により生産可能な製品AK1は、1日の可動時間8時間×60分=480分で、これが上限である。一方、製品AK1の5人対応時のサイクルタイムは6分である。従って、生産ラインL1の稼働時間の上限480分を、製品AK1のサイクルタイム6分で除算して得られた商は80であり、製品AK1は1日80個生産されうる。これに対して、図5,図8に示された既存の生産計画において、稼働日13日に生産ラインL1により生産される製品AK1の数は50個である。従って80個から現在の生産計画情報が示す数量50を減算して得られる差の30が、生産ラインL1の余裕数量(=8×60÷6−50=30)である。従って、図5,図8に示された既存の生産計画が作成された後で、図7に示されたように、30個の製品AK1が新たに受注されたときには、新たに受注された30個の製品AK1の全てを、生産ラインL1によりさらに生産できる。この結果、図8に示された変更後の生産計画における稼働日13日の生産ラインL1の製品AK1の生産個数は80個とされる。一方、新たに受注された30個の製品AK1の全てが、同じ稼働日に生産されるので、図8に示されたワークテーブルT3において、生産ラインL1の負荷平準化フラグは0とされる。なお、負荷平準化フラグは、同一製品グループ内の機種で異なる負荷情報を持つ機種の生産計画を入れ替えることが必要とされるときに1とされる。
また、以上説明したように、稼働日14日に生産ラインL1,L2,L3,L4それぞれにより製品AK1が約50個生産されうる。これに対して、図6,図9に示された既存の生産計画において、稼働日14日に生産ラインL1,L2,L3,L4それぞれにより生産される製品AK1の数は35個である。従って、図6,図9に示された既存の生産計画が作成された後で、図7に示されたように、20個の製品AK1が新たに受注されたときには、新たに受注された20個の製品AK1の内の10個ずつが、生産ラインL1,L2により生産できる。
図11に示された部品テーブルT5によると、製品AK1を1個生産するために、2個の部品H2が用いられる。一方、図12に示された部品在庫テーブルT6によると、図12に示された生産設備3における部品H2の在庫数量は30個である。つまり、図7に示されたように、30個の製品AK1が新たに受注されたときには、30個の製品AK1の生産のために60個の部品H2が必要となるので、生産設備3における部品H2の在庫数量が不足する。このため、図8に示されたワークテーブルT3において、生産ラインL1の部品追加フラグは1とされる。
また、図11に示された部品テーブルT5によると、製品BK1を1個生産するために、全ての部品I1,I2,・・・が1つずつ用いられる。一方、図12に示された部品在庫テーブルT6によると、図1に示された生産設備3における部品I1,I2の在庫数量はそれぞれ50個,100個である。つまり、図7に示されたように、20個の製品BK1が新たに受注されたときであっても、生産設備3における部品I1,I2の在庫数量は不足しない。このため、図8に示されたワークテーブルT3において、生産ラインL1,L2の部品追加フラグは0とされる。
なお、図10に示された製品グループテーブルT4において、同じ製品グループに含まれるAK1,AK2,・・・,AKmは、各生産ラインL1,L2,・・・,Lqにおいて同じサイクルタイムで、同じ部品を用いて生産される。つまり、製品グループテーブルT4により、製品グループ情報が把握される。図7に示された受注テーブルT2において、製品AK1と同じ製品グループに含まれるAK2,・・・,AKmが受注されたときにも、生産計画作成装置2は、製品AK1が受注されたときと同じ処理を行うことにより、新たな生産計画を作成できる。
同様に、図10に示された製品グループテーブルT4において、同じ製品グループに含まれるBK1,BK2,・・・,BKnは、各生産ラインL1,L2,・・・,Lqにおいて同じサイクルタイムで、同じ部品を用いて生産される。図7に示された受注テーブルT2において、製品BK1と同じ製品グループに含まれるBK2,・・・,BKnが受注されたときにも、生産計画作成装置2は、製品BK1が受注されたときと同じ処理を行うことにより、新たな生産計画を作成できる。
図8,図9に示されたワークテーブルT3は、図3に示された生産計画作成装置2の生産計画作成部206により、稼働日13日,14日以外であって、受注された製品を生産しうる稼働日それぞれについても作成される。つまり、生産計画作成部206は、図7に示された受注テーブルT2の内容に応じて、受注された製品を生産しうる全ての稼働日について製品AK1,AK2の生産計画を変更し、負荷平準化フラグおよび部品追加フラグの値を1または0に設定する。このように、変更されたワークテーブルT3の全ては、生産計画作成部206からデータ出力部208を介して図1,図2に示された端末装置14の出力装置174に、GUIとして表示される。
生産計画作成装置2のオペレータが、図8,図9に示されたようにGUIとして表示されたワークテーブルT3の内、稼働日13日,14日のワークテーブルT3を選択する。このとき、稼働日13日,14日のワークテーブルT3に含まれる生産計画の部分が、図5,図6に示された生産計画に反映され、これらの生産計画テーブルT1が変更される。
なお、稼働日それぞれについて作成されたワークテーブルT3の部品追加フラグが1とされたときに、その稼働日から図7に示された要求納期までの期間が、図13に示された調達日数より短いことがある。このようなときでも、生産計画作成部206は、その稼働日のワークテーブルT3を作成し、データ出力部208を介して出力装置174に表示する。このように、生産計画作成装置2は、稼働日から図7に示された要求納期までの期間が、図13に示された調達日数より短いときにも、そのワークテーブルT3を選択肢として生産計画作成装置2のオペレータに表示する。このように生産計画作成装置2のオペレータに複数の選択肢を表示することにより、生産設備3を運営する企業と部品の調達先企業との間で、在庫切れの部品の納期の調整および交渉の余地が生じる。
図14に示された各製品AK1,BK1および各生産ラインL1,L2,・・・,Lqに対応する標準時間は、図17に含まれる各稼働日および各生産ラインL1,L2,・・・,Lqに対応する稼働時間とともに、生産効率の計算に用いられる。なお、生産効率は、「生産効率=標準時間÷稼働時間」と定義される。また、生産効率の計算のときには、図17に示された稼働時間の代わりに、図15に示されたサイクルタイムが用いられることがある。
[生産計画作成装置2の処理]
図18は、図3,図4に示された生産計画作成装置2の生産計画処理の概要を示すフローチャートである。生産計画作成装置2は、生産計画を変更する必要が生じたときに、図18に示す生産計画処理を起動し、生産計画変更のための処理(ステップS1)と、負荷平準化のための処理(ステップS2)と、部品追加のための処理(ステップS3)とを行う。なお、これらの処理は、図19〜図23の参照により後述される。これらの処理が終了すると、ステップS10において、変更された複数のワークテーブルT3を含むGUIを出力装置174に表示する。続いて、ステップS12において、GUIに含まれるワークテーブルT3への操作に応じて、ワークテーブルT3を選択し、選択したワークテーブルT3の内容を、これに対応する生産計画テーブルT1の内容に反映する。
図18は、図3,図4に示された生産計画作成装置2の生産計画処理の概要を示すフローチャートである。生産計画作成装置2は、生産計画を変更する必要が生じたときに、図18に示す生産計画処理を起動し、生産計画変更のための処理(ステップS1)と、負荷平準化のための処理(ステップS2)と、部品追加のための処理(ステップS3)とを行う。なお、これらの処理は、図19〜図23の参照により後述される。これらの処理が終了すると、ステップS10において、変更された複数のワークテーブルT3を含むGUIを出力装置174に表示する。続いて、ステップS12において、GUIに含まれるワークテーブルT3への操作に応じて、ワークテーブルT3を選択し、選択したワークテーブルT3の内容を、これに対応する生産計画テーブルT1の内容に反映する。
図19は、図18に示された生産計画変更処理(ステップS1)の詳細を示すフローチャートである。まず、ステップS100において、図1に示された営業用の端末装置12から、ネットワーク10を介して生産計画作成装置2に受注を示す情報が入力される。図3に示されたデータ収集部200は、受注を示す情報を収集し、テーブル記憶部22に出力する。図4に示されたテーブル作成部220は、データ収集部200から入力された受注を示す情報から、図7に示された受注テーブルT2を作成し、記憶部222に記憶する。
ステップS102において、生産計画作成部206は、検索部204を介してテーブル記憶部22の記憶部222を検索し、記憶部222が、図3,図4に示された生産計画テーブルT1を既に記憶しているか否かを判断する。生産計画作成装置2は、生産計画テーブルT1が、既に記憶されているとき(ステップS102の処理においてYES)にはステップS106の処理に進み、これ以外のとき(ステップS102の処理においてNO)にはステップS104の処理に進む。
ステップS104において、生産計画作成部206は、データ収集部200からの受注があったことを示す通知に応じて、検索部204を用いてテーブル記憶部22の記憶部222を検索し、この通知に対応する受注テーブルT2を取得する。生産計画作成部206は、取得された受注テーブルT2に示された要求納期以前の1日以上の稼働日の生産計画テーブルT1の内容を含む示すワークテーブルT3の全てを作成し、データ出力部208を介して出力装置174のGUIに表示する。オペレータが、出力装置174に表示されたGUIに表示された生産計画テーブルT1のいずれかを選択すると、生産計画作成部206は、データ収集部200を介して操作を示す情報を受ける。生産計画作成部206は、さらに、選択された生産計画テーブルT1を、テーブル記憶部22の記憶部222に記憶する。
ステップS106において、生産計画作成部206は、検索部204を用いて記憶部222を検索する。この検索の結果として得られた受注テーブルT2に示された要求納期とこの処理が行われている日の翌日との間の全ての稼働日の生産計画テーブルT1それぞれが組み込まれたワークテーブルT2を作成する。生産計画作成部206は、このように作成されたワークテーブルT2を処理の対象とするので、各稼働日の生産計画テーブルT1の内容は、その変更が確定するまで変更されることがない。
ステップS108において、生産計画作成部206は、ステップS106の処理において作成されたワークテーブルT3それぞれが、受注テーブルT2に示された受注の条件を満たすか否かを判断する。つまり、生産計画作成部206は、図16に示された勤怠テーブルT10を参照し、生産ラインL1〜Lqそれぞれにおいて生産に従事できる従業員の数を稼働日ごとに求める。また、生産計画作成部206は、図15に示されたサイクルタイムテーブルT9を参照し、生産ラインL1〜Lqそれぞれにおいて製品AK1,BK1を生産するためのサイクルタイムを各稼働日について求める。また、生産計画作成部206は、図17に示された稼働時間テーブルT11を参照し、生産ラインL1〜Lqそれぞれにおいて製品AK1,BK1を生産すことができる稼働時間を各稼働日について求める。
生産計画作成部206は、このように稼働日ごとに求められた従業員の数と、サイクルタイムと、稼働時間とに基づいて、受注テーブルT2に示された製品を生産可能な稼働日があるか否かを判断する。生産計画作成装置2は、受注テーブルT2に示された製品を生産可能な稼働日があるとき(ステップS108の処理においてYES)にはステップS112の処理に進み、これ以外のとき(ステップS108の処理においてNO)にはステップS110の処理に進む。
ステップS110において、生産計画作成部206は、要求納期を守ることができるように、ステップS106の処理において取得されたワークテーブルT3が示す生産計画を前倒しに調整する。生産計画作成部206は、生産計画の前倒しのために、図20,図21に例示されるように、受注された製品が複数の稼働日に渡って生産されるように生産計画を変更するなどの調整を行う。なお、図20,図21には、図7に示された受注テーブルT2に示された製品が、2017年3月9日および2017年3月12日の2稼働日に渡って生産される場合が示される。
ステップS112において、生産計画作成部206は、図14に示された標準時間と、図17に示された稼働時間とから、生産効率を算出する。
ステップS114において、生産計画作成部206は、ステップS112の処理において算出された生産効率の値が、予め決められた基準値以下であるか否かを判断する。生産計画作成装置2は、生産効率の値が予め決められた基準値より大きいとき(ステップS114:NO)にはS120の処理に進み、これ以外のとき(ステップS114:YES)にはS116の処理に進む。
ステップS116において、生産計画作成部206は、図7に示された受注テーブルT2が示す数量の製品AK1,BK1を生産するために必要とされる生産ラインL1,L2,・・・,Lqの稼働時間を稼働日ごとに求める。
ステップS118において、生産計画作成部206は、ステップS116において求められた製品AK1,BK1の生産が可能な生産ラインL1,L2,・・・,Lqの稼働時間が、図17に示された稼働時間を上回っているか否かを判断する。生産計画作成装置2は、製品AK1,BK1の生産が可能な生産ラインL1,L2,・・・,Lqの稼働時間が、図17に示された稼働時間を上回っているとき(ステップS118の処理においてYES)にはステップS120の処理に進む。一方、生産計画作成装置2は、製品AK1,BK1の生産が可能な生産ラインL1,L2,・・・,Lqの稼働時間が、図17に示された稼働時間を上回っているとき以外(ステップS118の処理においてNO)にはステップS122の処理に進む。ステップS118の処理により、生産効率は高いが、既定の稼働時間、つまり残業時間を上回る稼働日を判別することができる。
ステップS120において、生産計画作成部206は、ワークテーブルT3の負荷平準化フラグを1とする。
ステップS122において、生産計画作成部206は、ワークテーブルT3の負荷平準化フラグを0とする。
図22は、図18に示された負荷平準化処理(ステップS2)の詳細を示すフローチャートである。まず、ステップS200において、生産計画作成部206は、検索部204を用いてテーブル記憶部22の記憶部222を検索し、負荷平準化フラグが1とされたワークテーブルT3の全てを得る。
ステップS202において、生産計画作成部206は、検索部204を用いてテーブル記憶部22の記憶部222を検索し、図10に示された製品グループテーブルT4を得る。
ステップS204において、生産計画作成部206は、ステップS202の処理において得られた製品グループテーブルT4を参照する。さらに、生産計画作成部206は、ステップS200の処理により得られ、負荷平準化フラグが1とされたワークテーブルT3の内、製品AK1,BK1と同じ製品グループの生産計画を含むワークテーブルT3の全てを選択する。
ステップS206において、生産計画作成部206は、図17に示された稼働時間テーブルT11から、ステップS204の処理において選択されたワークテーブルT3の稼働日それぞれにおける生産ラインL1,L2,・・・,Lqの稼働時間を求める。さらに、生産計画作成部206は、求められた生産ラインL1,L2,・・・,Lqの稼働時間と、図14に示された標準時間テーブルT8が示す生産ラインL1,L2,・・・,Lqの標準時間とから、生産効率を算出する。
ステップS208において、生産計画作成部206は、ステップS206の処理において算出された生産効率の値が、予め決められた基準値以上であるか否かを判断する。生産計画作成装置2は、生産効率の値が予め決められた基準値以上であるとき(ステップS208の処理においてYES)にはS210の処理に進み、これ以外のとき(ステップS208の処理においてNO)には、稼働時間を長くし(ステップS220)、S208に戻る。
ステップS210において、生産計画作成部206は、図20,図21に示すように、基準値以上の生産効率に対応し、それまでに生産計画の前倒し調整の対象となっていなかったワークテーブルT3に含まれる生産計画を前倒しに調整する。さらに、生産計画作成部206は、前倒しに調整された生産計画を含むワークテーブルT3の稼働日それぞれにおける生産ラインL1,L2,・・・,Lqの稼働時間を求める。さらに、生産計画作成部206は、求められた生産ラインL1,L2,・・・,Lqの稼働時間と、図14に示された標準時間テーブルT8が示す生産ラインL1,L2,・・・,Lqの標準時間とから、生産効率を改めて算出する。
ステップS212において、生産計画作成部206は、図7に示す受注テーブルT2が示す数量の製品AK1,BK1を生産するために必要とされる生産ラインL1,L2,・・・,Lqの稼働時間を稼働日ごとに求める。生産計画作成部206は、求めた各稼働日ごとの稼働時間を上回る各稼働日の稼働時間が図17に1つ以上含まれているか否かを判断する。
生産計画作成装置2は、求められた各稼働日ごとの稼働時間を上回る各稼働日の稼働時間が図17に1つ以上含まれているとき(ステップS212の処理においてYES)にはステップS216の処理に進む。一方、生産計画作成装置2は、これ以外のとき(ステップS212の処理においてNO)にはステップS210の処理に戻る。なお、生産計画作成装置2は、全てのワークテーブルについてS212の処理が終了したときには、 負荷平準化のための処理を終了する。
ステップS216において、生産計画作成部206は、検索部204を用いてテーブル記憶部22の記憶部222を検索し、図11,図12,図13に示された部品テーブルT5、部品在庫テーブルT6および調達時間テーブルT7を得る。生産計画作成部206は、得られた部品テーブルT5、部品在庫テーブルT6および調達時間テーブルT7に基づいて、ステップS200の処理により得られ、負荷平準化フラグが1とされたワークテーブルの稼働日が、部品の納期より前であるか否かを判断する。生産計画作成装置2は、負荷平準化フラグが1とされたワークテーブルT3の稼働日が、部品の納期より前のとき(ステップS216の処理においてYES)にはステップS218の処理に進む。一方、生産計画作成装置2は、これ以外のとき(ステップS216の処理においてNO)にはステップS220の処理に進む。
ステップS218において、生産計画作成部206は、処理の対象となっているワークテーブルT3に含まれる部品追加フラグを0とする。ステップS220において、生産計画作成部206は、処理の対象となっているワークテーブルT3に含まれる部品追加フラグを1とする。
図23は、図18に示された部品追加処理(ステップS3)の詳細を示すフローチャートである。まず、ステップS300において、生産計画作成部206は、検索部204を用いてテーブル記憶部22の記憶部222を検索し、部品追加フラグが1とされたワークテーブルT3の全てを得る。
ステップS302において、生産計画作成部206は、ステップS300の処理において得られた製品グループテーブルT4を参照する。ステップS304において、生産計画作成部206は、ステップS200の処理により得られ、負荷平準化フラグが1とされたワークテーブルT3の内、製品AK1,BK1と同じ製品グループの生産計画を含むワークテーブルT3を選択する。
ステップS306において、生産計画作成部206は、検索部204を用いてテーブル記憶部22の記憶部222を検索し、図11,図12,図13に示された部品テーブルT5、部品在庫テーブルT6および調達時間テーブルT7を得る。生産計画作成部206は、得られた部品テーブルT5、部品在庫テーブルT6および調達時間テーブルT7が示す部品の納期を参照する。
ステップS308において、ステップS300の処理により得られ、部品追加フラグが1とされたワークテーブルT3の稼働日が、部品の納期より前であるか否かを判断する。生産計画作成装置2は、部品追加フラグが1とされたワークテーブルT3の稼働日が、部品の納期より前のとき(ステップS308の処理においてYES)にはステップS310の処理に進む。一方、生産計画作成装置2は、これ以外のとき(ステップS308の処理においてNO)にはステップS312の処理に進む。
ステップS310において、生産計画作成部206は、この処理の対象となっているワークテーブルT3の部品追加フラグを0とする。ステップS312において、生産計画作成部206は、この処理の対象となっているワークテーブルT3の部品追加フラグを1とする。
その後、処理は、前述のステップS10に進み、変更された複数のワークテーブルT3を含むGUIが出力装置174に表示され、選択されたワークテーブルT3の内容が生産計画テーブルT1に反映される。
以上説明したように、本実施の形態にかかる生産計画作成装置2によれば、製品の受注があるたびに、受注した製品の生産に必要な部品と生産システム1の生産能力を考慮して生産計画を作成し、提示する。従って、生産計画の適切な調整が可能である。
なお、以上説明された各テーブルに示された数値は例示であって、各生産ラインの生産能力の増減などに応じて、各テーブルに示された数値は変化する。また、以上説明された実施の形態においては、生産計画作成装置2は、単一のノードにより実現されたが、生産計画作成装置2は、複数のノードによる分散処理によっても実現され得る。
なお、本願発明は、実施の形態に限定されず、種々の変形及び応用が可能である。
例えば、本願発明は、生産計画の作成だけでなく、作業計画の作成にも適用され得る。また、以上説明された実施の形態は、適切な変形により、各生産ラインの作業時間の計画、および、各生産ラインに配置する従業員の数の計画にも適応され得る。また、以上説明された実施の形態は、適切な変形により、製品の製造に用いられる部品の先行調達計画にも適応され得る。
例えば、本願発明は、生産計画の作成だけでなく、作業計画の作成にも適用され得る。また、以上説明された実施の形態は、適切な変形により、各生産ラインの作業時間の計画、および、各生産ラインに配置する従業員の数の計画にも適応され得る。また、以上説明された実施の形態は、適切な変形により、製品の製造に用いられる部品の先行調達計画にも適応され得る。
また、例示した構成及び処理は一例であり、同様の機能を実現できるならば、どのような処理を採用しても構わない。
なお、本願発明の生産計画装置と生産計画方法は、専用機でも汎用コンピュータによっても実現可能である。具体的には、上記処理を可能とするプログラムを汎用コンピュータにインストールして、上述の各部機能を実行してもよい。なお、プログラムを、コンピュータ読み取り可能な記録媒体或いは通信を介して流通させてもよい。
本発明の実施の形態が説明されたが、この実施の形態は、例として提示されたものであり、発明の範囲の限定を意図していない。これら新規な実施の形態は、その他の様々な形態で実施されることができ、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更され得る。これら実施の形態やその変形は、本発明の範囲および要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。
1 生産システム、10 ネットワーク、12,14 端末装置、16 ハードウェア、170 入力装置、174 出力装置、2 生産計画作成装置、200 データ収集部、22 テーブル記憶部、220 テーブル作成部、222 記憶部、204 検索部、206 生産計画作成部、208 データ出力部、3 生産設備
Claims (10)
- 複数の製品それぞれを複数の生産ラインそれぞれにより生産するための生産計画情報を、前記複数の生産ラインそれぞれの稼働日ごとに作成する生産計画作成部と、
作成された前記生産計画情報と、前記複数の生産ラインそれぞれの稼働日ごとの前記複数の製品それぞれの生産能力を示す生産能力情報と、前記複数の製品それぞれの生産に用いられる部品の種類、数量、在庫数量および調達期限を示す部品情報とを記憶する記憶部と、
を備え、
前記生産計画作成部は、受注があるたびに、前記記憶部に記憶された前記生産計画情報と前記生産能力情報と前記部品情報とに基づいて、受注された製品を、指定された納期より前に指定された数量だけ製造されるように、前記生産計画情報を変更する、
生産計画装置。 - 前記生産能力情報は、稼働日ごとに前記複数の生産ラインそれぞれにおいて生産され得る前記複数の製品それぞれの数量の計算に用いられる数量計算情報をさらに含み、
前記生産計画作成部は、
前記複数の製品の1種類以上の受注があるたびに、受注のときに指定された納期より前の稼働日ごとに、前記複数の生産ラインそれぞれが、前記複数の製品の1種類以上を、前記生産計画情報が示す数量よりも多く生産できる余裕数量を、前記数量計算情報に基づいて計算し、
前記受注のときに指定された納期より前に、計算された前記余裕数量の合計が、前記受注のときに指定された数量を満たすように、前記生産計画情報を、前記複数の生産ラインそれぞれの稼働日ごとに作成する
請求項1に記載の生産計画装置。 - 前記数量計算情報は、
稼働日ごとの前記複数の生産ラインそれぞれの稼働時間の上限と、
前記複数の生産ラインそれぞれの前記複数の製品の1種類以上の稼働日ごとのサイクルタイムと、
をさらに含み、
前記生産計画作成部は、
前記複数の生産ラインそれぞれの稼働時間の上限を、前記複数の生産ラインそれぞれの前記複数の製品の1種類以上のサイクルタイムで除算して得られた商から、前記生産計画情報が示す数量を減算して得られる差を、前記複数の生産ラインそれぞれの前記複数の製品の1種類以上の前記余裕数量とする
請求項2に記載の生産計画装置。 - 前記サイクルタイムは、前記複数の生産ラインそれぞれの稼働日ごとの作業員の数と、前記複数の製品の1種類以上とに対応付けられて与えられ、
前記数量計算情報は、稼働日ごとの前記作業員それぞれの勤怠を示す勤怠情報をさらに含み、
前記生産計画作成部は、
前記勤怠情報に基づいて、前記複数の生産ラインそれぞれの稼働日ごとの作業員の数を計算し、
計算された前記複数の生産ラインそれぞれの稼働日ごとの作業員の数を用いて、与えられた前記サイクルタイムから、稼働日ごとの前記サイクルタイムを求める
請求項3に記載の生産計画装置。 - 前記生産計画作成部は、
前記複数の製品の1種類以上の受注があるたびに、前記部品情報に基づいて、受注された前記複数の製品の1種類以上の生産に必要とされる部品の在庫があるか否かを判断し、
受注された前記複数の製品の1種類以上の生産を、受注情報が示す調達期限を満たす生産計画を作成する
請求項1から4のいずれか1項に記載の生産計画装置。 - 前記生産計画作成部は、前記部品の在庫がないときには、前記部品の在庫がないことを表示する
請求項5に記載の生産計画装置。 - 前記生産計画作成部は、
前記複数の製品の1種類以上の受注があるたびに、1日以上の稼働日の前記生産計画情報を変更して表示し、
表示された複数の稼働日の前記生産計画情報への選択に応じて、選択された前記複数の稼働日の前記生産計画情報の1つ以上を、前記作成された生産計画情報に反映させて変更する
請求項1から6のいずれか1項に記載の生産計画装置。 - 前記生産能力情報は、稼働日ごとに前記複数の生産ラインそれぞれにおいて同じサイクルタイムで生産され得る1つ以上の種類の製品をそれぞれ含む1つ以上のグループを示す製品グループ情報をさらに含み、
前記生産計画作成部は、同じ前記グループに含まれる1つ以上の製品を同じ製品として扱って前記生産計画情報を作成する
請求項1から7のいずれか1項に記載の生産計画装置。 - 複数の生産ラインにより複数の製品を生産する生産計画を、前記複数の生産ラインそれぞれの稼働日ごとに作成し、
作成された前記生産計画と、前記複数の生産ラインそれぞれの稼働日ごとの生産能力と、前記複数の製品の生産に用いられる部品の種類、数量、在庫数量および調達期限とに基づいて、受注があるたびに、受注された製品が、納期より前に製造されるように、生産計画情報を変更する
生産計画方法。 - 複数の生産ラインにより複数の製品を生産する生産計画を、前記複数の生産ラインそれぞれの稼働日ごとに作成するステップと、
作成された前記生産計画と、前記複数の生産ラインそれぞれの稼働日ごとの生産能力と、前記複数の製品の生産に用いられる部品の種類、数量、在庫数量および調達期限とに基づいて、受注があるたびに、受注された製品が、納期より前に製造されるように、生産計画情報を変更するステップと
をコンピュータに実行させるプログラム。
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---|---|---|---|
JP2018064046A JP2019175232A (ja) | 2018-03-29 | 2018-03-29 | 生産計画装置、生産計画方法およびプログラム |
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Cited By (1)
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WO2023176846A1 (ja) * | 2022-03-16 | 2023-09-21 | 三菱電機株式会社 | 生産計画立案装置、生産計画立案方法、及びプログラム |
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2018
- 2018-03-29 JP JP2018064046A patent/JP2019175232A/ja active Pending
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WO2023176846A1 (ja) * | 2022-03-16 | 2023-09-21 | 三菱電機株式会社 | 生産計画立案装置、生産計画立案方法、及びプログラム |
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