JP2019171521A - シート加工装置 - Google Patents

Abstract

【課題】シートが、成果物として取り扱われない不要物を含む場合に、成果物をスムーズに組分け処理できる、シート加工装置を提供する。【解決手段】裁断刃３４と上流側ローラ対５ａと下流側ローラ対５ｂと制御部６とを備え、シートＳＨには、組の少なくとも一部を構成する複数の配列部が、シート搬送方向Ｔに沿って配列されており、シートの配列部を裁断刃で裁断することによって、成果物Ｒに加工処理するシート加工装置１において、制御部は、シートが成果物として取り扱われない不要物Ｚを部分的に含む場合、または、シートが不要物だけから構成される不要シートＭの場合、成果物が搬送される成果物搬送路１２とは異なる排除路４０に不要物および不要シートを導くことによって、不要物および不要シートを成果物搬送路から排除する排除処理を行うように、シート加工装置を制御する。【選択図】図４

Description

この発明は、シート加工装置に関する。

特許文献１は、複数の配列部が配列された一枚のシートを裁断などの加工処理を施すことによって、複数の成果物を提供する用紙加工装置を開示する。

特開２０１３−８２５２２号公報 特開２０１４−２０１４４１号公報

上記特許文献１では、同じ加工動作を繰り返すことにより複数のシートを加工しており、加工処理された成果物が、シート搬送方向下流側に設けられた組分け部に搬送されて組分けに提供される。しかしながら、シートが、成果物として取り扱われない不要物を含む場合がある。すなわち、シートが予め不要物を含む配列や、シートを加工処理する過程で不要物が生じることによって、シートが不要物を含む場合がある。この場合、加工処理された成果物および不要物を組分け部で分別する必要があるので、組分け処理をスムーズに行うことができないという問題がある。したがって、シートが不要物を含む場合に、成果物をスムーズに組分け処理できるシート加工装置が望まれている。

そこで、この発明の課題は、シートが、成果物として取り扱われない不要物を含む場合に、成果物をスムーズに組分け処理できる、シート加工装置を提供することである。

上記課題を解決するため、この発明の一態様に係るシート加工装置は、
シート搬送方向と直交する方向にシートを裁断する裁断刃と、
前記裁断刃に対してシート搬送方向上流側に配置された上流側ローラ対と、
前記裁断刃に対してシート搬送方向下流側に配置された下流側ローラ対と、
前記裁断刃と前記上流側ローラ対と前記下流側ローラ対とにおける各動作を制御する制御部とを備え、
前記シートには、組の少なくとも一部を構成する複数の配列部が、シート搬送方向に沿って配列されており、
前記シートの前記配列部を前記裁断刃で裁断することによって、成果物に加工処理するシート加工装置において、
前記制御部は、前記シートが前記成果物として取り扱われない不要物を部分的に含む場合、または、前記シートが前記不要物だけから構成される不要シートの場合、前記成果物が搬送される成果物搬送路とは異なる排除路に前記不要物および前記不要シートを導くことによって、前記不要物および前記不要シートを前記成果物搬送路から排除する排除処理を行うように、前記シート加工装置を制御することを特徴とする。

この発明によれば、シートが不要物を含む場合、または、シートが不要シートである場合、不要物および不要シートは、排除路に導かれて成果物搬送路から排除されるので、成果物だけをスムーズに組分け処理できる。

この発明の実施の形態に係るシート加工装置の全体構成を模式的に示す縦断面図である。 図１に示したシート加工装置の電気的構成を示すブロック図である。 複数のシートにおける配列部を模式的に示す説明図である。 不要物に対する排除処理の一例を模式的に示す説明図である。 不要物に対する排除処理の別の例を模式的に示す説明図である。 シートの加工処理を説明するフローチャートである。 不要物に対する排除処理の第１実施形態を説明するフローチャートである。 非正常な動作に起因して不要物が生じたときに行われる排除処理の第１実施例を模式的に示す説明図である。 非正常な動作に起因して不要物が生じたときに行われる排除処理の第２実施例を模式的に示す説明図である。 非正常な動作に起因して不要物が生じたときに行われる排除処理の第３実施例を模式的に示す説明図である。 非正常な動作に起因して不要物が生じたときに行われる排除処理の第４実施例を模式的に示す説明図である。 非正常な動作に起因して不要物が生じたときに行われる排除処理の第５実施例を模式的に示す説明図である。 非正常な動作発生後のシートの加工処理再開を説明するフローチャートである。 不要物に対する排除処理の第２実施形態を説明するフローチャートである。 図１４に示したフローチャートの分岐フローである。 図１４に示したフローチャートの分岐フローである。

以下、図面を参照しながらシート加工装置１およびシート加工方法を説明するが、説明の都合上、図１等に記載しているように、シート搬送方向Ｔの下流側を、「前方」または単に「下流側」と呼んでいる。シート搬送方向Ｔの上流側を、「後方」または単に「上流側」と呼んでいる。また、シート搬送路１０を挟んだ上下を、「上方」または「下方」と呼んでいる。また、シート幅方向（シート搬送方向Ｔと直交する水平方向）を「左右方向」と呼び、後方から見た状態で「右方」と「左方」を規定している。

（シート加工装置の全体構成）
図１は、この発明の実施の形態に係るシート加工装置１の全体構成を模式的に説明する縦断面図である。このシート加工装置１は、積載された多数枚のシートＳＨ（シート束Ｑ）からシートＳＨを一枚ずつシート搬送方向Ｔに送り出すシート供給装置７と、シート供給装置７から送り出されたシートＳＨを搬送しながら加工する装置本体２と、組分け部１８とを備えている。シート供給装置７から組分け部１８に至る経路においては、複数のローラ対４、上流側ローラ対５ａ、および、下流側ローラ対５ｂなどの搬送手段によって、シート搬送路１０が形成されている。シート搬送路１０の途中に設けられたシート位置検出センサによって、搬送中のシートＳＨの位置が適宜に検出される。

シート供給装置７は、供給ユニット３と、吸着搬送機構８と、斜行搬送機構９とを備えている。供給ユニット３は、多数枚のシートＳＨが積載されるとともに昇降可能に構成された供給台３０を備えている。供給台３０は、供給台昇降モータを駆動源とする昇降装置を用いて電動で昇降する。供給台３０の上限位置および下限位置は、それぞれ上限リミッタスイッチおよび下限リミッタスイッチによって検出されていて、当該リミッタスイッチは万が一のための安全装置として機能する。吸着搬送機構８と斜行搬送機構９との間には、シートＳＨが正常に供給されているか否かを検出する供給検出センサが設けられている。

シート搬送路１０上には、シート供給装置７の側から順に（すなわち、上流側から下流側に向けて）、少なくとも、第１加工ユニット２０、第２加工ユニット２１、およびシート搬送方向Ｔと直交する左右方向にシートＳＨを裁断する裁断刃３４が設けられている。第１加工ユニット２０、第２加工ユニット２１、および裁断刃３４は、それぞれ、装置本体２に対して着脱自在なユニットとして設けられたり、装置本体２に対して固設されたりすることができる。それらがユニットとして用いる場合には、いずれの設置場所にも着脱自在であるように、外観上同じ寸法や形状を有するように構成される。また、第１加工ユニット２０、第２加工ユニット２１および裁断刃３４には、駆動手段（図示せず）が連結されている。なお、第１加工ユニット２０および第２加工ユニット２１は、２つの加工ユニットだけを意味するのでなく、２つ以上の加工ユニットを含む広い概念として規定される。加工ユニットとして、縦裁断用ユニット、横裁断用ユニット、縦折り型用ユニット、横折り型用ユニット、丸め加工用ユニット、ミシン目加工用ユニット、型押し加工ユニットまたは型抜き加工ユニットなどを例示することができる。加工用途に応じて、これらの各種加工ユニットの中から必要とされる加工ユニットが選択され、選択された加工ユニットが装置本体２内での適宜の位置に組み込まれる。更に、シート加工装置１は、シートＳＨの裁断によって発生する裁断屑を回収するためのゴミ箱１１を装置本体２内の底部に有する。なお、ゴミ箱１１は、装置本体２の外に設けられることもできる。シート搬送路１０は、後述する成果物を組分け部１８に搬送する経路として機能する成果物搬送路１２を含む。成果物搬送路１２は、裁断刃３４から、裁断刃３４のシート搬送方向Ｔの下流側に位置する組分け部１８に至る経路である。

（シート加工装置の電気的構成）
図２は、シート加工装置１の電気的構成を示すブロック図である。シート加工装置１は、シート加工装置１の各種動作を制御する制御部（ＣＰＵ：中央演算処理装置）６を装置本体２に備えている。制御部６には、ＲＯＭ（リードオンリーメモリ）、ＲＡＭ（ランダムアクセスメモリ）、ＥＥＰＲＯＭ（電気的に消去書き込み可能なメモリ）などの各種メモリが接続されている。制御部６には、操作パネルでのボタン類やスイッチ類、表示部などの入出力デバイスが接続されている。制御部６には、メインモータや供給用モータや供給台昇降モータやスリッタ用モータやクリース用モータや裁断用モータや進路変更部用モータなどの各種モータが接続されている。制御部６には、供給検出センサやシート位置検出センサやＣＣＤセンサや排出検出センサなどの各種センサが接続されている。制御部６は、シート加工装置１の全体の動作を制御するとともに、シートＳＨの搬送位置を制御したり、第１加工ユニット２０，第２加工ユニット２１や裁断加工部５での各種構成要素を制御したりする。制御部６は、組分け時間の経過時間などを計測するタイマ、および、裁断刃３４によって裁断された配列部数や成果物数や組数をカウントするカウンタとして機能する。タイマはタイマ信号を生成し、カウンタはカウンタ信号を生成する。操作パネルを用いて、各種加工処理に関する情報が設定登録されたり、エラー情報が報知されたりする。情報の報知というのは、操作パネルにおける表示部での表示やスピーカーによる音声告知を意味している。操作パネルには、一連のシート加工処理を開始するためのスタートボタンと、一時的に休止されたシート加工処理を再開するための再開ボタンとが設けられている。

（裁断加工部５の構成）
図１に示すように、裁断加工部５は、シートＳＨを左右方向に裁断する裁断刃３４と、裁断刃３４に対して上流側に配置された上流側ローラ対５ａと、裁断刃３４に対して下流側に配置された下流側ローラ対５ｂとを備える。シート搬送方向Ｔにおける裁断刃３４と下流側ローラ対５ｂとのローラ間距離は、裁断された成果物が下流側ローラ対５ｂで挟持されるように、成果物のシート搬送方向Ｔの長さよりも短く寸法構成されている。裁断刃３４は、シート搬送路１０に対して上方に配置された可動刃と、シート搬送路１０に対して下方に配置された固定刃とから構成されている。可動刃および固定刃は、それぞれ、左右方向に延びている。可動刃は、動力伝達機構を介して可動刃駆動モータ等の駆動源に連結されている。可動刃は、略水平方向に対して、刃先部から刃元部に行くに従って低くなるように傾斜しており、可動刃駆動モータ等の駆動力により、傾斜状態を保ちながら上下方向に平行移動する。可動刃が下降することによって、シート搬送方向Ｔに隣り合う配列部同士の境界部分や、シート搬送方向Ｔに隣り合って配置された配列部同士の間にある余白部、あるいは、シートＳＨの最前方にある最前方余白部やシートＳＨの後方にある最後方余白部のような各種余白部（いわゆるドブ）が裁断される。可動刃が所定の裁断位置に達しているか否かについては、可動刃下限検出センサによって検出される。

上流側ローラ対５ａは、シート搬送路１０の下方に配置された上流側の駆動ローラと、シート搬送路１０の上方に配置されるとともに上流側の駆動ローラに対して従動する上流側の従動ローラとによって構成される。上流側の従動ローラは、従動ローラ用スプリングによって、上流側の駆動ローラの外周部に圧接され、上流側の駆動ローラと上流側の従動ローラとの間で上流側挟持点を形成している。同様に、下流側ローラ対５ｂは、シート搬送路１０の下方に配置された下流側の駆動ローラと、シート搬送路１０の上方に配置されるとともに下流側の駆動ローラに対して従動する下流側の従動ローラとによって構成される。下流側の従動ローラは、従動ローラ用スプリングによって、下流側の駆動ローラの外周部に圧接され、下流側の駆動ローラと下流側の従動ローラとの間で下流側挟持点を形成している。

（シートにおける配列部について）
シートＳＨにおける配列部について、図３を参照しながら説明する。

一枚のシートＳＨには、複数（例えば、搬送方向に４行×搬送直交方向に２列の計８個）の配列部が、印刷によって形成されている。一つの配列部は、裁断などの加工処理が施されることにより、例えば、一枚の名刺、一枚のはがき、冊子の１頁分、または、一枚のトランプなどになる。例えば、第１シートＳＨ１には、シート搬送方向Ｔに沿って、第１組を構成する配列部Ａ１，Ｂ１およびＣ１と、第２組を構成する配列部Ａ２とが、複数列（図示した例では２列）で形成されている。第２シートＳＨ２には、シート搬送方向Ｔに沿って、第２組を構成する配列部Ｂ２およびＣ２と、２行の不要物Ｚが、複数列（図示した例では２列）で形成されている。

図３の配列では、第２シートＳＨ２が最終シートに該当し、第２組が最終組に該当し、配列部Ｃ２が最終の配列部に該当する。第１シートＳＨ１および第２シートＳＨ２において配列部Ａ１，Ｂ１，Ｃ１，Ａ２，Ｂ２およびＣ２をできるだけ効率良く配列するため、２行の不要物Ｚが、最終組である第２組での最終の配列部Ｃ２よりもシート搬送方向上流側に位置している。なお、図３に示した配列は、単なる例示であって、当該配列に限定されるものではない。

シートＳＨにおける配列部の配列の情報（シートＳＨのサイズ、配列部の配列数（行数と列数）、前端余白サイズ、側方余白サイズ、隣り合った配列部同士間の余白サイズなど）や組情報（一組を構成する成果物数、処理すべき組数）は、操作パネルを用いて、設定登録できる。また、シートＳＨにおける配列部の配列の情報は、シートＳＨの前端部または後端部や側部に形成されたバーコードや、シートＳＨの側部に形成された位置マークを、ＣＣＤセンサで読み取ることによって自動的に設定登録できる。ここで、位置マークは、最後方の裁断位置マークと、最後方以外の通常の裁断位置マークとを含むことができる。最後方の裁断位置マークは、一枚のシートＳＨにおいて或る組の最後方の配列部と次の組の最前方の配列部とが混在した場合に、或る組の最後方の配列部の後端部を裁断する裁断位置を示すとともに、或る組と次の組との間での境界を示している。通常の裁断位置マークは、或る組の最後方の配列部の後端部以外を裁断する裁断位置を示している。複数の配列部の形成されたシートＳＨを、上流側に配置された画像認識手段で読み取り、制御部６が各配列部の配列を認識することによって配列部の配列情報を自動的に取得することもできる。また、シートＳＨに複数の配列部を印刷した印刷システムと連携して、該印刷システムから配列部の配列情報を自動的に取得することもできる。

次に、図１および図６を参照しながら、シート加工装置１の基本動作を説明する。

まず、シート加工装置１の電源をＯＮにすることにより、シートＳＨの加工処理が開始可能になる（ステップＳ１）。

各種加工処理の情報、配列部の配列情報および組情報が、シート加工装置１に入力されて、シートＳＨの処理開始準備が行われる（ステップＳ２）。例えば、作業者が、操作パネルを用いて、各種加工処理の情報、配列部の配列情報および組情報を設定登録できる。なお、この手動による設定登録の代わりに、あるいは、手動による設定登録と協働して、配列部の配列情報を自動的に取得して設定登録することもできる。

制御部６は、シートＳＨに対して各種の加工処理が行われるように制御する（ステップＳ３）。すなわち、図１の供給ユニット３の供給台３０上に積載された複数のシートＳＨが、シート供給装置７によって、上から一枚ずつシート搬送路１０に供給される。

第１加工ユニット２０や第２加工ユニット２１では、シート搬送方向Ｔと平行な複数のスリット線やミシン目や折り目がシートＳＨに形成されたり、左右方向に延びるミシン目や折り目がシートＳＨに形成されたりする。

裁断加工部５では、上流側ローラ対５ａにより、シートＳＨが裁断刃３４に向けて搬送されて、上流側ローラ対５ａおよび下流側ローラ対５ｂの少なくとも一方でシートＳＨが挟持された状態で、シートＳＨが下流側から順に所定の裁断位置で左右方向に裁断される。したがって、裁断加工部５では、シートＳＨを裁断刃３４で裁断することによって、成果物に加工処理される。裁断刃３４によって裁断された回数や組数は、カウンタとして働く制御部６によってカウントされる。裁断加工部５では、裁断によって得られた成果物が、下流側ローラ対５ｂによってシート搬送方向Ｔの下流側に設けられた組分け部１８に順次搬送されて、組分け部１８の上に載置される。下流側ローラ対５ｂの下流側に設けられた排出検出センサによって、成果物が組分け部１８に排出されたか否かが検出される。組分け部１８では、後述する組分け処理が行われる。なお、裁断された余白部や細断片が、下方のゴミ箱１１に排出される。

組分け部１８は、或る組を構成する複数の成果物を一組の成果物として組分け処理を行う。組分け処理は、或る組（例えば第１組）の最後方の成果物Ｒ（例えば配列部Ｃ１に対応する成果物）が組分け部１８に搬送されてから、最後方の成果物Ｒのシート搬送方向Ｔの上流側に位置する次の組（例えば第２組）の最前方の成果物Ｒ（例えば配列部Ａ２に対応する成果物）が組分け部１８に搬送される手前までの間に実行される。具体的な組分け処理として、複数の成果物Ｒの端面を揃える端面揃え処理、複数の成果物Ｒに紙やフィルム製の帯を巻いて束ねる帯掛け処理、複数の成果物Ｒを綴じて冊子を作る綴じ処理（無線綴じや中綴じ）または箱詰め処理などがある。組分け部１８は、一組の成果物Ｒを下流側に順次搬送できるコンベアタイプのものにすることができる。組分け部１８では、作業者がコンベアの上で上記各種組分け作業を行う態様とすることができる。あるいは、組分け部１８は、機械が組分け処理を行う態様に、すなわち、シート加工装置１に組み込まれた組分け機構、または、シート加工装置１とは別体の組分け装置のような態様にすることもできる。

所定枚数のシートＳＨの加工処理が完了すると、シートＳＨの加工処理を終了するための準備を行う（ステップＳ４）。すなわち、供給台３０を待機位置に移動したり、吸着搬送機構８のファンや、ローラ対４，５ａ，５ｂの駆動モータの動作を停止させたりする。そして、シート加工装置１の電源をＯＦＦにすることにより、一連のシートＳＨの加工処理が終了する（ステップＳ５）。

（不要物に対する排除処理の第１実施形態）
次に、図３，４，５および７を参照しながら、シート加工装置１における不要物Ｚに対する排除処理の第１実施形態について説明する。

（不要物に対する排除処理の構成について）
図４は、不要物Ｚに対する排除処理の一例を模式的に示す説明図である。図４に示すように、裁断刃３４と下流側ローラ対５ｂの外周部との間には、隙間Ｌが形成されている。制御部６は、隙間Ｌを通過できるサイズの細断片Ｚ１に不要物Ｚまたは後述する不要シートＭが細かく裁断されるように、上流側ローラ対５ａおよび裁断刃３４を制御する。不要物Ｚまたは不要シートＭは、裁断刃３４によって複数の細断片Ｚ１に細かく裁断される。当該細断片Ｚ１は、落下して排除路４０に導かれることによって、成果物搬送路１２から排除される。そして、細断片Ｚ１は、ゴミ箱１１に排出される。

図５は、不要物Ｚに対する排除処理の別の例を模式的に示す説明図である。図５に示すように、下流側ローラ対５ｂのシート搬送方向Ｔの下流側には、不要物Ｚまたは後述する不要シートＭの進路を排除路４０に変更する進路変更部３７が配設されている。進路変更部３７は、平板状のまたは下方に凹状に湾曲した板体である。進路変更部３７は、支持軸３６によって回動自在に支持されているとともに、図示しない進路変更部用モータによって成果物搬送路１２に対して出没するように駆動される。制御部６は、進路変更部用モータの回転方向を切り替えることによって、進路変更部３７の回動方向を切り替える。すなわち、制御部６によって、進路変更部３７が張り出し位置または引っ込み位置に位置するように切り替えられる。進路変更部３７が成果物搬送路１２に対して張り出すと、不要物Ｚまたは不要シートＭは、進路変更部３７で排除路４０に導かれることによって、成果物搬送路１２から排除される。進路変更部３７が成果物搬送路１２から引っ込むと、成果物Ｒは、成果物搬送路１２に搬送される。

また、制御部６は、排除処理のさらなる別の例として、不要物Ｚまたは後述する不要シートＭをシート搬送路１０に沿ってシート搬送方向Ｔと逆方向に搬送するように制御することができる。すなわち、シート搬送路１０の一部は、排除路４０を兼ねることができる。不要物Ｚは、シート搬送路１０に沿って逆送されることによって成果物搬送路１２または不要シートＭから排除される。逆送された不要物Ｚまたは不要シートＭは、例えば、装置本体２のシート搬送方向Ｔの上流側での内側部分であって、斜行搬送機構９寄りの部分に設けられた回収箱（図示せず）によって回収される。

（不要物に対する排除処理のフローについて）
図７は、不要物Ｚに対する排除処理の第１実施形態を説明するフローチャートである。図７に示すように、上述したシート加工装置１の基本動作と同様に、各種加工処理の情報、配列部の配列情報および組情報が、シート加工装置１に入力されたあと、シートＳＨの加工処理が開始する（ステップＳ１１）。

制御部６は、第１シートＳＨ１に対して各種の加工処理が行われるように制御する（ステップＳ１２）。図３に示すように、第１シートＳＨ１において、配列部Ａ１，Ｂ１，Ｃ１がシート搬送方向Ｔに沿って順に配列されているので、第１シートＳＨ１を裁断すると、組分け部１８では、Ｃ１／Ｂ１／Ａ１の順で成果物Ｒが積層される。

制御部６は、一組分の成果物Ｒの加工処理が完了したか否かを、例えば第１組の配列部Ａ１，Ｂ１に対して加工処理および組分け部１８への搬送が完了しているとともに、配列部Ｃ１に対して加工処理が完了したか否かを判断する（ステップＳ１３）。ステップＳ１３において、一組分の成果物Ｒの加工処理が完了していないと判断されると、ステップＳ１２の各種の加工処理に戻る。ステップＳ１３において、一組分の成果物Ｒの加工処理が完了していると判断されると、次が不要物Ｚであるか否かの判断を行う（ステップＳ１４）。例えば、第１組と第２組との間に、不要物Ｚが存在するか否かの判断を行う。ステップＳ１４において、次が不要物Ｚではないと判断されると、一組分の成果物Ｒが組分け部１８に搬送されて、一組分の成果物Ｒの組分け処理が行われる（ステップＳ１６）。例えば、第１組の成果物Ｒの組分け処理が行われる。ステップＳ１４において、次が不要物Ｚであると判断されると、不要物Ｚの排除処理が行われる（ステップＳ１５）。ステップＳ１５において不要物Ｚの排除処理が行われると、ステップＳ１９に進む。ステップＳ１９では、制御部６は、不要物Ｚの排除処理が完了したか否かを判断する。ステップＳ１９において、不要物Ｚの排除処理が完了していないと判断されると、排除処理が完了するまで処理を繰り返す。ステップＳ１９において、不要物Ｚの排除処理が完了していると判断されると、ステップＳ１６の組分け処理に進む。

制御部６は、全ての組の成果物Ｒに対する組分け部１８への搬送が完了したか否かを判断する（ステップＳ１７）。ステップＳ１７において、全ての組の成果物Ｒに対する組分け部１８への搬送が完了していないと判断されると、次のステップＳ１８に進む。ステップＳ１８では、制御部６は、組分け時間が経過したか否かを、すなわちタイマ信号を受け取ったか否かを判断する。ステップＳ１８において、組分け時間が経過していないと判断されると、所定時間を経過するまで待機する。ステップＳ１８において、組分け時間が所定時間を経過していると判断されると、次の組（例えば第２組）の加工処理を行うべく、ステップＳ１２のシート加工処理に戻る。

ステップＳ１７において、全ての組の成果物Ｒに対する組分け部１８への搬送が完了していると、ステップＳ２０に進む。ステップＳ２０では、制御部６は、最終の成果物Ｒの後に不要物Ｚがあるか否かを判断する。例えば、制御部６は、最終シートである第２シートＳＨ２における最終の配列部（例えば配列部Ｃ２）の後に不要物Ｚがあるか否かを判断する。ステップＳ２０において、最終の配列部（例えば配列部Ｃ２）の後に不要物Ｚが存在していないと判断されると、シートＳＨの加工処理が終了してシート加工装置１の運転を停止する（ステップＳ２３）。

ステップＳ２０において、最終の配列部（例えば配列部Ｃ２）の後に不要物Ｚが存在していると判断されると、不要物Ｚの排除処理が行われる（ステップＳ２１）。ステップＳ２２では、制御部６は、不要物Ｚの排除処理が完了したか否かを判断する。ステップＳ２２において、不要物Ｚの排除処理が完了していないと判断されると、排除処理が完了するまで処理を繰り返す。ステップＳ２２において、不要物Ｚの排除処理が完了していると判断されると、シートＳＨの加工処理が終了してシート加工装置１の運転を停止する（ステップＳ２３）。

したがって、シートＳＨが不要物Ｚを含む場合、不要物Ｚは、排除路４０に導かれて成果物搬送路１２から排除されるので、成果物Ｒだけをスムーズに組分け処理できる。特に、シートＳＨにおいて成果物Ｒをできるだけ効率良く配列したことに起因して、最終組（例えば第２組）での最終の配列部（例えば配列部Ｃ２）よりもシート搬送方向Ｔの上流側に不要物Ｚが配列された場合でも、不要物Ｚは、排除路４０に導かれることによって成果物搬送路１２から排除されるので、成果物Ｒだけをスムーズに組分け処理できる。

（不要物に対する排除処理の第２実施形態）
次に、図８，１３，１４，１５および１６を参照しながら、シート加工装置１における不要物Ｚに対する排除処理の第２実施形態について説明する。上記第１実施形態との相違点を中心に説明する。

（排除処理の第１実施例）
シートＳＨにおける配列部について、図８を参照しながら説明する。図８は、非正常な動作に起因して不要物Ｚが生じたときに行われる排除処理の第１実施例を模式的に示す説明図である。非正常な動作とは、例えば、シートＳＨや配列部がシート搬送路１０で詰まる動作、インターロック動作、カッターロック動作などである。非正常な動作がシートＳＨや配列部に発生すると、当該シートＳＨや配列部は、非正常物Ｙとして、シート搬送路１０から取り除かれる。

一枚のシートＳＨには、例えば、搬送方向に４行×搬送直交方向に２列の計８個の配列部が、印刷によって形成されている。例えば、第１シートＳＨ１には、シート搬送方向Ｔに沿って、第１組を構成する配列部Ａ１，Ｂ１，Ｃ１およびＤ１が、２列で形成されている。第２シートＳＨ２には、シート搬送方向Ｔに沿って、第１組を構成する配列部Ｅ１，Ｆ１と、第２組を構成する配列部Ａ２，Ｂ２とが、各２列で形成されている。第３シートＳＨ３には、シート搬送方向Ｔに沿って、第２組を構成する配列部Ｃ２，Ｄ２，Ｅ２およびＦ２が、各２列で形成されている。第４シートＳＨ４には、シート搬送方向Ｔに沿って、第３組を構成する配列部Ａ３，Ｂ３，Ｃ３およびＤ３が、各２列で形成されている。

図８に示したシートＳＨにおいて、例えば、第２シートＳＨ２の配列部Ｅ１の２列で非正常な動作が発生したとする。非正常な動作の発生により、第２シートＳＨ２において、非正常な動作の発生組（第１組）の２列の配列部Ｅ１が非正常物Ｙとなり、２列の配列部Ｆ１と、後続組（第２組）での２列の配列部Ａ２，Ｂ２とが不要物Ｚとなる。そして、非正常な動作に起因して不要物Ｚを含むことになった第２シートＳＨ２は、不要残片Ｈとなる。

非正常な動作が生じた配列部Ｅ１すなわち非正常物Ｙに対応する後続組での後続対応配列部Ｖが、不要残片Ｈよりもシート搬送方向Ｔの上流側に位置するシートＳＨ（例えば第３シートＳＨ３）に含まれているので、第３シートＳＨ３が後続対応シートＪになる。第３シートＳＨ３において、後続組（第２組）での後続対応配列部Ｖよりもシート搬送方向Ｔの下流側に位置する配列部（例えば配列部Ｃ２，Ｄ２）の各２列が、不要物Ｚとなる。すなわち、第３シートＳＨ３は、不要物Ｚを部分的に含んでいる。

したがって、例えば第２シートＳＨ２の配列部Ｅ１の２列で非正常な動作が発生した場合、非正常な動作が生じた非正常物Ｙと、非正常な動作に起因して不要物Ｚを含むことになった第２シートＳＨ２の不要残片Ｈとが、作業者によって取り除かれる。非正常物Ｙおよび不要残片Ｈが取り除かれると、制御部６は、後続対応シートＪでの後続対応配列部Ｖよりもシート搬送方向Ｔの下流側の配列部Ｃ２，Ｄ２の各２列に対して排除処理を行い、そのあと、後続対応配列部Ｖに対して加工処理を再開するように、裁断加工部５などを制御する。

以下に、非正常物Ｙおよび不要残片Ｈが取り除かれたあとに、制御部６が行う制御について説明する。

（非正常な動作発生後のシートの加工処理再開の基本フローについて）

図１３を参照しながら、非正常な動作発生後のシートＳＨの加工処理再開の基本フローについて説明する。

非正常な動作発生後に、非正常物Ｙおよび不要残片Ｈが作業者によって取り除かれたあと、作業者がシート加工装置１での再開ボタンをＯＮにすることにより、一時的に休止されていたシートＳＨの加工処理が、再開可能になる（ステップＳ５１）。

不要残片Ｈよりもシート搬送方向Ｔの上流側に位置するシートＳＨすなわち後続対応シートＪがシート供給装置７によって、シート搬送路１０に供給され、その過程で後続対応シートＪでの配列部の配列情報が読み取られる。これにより、シートＳＨの処理再開準備が行われる（ステップＳ５２）。

制御部６は、後続対応シートＪに対して各種の加工処理が再開されるように制御する（ステップＳ５３）。ステップＳ５３では、後続対応シートＪに対して各種のシート加工処理が行われるとともに、残りのシートＳＨに対しても各種のシート加工処理が行われ、シート加工処理によって得られた一組の成果物Ｒに対して組分け処理が行われる。

所定枚数のシートＳＨの加工処理が完了すると、シートＳＨの加工処理を終了するための準備を行う（ステップＳ５４）。すなわち、供給台３０を待機位置に移動したり、吸着搬送機構８のファンや、ローラ対４，５ａ，５ｂの駆動モータの動作を停止させたりする。そして、シート加工装置１の電源をＯＦＦにすることにより、非正常な動作発生後での一連のシートＳＨの加工処理が終了する（ステップＳ５５）。

（非正常な動作発生後のシートの加工処理再開のフローについて）
図１４、１５および１６を参照しながら、非正常な動作発生後のシートＳＨの加工処理再開の詳細なフローについて説明する。

図１４は、不要物Ｚに対する排除処理の第２実施形態を説明するフローチャートである。図１５は、図１４に示したフローチャートの分岐フローである。図１６は、図１４に示したフローチャートの分岐フローである。

図１４に示すように、図１３の加工処理再開の基本フローと同様に、非正常な動作発生後に、非正常物Ｙおよび不要残片Ｈが取り除かれたあと、再開ボタンをＯＮにすることにより、シートＳＨの加工処理が、再開可能になる（ステップＳ６１）。

図１３の加工処理再開の基本フローと同様に、後続のシートＳＨすなわち後続対応シートＪがシート搬送路１０に供給され、その過程で後続対応シートＪでの配列部の配列情報が読み取られることにより、シートＳＨの処理再開準備が行われる（ステップＳ６２）。

制御部６は、後続のシートＳＨ（例えば第３シートＳＨ３）が所望とする配列部を有するか否かの判断を行う（ステップＳ６３）。ここで、所望とする配列部とは、非正常な動作の発生した組（例えば第１組）の配列部Ｅ１すなわち非正常物Ｙに対応する後続組（例えば第２組）での後続対応配列部Ｖであり、具体的には配列部Ｅ２である。

ステップＳ６３において、後続のシートＳＨ（例えば第３シートＳＨ３）が所望とする配列部（後続対応配列部Ｖであり例えば配列部Ｅ２）を有していないと判断されると、後続のシートＳＨ（例えば第３シートＳＨ３）に対して不要物Ｚの排除処理が行われる（ステップＳ６４）。ステップＳ６４での不要物Ｚは、排除路４０に導かれることによって成果物搬送路１２から排除される。不要物Ｚの排除処理の後、ステップＳ６２の加工処理の再開準備に戻る。

ステップＳ６３において、後続のシートＳＨ（例えば第３シートＳＨ３）が所望とする配列部（後続対応配列部Ｖであり例えば配列部Ｅ２）を有すると、すなわち後続のシートＳＨ（例えば第３シートＳＨ３）が後続対応シートＪであると判断されると、制御部６は、後続のシートＳＨの配列部に対してシートＳＨの加工処理が行われるように制御する（ステップＳ６５）。

制御部６は、後続のシートＳＨの加工処理によって得られた物が不要物Ｚであるか否かの判断を行う（ステップＳ６６）。ステップＳ６６においてシートＳＨの加工処理によって得られた物が不要物Ｚであると判断されると、不要物Ｚの排除処理が行われる（ステップＳ６７）。ステップＳ６７での不要物Ｚは、図８に示した配列では配列部Ｃ２，Ｄ２の各２列であり、排除路４０に導かれることによって成果物搬送路１２から排除される。不要物Ｚの排除処理の後、ステップＳ６５のシートＳＨの加工処理に戻る。

ステップＳ６６において、シートＳＨの加工処理によって得られた物が不要物Ｚではないと判断されると、すなわちシートＳＨの加工処理によって得られた物が、非正常物Ｙに対応する成果物Ｒであると判断されると、当該成果物Ｒが組分け部１８に搬送される。

制御部６は、１組分の成果物Ｒに対する加工処理が完了したか否かの判断を行う（ステップＳ６９）。ステップＳ６９において、１組分の成果物Ｒに対する加工処理が完了していないと判断されると、後述する図１５のステップＳ８１に進む。

ステップＳ６９において、１組分の成果物Ｒに対する加工処理が完了していると判断されると、ステップＳ７０に進む。ステップＳ７０において、制御部６は、加工処理によって得られた次の物が不要物Ｚであるか否かの判断を行う。ステップＳ７０において、次が不要物Ｚではないと判断されると、一組分の成果物Ｒが組分け部１８に搬送されて、一組分の成果物Ｒの組分け処理が行われる（ステップＳ７２）。すなわち、非正常な動作の発生した組（例えば第１組）の成果物Ｒに対する組分け処理が行われる。

ステップＳ７０において、次の物が不要物Ｚであると判断されると、不要物Ｚの排除処理が行われる（ステップＳ７１）。ステップＳ７１において不要物Ｚの排除処理が行われると、ステップＳ７５に進む。ステップＳ７５では、制御部６は、不要物Ｚの排除処理が完了したか否かを判断する。ステップＳ７５において、不要物Ｚの排除処理が完了していないと判断されると、排除処理が完了するまで処理を繰り返す。ステップＳ７５において、不要物Ｚの排除処理が完了していると判断されると、ステップＳ７２の組分け処理に進む。

制御部６は、全ての組の成果物Ｒに対する組分け部１８への搬送が完了したか否かの判断を行う（ステップＳ７３）。

ステップＳ７３において、全ての組の成果物Ｒに対する組分け部１８への搬送が完了していないと判断されると、ステップＳ７４に進む。ステップＳ７４において、制御部６は、組分け時間が経過したか否かを、すなわちタイマ信号を受け取ったか否かを判断する。ステップＳ７４において、組分け時間が経過していないと判断されると、所定時間を経過するまで待機する。ステップＳ７４において、組分け時間が所定時間を経過していると判断されると、図１５のステップＳ８１に進む。

図１５の分岐フローは、後続対応配列部Ｖの後にある所望とする配列部（例えば配列部Ｆ２）に対するシートＳＨ（すなわち後続対応シートＪ）の加工処理を示している。

図１５のステップＳ８１において、制御部６は、後続対応配列部Ｖを有する後続対応シートＪ（例えば第３シートＳＨ３）が、後続対応配列部Ｖの後に所望とする配列部（例えば配列部Ｆ２）を有するか否かの判断を行う。

ステップＳ８１において、後続対応シートＪ（例えば第３シートＳＨ３）が後続対応配列部Ｖの後に所望とする配列部（例えば配列部Ｆ２）を有していないと判断されると、後続対応シートＪ（例えば第３シートＳＨ３）の排除が行われ、次のシート（例えば第４シートＳＨ４）の供給が行われる（ステップＳ８２）。ステップＳ８１において、後続対応シートＪ（例えば第３シートＳＨ３）が、後続対応配列部Ｖの後に所望とする配列部（例えば配列部Ｆ２）を有すると判断されるまで、ステップＳ８１およびステップＳ８２を繰り返す。ステップＳ８１において、後続対応シートＪ（例えば第３シートＳＨ３）が後続対応配列部Ｖの後に所望とする配列部（例えば配列部Ｆ２）を有すると判断されると、制御部６は、後続対応配列部Ｖの後にある所望とする配列部（例えば配列部Ｆ２）に対してシートＳＨの加工処理が行われるように制御する（ステップＳ８３）。

制御部６は、１組分の成果物Ｒに対する加工処理が完了したか否かの判断を行う（ステップＳ８４）。ステップＳ８４において、１組分の成果物Ｒに対する加工処理が完了していなければ、ステップＳ８１に戻る。

ステップＳ８４において、１組分の成果物Ｒに対する加工処理が完了していると判断されると、ステップＳ８５に進む。ステップＳ８５において、制御部６は、加工処理によって得られた次の物が不要物Ｚであるか否かの判断を行う。ステップＳ８５において、次の物が不要物Ｚであると判断されると、不要物Ｚの排除処理が行われる（ステップＳ８６）。

ステップＳ８６において不要物Ｚの排除処理が行われると、ステップＳ８７に進む。ステップＳ８７では、制御部６は、不要物Ｚの排除処理が完了したか否かを判断する。ステップＳ８７において、不要物Ｚの排除処理が完了していないと判断されると、排除処理が完了するまで処理を繰り返す。ステップＳ８７において、不要物Ｚの排除処理が完了していると判断されると、図１４のステップＳ７２に戻り、一組分の成果物Ｒに対する組分け処理が行われる。ステップＳ８５において、次の物が不要物Ｚではないと判断されると、図１４のステップＳ７２に戻り、一組分の成果物Ｒに対する組分け処理が行われる。すなわち、非正常な動作の発生した組（例えば第１組）の成果物Ｒに対する組分け処理が行われる。そして、全ての組の成果物Ｒに対する組分け部１８への搬送が完了するまで、すなわちステップＳ７３においてＹＥＳになるまで、上記制御が繰り返される。

ステップＳ７３において、全ての組の成果物Ｒに対する組分け部１８への搬送が完了しているならば、後述する図１６のステップＳ９１に進む。

図１６の分岐フローは、第１実施形態で説明したものと同様に、最終の配列部の後に配列されているかもしれない不要物Ｚに対する排除処理を示している。

ステップＳ９１では、制御部６は、最終の配列部の後に不要物Ｚがあるか否かを判断する。ステップＳ９１において、最終の配列部の後に不要物Ｚが存在していないと判断されると、シートＳＨの加工処理が終了してシート加工装置１の運転を停止する（ステップＳ９４）。

ステップＳ９１において、最終の配列部の後に不要物Ｚが配列されていると判断されると、不要物Ｚの排除処理が行われる（ステップＳ９２）。ステップＳ９３では、制御部６は、不要物Ｚの排除処理が完了したか否かを判断する。ステップＳ９３において、不要物Ｚの排除処理が完了していないと判断されると、排除処理が完了するまで処理を繰り返す。ステップＳ９３において、不要物Ｚの排除処理が完了していると判断されると、シートＳＨの加工処理が終了してシート加工装置１の運転を停止する（ステップＳ９４）。

したがって、後続対応シートＪでの後続対応配列部Ｖよりもシート搬送方向Ｔの下流側の配列部Ｃ２，Ｄ２の各２列は、不要物Ｚとして排除路４０に導かれることによって成果物搬送路１２から排除される。当該排除処理とともに、後続対応配列部Ｖに対して加工処理が再開されるので、非正常物Ｙより前の成果物Ｒに加えて後続対応配列部Ｖより後の成果物Ｒが、組分け処理に提供される。その結果、非正常な動作発生後も、成果物Ｒの組分け処理を継続して行うことができる。

（排除処理の第２実施例）
図９および１４を参照しながら、非正常な動作発生後の不要物Ｚに対する排除処理の第２実施例を説明する。図９は、非正常な動作に起因して不要物Ｚが生じたときに行われる排除処理の第２実施例を模式的に示す説明図である。以下、図８に示した第１実施例に係る排除処理との相違点を中心に説明する。

図９に示した第２実施例では、第２シートＳＨ２での２列の配列部Ｅ１のうちの１列だけに非正常な動作が発生し、他の１列が組分け部１８に搬送されている。非正常な動作に起因して不要物Ｚを含むことになった第２シートＳＨ２は、不要残片Ｈとなる。第３シートＳＨ３において、後続組（第２組）での後続対応配列部Ｖよりもシート搬送方向Ｔの下流側に位置する配列部（例えば配列部Ｃ２，Ｄ２）の各２列が、不要物Ｚとなる。すなわち、第３シートＳＨ３は、不要物Ｚを部分的に含んでいる。また、シート加工装置１は、配列部の各列の排除処理を個別に制御する機能を有さずに、各列の排除処理を一体的に制御する機能を有する。

非正常な動作の発生に起因した１列の非正常物Ｙと不要残片Ｈとが、作業者によって取り除かれる。組分け部１８に搬送された配列部Ｅ１の他の１列については、制御部６によって組分け部１８に搬送されたことが報知される。当該報知を受けて、組分け部１８に搬送された配列部Ｅ１の他の１列が、作業者によって取り除かれる。

図１４に示すように、図１３の加工処理再開の基本フローと同様に、非正常な動作発生後に、非正常物Ｙおよび不要残片Ｈが取り除かれたあと、再開ボタンをＯＮにすることにより、シートＳＨの加工処理が、再開可能になる（ステップＳ６１）。

図１３の加工処理再開の基本フローと同様に、後続のシートＳＨ（すなわち後続対応シートＪ）がシート搬送路１０に供給され、その過程で後続対応シートＪでの配列部の配列情報が読み取られることにより、シートＳＨの処理再開準備が行われる（ステップＳ６２）。

制御部６は、後続のシートＳＨ（例えば第３シートＳＨ３）が所望とする配列部を有するか否かの判断を行う（ステップＳ６３）。ここで、所望とする配列部とは、非正常な動作の発生した組（例えば第１組）の配列部Ｅ１すなわち非正常物Ｙに対応する後続組（例えば第２組）での後続対応配列部Ｖであり、具体的には配列部Ｅ２である。

ステップＳ６３において、後続のシートＳＨ（例えば第３シートＳＨ３）が所望とする配列部を有していないと判断されると、後続のシートＳＨ（例えば第３シートＳＨ３）に対して不要物Ｚの排除処理が行われる（ステップＳ６４）。ステップＳ６４での不要物Ｚは、排除路４０に導かれることによって成果物搬送路１２から排除される。不要物Ｚの排除処理の後、ステップＳ６２の加工処理の再開準備に戻る。

ステップＳ６３において、後続のシートＳＨ（例えば第３シートＳＨ３）が所望とする配列部（後続対応配列部Ｖであり例えば配列部Ｅ２）を有すると、すなわち後続のシートＳＨ（例えば第３シートＳＨ３）が後続対応シートＪであると判断されると、制御部６は、後続のシートＳＨの配列部に対してシートＳＨの加工処理が行われるように制御する（ステップＳ６５）。

制御部６は、シートＳＨの加工処理によって得られた物が不要物Ｚであるか否かの判断を行う（ステップＳ６６）。ステップＳ６６においてシートＳＨの加工処理によって得られた物が不要物Ｚであると判断されると、不要物Ｚの排除処理が行われる（ステップＳ６７）。ステップＳ６７での不要物Ｚは、図９に示した配列では配列部Ｃ２，Ｄ２の各２列であり、排除路４０に導かれることによって成果物搬送路１２から排除される。不要物Ｚの排除処理の後、ステップＳ６５のシートＳＨの加工処理に戻る。

ステップＳ６６において、シートＳＨの加工処理によって得られた物が不要物Ｚではないと判断されると、すなわちシートＳＨの加工処理によって得られた物が、非正常物Ｙに対応する成果物Ｒであると判断されると、当該成果物Ｒが組分け部１８に搬送される。

第２実施例でのステップＳ６６以降の制御は、図８に示した第１実施例と同じであるので、その説明を省略するが、最終的には、不要物Ｚが排除処理されるとともに成果物Ｒが組分け処理に提供される。

したがって、後続対応シートＪでの後続対応配列部Ｖよりもシート搬送方向Ｔの下流側の配列部Ｃ２，Ｄ２の各２列は、不要物Ｚとして排除路４０に導かれることによって成果物搬送路１２から排除される。当該排除処理とともに、後続対応配列部Ｖに対して加工処理が再開されるので、非正常物Ｙより前の成果物Ｒに加えて後続対応配列部Ｖより後の成果物Ｒが、組分け処理に提供される。その結果、非正常な動作発生後も、成果物Ｒの組分け処理を継続して行うことができる。

（排除処理の第３実施例）
図１０および１４を参照しながら、非正常な動作発生後の不要物Ｚに対する排除処理の第３実施例を説明する。図１０は、非正常な動作に起因して不要物Ｚが生じたときに行われる排除処理の第３実施例を模式的に示す説明図である。以下、図８に示した第１実施例に係る排除処理との相違点を中心に説明する。

図１０に示した第３実施例では、第２シートＳＨ２での２列の配列部Ｅ１のうちの１列だけに非正常な動作が発生し、他の１列が組分け部１８に搬送されている。非正常な動作に起因して不要物Ｚを含むことになった第２シートＳＨ２は、不要残片Ｈとなる。第３シートＳＨ３において、後続組（第２組）での後続対応配列部Ｖよりもシート搬送方向Ｔの下流側に位置する配列部（例えば配列部Ｃ２，Ｄ２の各２列および配列部Ｅ２の１列）が、不要物Ｚとなる。すなわち、第３シートＳＨ３は、不要物Ｚを部分的に含んでいる。また、シート加工装置１は、配列部の各列の排除処理を個別に独立して制御する機能を有し、例えば、不要物Ｚの進路を排除路４０に変更する進路変更部３７が、配列部の配列に対応するように複数個配設されている。

非正常な動作の発生に起因した１列の非正常物Ｙおよび不要残片Ｈが、作業者によって取り除かれる。組分け部１８に搬送された配列部Ｅ１の他の１列については、制御部６によって組分け部１８に搬送されたことが報知される。

図１４に示すように、図１３の加工処理再開の基本フローと同様に、非正常な動作発生後に、非正常物Ｙおよび不要残片Ｈが取り除かれたあと、再開ボタンをＯＮにすることにより、シートＳＨの加工処理が、再開可能になる（ステップＳ６１）。

図１３の加工処理再開の基本フローと同様に、後続のシートＳＨすなわち後続対応シートＪがシート搬送路１０に供給され、その過程で後続対応シートＪでの配列部の配列情報が読み取られることにより、シートＳＨの処理再開準備が行われる（ステップＳ６２）。

制御部６は、後続のシートＳＨ（例えば第３シートＳＨ３）が所望とする配列部を有するか否かの判断を行う（ステップＳ６３）。ここで、所望とする配列部とは、非正常な動作の発生した組（例えば第１組）の配列部Ｅ１（すなわち非正常物Ｙ）に対応する後続組（例えば第２組）での後続対応配列部Ｖであり、具体的には配列部Ｅ２である。

ステップＳ６３において、後続のシートＳＨ（例えば第３シートＳＨ３）が所望とする配列部を有していないと判断されると、後続のシートＳＨ（例えば第３シートＳＨ３）に対して不要物Ｚの排除処理が行われる（ステップＳ６４）。ステップＳ６４での不要物Ｚは、排除路４０に導かれることによって成果物搬送路１２から排除される。不要物Ｚの排除処理の後、ステップＳ６２の加工処理の再開準備に戻る。

ステップＳ６３において、後続のシートＳＨ（例えば第３シートＳＨ３）が所望とする配列部（後続対応配列部Ｖであり例えば配列部Ｅ２）を有すると、すなわち後続のシートＳＨ（例えば第３シートＳＨ３）が後続対応シートＪであると判断されると、制御部６は、後続のシートＳＨの配列部に対してシートＳＨの加工処理が行われるように制御する（ステップＳ６５）。

制御部６は、シートＳＨの加工処理によって得られた物が不要物Ｚであるか否かの判断を行う（ステップＳ６６）。ステップＳ６６においてシートＳＨの加工処理によって得られた物が不要物Ｚであると判断されると、不要物Ｚの排除処理が行われる（ステップＳ６７）。ステップＳ６７での不要物Ｚは、図１０に示した配列では配列部Ｃ２，Ｄ２の各２列とＥ２の１列であり、排除路４０に導かれることによって成果物搬送路１２から排除される。ここで、非正常物Ｙに対応する列の配列部Ｅ２は、裁断された後、成果物搬送路１２に搬送される。他方、非正常物Ｙに対応しない列の配列部Ｅ２は、裁断された後、進路変更部３７によって排除路４０に導かれることによって成果物搬送路１２から排除される。不要物Ｚの排除処理の後、ステップＳ６５のシートＳＨの加工処理に戻る。

ステップＳ６６において、シートＳＨの加工処理によって得られた物が不要物Ｚではないと判断されると、すなわちシートＳＨの加工処理によって得られた物（例えば１列の配列部Ｅ２に対応する成果物Ｒ）が、非正常物Ｙに対応する成果物Ｒであると判断されると、当該成果物Ｒが組分け部１８に搬送される。したがって、配列部Ａ１，Ｂ１，Ｃ１およびＤ１の２列に対応する成果物Ｒに続いて、配列部Ｅ１およびＥ２の各１列に対応する成果物Ｒが、組分け部１８に搬送される。

第３実施例でのステップＳ６６以降の制御は、図８に示した第１実施例と同じであるので、その説明を省略するが、最終的には、不要物Ｚが排除処理されるとともに成果物Ｒが組分け処理に提供される。

したがって、後続対応シートＪでの後続対応配列部Ｖよりもシート搬送方向Ｔの下流側の配列部Ｃ２，Ｄ２の各２列および配列部Ｅ２の１列は、不要物Ｚとして排除路４０に導かれることによって成果物搬送路１２から排除される。当該排除処理とともに、後続対応配列部Ｖに対して加工処理が再開されるので、非正常物Ｙより前の成果物Ｒに加えて後続対応配列部Ｖより後の成果物Ｒが、組分け処理に提供される。その結果、非正常な動作発生後も、成果物Ｒの組分け処理を継続して行うことができる。

（排除処理の第４実施例）
図１１および１４を参照しながら、非正常な動作発生後の不要物Ｚに対する排除処理の第４実施例を説明する。図１１は、非正常な動作に起因して不要物Ｚが生じたときに行われる排除処理の第４実施例を模式的に示す説明図である。以下、図８に示した第１実施例に係る排除処理との相違点を中心に説明する。

図１１に示した第４実施例では、第２シートＳＨ２での配列部Ｇ１の２列に非正常な動作が発生し、非正常な動作の発生したシートＳＨの次のシートＳＨが後続対応配列部Ｖを有さない場合である。例えば、非正常物Ｙを有する第２シートＳＨ２の次のシートＳＨである第３シートＳＨ３が、後続対応配列部Ｖを有さずに、第４シートＳＨ４が後続対応配列部Ｖを有する。非正常な動作に起因して不要物Ｚを含むことになった第２シートＳＨ２は、不要残片Ｈとなる。第３シートＳＨ３においては、全ての配列部（例えば配列部Ｂ２，Ｃ２，Ｄ２およびＥ２の各２列）が、不要物Ｚとなる。すなわち、第３シートＳＨ３は、不要物Ｚだけから構成される不要シートＭである。

非正常物Ｙおよび不要残片Ｈが、作業者によって取り除かれる。非正常物Ｙおよび不要残片Ｈが取り除かれると、制御部６は、後続対応シートＪまでの不要シートＭ（例えば第３シートＳＨ３）に対して排除処理を行う。後続対応シートＪまでの不要シートＭ（例えば第３シートＳＨ３）に対する排除処理として、裁断刃３４で細かく裁断することや進路変更部３７で排除路４０に導くことにすることもできるが、不要シートＭ（例えば第３シートＳＨ３）をそのままの形でシート搬送路１０に沿って逆送して回収箱に排出される。不要シートＭ（例えば第３シートＳＨ３）を逆送させて回収箱に排出することにより、不要シートＭ（例えば第３シートＳＨ３）をそのままの形で回収できる。

制御部６は、後続対応シートＪ（例えば第４シートＳＨ４）での後続対応配列部Ｖよりもシート搬送方向Ｔの下流側の配列部（例えば配列部Ｆ２）に対して排除処理を行い、そのあと、後続対応配列部Ｖ（例えば配列部Ｇ２）に対して加工処理を再開するように、裁断加工部５などを制御する。

したがって、第４実施例では、後続対応シートＪよりもシート搬送方向Ｔの下流側に位置する第３シートＳＨ３が、非正常な動作に起因して不要物Ｚだけから構成される不要シートＭとして、排除処理に提供される。

図１４に示すように、図１３の加工処理再開の基本フローと同様に、非正常な動作発生後に、非正常物Ｙおよび不要残片Ｈが取り除かれたあと、再開ボタンがＯＮされることにより、シートＳＨの加工処理が、再開可能になる（ステップＳ６１）。

図１３の加工処理再開の基本フローと同様に、後続のシートＳＨ（例えば第３シートＳＨ３）がシート搬送路１０に供給され、その過程で後続のシートＳＨでの配列部の配列情報が読み取られることにより、シートＳＨの処理再開準備が行われる（ステップＳ６２）。

制御部６は、後続のシートＳＨ（例えば第３シートＳＨ３）が所望とする配列部を有するか否かの判断を行う（ステップＳ６３）。ここで、所望とする配列部とは、非正常な動作の発生した組（例えば第１組）の配列部Ｇ１すなわち非正常物Ｙに対応する後続組（例えば第２組）での後続対応配列部Ｖであり、具体的には配列部Ｇ２である。

ステップＳ６３において、後続のシートＳＨ（例えば第３シートＳＨ３）が所望とする配列部を有していないと判断されると、後続のシートＳＨ（例えば第３シートＳＨ３）は、不要シートＭとして排除処理が行われる（ステップＳ６４）。ステップＳ６４では、不要物Ｚを含む不要シートＭ（例えば第３シートＳＨ３）が逆送されて回収箱に排出されることによって、成果物搬送路１２から排除される。不要シートＭ（例えば第３シートＳＨ３）の排除処理の後、ステップＳ６２の加工処理の再開準備に戻る。

ステップＳ６３において、後続の後続対応シートＪ（例えば第４シートＳＨ４）が所望とする配列部（後続対応配列部Ｖであり例えば配列部Ｇ２）を有すると判断されると、制御部６は、後続の後続対応シートＪの後続対応配列部Ｖに対してシートＳＨの加工処理が行われるように制御する（ステップＳ６５）。

制御部６は、後続対応シートＪの加工処理によって得られた物が不要物Ｚであるか否かの判断を行う（ステップＳ６６）。ステップＳ６６において後続対応シートＪの加工処理によって得られた物が不要物Ｚであると判断されると、不要物Ｚの排除処理が行われる（ステップＳ６７）。ステップＳ６７での不要物Ｚは、図１１に示した配列では配列部Ｆ２の２列であり、排除路４０に導かれることによって成果物搬送路１２から排除される。不要物Ｚの排除処理の後、ステップＳ６５の後続対応シートＪの加工処理に戻る。

ステップＳ６６において、後続対応シートＪの加工処理によって得られた物が不要物Ｚではないと判断されると、すなわち後続対応シートＪの加工処理によって得られた物（例えば配列部Ｇ２の２列）が、非正常物Ｙに対応する成果物Ｒであると判断されると、当該成果物Ｒが組分け部１８に搬送される。したがって、第１組の配列部Ａ１，Ｂ１，Ｃ１，Ｄ１，Ｅ１，Ｆ１の２列に対応する成果物Ｒに続いて、第２組の配列部Ｇ２の２列に対応する成果物Ｒが、組分け部１８に搬送される。

第４実施例でのステップＳ６６以降の制御は、図８に示した第１実施例と同じであるので、その説明を省略するが、最終的には、不要シートＭおよび不要物Ｚが排除処理されるとともに成果物Ｒが組分け処理に提供される。

したがって、不要シートＭ（第３シートＳＨ３）と、後続対応シートＪでの後続対応配列部Ｖよりもシート搬送方向Ｔの下流側の配列部Ｆ２の２列とに対して排除処理が行われる。それにより、不要シートＭ（第３シートＳＨ３）と、配列部Ｆ２の２列に対応する不要物Ｚとは、排除路４０に導かれることによって成果物搬送路１２から排除される。それとともに、後続対応配列部Ｖ（例えば配列部Ｇ２の２列）に対して加工処理が再開されるので、非正常物Ｙより前の成果物Ｒに加えて後続対応配列部Ｖより後の成果物Ｒが、組分け処理に提供される。その結果、非正常な動作発生後も、成果物Ｒの組分け処理を継続して行うことができる。

（排除処理の第５実施例）
図１２および１４を参照しながら、非正常な動作発生後の不要物Ｚに対する排除処理の第５実施例を説明する。図１２は、非正常な動作に起因して不要物Ｚが生じたときに行われる排除処理の第５実施例を模式的に示す説明図である。以下、図８に示した第１実施例に係る排除処理との相違点を中心に説明する。

図１２に示した第５実施例では、第２シートＳＨ２での配列部Ｇ１の２列に非正常な動作が発生し、非正常物Ｙ（例えば配列部Ｇ１の２列）が、作業者によって取り除かれる。そして、非正常な動作によって不要物Ｚが発生した組を構成するとともに不要物Ｚが発生する前にすでに成果物搬送路１２に搬送された成果物Ｒ（例えば配列部Ａ１，Ｂ１，Ｃ１，Ｄ１，Ｅ１およびＦ１に対応する成果物Ｒ）が、作業者によって取り除かれる。それとともに、非正常な動作に起因して不要物Ｚを含むことになった第２シートＳＨ２が、不要残片Ｈとして作業者によって取り除かれる。そして、制御部６は、不要残片Ｈよりもシート搬送方向Ｔの上流側に位置するシートＳＨのうち、新しい組での最初の配列部（例えば配列部Ａ３の２列）が配列された再開シートＮよりもシート搬送方向Ｔの下流側に位置する第３シートＳＨ３と、再開シートＮ（例えば第４シートＳＨ４）のうち新しい組での最初の配列部（例えば配列部Ａ３の２列）よりもシート搬送方向Ｔの下流側の配列部（例えば配列部Ｆ２，Ｇ２）とに対して排除処理を行い、そのあと、再開シートＮに対して加工処理を再開するように制御する。第３シートＳＨ３においては、全ての配列部（例えば配列部Ｂ２，Ｃ２，Ｄ２およびＥ２の各２列）が、不要物Ｚとなる。すなわち、第３シートＳＨ３は、不要物Ｚだけから構成される不要シートＭである。

したがって、第５実施例では、再開シートＮよりもシート搬送方向Ｔの下流側に位置する第３シートＳＨ３が、非正常な動作に起因して不要物Ｚだけから構成される不要シートＭとして、排除処理に提供される。

図１４に示すように、図１３の加工処理再開の基本フローと同様に、非正常な動作発生後に、非正常物Ｙおよび不要残片Ｈが取り除かれ、非正常な動作によって不要物Ｚが発生した組を構成するとともに不要物Ｚが発生する前にすでに成果物搬送路１２に搬送された成果物Ｒが取り除かれたあと、再開ボタンをＯＮにすることにより、シートＳＨの加工処理が、再開可能になる（ステップＳ６１）。

図１３の加工処理再開の基本フローと同様に、後続のシートＳＨ（例えば第３シートＳＨ３）がシート搬送路１０に供給され、その過程で後続のシートＳＨでの配列部の配列情報が読み取られることにより、シートＳＨの処理再開準備が行われる（ステップＳ６２）。

制御部６は、後続のシートＳＨ（例えば第３シートＳＨ３）が所望とする配列部を有するか否かの判断を行う（ステップＳ６３）。ここで、所望とする配列部とは、再開シートＮにおける新しい組での最初の配列部であり、具体的には配列部Ａ３である。

ステップＳ６３において、後続のシートＳＨ（例えば第３シートＳＨ３）が所望とする配列部を有していないと判断されると、後続のシートＳＨ（例えば第３シートＳＨ３）は、不要シートＭとして排除処理が行われる（ステップＳ６４）。ステップＳ６４では、不要シートＭ（例えば第３シートＳＨ３）が逆送されて回収箱に排出されることによって、成果物搬送路１２から排除される。なお、不要シートＭ（例えば第３シートＳＨ３）に対する排除処理として、裁断刃３４で細かく裁断することや進路変更部３７で排除路４０に導くことにすることも可能である。不要シートＭ（例えば第３シートＳＨ３）の排除処理の後、ステップＳ６２の加工処理の再開準備に戻る。

ステップＳ６３において、後続のシートＳＨ（例えば第４シートＳＨ４）が所望とする配列部（例えば、新しい組での最初の配列部Ａ３）を有すると判断されると、制御部６は、後続のシートＳＨが再開シートＮであるとして、再開シートＮの配列部に対してシートＳＨの加工処理が行われるように制御する（ステップＳ６５）。

制御部６は、シートＳＨの加工処理によって得られた物が不要物Ｚであるか否かの判断を行う（ステップＳ６６）。ステップＳ６６においてシートＳＨの加工処理によって得られた物が不要物Ｚであると判断されると、不要物Ｚの排除処理が行われる（ステップＳ６７）。

ステップＳ６６において、シートＳＨの加工処理によって得られた物が不要物Ｚではないと判断されると、すなわちシートＳＨの加工処理によって得られた物が、新しい組での最初の配列部（例えば配列部Ａ３の２列）に対応する成果物Ｒであると判断されると、当該成果物Ｒが組分け部１８に搬送される（ステップＳ６８）。したがって、第１組に対応する成果物Ｒが組分け部１８から排除され、不要物Ｚを含む第２組がシート搬送路１０から排除された状態で、第３組の配列部Ａ３に対応する成果物Ｒの２列が、組分け部１８に搬送される。

第５実施例でのステップＳ６６以降の制御は、図８に示した第１実施例と同じであるので、その説明を省略するが、最終的には、不要シートＭおよび不要物Ｚが排除処理されるとともに成果物Ｒが組分け処理に提供される。

したがって、すでに前記成果物搬送路１２に搬送された成果物Ｒと、不要残片Ｈとが取り除かれた後に、不要シートＭは、排除路４０に導かれることによって成果物搬送路１２から排除される。当該排除処理とともに、再開シートＮに対して加工処理が再開されるので、再開シートＮに含まれる新しい組の成果物Ｒが、組分け処理に提供される。その結果、非正常な動作発生後も、成果物Ｒの組分け処理を継続して行うことができる。

この発明の具体的な実施の形態について説明したが、この発明は、上記実施形態および実施例に限定されるものではなく、この発明の範囲内で種々変更して実施することができる。

排除路４０は、成果物Ｒが搬送される成果物搬送路１２とは異なる経路であればよい。したがって、不要物Ｚまたは不要シートＭが、シート搬送路１０の真上に、シート搬送路１０のシート搬送方向Ｔの上流側の斜め上方に、または、シート搬送路１０のシート搬送方向Ｔの下流側の斜め上方などに搬送される態様とすることもできる。

逆送された不要物Ｚまたは不要シートＭを回収する回収箱は、成果物搬送路１２の反対側であるシート搬送方向Ｔの上流側にあればよい。したがって、回収箱が、装置本体２内であって、裁断加工部５よりもシート搬送方向Ｔの上流側のいずれかの場所に配設される態様とすることもできる。

進路変更部３７は、少なくとも１つの板状体または棒状体が、シリンダまたはモータによって上下方向に駆動されることによって、成果物搬送路１２に対して出没するような態様とすることもできる。

排除処理は、不要物Ｚまたは不要シートＭが、排除路４０に搬送されたあと、裁断加工部５とは別の裁断手段によって細かく裁断される態様とすることもできる。

この発明および実施形態をまとめると、次のようになる。

この発明の一態様に係るシート加工装置１は、
シート搬送方向Ｔと直交する方向にシートＳＨを裁断する裁断刃３４と、
前記裁断刃３４に対してシート搬送方向Ｔの上流側に配置された上流側ローラ対５ａと、
前記裁断刃３４に対してシート搬送方向Ｔの下流側に配置された下流側ローラ対５ｂと、
前記裁断刃３４と前記上流側ローラ対５ａと前記下流側ローラ対５ｂとにおける各動作を制御する制御部６とを備え、
前記シートＳＨには、組の少なくとも一部を構成する複数の配列部が、シート搬送方向Ｔに沿って配列されており、
前記シートＳＨの前記配列部を前記裁断刃３４で裁断することによって、成果物Ｒに加工するシート加工装置１において、
前記制御部６は、前記シートＳＨが前記成果物Ｒとして取り扱われない不要物Ｚを部分的に含む場合、または、前記シートＳＨが前記不要物Ｚだけから構成される不要シートＭの場合、前記成果物Ｒが搬送される成果物搬送路１２とは異なる排除路４０に前記不要物Ｚおよび前記不要シートＭを導くことによって、前記不要物Ｚおよび前記不要シートＭを前記成果物搬送路１２から排除する排除処理を行うように、前記シート加工装置１を制御することを特徴とする。

上記構成によれば、シートＳＨが不要物Ｚを含む場合、または、シートＳＨが不要シートＭである場合、不要物Ｚおよび不要シートＭは、排除路４０に導かれることによって成果物搬送路１２から排除されるので、成果物Ｒだけをスムーズに組分け処理できる。

また、一実施形態のシート加工装置１では、
前記不要物Ｚは、前記シートＳＨにおける前記配列部の配列に起因している。

上記実施形態によれば、シートＳＨにおける配列部の配列に起因した不要物Ｚが、排除路４０に導かれることによって成果物搬送路１２から排除されるので、成果物Ｒだけをスムーズに組分け処理できる。

また、一実施形態のシート加工装置１では、
前記不要物Ｚは、最終組での最終の配列部Ｃ２よりもシート搬送方向Ｔの上流側に位置する。

上記実施形態によれば、シートＳＨにおいて成果物Ｒをできるだけ効率良く配列したことに起因して、最終組での最終の配列部Ｃ２よりもシート搬送方向Ｔの上流側に不要物Ｚが配列された場合でも、不要物Ｚは、排除路４０に導かれることによって成果物搬送路１２から排除されるので、成果物Ｒだけをスムーズに組分け処理できる。

また、一実施形態のシート加工装置１では、
非正常な動作が生じた非正常物Ｙと、非正常な動作に起因して前記不要物Ｚを含むことになった前記シートＳＨの不要残片Ｈとがシート搬送路１０から取り除かれた後に、
前記制御部６は、前記不要残片Ｈよりもシート搬送方向Ｔの上流側に位置し、且つ、前記非正常物Ｙに対応する後続組での後続対応配列部Ｖを含む後続対応シートＪでの後続対応配列部Ｖよりもシート搬送方向Ｔの下流側の配列部に対して前記排除処理を行い、そのあと、前記後続対応配列部Ｖに対して加工処理を再開するように制御する。

上記実施形態によれば、後続対応シートＪでの後続対応配列部Ｖよりもシート搬送方向Ｔの下流側の配列部は、不要物Ｚとして排除路４０に導かれることによって成果物搬送路１２から排除される。当該排除処理とともに、後続対応配列部Ｖに対して加工処理が再開されるので、非正常物Ｙより前の成果物Ｒと後続対応配列部Ｖより後の成果物Ｒとが、組分け処理に提供される。その結果、非正常な動作発生後も、成果物Ｒの組分け処理を継続して行うことができる。

また、一実施形態のシート加工装置１では、
非正常な動作によって前記不要物Ｚが発生した組を構成するとともに前記不要物Ｚが発生する前にすでに前記成果物搬送路１２に搬送された成果物Ｒと、非正常な動作に起因して前記不要物Ｚを含むことになった前記シートＳＨの不要残片Ｈとがシート搬送路１０から取り除かれた後に、
前記制御部６は、前記不要残片Ｈよりもシート搬送方向Ｔの上流側に位置するシートＳＨのうち、新しい組での最初の配列部Ａ３が配列された再開シートＮよりもシート搬送方向Ｔの下流側に位置する不要シートＭと、前記再開シートＮのうち新しい組での最初の配列部よりもシート搬送方向Ｔの下流側の配列部とに対して排除処理を行い、そのあと、前記再開シートＮに対して加工処理を再開するように制御する。

上記実施形態によれば、すでに成果物搬送路１２に搬送された成果物Ｒと不要残片Ｈとが取り除かれた後に、不要シートＭと、再開シートＮのうち新しい組での最初の配列部よりもシート搬送方向Ｔの下流側の配列部とに対して排除処理が行われるので、不要シートＭと、再開シートＮのうち新しい組での最初の配列部よりもシート搬送方向Ｔの下流側の配列部とは、排除路４０に導かれることによって成果物搬送路１２から排除される。それとともに、再開シートＮに対して加工処理が再開されるので、新しい組の成果物Ｒが、組分け処理に提供される。その結果、非正常な動作発生後も、成果物Ｒの組分け処理を継続して行うことができる。

また、一実施形態のシート加工装置１では、
前記制御部６は、前記排除処理として、前記裁断刃３４と前記下流側ローラ対５ｂの外周部との間に形成される隙間Ｌを通過できるサイズに前記不要物Ｚおよび前記不要シートＭを細かく裁断するように制御する。

上記実施形態によれば、不要物Ｚおよび不要シートＭは、細かく裁断されることによって隙間Ｌを通過して排除路４０に導かれることによって、成果物搬送路１２から排除される。

また、一実施形態のシート加工装置１では、
前記制御部６は、前記排除処理として、下流側ローラ対５ｂのシート搬送方向Ｔの下流側に配設されて前記不要物Ｚおよび前記不要シートＭの進路を排除路４０に変更する進路変更部３７が、前記シート搬送路１０に対して出没するように制御する。

上記実施形態によれば、不要物Ｚおよび不要シートＭは、進路変更部３７で排除路４０に導かれることによって成果物搬送路１２から排除される。

また、一実施形態のシート加工装置１では、
前記制御部６は、前記排除処理として、前記不要物Ｚおよび不要シートＭをシート搬送路１０に沿ってシート搬送方向Ｔと逆方向に搬送するように制御する。

上記実施形態によれば、不要物Ｚおよび不要シートＭは、シート搬送路１０に沿って逆送されることによって成果物搬送路１２から排除される。

１…シート加工装置
２…装置本体
３…供給ユニット
４…ローラ対
５…裁断加工部
５ａ…上流側ローラ対
５ｂ…下流側ローラ対
６…制御部（ＣＰＵ）
７…シート供給装置
８…吸着搬送機構
９…斜行搬送機構
１０…シート搬送路
１１…ゴミ箱
１２…成果物搬送路
１８…組分け部
２０…第１加工ユニット
２１…第２加工ユニット
３０…供給台
３４…裁断刃
３６…支持軸
３７…進路変更部
４０…排除路
Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３，Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３，Ｅ１，Ｅ２，Ｆ１，Ｆ２，Ｇ１，Ｇ２…配列部
Ｈ…不要残片
Ｊ…後続対応シート
Ｌ…隙間
Ｍ…不要シート
Ｎ…再開シート
Ｑ…シート束
Ｒ…成果物
ＳＨ…シート
ＳＨ１…第１シート
ＳＨ２…第２シート
ＳＨ３…第３シート
ＳＨ４…第４シート
Ｔ…シート搬送方向
Ｖ…後続対応配列部
Ｙ…非正常物
Ｚ…不要物
Ｚ１…細断片

Claims (8)

1. シート搬送方向と直交する方向にシートを裁断する裁断刃と、
   前記裁断刃に対してシート搬送方向上流側に配置された上流側ローラ対と、
   前記裁断刃に対してシート搬送方向下流側に配置された下流側ローラ対と、
   前記裁断刃と前記上流側ローラ対と前記下流側ローラ対とにおける各動作を制御する制御部とを備え、
   前記シートには、組の少なくとも一部を構成する複数の配列部が、シート搬送方向に沿って配列されており、
   前記シートの前記配列部を前記裁断刃で裁断することによって、成果物に加工処理するシート加工装置において、
   前記制御部は、前記シートが前記成果物として取り扱われない不要物を部分的に含む場合、または、前記シートが前記不要物だけから構成される不要シートの場合、前記成果物が搬送される成果物搬送路とは異なる排除路に前記不要物および前記不要シートを導くことによって、前記不要物および前記不要シートを前記成果物搬送路から排除する排除処理を行うように、前記シート加工装置を制御することを特徴とする、シート加工装置。
2. 前記不要物は、前記シートにおける前記配列部の配列に起因していることを特徴とする、請求項１に記載のシート加工装置。
3. 前記不要物は、最終組での最終の配列部よりもシート搬送方向上流側に位置することを特徴とする、請求項１に記載のシート加工装置。
4. 非正常な動作が生じた非正常物と、非正常な動作に起因して前記不要物を含むことになった前記シートの不要残片とがシート搬送路から取り除かれた後に、
   前記制御部は、前記不要残片よりもシート搬送方向上流側に位置し、且つ、前記非正常物に対応する後続組での後続対応配列部を含む後続対応シートでの前記後続対応配列部よりもシート搬送方向下流側の配列部に対して前記排除処理を行い、そのあと、前記後続対応配列部に対して加工処理を再開するように制御することを特徴とする、請求項１に記載のシート加工装置。
5. 非正常な動作によって前記不要物が発生した組を構成するとともに前記不要物が発生する前にすでに前記成果物搬送路に搬送された成果物と、非正常な動作に起因して前記不要物を含むことになった前記シートの不要残片とがシート搬送路から取り除かれた後に、
   前記制御部は、前記不要残片よりもシート搬送方向上流側に位置するシートのうち、新しい組での最初の配列部が配列された再開シートよりもシート搬送方向下流側に位置する前記不要シートと、前記再開シートのうち新しい組での最初の配列部よりもシート搬送方向の下流側の配列部とに対して前記排除処理を行い、そのあと、前記再開シートに対して加工処理を再開するように制御することを特徴とする、請求項１に記載のシート加工装置。
6. 前記制御部は、前記排除処理として、前記裁断刃と前記下流側ローラ対の外周部との間に形成される隙間を通過できるサイズに前記不要物および前記不要シートを細かく裁断するように制御することを特徴とする、請求項１から請求項５のいずれか１項に記載のシート加工装置。
7. 前記制御部は、前記排除処理として、前記下流側ローラ対のシート搬送方向の下流側に配設されて前記不要物および前記不要シートの進路を排除路に変更する進路変更部が、前記成果物搬送路に対して出没するように制御することを特徴とする、請求項１から請求項５のいずれか１項に記載のシート加工装置。
8. 前記制御部は、前記排除処理として、前記不要物および前記不要シートをシート搬送路に沿ってシート搬送方向と逆方向に搬送するように制御することを特徴とする、請求項１から請求項５のいずれか１項に記載のシート加工装置。

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