JP2019148188A - 圧縮機 - Google Patents

Abstract

【課題】高速回転時においても密閉容器からの吐油量を低減できる圧縮機を提供すること。【解決手段】電動機部３０に向けて落下する前記潤滑油を受ける油受け材１００を設け、前記油受け材１００は、円筒状の外周壁材１０１と、前記外周壁材１０１の下部を閉塞する底面材１０２と、前記外周壁材１０１と前記底面材１０２とで形成される内部空間Ｓに配置される油溜用壁材１０３と前記外周壁材１０１に形成する油排出孔１０４とを有して、前記駆動軸４０とともに回転し、回転することで前記油溜用壁材１０３に溜まった前記潤滑油を前記油排出孔１０４から流出させることを特徴とする。【選択図】 図１

Description

本発明は空気調和機の室外機や冷凍機に用いられる圧縮機に関するものである。

特許文献１及び特許文献２では、主軸受から電動機部に向けて落下する潤滑油がバランスウエイトによって拡散されてミスト化されることを防止するために、バランサ全体をカバーで覆うことを提案している。

特開２００４−１００６６１号公報 特開２００４−１００６６２号公報

特許文献１及び特許文献２では、バランサによる潤滑油の攪拌を防止することができるが、例えば圧縮機を高速運転した場合など、圧縮機構部に供給される潤滑油量が増加すると、主軸受から電動機部に向けて落下する潤滑油がカバー内に充満し、カバーから溢れ出ることがある。
カバーから溢れ出す潤滑油は、遠心力によってミスト化して飛散するため、冷媒とともに密閉容器から吐出されてしまう。
従って、特許文献１及び特許文献２では、高速回転時の吐油量を低減することができない。

そこで本発明は、高速回転時においても密閉容器からの吐油量を低減できる圧縮機を提供することを目的とする。

請求項１記載の本発明の圧縮機は、密閉容器１０内に圧縮機構部２０と電動機部３０とを備え、前記圧縮機構部２０を前記電動機部３０の上方に配置し、前記圧縮機構部２０と前記電動機部３０とを駆動軸４０によって連結し、前記密閉容器１０の内底部には油溜部１７が形成され、前記駆動軸４０には、前記油溜部１７に貯留される潤滑油を前記圧縮機構部２０及び軸受部に導く給油路４２が形成され、前記給油路４２から前記圧縮機構部２０及び前記軸受部に導かれた前記潤滑油が、前記圧縮機構部２０及び前記軸受部を潤滑した後に前記電動機部３０に向けて落下する圧縮機であって、前記電動機部３０に向けて落下する前記潤滑油を受ける油受け材１００を設け、前記油受け材１００は、円筒状の外周壁材１０１と、前記外周壁材１０１の下部を閉塞する底面材１０２と、前記外周壁材１０１と前記底面材１０２とで形成される内部空間Ｓに配置される油溜用壁材１０３と前記外周壁材１０１に形成する油排出孔１０４とを有して、前記駆動軸４０とともに回転し、回転することで前記油溜用壁材１０３に溜まった前記潤滑油を前記油排出孔１０４から流出させることを特徴とする。
請求項２記載の本発明の圧縮機は、請求項１に記載の圧縮機において、前記駆動軸４０にはバランサ９０が設けられ、前記バランサ９０は、前記圧縮機構部２０の下方で前記電動機部３０の上方に位置され、前記外周壁材１０１を前記バランサ９０の外周に配置し、前記底面材１０２を前記バランサ９０の底面に配置し、前記油溜用壁材１０３を前記バランサ９０の端面で形成したことを特徴とする。
請求項３記載の本発明の圧縮機は、請求項１又は請求項２に記載の圧縮機において、前記駆動軸４０の上端部が主軸受５１で軸支され、前記駆動軸４０の下端部が副軸受８０で軸支され、前記圧縮機構部２０がメインフレーム５０の上部に配置され、前記主軸受５１は前記メインフレーム５０の中心部に形成され、前記メインフレーム５０と前記電動機部３０との間には空隙空間７１ａが形成され、前記密閉容器１０内の高圧冷媒を前記密閉容器１０外に吐出する吐出管６６の吐出口６６ａを前記空隙空間７１ａに配置し、前記電動機部３０に向けて落下する前記潤滑油を、前記主軸受５１と前記駆動軸４０との間から落下する潤滑油としたことを特徴とする。
請求項４記載の本発明の圧縮機は、請求項２に記載の圧縮機において、前記バランサ９０の周りを覆うカバー１１０を設け、前記カバー１１０の下端を前記バランサ９０の上端より下方に位置させたことを特徴とする。
請求項５記載の本発明の圧縮機は、請求項２に記載の圧縮機において、前記外周壁材１０１の上端を前記バランサ９０の上端より上方に位置させたことを特徴とする。
請求項６記載の本発明の圧縮機は、請求項１に記載の圧縮機において、前記駆動軸４０にはバランサ９０が設けられ、前記バランサ９０は、前記圧縮機構部２０の下方で前記電動機部３０の上方に位置され、前記外周壁材１０１を前記バランサ９０の外周に配置し、前記底面材１０２を前記バランサ９０の底面に配置し、前記バランサ９０の端面に凹部９３を形成し、前記油溜用壁材１０３を前記凹部９３で形成したことを特徴とする。
請求項７記載の本発明の圧縮機は、請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の圧縮機において、前記油排出孔１０４を前記底面材１０２よりも高い位置に形成したことを特徴とする。

本発明によれば、電動機部に向けて落下する潤滑油を油受け材で受け、油受け材が回転することで油溜用壁材に溜まった潤滑油を油排出孔から流出させることができるので、電動機部に向けて落下する潤滑油がバランサによって攪拌されてミスト化することなく、液状の潤滑油を油排出孔から流出させることができ、密閉容器からの吐油量を低減できる。

本発明の一実施例による圧縮機の側面要部断面図 同圧縮機で図１の状態から駆動軸を４５度回転させた状態を示す側面要部断面図 同圧縮機に用いる油受け材及び油受け材の周囲を示す説明図 同圧縮機での潤滑油流れを示す側面要部断面図 同圧縮機での潤滑油流れを示す説明図 本発明の他の実施例による圧縮機に用いる油受け材及び油受け材の周囲を示す説明図 本発明の更に他の実施例による圧縮機に用いる油受け材及び油受け材の周囲を示す説明図 本発明の更に他の実施例による圧縮機に用いる油受け材及び油受け材の周囲を示す説明図 本発明の更に他の実施例による圧縮機に用いる油受け材及び油受け材の周囲を示す説明図

本発明の第１の実施の形態による圧縮機は、電動機部に向けて落下する潤滑油を受ける油受け材を設け、油受け材は、円筒状の外周壁材と、外周壁材の下部を閉塞する底面材と、外周壁材と底面材とで形成される内部空間に配置される油溜用壁材と外周壁材に形成する油排出孔とを有して、駆動軸とともに回転し、回転することで油溜用壁材に溜まった潤滑油を油排出孔から流出させるものである。本実施の形態によれば、電動機部に向けて落下する潤滑油を油受け材で受け、油受け材が回転することで油溜用壁材に溜まった潤滑油を油排出孔から流出させることができるので、電動機部に向けて落下する潤滑油が攪拌されてミスト化することなく、液状の潤滑油を油排出孔から流出させることができる。従って、密閉容器内の冷媒ガスへのミスト化した潤滑油の混入を少なくすることができるため、密閉容器からの吐油量を低減できる。

本発明の第２の実施の形態は、第１の実施の形態による圧縮機において、駆動軸にはバランサが設けられ、バランサは、圧縮機構部の下方で電動機部の上方に位置され、外周壁材をバランサの外周に配置し、底面材をバランサの底面に配置し、油溜用壁材をバランサの端面で形成したものである。本実施の形態によれば、電動機部に向けて落下する潤滑油がバランサによって攪拌されることを少なくできる。

本発明の第３の実施の形態は、第１又は第２の実施の形態による圧縮機において、駆動軸の上端部が主軸受で軸支され、駆動軸の下端部が副軸受で軸支され、圧縮機構部がメインフレームの上部に配置され、主軸受はメインフレームの中心部に形成され、メインフレームと電動機部との間には空隙空間が形成され、密閉容器内の高圧冷媒を密閉容器外に吐出する吐出管の吐出口を空隙空間に配置し、電動機部に向けて落下する潤滑油を、主軸受と駆動軸との間から落下する潤滑油としたものである。本実施の形態によれば、主軸受と駆動軸との間から落下する潤滑油がミスト化されて吐出管から吐出することを低減できる。

本発明の第４の実施の形態は、第２の実施の形態による圧縮機において、バランサの周りを覆うカバーを設け、カバーの下端をバランサの上端より下方に位置させたものである。本実施の形態によれば、バランサによって拡散する潤滑油をカバーによって阻止でき、油受け材に潤滑油を導くことができる。

本発明の第５の実施の形態は、第２の実施の形態による圧縮機において、外周壁材の上端をバランサの上端より上方に位置させたものである。本実施の形態によれば、バランサによって拡散する潤滑油を外周壁材によって阻止でき、油受け材に潤滑油を導くことができる。

本発明の第６の実施の形態は、第１の実施の形態による圧縮機において、駆動軸にはバランサが設けられ、バランサは、圧縮機構部の下方で電動機部の上方に位置され、外周壁材をバランサの外周に配置し、底面材をバランサの底面に配置し、バランサの端面に凹部を形成し、油溜用壁材を凹部で形成したものである。本実施の形態によれば、バランサの端面に形成した凹部を油溜用壁材とすることで、油溜用壁材に沿って潤滑油が上昇することを防止できるため、外周壁材の上端から潤滑油を溢れにくくできるとともに油排出孔から流出させる潤滑油を液状に保ちやすい。

本発明の第７の実施の形態は、第１から第６のいずれかの実施の形態による圧縮機において、油排出孔を底面材よりも高い位置に形成したものである。本実施の形態によれば、一定量の潤滑油を溜めることができるため、油排出孔から流出させる潤滑油を液状に保ちやすい。

以下、本発明の一実施例について図面を参照しながら説明する。
図１は本実施例による圧縮機の側面要部断面図、図２は同圧縮機で図１の状態から駆動軸を４５度回転させた状態を示す側面要部断面図である。なお、本実施例による圧縮機は、スクロール圧縮機を用いて説明する。

密閉容器１０は、上下方向に軸線を有する円筒状の胴シェル１１と、胴シェル１１の下端に気密に溶接される椀状の下シェル１２と、胴シェル１１の上端に気密に溶接される椀状の上シェル１３とで形成される。密閉容器１０の外周面には、ターミナルカバー１４が設けられ、ターミナルカバー１４の内部には、電動機部３０に電源を供給する電源供給端子１５を備えている。密閉容器１０の内底面１６には、油溜部１７が形成されている。

密閉容器１０内には、圧縮機構部２０と電動機部３０とを備えている。圧縮機構部２０は電動機部３０の上方に配置している。圧縮機構部２０と電動機部３０とは駆動軸４０によって連結している。

圧縮機構部２０は、固定スクロール２１と旋回スクロール２２とで構成されている。
固定スクロール２１は、鏡板２１ａと、鏡板２１ａの下面に形成された渦巻き状（インボリュート状）のラップ２１ｂとで構成されている。
旋回スクロール２２は、鏡板２２ａと、鏡板２２ａの上面に形成された渦巻き状（インボリュート状）のラップ２２ｂとで構成されている。旋回スクロール２２の鏡板２２ａの下面の中心部には、円筒状のボス２４を設けている。
固定スクロール２１のラップ２１ｂと、旋回スクロール２２のラップ２２ｂとは互いに噛み合わされ、固定スクロール２１と旋回スクロール２２との間に、両ラップ２１ｂ，２２ｂによって複数の圧縮室２３が形成される。
固定スクロール２１の鏡板２１ａの中央部には吐出孔２５が設けられ、吐出孔２５には吐出弁２６を設けている。

電動機部３０は、環状のステータ３１と、ステータ３１の内側に回転自在に構成されたロータ３２とで構成される。ステータ３１は密閉容器１０の内周面に固定される。ロータ３２は駆動軸４０に固定される。

駆動軸４０の上端には、偏心軸部４１が形成されている。偏心軸部４１は、軸心が駆動軸４０の軸心に対して偏心している。駆動軸４０の下端には容積型オイルポンプ４３を設けている。駆動軸４０内には、油溜部１７に貯留される潤滑油を圧縮機構部２０に導く給油路４２を形成している。ボス収容部５２には油戻し管４４が接続され、圧縮機構部２０からボス収容部５２に導かれた潤滑油は、油戻し管４４によって密閉容器１０内の下部に導かれる。

密閉容器１０の内部上方には、メインフレーム５０を備えている。圧縮機構部２０はメインフレーム５０の上部に配置されている。
メインフレーム５０には、中心部に主軸受５１とボス収容部５２とを形成し、密閉容器１０内周面に固定されている。主軸受５１は、メインフレーム５０の下面中央から下方に筒状に突出して形成され、駆動軸４０の上端部を軸支する。ボス収容部５２は、メインフレーム５０の上面中央から下方に空洞として形成され、旋回スクロール２２のボス２４を収容する。ボス２４には、旋回軸受６１を介して、偏心軸部４１が挿入され、軸受部を形成する。

旋回スクロール２２は、固定スクロール２１とメインフレーム５０との間に配置される。固定スクロール２１は、メインフレーム５０の上面にねじ６３で締結される。旋回スクロール２２とメインフレーム５０との間には、オルダムリング６２が配置され、オルダムリング６２によって旋回スクロール２２の自転が拘束される。

密閉容器１０内は、メインフレーム５０の下方に形成される高圧空間７１と、メインフレーム５０の上方に形成される吐出空間７２とに区画される。高圧空間７１は、メインフレーム５０と電動機部３０との間に形成される空隙空間７１ａと、電動機部３０と密閉容器１０の内底面１６との間に形成される下部高圧空間７１ｂとからなる。
吐出空間７２と空隙空間７１ａとは縦溝６４によって連通し、空隙空間７１ａと下部高圧空間７１ｂとは、ステータ３１に形成した連通孔やステータ３１とロータ３２との隙間によって連通している。

密閉容器１０の上シェル１３には、低圧冷媒を圧縮室２３に導く吸入管６５が接続されている。密閉容器１０の胴シェル１１には、密閉容器１０内の高圧冷媒を密閉容器１０外に吐出する吐出管６６が接続されている。吐出管６６の吐出口６６ａは空隙空間７１ａに配置している。

電動機部３０の下方には、駆動軸４０の下端部を軸支する副軸受８０を備えている。副軸受８０は、円筒状に形成されて駆動軸４０が挿入されるボス部８１と、ボス部８１から外周方向に延びて密閉容器１０内周面に固定されるアーム部８２とを備えている。

以下に圧縮機の動作について説明する。
電動機部３０を駆動すると、ロータ３２が回転することで駆動軸４０が回転する。駆動軸４０の回転によって、旋回スクロール２２が固定スクロール２１に対して公転動作を行う。旋回スクロール２２の公転により、低圧の冷媒が外周に位置する圧縮室２３に吸入管６５から吸引される。圧縮室２３に吸引された低圧冷媒は、圧縮室２３の容積変化によって圧縮される。圧縮されて高圧となった冷媒は、中心に位置する圧縮室２３から吐出孔２５に導かれ、吐出弁２６を開いて吐出空間７２に吐出される。
吐出空間７２に吐出された高圧冷媒は、固定スクロール２１及びメインフレーム５０に設けた縦溝６４を通過して、メインフレーム５０の下方の高圧空間７１に流出する。空隙空間７１ａに至った高圧冷媒は、吐出管６６を通って密閉容器１０外に吐出される。

駆動軸４０にはバランサ９０が設けられている。バランサ９０は、圧縮機構部２０の下方で電動機部３０の上方に位置している。
バランサ９０の外周には、電動機部３０に向けて落下する潤滑油を受ける油受け材１００を設けている。
メインフレーム５０の下面には、バランサ９０の周りを覆うカバー１１０を設けている。

図３は本実施例による圧縮機に用いる油受け材及び油受け材の周囲を示す説明図であり、図３（ａ）から図３（ｃ）は側面要部断面図、図３（ｄ）は油溜まりの状態を示す側面要部断面図、図３（ｅ）は油溜まりの状態を示す平面要部断面図である。

図３（ａ）から図３（ｃ）に示すように、油受け材１００はバランサ９０の外周及び底面を覆い、カバー１１０は油受け材１００の外周を上方から覆っている。油受け材１００の外周面とカバー１１０の内周面との間には空間を形成している。
バランサ９０の上端は、油受け材１００より上方に位置し、カバー１１０の下端をバランサ９０の上端より下方に位置させている。
従って、電動機部３０に向けて落下する潤滑油は、カバー１１０によって規制され、油受け材１００に導かれ、バランサ９０によって攪拌されることを少なくできる。

図３（ｄ）及び図３（ｅ）に示すように、油受け材１００は、円筒状の外周壁材１０１と、外周壁材１０１の下部を閉塞する底面材１０２と、外周壁材１０１と底面材１０２とで形成される内部空間Ｓに配置される油溜用壁材１０３と、外周壁材１０１に形成する油排出孔１０４とを有して、駆動軸４０とともに回転する。油排出孔１０４は底面材１０２よりも高い位置に形成する。

本実施例では、外周壁材１０１はバランサ９０の外周に配置し、底面材１０２はバランサ９０の底面に配置し、油溜用壁材１０３はバランサ９０の端面で形成している。
バランサ９０は、平面視で円弧状に形成されたウエイト部９１と、このウエイト部９１を駆動軸４０に接続する連結部９２とから構成されている。
ウエイト部９１には、回転方向の前端となる前壁９１Ｆと、回転方向の後端となる後壁９１Ｂとが形成される。
油溜用壁材１０３は、ウエイト部９１の前壁９１Ｆによって形成することができる。駆動軸４０が回転することで、ウエイト部９１の前壁９１Ｆには油溜まりが生じる。

電動機部３０に向けて落下する潤滑油を油受け材１００で受け、油受け材１００が回転することで油溜用壁材１０３に溜まった潤滑油を油排出孔１０４から流出させることで、電動機部３０に向けて落下する潤滑油が攪拌されてミスト化することなく、液状の潤滑油を油排出孔１０４から流出させることができる。従って、密閉容器１０内の冷媒ガスへのミスト化した潤滑油の混入を少なくすることができるため、密閉容器１０からの吐油量を低減できる。
油排出孔１０４を底面材１０２よりも高い位置に形成することで、一定量の潤滑油を溜めることができ、油排出孔１０４から流出させる潤滑油を液状に保ちやすい。なお、潤滑油の粘性特性に影響されるが、潤滑油を液状で流出させるためには、油排出孔１０４は、直径３ｍｍ〜５ｍｍであることが好ましく、油排出孔１０４の最下端を底面材１０２から２ｍｍ以上高く位置させることが好ましい。

図４は本実施例による圧縮機での潤滑油流れを示す側面要部断面図である。
油溜部１７にある潤滑油は、容積型オイルポンプ４３によって、給油路４２に汲み上げられる。給油路４２に汲み上げられた潤滑油は、横穴４２ａから主軸受５１に供給されるとともに、駆動軸４０の上端開口４２ｂからボス２４内に供給される。
ボス２４内に供給された潤滑油は、圧縮機構部２０及びオルダムリング６２などの摺動面に供給される。
圧縮機構部２０や主軸受５１に供給された潤滑油は、ボス収容部５２に流れ込み、ボス収容部５２に流れ込んだ潤滑油は、油戻し管４４を通って油溜部１７に戻される。

本実施例における圧縮機は、例えばインバーターによる回転数可変型の圧縮機であり、低速回転時には上記記載の潤滑油の流れとなるが、高速回転時には容積型オイルポンプ４３によって汲み上げられる潤滑油量が増加する。
潤滑油量が増加すると、ボス収容部５２内の潤滑油量が増加し、潤滑油は、主軸受５１と駆動軸４０との間から電動機部３０に向けて落下する。
電動機部３０に向けて落下する潤滑油は、油受け材１００の内部空間Ｓに導かれる。

図５は潤滑油流れを示す説明図である。
図５（ａ）は本実施例による圧縮機の低速回転時での状態を示す図、図５（ｂ）は本実施例による圧縮機の高速回転時での状態を示す図、図５（ｃ）は図５（ｂ）における油排出孔が無い場合の比較を示す図である。

図５（ａ）に示すように、本実施例による圧縮機は、低速回転時では、電動機部３０に向けて落下する潤滑油はほとんど無く、油受け材１００に所定量の潤滑油が溜まると油排出孔１０４から流出する。
図５（ｂ）に示すように、本実施例による圧縮機は、高速回転時では、電動機部３０に向けて落下する潤滑油が増加する。電動機部３０に向けて落下する潤滑油は油受け材１００で受け、油受け材１００が回転することで油溜用壁材１０３に溜まった潤滑油を油排出孔１０４から流出させる。従って、電動機部３０に向けて落下する潤滑油は、バランサ９０によって攪拌されてミスト化することなく、液状の潤滑油を油排出孔１０４から流出させることができる。このように、冷媒ガスへのミスト化した潤滑油の混入を少なくできるため、密閉容器１０からの吐油量を低減できる。
図５（ｃ）に示すように、油排出孔１０４を形成しない場合には、油受け材１００で受けた潤滑油は、油受け材１００の上端から溢れ出し、油受け材１００とカバー１１０との間から流出し、ミスト化して拡散される。なお、図５（ｃ）では、油排出孔１０４を形成しない場合を説明したが、油受け材１００を設けない場合にも同様に、電動機部３０に向けて落下する潤滑油は、ミスト化して拡散される。
以上のように、本実施例によれば、主軸受５１と駆動軸４０との間から落下する潤滑油がミスト化されて吐出管６６から吐出することを低減できる。

図６は本発明の他の実施例による圧縮機に用いる油受け材及び油受け材の周囲を示す説明図であり、図６（ａ）は図３（ｄ）に相当する油溜まりの状態を示す側面要部断面図、図６（ｂ）は、図３（ｅ）に相当する油溜まりの状態を示す平面要部断面図である。

本実施例による圧縮機は、油排出孔１０４の形成位置以外は図１から図５に示す実施例と同一であり、図１から図５に示す実施例では駆動軸４０の回転方向が反時計回りであるのに対して本実施例では、駆動軸４０の回転方向が時計回りである点で相違する。
油受け材１００は、円筒状の外周壁材１０１と、外周壁材１０１の下部を閉塞する底面材１０２と、外周壁材１０１と底面材１０２とで形成される内部空間Ｓに配置される油溜用壁材１０３と、外周壁材１０１に形成する油排出孔１０４とを有して、駆動軸４０とともに回転する。油排出孔１０４は底面材１０２よりも高い位置に形成する。

外周壁材１０１はバランサ９０の外周に配置し、底面材１０２はバランサ９０の底面に配置し、油溜用壁材１０３はバランサ９０の端面で形成している。
バランサ９０は、平面視で円弧状に形成されたウエイト部９１と、このウエイト部９１を駆動軸４０に接続する連結部９２とから構成されている。
ウエイト部９１には、回転方向の前端となる前壁９１Ｆと、回転方向の後端となる後壁９１Ｂとが形成される。
油溜用壁材１０３は、ウエイト部９１の前壁９１Ｆによって形成することができる。駆動軸４０が回転することで、ウエイト部９１の前壁９１Ｆには油溜まりが生じる。

電動機部３０に向けて落下する潤滑油を油受け材１００で受け、油受け材１００が回転することで油溜用壁材１０３に溜まった潤滑油を油排出孔１０４から流出させることで、電動機部３０に向けて落下する潤滑油が攪拌されてミスト化することなく、液状の潤滑油を油排出孔１０４から流出させることができる。従って、密閉容器１０内の冷媒ガスへのミスト化した潤滑油の混入を少なくすることができるため、密閉容器１０からの吐油量を低減できる。
油排出孔１０４を底面材１０２よりも高い位置に形成することで、一定量の潤滑油を溜めることができ、油排出孔１０４から流出させる潤滑油を液状に保ちやすい。なお、潤滑油の粘性特性に影響されるが、潤滑油を液状で流出させるためには、油排出孔１０４は、直径３ｍｍ〜５ｍｍであることが好ましく、油排出孔１０４の最下端を底面材１０２から２ｍｍ以上高く位置させることが好ましい。

図７は本発明の更に他の実施例による圧縮機に用いる油受け材及び油受け材の周囲を示す説明図であり、図７（ａ）は図３（ｂ）に相当する側面要部断面図、図７（ｂ）は、図３（ｃ）に相当する側面要部断面図である。

本実施例による圧縮機は、カバー１１０を設けない以外は図１から図５に示す実施例と同一である。
油受け材１００はバランサ９０の外周及び底面を覆っている。バランサ９０の上端は、油受け材１００より上方に位置している。
従って、電動機部３０に向けて落下するほとんどの潤滑油は、カバー１１０を備えていなくても、油受け材１００に導かれ、バランサ９０によって攪拌されることを少なくできる。

図８は本発明の更に他の実施例による圧縮機に用いる油受け材及び油受け材の周囲を示す説明図であり、図８（ａ）は図３（ｂ）に相当する側面要部断面図、図８（ｂ）は、図３（ｃ）に相当する側面要部断面図である。

本実施例による圧縮機は、カバー１１０を設けないとともに油受け材１００の外周壁材１０１の上端をバランサ９０の上端より上方に位置させた以外は図１から図５に示す実施例と同一である。
本実施例によれば、バランサ９０によって拡散する潤滑油を外周壁材１０１によってより確実に阻止できる。従って、本実施例は、図７に示す実施例と比較して、電動機部３０に向けて落下する潤滑油を、更に確実に油受け材１００に導くことができ、カバー１１０を備えていなくても、バランサ９０によって潤滑油が攪拌されることを少なくできる。

図９は本発明の更に他の実施例による圧縮機に用いる油受け材及び油受け材の周囲を示す説明図であり、図９（ａ）は図３（ｄ）に相当する油溜まりの状態を示す側面要部断面図、図９（ｂ）は、図３（ｅ）に相当する油溜まりの状態を示す平面要部断面図である。

本実施例による圧縮機は、バランサ９０の端面に凹部９３を形成し、油溜用壁材１０３を凹部９３で形成した以外は図１から図５に示す実施例と同一である。
油受け材１００は、円筒状の外周壁材１０１と、外周壁材１０１の下部を閉塞する底面材１０２と、外周壁材１０１と底面材１０２とで形成される内部空間Ｓに配置される油溜用壁材１０３（凹部９３）と、外周壁材１０１に形成する油排出孔１０４とを有して、駆動軸４０とともに回転する。油排出孔１０４は底面材１０２よりも高い位置に形成する。

外周壁材１０１はバランサ９０の外周に配置し、底面材１０２はバランサ９０の底面に配置し、油溜用壁材１０３は凹部９３で形成している。
バランサ９０は、平面視で円弧状に形成されたウエイト部９１と、このウエイト部９１を駆動軸４０に接続する連結部９２とから構成されている。
ウエイト部９１には、回転方向の前端となる前壁９１Ｆと、回転方向の後端となる後壁９１Ｂとが形成される。
凹部９３は、ウエイト部９１の前壁９１Ｆに形成する。凹部９３を前壁９１Ｆの一部に形成する場合には、図示のように前壁９１Ｆの外周に形成する。駆動軸４０が回転することで、凹部９３には油溜まりが生じる。

電動機部３０に向けて落下する潤滑油を油受け材１００で受け、油受け材１００が回転することで油溜用壁材１０３（凹部９３）に溜まった潤滑油を油排出孔１０４から流出させることで、電動機部３０に向けて落下する潤滑油が攪拌されてミスト化することなく、液状の潤滑油を油排出孔１０４から流出させることができる。従って、密閉容器１０内の冷媒ガスへのミスト化した潤滑油の混入を少なくすることができるため、密閉容器１０からの吐油量を低減できる。
油排出孔１０４を底面材１０２よりも高い位置に形成することで、一定量の潤滑油を溜めることができ、油排出が好ましく、油排出孔１０４の最下端を底面材１０２から２ｍｍ以上高く位置させることが好ましい。
本実施例のように、バランサ９０の端面に形成した凹部９３を油溜用壁材１０３とすることで、油溜用壁材１０３に沿って潤滑油が上昇することを防止できるため、外周壁材１０１の上端から潤滑油を溢れにくくできるとともに油排出孔１０４から流出させる潤滑油を液状に保ちやすい。

本発明は、高速回転運転が可能なインバーター式のスクロール型圧縮機に適している。

１０ 密閉容器
１１ 胴シェル
１２ 下シェル
１３ 上シェル
１４ ターミナルカバー
１５ 電源供給端子
１６ 内底面
１７ 油溜部
２０ 圧縮機構部
２１ 固定スクロール
２１ａ 鏡板
２１ｂ ラップ
２２ 旋回スクロール
２２ａ 鏡板
２２ｂ ラップ
２３ 圧縮室
２４ ボス
２５ 吐出孔
２６ 吐出弁
３０ 電動機部
３１ ステータ
３２ ロータ
４０ 駆動軸
４１ 偏心軸部
４２ 給油路
４２ａ 横穴
４２ｂ 上端開口
４３ 容積型オイルポンプ
４４ 油戻し管
５０ メインフレーム
５１ 主軸受
５２ ボス収容部
６１ 旋回軸受
６２ オルダムリング
６３ ねじ
６４ 縦溝
６５ 吸入管
６６ 吐出管
６６ａ 吐出口
７１ 高圧空間
７１ａ 空隙空間
７１ｂ 下部高圧空間
７２ 吐出空間
８０ 副軸受
８１ ボス部
８２ アーム部
９０ バランサ
９１ ウエイト部
９１Ｂ 後壁
９１Ｆ 前壁
９２ 連結部
９３ 凹部
１００ 油受け材
１０１ 外周壁材
１０２ 底面材
１０３ 油溜用壁材
１０４ 油排出孔
１１０ カバー
Ｓ 内部空間

Claims (7)

1. 密閉容器内に圧縮機構部と電動機部とを備え、前記圧縮機構部を前記電動機部の上方に配置し、前記圧縮機構部と前記電動機部とを駆動軸によって連結し、前記密閉容器の内底部には油溜部が形成され、前記駆動軸には、前記油溜部に貯留される潤滑油を前記圧縮機構部及び軸受部に導く給油路が形成され、前記給油路から前記圧縮機構部及び前記軸受部に導かれた前記潤滑油が、前記圧縮機構部及び前記軸受部を潤滑した後に前記電動機部に向けて落下する圧縮機であって、前記電動機部に向けて落下する前記潤滑油を受ける油受け材を設け、前記油受け材は、円筒状の外周壁材と、前記外周壁材の下部を閉塞する底面材と、前記外周壁材と前記底面材とで形成される内部空間に配置される油溜用壁材と前記外周壁材に形成する油排出孔とを有して、前記駆動軸とともに回転し、回転することで前記油溜用壁材に溜まった前記潤滑油を前記油排出孔から流出させることを特徴とする圧縮機。
2. 前記駆動軸にはバランサが設けられ、前記バランサは、前記圧縮機構部の下方で前記電動機部の上方に位置され、前記外周壁材を前記バランサの外周に配置し、前記底面材を前記バランサの底面に配置し、前記油溜用壁材を前記バランサの端面で形成したことを特徴とする請求項１に記載の圧縮機。
3. 前記駆動軸の上端部が主軸受で軸支され、前記駆動軸の下端部が副軸受で軸支され、
   前記圧縮機構部がメインフレームの上部に配置され、前記主軸受は前記メインフレームの中心部に形成され、前記メインフレームと前記電動機部との間には空隙空間が形成され、
   前記密閉容器内の高圧冷媒を前記密閉容器外に吐出する吐出管の吐出口を前記空隙空間に配置し、前記電動機部に向けて落下する前記潤滑油を、前記主軸受と前記駆動軸との間から落下する潤滑油としたことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の圧縮機。
4. 前記バランサの周りを覆うカバーを設け、前記カバーの下端を前記バランサの上端より下方に位置させたことを特徴とする請求項２に記載の圧縮機。
5. 前記外周壁材の上端を前記バランサの上端より上方に位置させたことを特徴とする
   請求項２に記載の圧縮機。
6. 前記駆動軸にはバランサが設けられ、前記バランサは、前記圧縮機構部の下方で前記
   電動機部の上方に位置され、前記外周壁材を前記バランサの外周に配置し、前記底面材
   を前記バランサの底面に配置し、前記バランサの端面に凹部を形成し、前記油溜用壁材を前記凹部で形成したことを特徴とする請求項１に記載の圧縮機。
7. 前記油排出孔を前記底面材よりも高い位置に形成したことを特徴とする請求項１から
   請求項６のいずれか１項に記載の圧縮機。