JP2019163808A - 管継手および管の接合方法 - Google Patents

Abstract

【課題】管の接合作業に要する手間と労力を軽減することができる管継手を提供する。【解決手段】受口３の内周に形成されたロックリング収容溝に、ロックリング１３が収容され、挿口５に外周突部が形成され、外周突部が挿口５の脱抜方向からロックリング１３に係合することによって、挿口５が受口３から脱抜されるのを防止する管継手であって、ロックリング１３の外周面とロックリング収容溝の底面２１との間に、ロックリング１３を管径方向内向き１７に押圧する押圧部材１４が設けられ、押圧部材１４は管周方向３８において所定間隔をあけて配置されている複数の押圧体４３を有し、押圧体４３はロックリング１３の外周面に当接してロックリング１３を管径方向内向き１７に押圧する。【選択図】図１０

Description

本発明は、離脱防止機能を備えた管継手および管の接合方法に関する。

従来、この種の管継手としては、例えば図２２に示すように、一方の管１０１の受口１０２に他方の管１０３の挿口１０４が挿入され、受口１０２の内周にロックリング収容溝１０５が形成され、ロックリング１０６がロックリング収容溝１０５に収容されて挿口１０４に外嵌され、挿口１０４の外周に、管径方向外向きに突出する外周突部１０７が形成され、外周突部１０７が受口１０２の奥側からロックリング１０６に係合することによって、挿口１０４が受口１０２から脱抜されるのを防止する離脱防止機能を備えたものがある。

ロックリング１０６は一箇所に分断部分１０８（図２５参照）を有する一つ割構造のリングである。ロックリング１０６の外周面とロックリング収容溝１０５の底面との間には、ロックリング１０６を管径方向内向き１１４に押圧する弾性部材１０９が設けられている。図２３に示すように、弾性部材１０９は、ゴム製の円環状の部材であり、板状体１１０と、板状体１１０から管径方向内向き１１４に突出する突出体１１１とを有している。

上記のような管継手１００の管１０１，１０３の接合方法を以下に説明する。

先ず、一方の管１０１の受口１０２のロックリング収容溝１０５に弾性部材１０９を嵌め込む。次に、ロックリング収容溝１０５における弾性部材１０９の内周側にロックリング１０６を収める。この際、ロックリング１０６の分断部分１０８が管底部に向くようにする。

次に、図２４，図２５に示すように、複数台のシャコ万力１１２を受口１０２の開口端部に掛け合わせて、ロックリング１０６を拡径させる。このとき、ロックリング１０６の内周面が受口１０２の内周面と面一になる程度まで、ロックリング１０６を拡径する。尚、シャコ万力１１２はロックリング１０６の周方向に沿った複数箇所にセットする。

上記のようなロックリング１０６の拡径に伴って、ロックリング１０６の分断部分１０８も周方向に拡大されるとともに、ロックリング収容溝１０５内の弾性部材１０９が管径方向１１５において圧縮される。

次に、拡大された分断部分１０８に、縮径防止用ストッパ（図示省略）を嵌め込み、これにより、ロックリング１０６は拡径状態に保たれる。その後、全てのシャコ万力１１２を受口１０２から取り外す。このとき、ロックリング１０６は縮径防止用ストッパによって拡径状態に保たれているため、ロックリング１０６の内周面が受口１０２の内周面と面一になっている。

次に、挿口１０４をロックリング１０６および受口１０２に挿入して、外周突部１０７をロックリング１０６に対して受口１０２の開口端１１６側から受口１０２の奥側へ通過させる。

その後、縮径防止用ストッパをロックリング１０６の分断部分１０８から取り外してロックリング１０６を縮径することにより、ロックリング１０６が自身の弾性力と弾性部材１０９の押圧力とによって挿口１０４の外周に抱き付く。

尚、上記のような管継手および管の接合方法は例えば下記特許文献１に記載されている。

特開２００６−７０９９４

しかしながら上記の従来形式では、図２４，図２５に示すように、シャコ万力１１２を用いてロックリング１０６を拡径した際、これに伴って、ロックリング収容溝１０５内の弾性部材１０９が管径方向１１５において全周にわたり圧縮される。この際、ロックリング１０６は、圧縮された弾性部材１０９の反発力によって、全周にわたり管径方向内向き１１４に押圧されている。このため、ロックリング１０６を拡径するのに多大な力が必要とされ、多数のシャコ万力１１２が必要になり、管１０１，１０３の接合作業に手間と労力を要するという問題がある。

本発明は、管の接合作業に要する手間と労力を軽減することができる管継手および管の接合方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本第１発明は、一方の管の受口に他方の管の挿口が挿入され、
受口の内周にロックリング収容溝が形成され、
ロックリングがロックリング収容溝に収容されて挿口に外嵌され、
挿口の外周に、管径方向外向きに突出する外周突部が形成され、
外周突部が挿口の脱抜方向からロックリングに係合することによって、挿口が受口から脱抜されるのを防止する離脱防止機能を備えた管継手であって、
ロックリングの外周面とロックリング収容溝の底面との間に、ロックリングを管径方向内向きに押圧する押圧部材が設けられ、
押圧部材は管周方向において所定間隔をあけて配置されている複数の押圧体を有し、
押圧体はロックリングの外周面に当接してロックリングを管径方向内向きに押圧するものである。

これによると、押圧部材の押圧体はロックリングの外周面に当接してロックリングを管径方向内向きに押圧するため、ロックリングは挿口の外周に抱き付く。

地震等によって挿口に離脱力が作用して、挿口が受口に対して脱抜方向へ移動した場合、外周突部が受口の奥側からロックリングに係合し、これにより、挿口が受口から離脱するのを防止することができる。

管を接合する場合、先ず、複数の押圧体を受口のロックリング収容溝に所定間隔をあけて嵌め込んで、押圧部材を形成し、その後、ロックリング収容溝にロックリングを嵌め込み、シャコ万力等の拡径用治具を用いて、押圧部材の押圧体による管径方向内向きの押圧力に抗して、ロックリングを拡径する。

この際、ロックリングは押圧部材の複数の押圧体により管径方向内向きに押圧されているが、これら押圧体は、押圧部材の全周にわたって配置されているのではなく、管周方向において所定間隔をあけて配置されている。このため、ロックリングは、管周方向において間隔をあけた複数箇所で管径方向内向きに押圧されており、全周にわたり管径方向内向きに押圧されているのではない。

これにより、ロックリングを拡径するために必要なシャコ万力等の拡径用治具の台数を削減して、管の接合作業に要する手間と労力を軽減することができる。

本第２発明における管継手は、押圧部材は管周方向において隣り合う押圧体間の間隔を保持する複数の間隔保持体を有し、
押圧体は間隔保持体よりも硬いものである。

これによると、管を接合する場合、先ず、受口のロックリング収容溝に複数の押圧体と間隔保持体とを嵌め込んで押圧部材を形成し、その後、ロックリング収容溝にロックリングを嵌め込み、シャコ万力等の拡径用治具を用いて、押圧部材の押圧体による管径方向内向きの押圧力に抗して、ロックリングを拡径する。

本第３発明における管継手は、ロックリングは一箇所に分断部分を有する一つ割構造のリングであるものである。

これによると、管を接合する場合、先ず、複数の押圧体を受口のロックリング収容溝に所定間隔をあけて嵌め込んで、押圧部材を形成し、次に、ロックリング収容溝にロックリングを嵌め込み、シャコ万力等の拡径用治具を用いて、押圧部材の押圧体による管径方向内向きの押圧力に抗して、ロックリングを拡径する。

その後、ロックリングの分断部分に縮径防止用ストッパを挟んでロックリングを拡径状態に保ち、挿口をロックリングおよび受口に挿入して、外周突部をロックリングに対して受口の開口端側から受口の奥側へ通過させる。

その後、縮径防止用ストッパをロックリングの分断部分から取り外してロックリングを縮径する。これにより、ロックリングは、押圧部材の押圧体によって管径方向内向きに押圧されるため、自身の弾性力と押圧体からの押圧力とによって挿口の外周に抱き付く。

本第４発明における管継手は、押圧体は金属製の板であり、
間隔保持体は可撓性を有する樹脂製の板であるものである。

本第５発明における管継手は、管周方向における押圧体の端部と間隔保持体の端部とが接続部材で着脱自在に接続されているものである。

これによると、管を接合する場合、押圧体と間隔保持体とを接続部材で接続してロックリング収容溝に嵌め込むことにより、容易に押圧部材を形成してロックリング収容溝に嵌め込むことができる。

本第６発明は、上記第３発明に記載の管継手の管の接合方法であって、
受口のロックリング収容溝に複数の押圧体と間隔保持体とを嵌め込んで押圧部材を形成し、
ロックリング収容溝にロックリングを嵌め込み、
ロックリングを拡径して、ロックリングの分断部分に縮径防止用ストッパを挟んでロックリングを拡径状態に保ち、
挿口をロックリングおよび受口に挿入して、外周突部をロックリングに対して受口の開口端側から受口の奥側へ通過させ、
縮径防止用ストッパをロックリングの分断部分から取り外してロックリングを縮径するものである。

以上のように本発明によると、管を接合する際、ロックリングは、管周方向において間隔をあけた複数箇所で管径方向内向きに押圧されており、全周にわたり管径方向内向きに押圧されているのではないため、ロックリングを拡径するために必要なシャコ万力等の拡径用治具の台数を削減することができ、管の接合作業に要する手間と労力を軽減することができる。

本発明の実施の形態における管継手の断面図である。 同、管継手の受口の断面図である。 同、管継手のシール部材の図であり、その一部を断面表示したものである。 同、管継手の押輪の図である。 同、管継手のロックリングの図である。 同、管継手のロックリング収容溝に押圧部材を嵌め込んだときの断面図である。 図６の一部分を拡大した図である。 同、管継手の押圧部材の一部分を拡大した斜視図である。 同、管継手の押圧部材の一部分を拡大した分解斜視図である。 同、管継手のロックリング収容溝に押圧部材とロックリングとを嵌め込み、挿口を受口に挿入して管同士を接合したときの断面を模式的に示した図である。 図１０の一部分を拡大した図である。 同、管継手の管の接合方法を示す断面図であり、受口内に押輪とロックリングと押圧部材を挿入した様子を示す。 同、管継手の管の接合方法を示す断面図であり、シャコ万力を用いてロックリングを拡径した様子を示す。 同、管継手の管の接合方法を示す図であり、シャコ万力を用いてロックリングを拡径した様子を示す。 同、管継手の管の接合方法を示す図であり、縮径防止用ストッパをロックリングの分断部分に嵌め込んだ様子を示す。 同、管継手の管の接合方法を示す断面図であり、縮径防止用ストッパをロックリングの分断部分に嵌め込んだ様子を示す。 同、管継手の管の接合時に使用する縮径防止用ストッパの斜視図である。 同、管継手の管の接合方法を示す断面図であり、挿口を受口内に挿入し、シール部材を受口内に預け入れた様子を示す。 同、管継手の管の接合方法を示す断面図であり、拡開用治具を用いて押輪と受口の奥端面との間隔を拡開している様子を示す。 同、管継手の管の接合方法を示す断面図であり、スペーサをセットした様子を示す。 同、管継手の管の接合方法を示す断面図であり、挿口を受口内にさらに挿入し、挿口の先端が受口の奥端面に当接した様子を示す。 従来の管継手の断面図である。 同、管継手に用いられる弾性部材の一部拡大図である。 同、管継手の管の接合方法を示す断面図であり、シャコ万力を用いてロックリングを拡径した様子を示す。 同、管継手の管の接合方法を示す図であり、シャコ万力を用いてロックリングを拡径した様子を示す。

以下、本発明における実施の形態を、図面を参照して説明する。

水道管路の配管方法として、シールド内配管を行ったり、推進工法を採用したりする手法が用いられている。このようなシールド内配管や推進工法に用いることができるダクタイル鉄管の離脱防止管継手として、例えば図１に示した離脱防止管継手１の構造を以下に説明する。

互いに接合される一方の管２の受口３に他方の管４の挿口５が挿入され、挿口５の先端から管軸方向７に距離を置いた位置における挿口５の外周には、管径方向８における外向きに突出する外周突部６が全周にわたり形成されている。尚、外周突部６は、挿口５の外周に直接立ち上がり（突部）を形成した形態や、挿口５の外周に溝を形成し、溝に別部材を嵌め込むことによって立ち上がり（突部）を形成した形態、或いは、挿口５の外周に溝を形成し、挿口５の先端と溝との間を外周突部として機能させる形態等を含む。また、これらの形態に限定されるものではない。

図１，図２に示すように、受口３の内周には、管径方向８における内向きに突出した環状突部９が形成されている。

受口３の内周で且つ管軸方向７における環状突部９と受口３の奥端面１９との間には、シール材圧接面２０が全周にわたり形成されている。シール材圧接面２０は受口３の奥側から環状突部９に向かって縮径するテーパ部を有している。

受口３の内周のシール材圧接面２０と挿口５の外周との間には環状のシール部材収容空間２５が全周にわたり形成されている。シール部材収容空間２５には、受口３の内周と挿口５の外周との間をシールするシール部材２６が挿入されている。

また、管軸方向７におけるシール部材２６と受口３の奥端面１９との間で且つ管径方向８における受口３の内周と挿口５の外周との間には取付用空間２７が全周にわたり形成されている。

取付用空間２７には、シール部材２６をシール部材収容空間２５に押圧して圧縮状態に保つ押輪２９と、管軸方向７において受口３の奥端面１９と押輪２９との間に挟まれた複数のスペーサ３０とが収容されている。

図３に示すように、シール部材２６は、軟質のゴム（弾性体の一例）からなる断面円形状のバルブ部３２と、硬質のゴム（弾性体の一例）からなる断面楔形状のヒール部３３とを有する円環状の部材であり、バルブ部３２を先端にして、シール部材収容空間２５に挿入されている。

図４に示すように、押輪２９は一箇所に分断部分４０を有する一つ割構造の円環状のリングであり、これによって、押輪２９を僅かに縮径することができる。

図１に示すように、スペーサ３０は、管軸方向７における受口３の奥端面１９と押輪２９との間を所定の間隔３１に保つものであり、金属製の板が用いられ、図４の仮想線で示すように管周方向３８において間隔をあけて複数箇所に設けられている。尚、所定の間隔３１とは、シール部材２６がシールに必要な圧縮量まで圧縮されるときの間隔である。

また、図１，図２に示すように、受口３の内周には、環状突部９と受口３の開口端部１０との間に位置するロックリング収容溝１１が全周にわたり形成されている。ロックリング収容溝１１には、挿口５に外嵌されるロックリング１３と、ロックリング１３を管径方向内向き１７に押圧する押圧部材１４とが収容されている。尚、外周突部６は、管軸方向７において環状突部９とロックリング１３との間にあり、挿口５の脱抜方向１２からロックリング１３に係合可能である。

ロックリング収容溝１１は、底面２１と、管軸方向７において相対向する一対の側面２２，２３とを有している。このうち、開口端部１０に近い一方の側面２２は底面２１から挿口５の脱抜方向１２に離れるほど縮径するテーパ面である。

図５に示すように、ロックリング１３は一箇所に分断部分１５を有する一つ割構造の円環状のリングであり、これによって、ロックリング１３の直径を僅かに拡縮することができる。

図６〜図１１に示すように、押圧部材１４は、円環状の部材であり、ロックリング１３の外周面とロックリング収容溝１１の底面２１との間に設けられている。また、押圧部材１４は、管周方向３８において所定間隔Ａをあけて配置されている複数の押圧体４３と、管周方向３８において隣り合う押圧体４３間の間隔を保持する複数の間隔保持体４４と、管周方向３８における押圧体４３の端部と間隔保持体４４の端部とを接続する複数の接続部材４５とを有している。

図８，図９に示すように、押圧体４３は、間隔保持体４４よりも硬い材質例えばステンレス製（金属製の一例）の平板であり、ある程度の弾性を有している。また、間隔保持体４４は押圧体４３よりも柔軟で可撓性を有する樹脂製の板である。

接続部材４５は、コの字形状の樹脂製の部材であり、相対向する一対の板４７と、これら一対の板４７の一端縁同士を結合する結合部４８と、一対の板４７間に形成された間隙４９とを有している。

押圧体４３の端部と間隔保持体４４の端部とを接続部材４５の間隙４９に差し込むことにより、図８に示すように押圧体４３と間隔保持体４４とが着脱自在に接続される。

以下、上記構成における作用を説明する。

図１に示すように、挿口５を受口３に挿入して、一方の管２と他方の管４とを接合した状態では、図１０および図１１の実線に示すように、押圧部材１４の各押圧体４３は、ロックリング１３の外周面に当接して管径方向外向き１８に僅かに変形し、元の形状に戻ろうとする弾性力によってロックリング１３を管径方向内向き１７に押圧する。このため、ロックリング１３は、各押圧体４３により管径方向内向き１７に押圧されて、挿口５の外周に抱き付く。

尚、図１０は、ロックリング収容溝１１に押圧部材１４とロックリング１３とを嵌め込み、挿口５を受口３に挿入して管２，４同士を接合したときの断面構造における各部品の配置を模式的に示した図であり、押圧体４３の変形等の具体的形状を反映しているものではない。押圧体４３の変形等の具体的形状については図１１に示した拡大図において示されている。

尚、図１１に示すように、各押圧体４３がロックリング１３を押圧している際、押圧体４３の管周方向３８における両端４３ａが接続部材４５を介してロックリング収容溝１１の底面２１に押し付けられ、この状態で、押圧体４３は、両端４３ａを支点として、平坦な形状（仮想線参照）から僅かに管径方向外向き１８に膨らんだ円弧形状（実線参照）に変形している。

また、地震等によって挿口５に離脱力が作用して、図１に示すように、挿口５が受口３に対して脱抜方向１２へ移動した場合、外周突部６が受口３の奥側からロックリング１３に係合し、これにより、挿口５が受口３から離脱するのを防止することができる。

この際、ロックリング収容溝１１の一方の側面２２はテーパ面であるため、ロックリング１３が一方の側面２２に当接して、さらに脱抜方向１２へ押された場合、管径方向内向き１７の反力が一方の側面２２からロックリング１３に作用するため、ロックリング１３がより強く挿口５の外周に抱き付く。

以下に、上記管継手１の管２，４の接合方法について説明する。

先ず、図１２に示すように、押輪２９を、縮径させて、この状態で受口３の開口端部１０から受口３内の奥に挿入する。

次に、図８に示すように、押圧体４３の端部と間隔保持体４４の端部とを接続部材４５の間隙４９に差し込んで接続し、これら押圧体４３と間隔保持体４４とを順次ロックリング収容溝１１に嵌め込んでいく。これにより、図６に示すように、容易に押圧部材１４を形成してロックリング収容溝１１に嵌め込むことができる。

その後、ロックリング１３に外力をかけて、ロックリング１３を、縮径させ、この縮径状態で受口３の開口端部１０からロックリング収容溝１１に嵌め込む。この際、ロックリング１３の分断部分１５が管底部に向くようにする。その後、外力を開放することにより、ロックリング１３は、その直径が元に戻り、分断部分１５を下にしてロックリング収容溝１１に収容される。これにより、図１２に示すように、ロックリング収容溝１１内の押圧部材１４がロックリング１３の外周面とロックリング収容溝１１の底面２１との間に設けられる。

次に、図１３，図１４に示すように、例えばシャコ万力５１等の拡径治具を受口３の開口端部１０に掛け合わせて、ロックリング１３を拡径させる。このとき、押圧部材１４の押圧体４３による管径方向内向き１７の押圧力に抗して、ロックリング１３の内周面が受口３の内周面と面一になる程度まで、このロックリング１３の拡径を行う。尚、シャコ万力５１は管周方向３８に沿った複数位置においてセットされる。

この際、ロックリング１３は押圧部材１４の複数の押圧体４３により管径方向内向き１７に押圧されているが、これら押圧体４３は、押圧部材１４の全周にわたって配置されているのではなく、図６に示すように、管周方向３８において所定間隔Ａをあけて配置されている。このため、ロックリング１３は、全周にわたり管径方向内向き１７に押圧されているのではなく、管周方向３８において間隔をあけた複数箇所で管径方向内向き１７に押圧されている。

これにより、ロックリング１３が押圧体４３によって押圧されている箇所を目安にしてシャコ万力５１をセットすればよく、ロックリング１３を拡径するために必要なシャコ万力５１等の拡径用治具の台数を削減して、管２，４の接合作業に要する手間と労力を軽減することができる。

上記のようにシャコ万力５１を用いてロックリング１３を拡径させると、それにともなってロックリング１３の分断部分１５も周方向に拡大するため、図１５の実線および図１６の実線で示すようにその拡大した分断部分１５に縮径防止用ストッパ５３を嵌め込む。これにより、ロックリング１３の縮径が防止され、ロックリング１３は拡径状態に保たれる。

縮径防止用ストッパ５３は、図１７に示すような板状体により形成され、ロックリング１３の分断部分１５に嵌め込まれる広幅の嵌め込み部５４と、外部突出片５５とを一体に有する。尚、外部突出片５５は、ロックリング収容溝１１の位置から挿口５の外周と受口３の内周との隙間を通って、受口３の開口端部１０の手前外方へ突出する。また、外部突出片５５には、離脱用ワイヤー５６が接続されている。
図１５，図１６に示すように、縮径防止用ストッパ５３をセットした後、全てのシャコ万力５１を受口３の開口端部１０から取り外す。尚、この際、縮径防止用ストッパ５３の離脱用ワイヤー５６を他方の管４の挿口５とは反対の受口側（図示省略）から他方の管４内に導入しておく。

そして、図１６の仮想線に示すように、挿口５を受口３の開口端部１０から受口３の内部に挿入する。この際、ロックリング１３は縮径防止用ストッパ５３によって拡径状態に保たれているため、挿口５の外周突部６はロックリング１３の内側を受口３の開口端部１０側から受口３の奥側へ通過することができる。

その後、図１８に示すように、シール部材２６を受口３の内部に入れて受口３のシール材圧接面２０と挿口５の外周との間に預け入れる。この際、押輪２９をシール部材２６と受口３の奥端面１９との間にセットしておく。

次に、図１９に示すように、複数台の拡開用治具６０を用いて、押輪２９と受口３の奥端面１９との間隔を拡開することにより、押輪２９がシール部材２６を押圧し、シール部材２６がシール部材収容空間２５に押し込まれて圧縮状態に保たれる。

尚、拡開用治具６０は、油圧式のピストンシリンダ装置（図示省略）と一対の爪６１，６２とを備えており、ピストンシリンダ装置が作動することにより、一方の爪６１に対して他方の爪６２が移動し、両方の爪６１，６２の間隔が拡縮できるような構造を有している。

一方の爪６１を受口３の奥端面１９に、他方の爪６２を押輪２９に係合させ、ピストンシリンダ装置を作動し、他方の爪６２を一方の爪６１に対して移動させて両方の爪６１，６２の間隔を拡げることにより、押輪２９がシール部材２６を受口３の奥から開口端部１０に向かって押圧する。

尚、拡開用治具６０は管周方向３８において複数箇所にセットされ、複数台の拡開用治具６０を用いて上記のように押輪２９を押圧する。

上記のように拡開用治具６０をセットした状態で、図２０に示すように、スペーサ３０を押輪２９と受口３の奥端面１９との間に嵌め込む。このようにして、複数のスペーサ３０を、拡開用治具６０がセットされていない箇所に、均等な間隔をあけてセットする。

次に、拡開用治具６０を取り外し、図２１に示すように挿口５の先端が受口３の奥端面１９に当接するまで挿口５を受口３に挿入する。その後、図１５の仮想線および図１６の仮想線で示すように、他方の管４内において離脱用ワイヤー５６を引っ張り、縮径防止用ストッパ５３をロックリング１３の分断部分１５から取り外す。これにより、図１，図１０，図１１に示すように、ロックリング１３は、押圧部材１４の押圧体４３によって管径方向内向き１７に押圧されるため、自身の弾性力と押圧体４３からの押圧力とによって縮径し、挿口５の外周に全周にわたって抱き付く。これにより、管２，４の接合作業が完了する。

尚、上記第１の実施の形態では、押圧部材１４をロックリング１３の外周面とロックリング収容溝１１の底面２１との間に設けているが、仮に、押圧部材１４を設けずに、ロックリング１３をロックリング収容溝１１に嵌め込んで、管２，４を接合した場合、ロックリング１３の上部が挿口５の管頂部に支持された状態で、ロックリング１３の主に下部が挿口５の外周に十分に抱き付くことができず、ロックリング１３の下部の内周面が挿口５の外周面から僅かに離間してしまう虞がある。
このような不具合に対応するため、上記第１の実施の形態では、円環状の押圧部材１４をロックリング１３の外周面とロックリング収容溝１１の底面２１との間に設けているが、円環状に限定されるものではなく、下側領域のみの半円環状の押圧部材１４をロックリング１３の外周面とロックリング収容溝１１の底面２１との間に設けてもよい。

上記各実施の形態では、押圧体４３にステンレス製の平板を用いているが、ステンレス以外の弾性を有する金属製の板であってもよい。

上記各実施の形態では、図５に示すように、ロックリング１３を、一つ割構造のリングにしているが、複数に分割可能な構造のリングであってもよい。

上記各実施の形態では、図９に示すように、間隔保持体４４と接続部材４５とを着脱可能な別体にしているが、間隔保持体４４と接続部材４５とを樹脂で一体に成形してもよい。また、押圧体４３と接続部材４５とを一体成形してもよく、或いは、押圧体４３と間隔保持体４４と接続部材４５とを一体成形してもよい。

上記各実施の形態では、図８に示すように、押圧体４３を板形状にしているが、この形状に限定されるものではなく、柱形状であってもよい。また、一部に凹部や凸部を有する形状であってもよい。尚、間隔保持体４４も、上記押圧体４３と同様に、板形状に限定されるものではなく、柱形状であってもよい。また、一部に凹部や凸部を有する形状であってもよい。

上記各実施の形態では、図１８〜図２０に示すように、挿口５を受口３の開口端部１０から受口３の内部に挿入して、外周突部６がロックリング１３の内側を受口３の開口端部１０側から受口３の奥側へ通過した状態で、シール部材２６と押輪２９とスペーサ３０とを受口３内にセットしているが、このような接合方法に限定されるものではなく、例えば、挿口５を受口３の開口端部１０から受口３の内部に挿入して、外周突部６がロックリング１３の内側又はロックリング１３よりも手前の開口端部１０側に位置している状態で、シール部材２６と押輪２９とスペーサ３０とを受口３内にセットし、その後、挿口５の先端が受口３の奥端面１９に当接するまで挿口５を受口３に挿入し、縮径防止用ストッパ５３をロックリング１３の分断部分１５から取り外すといった手順で管２，４同士の接合を行ってもよい。

１ 管継手
２ 一方の管
３ 受口
４ 他方の管
５ 挿口
６ 外周突部
１１ ロックリング収容溝
１２ 脱抜方向
１３ ロックリング
１４ 押圧部材
１５ 分断部分
１７ 管径方向内向き
１８ 管径方向外向き
２１ ロックリング収容溝の底面
３８ 管周方向
４３ 押圧体
４４ 間隔保持体
５３ 縮径防止用ストッパ

Claims (6)

1. 一方の管の受口に他方の管の挿口が挿入され、
   受口の内周にロックリング収容溝が形成され、
   ロックリングがロックリング収容溝に収容されて挿口に外嵌され、
   挿口の外周に、管径方向外向きに突出する外周突部が形成され、
   外周突部が挿口の脱抜方向からロックリングに係合することによって、挿口が受口から脱抜されるのを防止する離脱防止機能を備えた管継手であって、
   ロックリングの外周面とロックリング収容溝の底面との間に、ロックリングを管径方向内向きに押圧する押圧部材が設けられ、
   押圧部材は管周方向において所定間隔をあけて配置されている複数の押圧体を有し、
   押圧体はロックリングの外周面に当接してロックリングを管径方向内向きに押圧することを特徴とする管継手。
2. 押圧部材は管周方向において隣り合う押圧体間の間隔を保持する複数の間隔保持体を有し、
   押圧体は間隔保持体よりも硬いことを特徴とする請求項１記載の管継手。
3. ロックリングは一箇所に分断部分を有する一つ割構造のリングであることを特徴とする請求項１又は請求項２記載の管継手。
4. 押圧体は金属製の板であり、
   間隔保持体は可撓性を有する樹脂製の板であることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の管継手。
5. 管周方向における押圧体の端部と間隔保持体の端部とが接続部材で着脱自在に接続されていることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の管継手。
6. 上記請求項３に記載の管継手の管の接合方法であって、
   受口のロックリング収容溝に複数の押圧体と間隔保持体とを嵌め込んで押圧部材を形成し、
   ロックリング収容溝にロックリングを嵌め込み、
   ロックリングを拡径して、ロックリングの分断部分に縮径防止用ストッパを挟んでロックリングを拡径状態に保ち、
   挿口をロックリングおよび受口に挿入して、外周突部をロックリングに対して受口の開口端側から受口の奥側へ通過させ、
   縮径防止用ストッパをロックリングの分断部分から取り外してロックリングを縮径することを特徴とする管の接合方法。

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