JP2019175232A - 生産計画装置、生産計画方法およびプログラム - Google Patents

Abstract

【課題】生産計画を柔軟に調整することが可能な生産計画装置、生産計画方法およびプログラムを提供することを課題とする。【解決手段】生産設備は、複数の生産ラインにより複数の種類の製品を生産する。生産計画作成部２０６は、製品の生産計画を示す生産計画情報を、生産ラインの稼働日ごとに作成する。テーブル記憶部２２は、生産計画情報と、生産能力を示す生産能力情報と、複数の製品それぞれの生産に用いられる部品を示す部品情報とを記憶する。生産計画作成部２０６は、製品の受注があるたびに、テーブル記憶部２２に記憶された生産計画情報と生産能力情報と部品情報とに基づいて、受注された製品が、指定された納期より前に、受注のときに指定された数量だけ製造されるように、作成済みの生産計画情報を変更する。【選択図】図３

Description

本発明は、生産計画装置、生産計画方法およびプログラムに関する。

製造業にあっては、様々な調達先から、様々な納期で部品を調達し、調達した部品から様々な製品を、発注元の要求納期を満たすように生産しなければならない。このような要求を満たすために、従来から種々の提案がなされてきた。

特許文献１は、部品を共通に用いて生産される製品について、部品の調達期限を経過した後に製品を受注されたときであっても、製品の生産計画を状況に応じて調整する生産計画システムを開示する。しかしながら、この生産計画システムは、受注に応じて生産計画を再調整するだけであって、追加の受注があったときに、部品の在庫数量等の部品の状況および複数の生産ラインそれぞれの負荷状況、生産効率等を考慮して生産計画を柔軟に調整することはできない。

特開平１０−３１５１００号公報

本発明は上述した問題を解消するためになされたものであり、生産計画を柔軟に調整することが可能な生産計画装置、生産計画方法およびプログラムを提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明にかかる生産計画装置は、生産計画作成部と記憶部とを備える。生産計画作成の対象となる生産設備は、複数の生産ラインにより複数の製品を生産する。製品の生産計画を示す生産計画情報は、生産ラインの稼働日ごとに作成される。生産計画作成部は、複数の製品それぞれを、複数の生産ラインそれぞれにより生産するための生産計画情報を、稼働日ごとに作成する。記憶部は、作成された生産計画情報と、複数の生産ラインそれぞれの稼働日ごとの複数の製品それぞれの生産能力を示す生産能力情報と、複数の製品それぞれの生産に用いられる部品の種類、数量、在庫数量および調達期限を示す部品情報とを記憶する。生産計画作成部は、受注があるたびに、記憶部に記憶された生産計画情報と生産能力情報と部品情報とに基づいて、受注された製品が、指定された納期より前に、受注のときに指定された数量だけ製造されるように、作成済みの生産計画情報を変更する。

本発明にかかる生産計画装置によれば、製品の受注があるたびに、受注した製品の生産に必要な部品と生産能力を考慮して生産計画が作成される。従って、生産計画の適切な調整が可能である。

本発明にかかる生産計画が適用される生産システムの構成を示す図 図１に示された端末装置および生産計画装置のハードウェア構成を示す図 図１に示された生産計画作成装置の機能ブロックを示す図 図３に示されたテーブル記憶部の機能ブロックを示す図 図３に示された生産計画作成部により作成され、図４に示されたテーブル記憶部に記憶される生産計画情報を示す第１の生産計画テーブルを例示する図 図３に示された生産計画作成部により作成され、図４に示されたテーブル記憶部に記憶される生産計画情報を示す第２の生産計画テーブルを例示する図 図３に示された生産計画作成部により受注があるたびに作成され、図４に示されたテーブル記憶部に記憶される受注の内容を示す受注テーブルを例示する図 図３に示された生産計画作成部により作成され、図４に示されたテーブル記憶部の記憶され、生産計画テーブルを変更するために用いられる第１のワークテーブルを例示する図 図３に示された生産計画作成部により作成され、図４に示されたテーブル記憶部に記憶され、生産計画テーブルそれぞれを変更するために用いられる第２のワークテーブルを例示する図 図３に示された生産計画作成部により作成され、図４に示されたテーブル記憶部に記憶され、各生産ラインにおいて同じサイクルタイムで、同じ部品を用いて生産される製品のグループを示す製品グループテーブルを例示する図 図１に示された製品を生産するために用いられる部品とその数量とを対応づけた部品テーブルを例示する図 図１１に示された部品それぞれの生産設備における在庫数量を示す部品在庫テーブルを例示する図 図１１，図１２に示された部品と、その調達先企業とを対応づけた調達時間テーブルを例示する図 図１に示された生産設備において、製品を生産するための生産ラインそれぞれにおける標準時間を示す標準時間テーブルを例示する図 図１に示された生産設備において、製品を生産するための生産ラインそれぞれにおけるサイクルタイムを示すサイクルタイムテーブルを例示する図 図１に示された生産設備において生産に従事する従業員それぞれの勤怠を稼働日ごとに示す勤怠テーブルを例示する図 図１に示された生産設備の生産ラインそれぞれの稼働時間を稼働日ごとに示す稼働時間テーブルを例示する図 図３，図４に示された生産計画作成装置が実行する生産計画処理のフローチャート 図１８に示された生産計画作成装置による生産計画変更処理の詳細を示すフローチャート 図３に示された生産計画作成部により作成され、図４に示されたテーブル記憶部の記憶部に記憶され、生産計画テーブルそれぞれを変更するために用いられる第３のワークテーブルを例示する図 図３に示された生産計画作成部により作成され、図４に示されたテーブル記憶部の記憶部に記憶され、生産計画テーブルそれぞれを変更するために用いられる第４のワークテーブルを例示する図 図１８に示された生産計画作成装置による負荷平準化処理の詳細を示すフローチャート 図１８に示された生産計画作成装置による部品追加処理の詳細を示すフローチャート

以下、実施の形態に係る生産計画装置及び生産計画方法について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、各図において、同じ構成要素には同じ符号が付される。

［生産システム１］
図１に示すように、本発明の実施の形態にかかる生産計画装置が適用される生産システム１は、生産設備３の生産計画を作成する生産計画作成装置２を備える。生産計画作成装置２と営業用の端末装置１２−１〜１２−３とはネットワーク１０を介して接続され、生産計画作成装置２のオペレータ用の端末装置１４は、生産計画作成装置２とに直接接続される。なお、端末装置１２−１〜１２−３を、いずれかの特定なしに指示する場合には、端末装置１２と表示する。

端末装置１２，１４は、それぞれ、キーボード、マウスなどを含む入力装置１７０と、ディスプレイ装置、プリンタなどを含む出力装置１７４とを備える。生産設備３は、ｐ人の従業員ＨＵ１〜ＨＵｐが作業員として生産に従事し、それぞれ部品Ｈ１，Ｈ２，・・・，Ｉ１，Ｉ２，・・・から製品ＡＫ１〜ＡＫｍ，ＢＫ１〜ＢＫｎを生産するｑ本の生産ラインＬ１，Ｌ２，・・・，Ｌｑを備える。なお、製品ＡＫ１〜ＡＫｍ，ＢＫ１〜ＢＫｎは、通信装置、情報処理装置などである。また、以下の各図において、ｍ，ｎは、１以上の整数、ｐ＞ｑ≧５の場合が例示される。また、端末装置１２，１４および生産計画作成装置２は総称されて「ノード」と記載されることがある。

［各ノードのハードウェア］
図２に示されるように、各ノードのハードウェア１６は、それぞれ、プロセッサおよびその周辺回路を含むＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）１６２と、不揮発性のメモリ素子を含むＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）１６４と、揮発性で高速なメモリ素子を含むＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）１６６と、入力装置１７０に接続される入力インターフェース（入力ＩＦ（ＩｎｔｅｒＦａｃｅ））１６８と、出力装置１７４に接続される出力ＩＦ１７２と、を含む。

また、各ノードのハードウェア１６は、さらに、ネットワーク１０との間でデータを送受信するＩ／０（Ｉｎｐｕｔ／Ｏｕｔｐｕｔ）１７６と、ＨＤ（Ｈａｒｄ Ｄｉｓｋ）、ＤＶＤ（Ｄｉｇｉｔａｌ Ｖｅｒｓａｔｉｌｅ Ｄｉｓｋ）などの記録媒体１８０との間でデータの書き込みおよび読み出しを行う記録装置１７８を含む。なお、各構成要素は、バス１６０を介して相互に接続される。つまり、各ノードは、情報処理および他のノードとのデータ通信が可能なコンピュータとしての構成要素を備える。

［生産計画作成装置２の機能ブロック］
図３は、図１に示された生産計画作成装置２の機能ブロックを示す図である。図３に示すように、生産計画作成装置２は、端末装置１４から、および、ネットワーク１０を介して端末装置１２から入力されるデータを収集し、テーブル記憶部２２および生産計画作成部２０６に出力するデータ収集部２００と、生産計画の作成に用いられるデータを記憶するテーブル記憶部２２と、テーブル記憶部２２に記憶されたテーブルを検索する検索部２０４を備える。

また、生産計画作成装置２は、生産ラインＬ１〜Ｌｑそれぞれが、稼働日ごとに、製品ＡＫ１〜ＡＫｍ，ＢＫ１〜ＢＫｎそれぞれをどのぐらいの数量ずつ生産するかを示す生産計画を作成する生産計画作成部２０６と、データ出力部２０８とをさらに備える。データ出力部２０８は、テーブル記憶部２２に記憶されたテーブルおよび生産計画作成部２０６が作成した生産計画を示すデータ、および、生産計画作成装置２の操作に用いられるＧＵＩ（Ｇｒａｐｈｉｃａｌ Ｕｓｅｒ ＩＦ）を、端末装置１２，１４に出力して表示させる。なお、生産計画作成部２０６の処理に用いられる生産効率の基準値、処理回などの数値は、処理の前に、オペレータにより端末装置１４の出力装置１７４に予め入力され、データ収集部２００を介して生産計画作成部２０６に記憶される。

図３に示すテーブル記憶部２２は、図４に示すように、後述するテーブルを作成するテーブル作成部２２０と、テーブル作成部２２０が作成したテーブルを記憶する記憶部２２２を備える。テーブル作成部２２０により作成され、記憶部２２２に記憶されるテーブルは、生産計画テーブルＴ１、ワークテーブルＴ２、受注テーブルＴ３、製品グループテーブルＴ４、部品テーブルＴ５、部品在庫テーブルＴ６、調達時間テーブルＴ７、標準時間テーブルＴ８、サイクルタイムテーブルＴ９、勤怠テーブルＴ１０、稼働時間テーブルＴ１１を含む。

なお、図３，図４に示された生産計画作成装置２の各機能ブロックは、専用のハードウェアによっても、図２に示されたハードウェア１６により実行されるソフトウェアによっても実現され得る。生産計画作成装置２がソフトウェアにより実現されるときには、図４に示された機能ブロックを実現するプログラムの命令コードが、記録媒体１８０またはＲＯＭ１６４に記憶されて生産計画作成装置２に供給される。

生産計画作成装置２に供給された命令コードは、ＲＡＭ１６６にロードされ、ハードウェア１６上で動作するＯＳ（Ｏｐｅｒａｔｉｎｇ Ｓｙｓｔｅｍ；不図示）上で、生産計画作成装置２のハードウェア資源を具体的に利用して実行される。ＲＡＭ１６６は、命令コードの実行の際にはワークメモリとしても用いられる。テーブル記憶部２２が記憶する各テーブルは、適宜、記録装置１７８を介して記録媒体１８０に書き込まれ、また、記録媒体１８０から読み出される。

［各テーブル］
図５と図６は、生産計画作成部２０６により作成され、記憶部２２２に記憶される生産計画テーブルＴ１の一例を示す。生産計画テーブルＴ１は、複数の製品それぞれを複数の生産ラインそれぞれにより生産するための生産計画情報を、稼働日ごとに示す生産計画情報を格納する。なお、図５には、２０１７年３月１３日の生産計画が例示され、図６には、２０１７年３月１４日の生産計画が示される。ただし、各図においては、稼働日の年と月とは省略される。図５，図６に示されるように、生産計画作成部２０６は、生産計画を、生産設備３の稼働日ごとに作成する。作成された生産計画を示す生産計画テーブルは、テーブル記憶部２２の記憶部２２２に記憶される。なお、以下の各図において、特記なき限り、生産設備３が製品ＡＫ１，ＢＫ１を生産する場合が例示される。

生産計画テーブルＴ１では、製品ＡＫ１，ＢＫ１を示す製品コードＡＫ１，ＢＫ１と、生産ラインＬ１〜Ｌｑそれぞれと、稼働日と、稼働日ごとに生産される製品を示す製品コードＡＫ１，ＢＫ１の数量とが対応づけられる。図５には、１３日に、生産ラインＬ１〜Ｌ３それぞれが製品ＡＫ１を５０個生産し、生産ラインＬ４，Ｌｑが製品ＢＫ１を４０個生産する場合が示される。また、図６には、１４日に、生産ラインＬｑが製品ＡＫ１を８０個生産し、生産ラインＬ１〜Ｌ４それぞれが製品ＢＫ１を３５個生産する場合が示される。なお、図５，図６には、２０１７年３月１３日および２０１７年３月１４日の生産設備３の生産計画を示す第１の生産計画テーブルと第２の生産計画テーブルを示すが、生産計画テーブルＴ１は、２０１７年３月１３日および２０１７年３月１４日以外の全ての稼働日についても作成される。

図７は、図３に示された生産計画作成部２０６により受注があるたびに作成され、図４に示されたテーブル記憶部２２の記憶部２２２に記憶される受注の内容を示す受注テーブルＴ２を例示する図である。図５，図６に示された生産計画が２０１７年３月１日に作成された後、図７に示されるように、営業活動により、製品ＡＫ１，ＢＫ１の受注が、図１に示された生産設備３に、例えば２０１７年３月５日付けで、生産計画作成装置２により受け付けられたとする。なお、図７には、要求納期を２０１７年３月１５日とする３０個の製品ＡＫ１が受注され、要求納期を２０１７年３月１６日とする２０個の製品ＢＫ１が受注された場合が示される。従って、稼働日２０１７年３月６日〜２０１７年３月１５日の全ての生産計画テーブルＴ１が、生産計画作成装置２による図７に示された受注テーブルＴ２に基づく生産計画変更の対象とされる。

受注テーブルＴ２は、営業用の端末装置１２に入力され、生産計画作成装置２に送信された受注情報に基づいて、図４に示されたテーブル記憶部２２のテーブル作成部２２０により作成され、記憶部２２２に記憶される。なお、受注テーブルＴ２においては、受注ごとに固有に付される受注識別子（受注ＩＤ（ＩＤｅｎｔｉｆｉｅｒ））Ａ０１，Ｂ０２が、受注された製品の製品コードＡＫ１，ＢＫ１、数量などに、さらに対応づけられる。

図８，図９は、生産計画テーブルＴ１を変更するために用いられるワークテーブルＴ３を例示する図である。図７に示された受注情報が、端末装置１２に入力され、生産計画作成装置２に送信されてくると、テーブル作成部２２０は、ワークテーブルＴ３を作成して記憶部２２２に記憶する。ワークテーブルＴ３は、受注があるたびに、図４に示された生産計画作成部２０６が生産計画を変更する処理を、生産計画テーブルＴ１の内容を保護しつつ行うために用いられる。なお、図８と図９は、図７に示す新たな受注のうち、ＡＫ１の３０個を３月１３日に生産ラインＬ１で製造し、ＢＫ１を３月１４日に生産ラインＬ１で１０個と生産ラインＬ２で１０個製造する場合の例である。

図１０は、各生産ラインにおいて同じサイクルタイムで、同じ部品を用いて生産される製品のグループを示す製品グループテーブルＴ４を例示する図である。製品ＡＫ１〜ＡＫｍ，ＢＫ１〜ＢＫｎには、同じ数の従業員が生産に従事したときに、生産ラインＬ１〜Ｌｑそれぞれにおいて、同じサイクルタイムで生産される製品が含まれる。

このように、生産ラインＬ１〜Ｌｑそれぞれにおいて同じサイクルタイムで生産される製品ＡＫ１〜ＡＫｍ，ＢＫ１〜ＢＫｎがグループ化されてグループＩＤが付され、テーブル記憶部２２のテーブル作成部２２０に記憶される。図１０に示された製品グループテーブルＴ４の内容は、オペレータにより、図１に示された端末装置１４の入力装置１７０に、生産計画の作成前に予め入力される。

図１１は、製品ＡＫ１，ＢＫ２を生産するために用いられる部品Ｈ１，Ｈ２，・・・，Ｉ１，Ｉ２，・・・とその数量とを対応づけた部品テーブルＴ５を例示する図である。図１２は、図１１に示された部品Ｈ１，Ｈ２，・・・，Ｉ１，Ｉ２，・・・それぞれの生産設備３における在庫数量を示す部品在庫テーブルＴ６を例示する図である。図１３は、図１１，図１２に示された部品Ｈ１，Ｈ２，・・・，Ｉ１，Ｉ２，・・・と、その調達に要する日数（調達日数）と、その調達先企業Ｃ１〜Ｃｒとを対応づけた調達時間テーブルＴ７を例示する図である。

部品テーブルＴ５、部品在庫テーブルＴ６および調達時間テーブルＴ７の内容は、生産計画作成装置２のオペレータにより、生産計画の作成の前に、予め図１に示された端末装置１４から生産計画作成装置２に入力される。また、部品テーブルＴ５、部品在庫テーブルＴ６および調達時間テーブルＴ７は、図４に示されたテーブル記憶部２２のテーブル作成部２２０により作成され、記憶部２２２に記憶される。部品テーブルＴ５、部品在庫テーブルＴ６および調達時間テーブルＴ７により、部品情報が把握される。

図１１に示すように、部品テーブルＴ５には、生産設備３により生産される製品を示す製品コードＡＫ１，ＢＫ１と、その製品を1個生産するために使用する部品の部品コードＨ１，Ｈ２，・・・，Ｉ１，Ｉ２，・・・と、部品の数量とが対応づけられて含まれる。図１１には、製品ＡＫ１，ＢＫ１を１個生産するために、部品Ｈ１，・・・，Ｉ１，Ｉ２・・・が１個ずつ用いられ、部品Ｈ２が２個用いられる場合が示される。

図１２に示すように、部品在庫テーブルＴ６は、生産設備３において使用する部品とその在庫数を対応付けて格納する。ここでは、部品コードＨ１，Ｈ２，・・・，Ｉ１，Ｉ２，・・・が付されたる部品のが３０個，３０個，・・・，５０個，１００個、・・・である場合が示される。

図１３に示すように、調達時間テーブルＴ７には、部品とその調達時間と調達先とが対応付けて格納されている。ここでは、部品コードＨ１，Ｈ２，・・・，Ｉ１，Ｉ２，・・・で特定される部品の調達日数が５日，５日，・・・，４日，４日，・・・であり、各部品の調達先が、企業Ｃ１，Ｃ２，・・・，Ｃｒ−１，Ｃｒである場合が示される。

図１４は、生産設備３において、各製品を各生産ラインで製造するのに要する標準的な時間である標準時間を示す標準時間テーブルＴ８を例示する。この例では、生産設備３において、製品ＡＫ１，ＢＫ１を生産するための生産ラインＬ１，Ｌ２，・・・，Ｌｑそれぞれにおける標準時間を示す。製品ＡＫ１，ＢＫ１を生産するための生産ラインＬ１，Ｌ２，・・・，Ｌｑそれぞれにおける標準時間は、これらの生産ラインそれぞれにおける生産に要する時間の実測により求められる。求められた標準時間は、生産計画作成装置２のオペレータにより、端末装置１４から生産計画作成装置２に入力される。図１４に示された標準時間テーブルは、入力された標準時間から、図４に示されたテーブル作成部２２０により作成され、テーブル作成部２２０に記憶される。

図１５は、製品と生産ライン別に、１個の製品を製造するために必要とされる時間を相当するサイクルタイムを作業人数別に示すサイクルタイムテーブルＴ９を例示する図である。この例では、生産設備３において、製品ＡＫ１，ＢＫ１を生産するための生産ラインＬ１，Ｌ２，・・・，Ｌｑそれぞれにおけるサイクルタイムを示す。サイクルタイムテーブルＴ９には、製品コードＡＫ１，ＢＫ１で特定される製品と、生産ラインコードＬ１，Ｌ２，・・・，Ｌｑと、従業員の人数と、サイクルタイムとが対応づけられる。生産ラインコードＬ１，Ｌ２，・・・，Ｌｑは、図１に示された生産ラインＬ１，Ｌ２，・・・，Ｌｑそれぞれを示す。従業員数は、各稼働日において、生産ラインＬ１，Ｌ２，・・・，Ｌｑそれぞれで生産に従事する従業員の数を示す。

サイクルタイムは、生産ラインコードＬ１，Ｌ２，・・・，Ｌｑそれぞれと従業員数それぞれとに対応づけられ、生産ラインコードＬ１，Ｌ２，・・・，Ｌｑそれぞれにおいて製品ＡＫ１，ＢＫ１それぞれを１個生産するための時間を示す。なお、図１５には、生産ラインコードＬ１，Ｌ２，・・・，Ｌｑそれぞれで従業員が５人または６人が生産に従事するときのサイクルタイムが示される。なお、サイクルタイムテーブルＴ９の内容は、生産計画の作成の前に、端末装置１４から生産計画作成装置２に入力される。サイクルタイムテーブルＴ９は、テーブル作成部２２０により作成され、記憶部２２２に記憶される。

図１６は、生産設備３において生産に従事する従業員ＨＵ１〜ＨＵｐそれぞれの勤怠を稼働日ごとに示す勤怠テーブルＴ１０を例示する図である。図１６に示されるように、勤怠テーブルＴ１０には、従業員ＨＵ１〜ＨＵｐそれぞれの稼働日ごとの出勤と休暇取得の予定とが示される。つまり、勤怠テーブルＴ１０により勤怠情報が把握される。勤怠テーブルＴ１０に示された従業員ＨＵ１〜ＨＵｐそれぞれの出勤と休暇取得の予定を、生産設備３の稼働日ごとに集計することにより、生産ラインＬ１，Ｌ２，・・・，Ｌｑそれぞれにおいて生産に従事する従業員の人数が求められる。

勤怠テーブルＴ１０の内容は、従業員ＨＵ１〜ＨＵｐそれぞれの出勤と休暇取得の予定が決まるたびに、予め、端末装置１４から生産計画作成装置２に入力される。勤怠テーブルＴ１０は、テーブル作成部２２０により作成され、記憶部２２２に記憶される。なお、生産設備３が稼働しない日には、勤怠テーブルＴ１０において、従業員ＨＵ１〜ＨＵｐ全員が休暇取得とされる。この場合には、生産ラインＬ１，Ｌ２，・・・，Ｌｑの全てにおいて生産に従事できる従業員の数は０となり、図１５において記号「−」を付して示されるように、サイクルタイムは得られない。従って、生産設備３が稼働しない日に、製品ＡＫ１，ＢＫ１の生産計画が立てられることはない。

図１７は、生産設備３の生産ラインＬ１，Ｌ２，・・・，Ｌｑそれぞれの稼働時間を稼働日ごとに示す稼働時間テーブルＴ１１を例示する図である。なお、図１７には、稼働日２０１７年３月１日〜２０１７年３月３１日の稼働時間テーブルＴ１１が示される。図１７に示されるように、稼働時間テーブルＴ１１には、稼働日と、生産ラインＬ１，Ｌ２，・・・，Ｌｑそれぞれを示す生産ラインコードＬ１，Ｌ２，・・・，Ｌｑそれぞれと、その稼働時間とが対応づけられる。なお、生産ラインＬ１，Ｌ２，・・・，Ｌｑそれぞれの稼働時間は、各稼働日において生産に従事する従業員の労働時間に応じて求められる。稼働時間テーブルＴ１１の内容は、生産計画の作成の前に、予め、端末装置１４から生産計画作成装置２に入力される。稼働時間テーブルＴ１１は、テーブル作成部２２０により作成され、記憶部２２２に記憶される。

なお、図１４〜図１７に示された標準時間、勤怠情報、サイクルタイムおよび稼働時間は、各稼働日ごとに各生産ラインにより生産される製品の数量の計算の基礎となる数量計算情報として用いられる。

［テーブル内の数値およびテーブル間の関係］
以下、図４〜図１７に示されたテーブル内の数値およびテーブル間の関係を、具体例を挙げて説明する。図８，図９に示されるように、ワークテーブルＴ３には、図５，６に示された生産計画テーブルＴ１がコピーされて含まれ、その「数量」は、変更前の数量を意味する「旧数量」と名称が変えられる。ワークテーブルＴ３において、コピーされた生産計画テーブルＴ１の各エントリには、受注に応じて変更された生産計画において、製造ラインＬ１〜Ｌｑそれぞれで生産されるべき製品ＡＫ１，ＢＫ１それぞれの新たな数量（新数量）が対応づけられる。また、ワークテーブルＴ３において、各エントリには、同一製品グループ内の機種で異なる負荷情報を持つ機種の生産計画を変更することを示す負荷平準化フラグと、受注分の製品の製造のために部品が発注されるべきことを示す部品追加フラグとが対応づけられる。なお、負荷情報は、図８，図９に示された各稼働日のワークテーブルＴ３における製品コードの項目と、生産ラインの項目と、数量の項目とから把握される情報である。つまり、負荷情報は、各生産ラインが各稼働日において、いずれの製品コードに対応する製品を、どのぐらいの数量、いずれの生産ラインが生産することが計画されているかを示す。

図５，６に示された生産計画テーブルＴ１、および、図８，図９に示されたワークテーブルＴ３には、図７に示された受注テーブルＴ２が作成される以前に作成された生産計画が含まれる。具体的には、図５には、稼働日１３日に、生産ラインＬ１，Ｌ２，Ｌ３が、それぞれ、製品ＡＫ１を５０個、８０個、８０個ずつ生産し、生産ラインＬ４，Ｌｑが製品ＢＫ１を４０個ずつ生産する生産計画が示される。また、具体的には、図６には、稼働日１４日に、生産ラインＬｑが、製品ＡＫ１を８０個生産し、生産ラインＬ１，Ｌ２，Ｌ３，Ｌ４が製品ＢＫ１を３５個ずつ生産する生産計画が示される。

また、図１６に示された勤怠テーブルＴ１０に含まれる数値を集計することにより、稼働日１３日，１４日に、従業員ＨＵ１〜ＨＵｐの内、出勤して生産設備３における生産に従事する人数が５×ｐ人と求められる。従って、稼働日１３日，１４日に、生産ラインＬ１〜Ｌｑそれぞれにおいて、５人の従業員が生産に従事できる。また、図１５のサイクルタイムテーブルＴ９に示されるように、それぞれ５人の従業員が生産に従事する生産ラインＬ１，Ｌ２，・・・Ｌｑにおける製品ＡＫ１のサイクルタイムは６分であり、製品ＢＫ１のサイクルタイムは９．５分であると求められる。また、図１７の稼働時間テーブルＴ１１に示されるように、稼働日１３日，１４日の生産ラインＬ１，Ｌ２，・・・Ｌｑの稼働時間は８時間であると求められる。

以上のように求められた生産ラインＬ１，Ｌ２，・・・Ｌｑの製品ＡＫ１，ＢＫ１のサイクルタイム６分，９．５分と、稼働日１３日，１４日の生産ラインＬ１，Ｌ２，・・・Ｌｑの稼働時間８時間とから、生産ラインＬ１，Ｌ２，・・・Ｌｑそれぞれの製品ＡＫ１，ＢＫ１の生産可能数量、つまり、生産能力を示す生産能力情報が求められる。具体的には、稼働日１３日に製品ＡＫ１のみが生産されるときには、生産ラインＬ１，Ｌ２，・・・Ｌｑそれぞれにより、８０個の製品ＡＫ１が生産され得る。また、稼働日１４日に製品ＢＫ１のみが生産されるときには、生産ラインＬ１，Ｌ２，・・・Ｌｑそれぞれにより、約５０個の製品ＢＫ１が生産され得る。

以上説明したように、稼働日１３日に生産ラインＬ１により生産可能な製品ＡＫ１は、1日の可動時間８時間×６０分＝４８０分で、これが上限である。一方、製品ＡＫ１の５人対応時のサイクルタイムは６分である。従って、生産ラインＬ１の稼働時間の上限４８０分を、製品ＡＫ１のサイクルタイム６分で除算して得られた商は８０であり、製品ＡＫ１は１日８０個生産されうる。これに対して、図５，図８に示された既存の生産計画において、稼働日１３日に生産ラインＬ１により生産される製品ＡＫ１の数は５０個である。従って８０個から現在の生産計画情報が示す数量５０を減算して得られる差の３０が、生産ラインＬ１の余裕数量（＝８×６０÷６−５０＝３０）である。従って、図５，図８に示された既存の生産計画が作成された後で、図７に示されたように、３０個の製品ＡＫ１が新たに受注されたときには、新たに受注された３０個の製品ＡＫ１の全てを、生産ラインＬ１によりさらに生産できる。この結果、図８に示された変更後の生産計画における稼働日１３日の生産ラインＬ１の製品ＡＫ１の生産個数は８０個とされる。一方、新たに受注された３０個の製品ＡＫ１の全てが、同じ稼働日に生産されるので、図８に示されたワークテーブルＴ３において、生産ラインＬ１の負荷平準化フラグは０とされる。なお、負荷平準化フラグは、同一製品グループ内の機種で異なる負荷情報を持つ機種の生産計画を入れ替えることが必要とされるときに１とされる。

また、以上説明したように、稼働日１４日に生産ラインＬ１，Ｌ２，Ｌ３，Ｌ４それぞれにより製品ＡＫ１が約５０個生産されうる。これに対して、図６，図９に示された既存の生産計画において、稼働日１４日に生産ラインＬ１，Ｌ２，Ｌ３，Ｌ４それぞれにより生産される製品ＡＫ１の数は３５個である。従って、図６，図９に示された既存の生産計画が作成された後で、図７に示されたように、２０個の製品ＡＫ１が新たに受注されたときには、新たに受注された２０個の製品ＡＫ１の内の１０個ずつが、生産ラインＬ１，Ｌ２により生産できる。

図１１に示された部品テーブルＴ５によると、製品ＡＫ１を１個生産するために、２個の部品Ｈ２が用いられる。一方、図１２に示された部品在庫テーブルＴ６によると、図１２に示された生産設備３における部品Ｈ２の在庫数量は３０個である。つまり、図７に示されたように、３０個の製品ＡＫ１が新たに受注されたときには、３０個の製品ＡＫ１の生産のために６０個の部品Ｈ２が必要となるので、生産設備３における部品Ｈ２の在庫数量が不足する。このため、図８に示されたワークテーブルＴ３において、生産ラインＬ１の部品追加フラグは１とされる。

また、図１１に示された部品テーブルＴ５によると、製品ＢＫ１を１個生産するために、全ての部品Ｉ１，Ｉ２，・・・が１つずつ用いられる。一方、図１２に示された部品在庫テーブルＴ６によると、図１に示された生産設備３における部品Ｉ１，Ｉ２の在庫数量はそれぞれ５０個，１００個である。つまり、図７に示されたように、２０個の製品ＢＫ１が新たに受注されたときであっても、生産設備３における部品Ｉ１，Ｉ２の在庫数量は不足しない。このため、図８に示されたワークテーブルＴ３において、生産ラインＬ１，Ｌ２の部品追加フラグは０とされる。

なお、図１０に示された製品グループテーブルＴ４において、同じ製品グループに含まれるＡＫ１，ＡＫ２，・・・，ＡＫｍは、各生産ラインＬ１，Ｌ２，・・・，Ｌｑにおいて同じサイクルタイムで、同じ部品を用いて生産される。つまり、製品グループテーブルＴ４により、製品グループ情報が把握される。図７に示された受注テーブルＴ２において、製品ＡＫ１と同じ製品グループに含まれるＡＫ２，・・・，ＡＫｍが受注されたときにも、生産計画作成装置２は、製品ＡＫ１が受注されたときと同じ処理を行うことにより、新たな生産計画を作成できる。

同様に、図１０に示された製品グループテーブルＴ４において、同じ製品グループに含まれるＢＫ１，ＢＫ２，・・・，ＢＫｎは、各生産ラインＬ１，Ｌ２，・・・，Ｌｑにおいて同じサイクルタイムで、同じ部品を用いて生産される。図７に示された受注テーブルＴ２において、製品ＢＫ１と同じ製品グループに含まれるＢＫ２，・・・，ＢＫｎが受注されたときにも、生産計画作成装置２は、製品ＢＫ１が受注されたときと同じ処理を行うことにより、新たな生産計画を作成できる。

図８，図９に示されたワークテーブルＴ３は、図３に示された生産計画作成装置２の生産計画作成部２０６により、稼働日１３日，１４日以外であって、受注された製品を生産しうる稼働日それぞれについても作成される。つまり、生産計画作成部２０６は、図７に示された受注テーブルＴ２の内容に応じて、受注された製品を生産しうる全ての稼働日について製品ＡＫ１，ＡＫ２の生産計画を変更し、負荷平準化フラグおよび部品追加フラグの値を１または０に設定する。このように、変更されたワークテーブルＴ３の全ては、生産計画作成部２０６からデータ出力部２０８を介して図１，図２に示された端末装置１４の出力装置１７４に、ＧＵＩとして表示される。

生産計画作成装置２のオペレータが、図８，図９に示されたようにＧＵＩとして表示されたワークテーブルＴ３の内、稼働日１３日，１４日のワークテーブルＴ３を選択する。このとき、稼働日１３日，１４日のワークテーブルＴ３に含まれる生産計画の部分が、図５，図６に示された生産計画に反映され、これらの生産計画テーブルＴ１が変更される。

なお、稼働日それぞれについて作成されたワークテーブルＴ３の部品追加フラグが１とされたときに、その稼働日から図７に示された要求納期までの期間が、図１３に示された調達日数より短いことがある。このようなときでも、生産計画作成部２０６は、その稼働日のワークテーブルＴ３を作成し、データ出力部２０８を介して出力装置１７４に表示する。このように、生産計画作成装置２は、稼働日から図７に示された要求納期までの期間が、図１３に示された調達日数より短いときにも、そのワークテーブルＴ３を選択肢として生産計画作成装置２のオペレータに表示する。このように生産計画作成装置２のオペレータに複数の選択肢を表示することにより、生産設備３を運営する企業と部品の調達先企業との間で、在庫切れの部品の納期の調整および交渉の余地が生じる。

図１４に示された各製品ＡＫ１，ＢＫ１および各生産ラインＬ１，Ｌ２，・・・，Ｌｑに対応する標準時間は、図１７に含まれる各稼働日および各生産ラインＬ１，Ｌ２，・・・，Ｌｑに対応する稼働時間とともに、生産効率の計算に用いられる。なお、生産効率は、「生産効率＝標準時間÷稼働時間」と定義される。また、生産効率の計算のときには、図１７に示された稼働時間の代わりに、図１５に示されたサイクルタイムが用いられることがある。

［生産計画作成装置２の処理］
図１８は、図３，図４に示された生産計画作成装置２の生産計画処理の概要を示すフローチャートである。生産計画作成装置２は、生産計画を変更する必要が生じたときに、図１８に示す生産計画処理を起動し、生産計画変更のための処理（ステップＳ１）と、負荷平準化のための処理（ステップＳ２）と、部品追加のための処理（ステップＳ３）とを行う。なお、これらの処理は、図１９〜図２３の参照により後述される。これらの処理が終了すると、ステップＳ１０において、変更された複数のワークテーブルＴ３を含むＧＵＩを出力装置１７４に表示する。続いて、ステップＳ１２において、ＧＵＩに含まれるワークテーブルＴ３への操作に応じて、ワークテーブルＴ３を選択し、選択したワークテーブルＴ３の内容を、これに対応する生産計画テーブルＴ１の内容に反映する。

図１９は、図１８に示された生産計画変更処理（ステップＳ１）の詳細を示すフローチャートである。まず、ステップＳ１００において、図１に示された営業用の端末装置１２から、ネットワーク１０を介して生産計画作成装置２に受注を示す情報が入力される。図３に示されたデータ収集部２００は、受注を示す情報を収集し、テーブル記憶部２２に出力する。図４に示されたテーブル作成部２２０は、データ収集部２００から入力された受注を示す情報から、図７に示された受注テーブルＴ２を作成し、記憶部２２２に記憶する。

ステップＳ１０２において、生産計画作成部２０６は、検索部２０４を介してテーブル記憶部２２の記憶部２２２を検索し、記憶部２２２が、図３，図４に示された生産計画テーブルＴ１を既に記憶しているか否かを判断する。生産計画作成装置２は、生産計画テーブルＴ１が、既に記憶されているとき（ステップＳ１０２の処理においてＹＥＳ）にはステップＳ１０６の処理に進み、これ以外のとき（ステップＳ１０２の処理においてＮＯ）にはステップＳ１０４の処理に進む。

ステップＳ１０４において、生産計画作成部２０６は、データ収集部２００からの受注があったことを示す通知に応じて、検索部２０４を用いてテーブル記憶部２２の記憶部２２２を検索し、この通知に対応する受注テーブルＴ２を取得する。生産計画作成部２０６は、取得された受注テーブルＴ２に示された要求納期以前の１日以上の稼働日の生産計画テーブルＴ１の内容を含む示すワークテーブルＴ３の全てを作成し、データ出力部２０８を介して出力装置１７４のＧＵＩに表示する。オペレータが、出力装置１７４に表示されたＧＵＩに表示された生産計画テーブルＴ１のいずれかを選択すると、生産計画作成部２０６は、データ収集部２００を介して操作を示す情報を受ける。生産計画作成部２０６は、さらに、選択された生産計画テーブルＴ１を、テーブル記憶部２２の記憶部２２２に記憶する。

ステップＳ１０６において、生産計画作成部２０６は、検索部２０４を用いて記憶部２２２を検索する。この検索の結果として得られた受注テーブルＴ２に示された要求納期とこの処理が行われている日の翌日との間の全ての稼働日の生産計画テーブルＴ１それぞれが組み込まれたワークテーブルＴ２を作成する。生産計画作成部２０６は、このように作成されたワークテーブルＴ２を処理の対象とするので、各稼働日の生産計画テーブルＴ１の内容は、その変更が確定するまで変更されることがない。

ステップＳ１０８において、生産計画作成部２０６は、ステップＳ１０６の処理において作成されたワークテーブルＴ３それぞれが、受注テーブルＴ２に示された受注の条件を満たすか否かを判断する。つまり、生産計画作成部２０６は、図１６に示された勤怠テーブルＴ１０を参照し、生産ラインＬ１〜Ｌｑそれぞれにおいて生産に従事できる従業員の数を稼働日ごとに求める。また、生産計画作成部２０６は、図１５に示されたサイクルタイムテーブルＴ９を参照し、生産ラインＬ１〜Ｌｑそれぞれにおいて製品ＡＫ１，ＢＫ１を生産するためのサイクルタイムを各稼働日について求める。また、生産計画作成部２０６は、図１７に示された稼働時間テーブルＴ１１を参照し、生産ラインＬ１〜Ｌｑそれぞれにおいて製品ＡＫ１，ＢＫ１を生産すことができる稼働時間を各稼働日について求める。

生産計画作成部２０６は、このように稼働日ごとに求められた従業員の数と、サイクルタイムと、稼働時間とに基づいて、受注テーブルＴ２に示された製品を生産可能な稼働日があるか否かを判断する。生産計画作成装置２は、受注テーブルＴ２に示された製品を生産可能な稼働日があるとき（ステップＳ１０８の処理においてＹＥＳ）にはステップＳ１１２の処理に進み、これ以外のとき（ステップＳ１０８の処理においてＮＯ）にはステップＳ１１０の処理に進む。

ステップＳ１１０において、生産計画作成部２０６は、要求納期を守ることができるように、ステップＳ１０６の処理において取得されたワークテーブルＴ３が示す生産計画を前倒しに調整する。生産計画作成部２０６は、生産計画の前倒しのために、図２０，図２１に例示されるように、受注された製品が複数の稼働日に渡って生産されるように生産計画を変更するなどの調整を行う。なお、図２０，図２１には、図７に示された受注テーブルＴ２に示された製品が、２０１７年３月９日および２０１７年３月１２日の２稼働日に渡って生産される場合が示される。

ステップＳ１１２において、生産計画作成部２０６は、図１４に示された標準時間と、図１７に示された稼働時間とから、生産効率を算出する。

ステップＳ１１４において、生産計画作成部２０６は、ステップＳ１１２の処理において算出された生産効率の値が、予め決められた基準値以下であるか否かを判断する。生産計画作成装置２は、生産効率の値が予め決められた基準値より大きいとき（ステップＳ１１４：ＮＯ）にはＳ１２０の処理に進み、これ以外のとき（ステップＳ１１４：ＹＥＳ）にはＳ１１６の処理に進む。

ステップＳ１１６において、生産計画作成部２０６は、図７に示された受注テーブルＴ２が示す数量の製品ＡＫ１，ＢＫ１を生産するために必要とされる生産ラインＬ１，Ｌ２，・・・，Ｌｑの稼働時間を稼働日ごとに求める。

ステップＳ１１８において、生産計画作成部２０６は、ステップＳ１１６において求められた製品ＡＫ１，ＢＫ１の生産が可能な生産ラインＬ１，Ｌ２，・・・，Ｌｑの稼働時間が、図１７に示された稼働時間を上回っているか否かを判断する。生産計画作成装置２は、製品ＡＫ１，ＢＫ１の生産が可能な生産ラインＬ１，Ｌ２，・・・，Ｌｑの稼働時間が、図１７に示された稼働時間を上回っているとき（ステップＳ１１８の処理においてＹＥＳ）にはステップＳ１２０の処理に進む。一方、生産計画作成装置２は、製品ＡＫ１，ＢＫ１の生産が可能な生産ラインＬ１，Ｌ２，・・・，Ｌｑの稼働時間が、図１７に示された稼働時間を上回っているとき以外（ステップＳ１１８の処理においてＮＯ）にはステップＳ１２２の処理に進む。ステップＳ１１８の処理により、生産効率は高いが、既定の稼働時間、つまり残業時間を上回る稼働日を判別することができる。

ステップＳ１２０において、生産計画作成部２０６は、ワークテーブルＴ３の負荷平準化フラグを１とする。

ステップＳ１２２において、生産計画作成部２０６は、ワークテーブルＴ３の負荷平準化フラグを０とする。

図２２は、図１８に示された負荷平準化処理（ステップＳ２）の詳細を示すフローチャートである。まず、ステップＳ２００において、生産計画作成部２０６は、検索部２０４を用いてテーブル記憶部２２の記憶部２２２を検索し、負荷平準化フラグが１とされたワークテーブルＴ３の全てを得る。

ステップＳ２０２において、生産計画作成部２０６は、検索部２０４を用いてテーブル記憶部２２の記憶部２２２を検索し、図１０に示された製品グループテーブルＴ４を得る。

ステップＳ２０４において、生産計画作成部２０６は、ステップＳ２０２の処理において得られた製品グループテーブルＴ４を参照する。さらに、生産計画作成部２０６は、ステップＳ２００の処理により得られ、負荷平準化フラグが１とされたワークテーブルＴ３の内、製品ＡＫ１，ＢＫ１と同じ製品グループの生産計画を含むワークテーブルＴ３の全てを選択する。

ステップＳ２０６において、生産計画作成部２０６は、図１７に示された稼働時間テーブルＴ１１から、ステップＳ２０４の処理において選択されたワークテーブルＴ３の稼働日それぞれにおける生産ラインＬ１，Ｌ２，・・・，Ｌｑの稼働時間を求める。さらに、生産計画作成部２０６は、求められた生産ラインＬ１，Ｌ２，・・・，Ｌｑの稼働時間と、図１４に示された標準時間テーブルＴ８が示す生産ラインＬ１，Ｌ２，・・・，Ｌｑの標準時間とから、生産効率を算出する。

ステップＳ２０８において、生産計画作成部２０６は、ステップＳ２０６の処理において算出された生産効率の値が、予め決められた基準値以上であるか否かを判断する。生産計画作成装置２は、生産効率の値が予め決められた基準値以上であるとき（ステップＳ２０８の処理においてＹＥＳ）にはＳ２１０の処理に進み、これ以外のとき（ステップＳ２０８の処理においてＮＯ）には、稼働時間を長くし（ステップＳ２２０）、Ｓ２０８に戻る。

ステップＳ２１０において、生産計画作成部２０６は、図２０，図２１に示すように、基準値以上の生産効率に対応し、それまでに生産計画の前倒し調整の対象となっていなかったワークテーブルＴ３に含まれる生産計画を前倒しに調整する。さらに、生産計画作成部２０６は、前倒しに調整された生産計画を含むワークテーブルＴ３の稼働日それぞれにおける生産ラインＬ１，Ｌ２，・・・，Ｌｑの稼働時間を求める。さらに、生産計画作成部２０６は、求められた生産ラインＬ１，Ｌ２，・・・，Ｌｑの稼働時間と、図１４に示された標準時間テーブルＴ８が示す生産ラインＬ１，Ｌ２，・・・，Ｌｑの標準時間とから、生産効率を改めて算出する。

ステップＳ２１２において、生産計画作成部２０６は、図７に示す受注テーブルＴ２が示す数量の製品ＡＫ１，ＢＫ１を生産するために必要とされる生産ラインＬ１，Ｌ２，・・・，Ｌｑの稼働時間を稼働日ごとに求める。生産計画作成部２０６は、求めた各稼働日ごとの稼働時間を上回る各稼働日の稼働時間が図１７に１つ以上含まれているか否かを判断する。

生産計画作成装置２は、求められた各稼働日ごとの稼働時間を上回る各稼働日の稼働時間が図１７に１つ以上含まれているとき（ステップＳ２１２の処理においてＹＥＳ）にはステップＳ２１６の処理に進む。一方、生産計画作成装置２は、これ以外のとき（ステップＳ２１２の処理においてＮＯ）にはステップＳ２１０の処理に戻る。なお、生産計画作成装置２は、全てのワークテーブルについてＳ２１２の処理が終了したときには、 負荷平準化のための処理を終了する。

ステップＳ２１６において、生産計画作成部２０６は、検索部２０４を用いてテーブル記憶部２２の記憶部２２２を検索し、図１１，図１２，図１３に示された部品テーブルＴ５、部品在庫テーブルＴ６および調達時間テーブルＴ７を得る。生産計画作成部２０６は、得られた部品テーブルＴ５、部品在庫テーブルＴ６および調達時間テーブルＴ７に基づいて、ステップＳ２００の処理により得られ、負荷平準化フラグが１とされたワークテーブルの稼働日が、部品の納期より前であるか否かを判断する。生産計画作成装置２は、負荷平準化フラグが１とされたワークテーブルＴ３の稼働日が、部品の納期より前のとき（ステップＳ２１６の処理においてＹＥＳ）にはステップＳ２１８の処理に進む。一方、生産計画作成装置２は、これ以外のとき（ステップＳ２１６の処理においてＮＯ）にはステップＳ２２０の処理に進む。

ステップＳ２１８において、生産計画作成部２０６は、処理の対象となっているワークテーブルＴ３に含まれる部品追加フラグを０とする。ステップＳ２２０において、生産計画作成部２０６は、処理の対象となっているワークテーブルＴ３に含まれる部品追加フラグを１とする。

図２３は、図１８に示された部品追加処理（ステップＳ３）の詳細を示すフローチャートである。まず、ステップＳ３００において、生産計画作成部２０６は、検索部２０４を用いてテーブル記憶部２２の記憶部２２２を検索し、部品追加フラグが１とされたワークテーブルＴ３の全てを得る。

ステップＳ３０２において、生産計画作成部２０６は、ステップＳ３００の処理において得られた製品グループテーブルＴ４を参照する。ステップＳ３０４において、生産計画作成部２０６は、ステップＳ２００の処理により得られ、負荷平準化フラグが１とされたワークテーブルＴ３の内、製品ＡＫ１，ＢＫ１と同じ製品グループの生産計画を含むワークテーブルＴ３を選択する。

ステップＳ３０６において、生産計画作成部２０６は、検索部２０４を用いてテーブル記憶部２２の記憶部２２２を検索し、図１１，図１２，図１３に示された部品テーブルＴ５、部品在庫テーブルＴ６および調達時間テーブルＴ７を得る。生産計画作成部２０６は、得られた部品テーブルＴ５、部品在庫テーブルＴ６および調達時間テーブルＴ７が示す部品の納期を参照する。

ステップＳ３０８において、ステップＳ３００の処理により得られ、部品追加フラグが１とされたワークテーブルＴ３の稼働日が、部品の納期より前であるか否かを判断する。生産計画作成装置２は、部品追加フラグが１とされたワークテーブルＴ３の稼働日が、部品の納期より前のとき（ステップＳ３０８の処理においてＹＥＳ）にはステップＳ３１０の処理に進む。一方、生産計画作成装置２は、これ以外のとき（ステップＳ３０８の処理においてＮＯ）にはステップＳ３１２の処理に進む。

ステップＳ３１０において、生産計画作成部２０６は、この処理の対象となっているワークテーブルＴ３の部品追加フラグを０とする。ステップＳ３１２において、生産計画作成部２０６は、この処理の対象となっているワークテーブルＴ３の部品追加フラグを１とする。

その後、処理は、前述のステップＳ１０に進み、変更された複数のワークテーブルＴ３を含むＧＵＩが出力装置１７４に表示され、選択されたワークテーブルＴ３の内容が生産計画テーブルＴ１に反映される。

以上説明したように、本実施の形態にかかる生産計画作成装置２によれば、製品の受注があるたびに、受注した製品の生産に必要な部品と生産システム１の生産能力を考慮して生産計画を作成し、提示する。従って、生産計画の適切な調整が可能である。

なお、以上説明された各テーブルに示された数値は例示であって、各生産ラインの生産能力の増減などに応じて、各テーブルに示された数値は変化する。また、以上説明された実施の形態においては、生産計画作成装置２は、単一のノードにより実現されたが、生産計画作成装置２は、複数のノードによる分散処理によっても実現され得る。

なお、本願発明は、実施の形態に限定されず、種々の変形及び応用が可能である。
例えば、本願発明は、生産計画の作成だけでなく、作業計画の作成にも適用され得る。また、以上説明された実施の形態は、適切な変形により、各生産ラインの作業時間の計画、および、各生産ラインに配置する従業員の数の計画にも適応され得る。また、以上説明された実施の形態は、適切な変形により、製品の製造に用いられる部品の先行調達計画にも適応され得る。

また、例示した構成及び処理は一例であり、同様の機能を実現できるならば、どのような処理を採用しても構わない。

なお、本願発明の生産計画装置と生産計画方法は、専用機でも汎用コンピュータによっても実現可能である。具体的には、上記処理を可能とするプログラムを汎用コンピュータにインストールして、上述の各部機能を実行してもよい。なお、プログラムを、コンピュータ読み取り可能な記録媒体或いは通信を介して流通させてもよい。

本発明の実施の形態が説明されたが、この実施の形態は、例として提示されたものであり、発明の範囲の限定を意図していない。これら新規な実施の形態は、その他の様々な形態で実施されることができ、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更され得る。これら実施の形態やその変形は、本発明の範囲および要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。

１ 生産システム、１０ ネットワーク、１２，１４ 端末装置、１６ ハードウェア、１７０ 入力装置、１７４ 出力装置、２ 生産計画作成装置、２００ データ収集部、２２ テーブル記憶部、２２０ テーブル作成部、２２２ 記憶部、２０４ 検索部、２０６ 生産計画作成部、２０８ データ出力部、３ 生産設備

Claims (10)

1. 複数の製品それぞれを複数の生産ラインそれぞれにより生産するための生産計画情報を、前記複数の生産ラインそれぞれの稼働日ごとに作成する生産計画作成部と、
   作成された前記生産計画情報と、前記複数の生産ラインそれぞれの稼働日ごとの前記複数の製品それぞれの生産能力を示す生産能力情報と、前記複数の製品それぞれの生産に用いられる部品の種類、数量、在庫数量および調達期限を示す部品情報とを記憶する記憶部と、
   を備え、
   前記生産計画作成部は、受注があるたびに、前記記憶部に記憶された前記生産計画情報と前記生産能力情報と前記部品情報とに基づいて、受注された製品を、指定された納期より前に指定された数量だけ製造されるように、前記生産計画情報を変更する、
   生産計画装置。
2. 前記生産能力情報は、稼働日ごとに前記複数の生産ラインそれぞれにおいて生産され得る前記複数の製品それぞれの数量の計算に用いられる数量計算情報をさらに含み、
   前記生産計画作成部は、
   前記複数の製品の１種類以上の受注があるたびに、受注のときに指定された納期より前の稼働日ごとに、前記複数の生産ラインそれぞれが、前記複数の製品の１種類以上を、前記生産計画情報が示す数量よりも多く生産できる余裕数量を、前記数量計算情報に基づいて計算し、
   前記受注のときに指定された納期より前に、計算された前記余裕数量の合計が、前記受注のときに指定された数量を満たすように、前記生産計画情報を、前記複数の生産ラインそれぞれの稼働日ごとに作成する
   請求項１に記載の生産計画装置。
3. 前記数量計算情報は、
   稼働日ごとの前記複数の生産ラインそれぞれの稼働時間の上限と、
   前記複数の生産ラインそれぞれの前記複数の製品の１種類以上の稼働日ごとのサイクルタイムと、
   をさらに含み、
   前記生産計画作成部は、
   前記複数の生産ラインそれぞれの稼働時間の上限を、前記複数の生産ラインそれぞれの前記複数の製品の１種類以上のサイクルタイムで除算して得られた商から、前記生産計画情報が示す数量を減算して得られる差を、前記複数の生産ラインそれぞれの前記複数の製品の１種類以上の前記余裕数量とする
   請求項２に記載の生産計画装置。
4. 前記サイクルタイムは、前記複数の生産ラインそれぞれの稼働日ごとの作業員の数と、前記複数の製品の１種類以上とに対応付けられて与えられ、
   前記数量計算情報は、稼働日ごとの前記作業員それぞれの勤怠を示す勤怠情報をさらに含み、
   前記生産計画作成部は、
   前記勤怠情報に基づいて、前記複数の生産ラインそれぞれの稼働日ごとの作業員の数を計算し、
   計算された前記複数の生産ラインそれぞれの稼働日ごとの作業員の数を用いて、与えられた前記サイクルタイムから、稼働日ごとの前記サイクルタイムを求める
   請求項３に記載の生産計画装置。
5. 前記生産計画作成部は、
   前記複数の製品の１種類以上の受注があるたびに、前記部品情報に基づいて、受注された前記複数の製品の１種類以上の生産に必要とされる部品の在庫があるか否かを判断し、
   受注された前記複数の製品の１種類以上の生産を、受注情報が示す調達期限を満たす生産計画を作成する
   請求項１から４のいずれか１項に記載の生産計画装置。
6. 前記生産計画作成部は、前記部品の在庫がないときには、前記部品の在庫がないことを表示する
   請求項５に記載の生産計画装置。
7. 前記生産計画作成部は、
   前記複数の製品の１種類以上の受注があるたびに、１日以上の稼働日の前記生産計画情報を変更して表示し、
   表示された複数の稼働日の前記生産計画情報への選択に応じて、選択された前記複数の稼働日の前記生産計画情報の１つ以上を、前記作成された生産計画情報に反映させて変更する
   請求項１から６のいずれか１項に記載の生産計画装置。
8. 前記生産能力情報は、稼働日ごとに前記複数の生産ラインそれぞれにおいて同じサイクルタイムで生産され得る１つ以上の種類の製品をそれぞれ含む１つ以上のグループを示す製品グループ情報をさらに含み、
   前記生産計画作成部は、同じ前記グループに含まれる１つ以上の製品を同じ製品として扱って前記生産計画情報を作成する
   請求項１から７のいずれか１項に記載の生産計画装置。
9. 複数の生産ラインにより複数の製品を生産する生産計画を、前記複数の生産ラインそれぞれの稼働日ごとに作成し、
   作成された前記生産計画と、前記複数の生産ラインそれぞれの稼働日ごとの生産能力と、前記複数の製品の生産に用いられる部品の種類、数量、在庫数量および調達期限とに基づいて、受注があるたびに、受注された製品が、納期より前に製造されるように、生産計画情報を変更する
   生産計画方法。
10. 複数の生産ラインにより複数の製品を生産する生産計画を、前記複数の生産ラインそれぞれの稼働日ごとに作成するステップと、
    作成された前記生産計画と、前記複数の生産ラインそれぞれの稼働日ごとの生産能力と、前記複数の製品の生産に用いられる部品の種類、数量、在庫数量および調達期限とに基づいて、受注があるたびに、受注された製品が、納期より前に製造されるように、生産計画情報を変更するステップと
    をコンピュータに実行させるプログラム。

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