JP2019131875A - 金属成形板、絞り成形方法、および絞り成形金型 - Google Patents
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Abstract
Description
また、特許文献2には、アウタパネルの成形時,ダイの形状をパンチ意匠面の形状に近づけることによって,パンチ意匠面を高意匠に成形するプレス成形方法が開示されている。
特に、意匠性を高めるために、曲率半径が小さい稜線部を膨出部に有する金属成形板を絞り成形により成形する場合、稜線部の凸側表面に凹凸が発達し、表面荒れとなって外観上の美観を損ね易い。
他の本発明の課題は、稜線部の凸部表面の表面荒れの発生が抑制され、稜線部の意匠性に優れた金属成形板が得られる絞り成形方法、および当該絞り成形方法に利用する絞り成形金型を提供することである。
膨出部に稜線部を有し、前記稜線部の延在方向に対して直交方向断面の前記稜線部の凹側表面における最小曲率半径が5mm以下である金属成形板であって、
前記膨出部の重心に最も近い前記稜線部の凸側表面の算術平均表面粗さSaが0.9μm以下であり、
前記稜線部に隣接する板面のうち板厚が最大となる箇所の板厚に対する、前記膨出部の重心に最も近い前記稜線部の板厚比が0.50〜0.95であり、
前記膨出部の重心に最も近い前記稜線部の凸側表面におけるビッカース硬さが、前記稜線部に隣接する板面のうち板厚が最大となる箇所におけるビッカース硬さの1.1〜1.8倍である金属成形板。
<2>
前記稜線部が、前記金属成形板の縁から10mm以上離れた箇所に配置されている<1>に記載の金属成形板。
<3>
前記稜線部の凸側表面において、前記稜線部に隣接する板面のうち板厚が最大となる箇所における結晶方位のうち、50%以上の結晶方位が任意の結晶方位±20°以内に配向している<1>又は<2>に記載の金属成形板。
<4>
前記金属成形板が鋼製である<1>〜<3>のいずれか1項に記載の金属成形板。
<5>
前記金属成形板が、C含有量が0.0080質量%以下で、平均ランクフォード値が1.5以上の鋼製である<4>に記載の金属成形板。
<6>
前記稜線部に隣接する板面のうち板厚が最大となる箇所における、前記金属成形板の表面に平行な{001}面から20°以内の結晶方位を持つ結晶粒の面積分率が0.25以下、かつ平均結晶粒径が15μm以下である<1>〜<5>のいずれか1項に記載の金属成形板。
<7>
頂面に稜線部を有し、前記稜線部の延在方向に対して直交方向断面の前記稜線部の凸側表面における最小曲率半径が5mm以下であるパンチと、ダイ及びホルダーと、を用いて、金属板を絞り成形する絞り成形方法であって、
前記ダイ及び前記ホルダーにより前記金属板を押さえた状態で、前記パンチにより前記金属板を絞り成形するとき、
前記稜線部の延在方向中心を通る前記稜線部の延在方向に対する直交方向上にある前記ダイ及び前記ホルダーに押えられた前記金属板が前記ダイの肩部に向かって流入する流入量よりも、前記稜線部の延在方向上ある前記ダイ及び前記ホルダーに押えられた前記金属板が前記ダイの肩部に向かって流入する流入量が小さい絞り成形方法。
<8>
前記金属板における結晶方位のうち、50%以上の結晶方位が任意の結晶方位±20°以内に配向している<7>に記載の絞り成形方法。
<9>
前記金属板が鋼板である<7>又は<8>のいずれか1項に記載絞り成形方法。
<10>
前記鋼板が、C含有量が0.0080質量%以下で、平均ランクフォード値が1.5以上の鋼板である<9>に記載の絞り成形方法。
<11>
前記金属板の表面に平行な{001}面から20°以内の結晶方位を持つ結晶粒の面積分率が0.25以下、かつ平均結晶粒径が15μm以下である<7>〜<10>のいずれか1項に記載の絞り成形方法。
<12>
前記ダイが、
前記稜線部の延在方向上にある第一の板押え面を有する第一のダイと、
前記第一のダイと分割され、前記稜線部の延在方向中心を通る前記稜線部の延在方向に対する直交方向上にある第二の板押え面を有する第二のダイと、
を備える<7>〜<11>のいずれか1項に記載の絞り成形方法。
<13>
前記第二のダイと前記ホルダーとによる前記金属板を押える面圧よりも、前記第一のダイと前記ホルダーとによる前記金属板を押える面圧が大きい<12>に記載の絞り成形方法。
<14>
前記ホルダーが、
前記稜線部の延在方向上にある第一の板押え面を有する第一のホルダーと、
前記第一のホルダーと分割され、前記稜線部の延在方向中心を通る前記稜線部の延在方向上にある第二の板押え面を有する第二のホルダーと、
を備える<7>〜<13>のいずれか1項に記載の絞り成形方法。
<15>
前記ダイと前記第二のホルダーとによる前記金属板を押える面圧よりも、前記ダイと前記第一のホルダーとによる前記金属板を押える面圧が大きい<14>に記載の絞り成形方法。
<16>
前記稜線部の延在方向上にある、前記ダイの板押え面および前記ホルダーの板押え面の一方に設けられた第一のビード部と、
前記稜線部の延在方向中心を通る前記稜線部の延在方向に対する直交方向上にある、前記ダイの板押え面および前記ホルダーの板押え面の一方に設けられた第二のビード部と、
を備え、
前記第二のビード部よりも、前記第一のビード部における前記金属板のビード通過抵抗が大きい<7>〜<15>のいずれか1項に記載の絞り成形方法。
<17>
前記パンチにおいて、前記稜線部の延在方向中心を通る前記稜線部の延在方向に対する直交方向に沿って測定した前記稜線部の凸側表面の算術表面粗さRaよりも、前記稜線部の延在方向に沿って測定した前記稜線部の凸側表面の算術表面粗さRaが小さい<7>〜<16>のいずれか1項に記載の絞り成形方法。
<18>
頂面に稜線部を有し、前記稜線部の延在方向に対して直交方向断面の前記稜線部の凸側表面における最小曲率半径が5mm以下であるパンチと、ダイ及びホルダーと、を備える絞り成形金型であって、
前記ダイが、
前記稜線部の延在方向上にある第一の板押え面を有する第一のダイと、
前記第一のダイと分割され、前記稜線部の延在方向中心を通る前記稜線部の延在方向に対する直交方向上にある第二の板押え面を有する第二のダイと、
を備える絞り成形金型。
<19>
頂面に稜線部を有し、前記稜線部の延在方向に対して直交方向断面の前記稜線部の凸側表面における最小曲率半径が5mm以下であるパンチと、ダイ及びホルダーと、
前記ホルダーが、
前記稜線部の延在方向上にある第一の板押え面を有する第一のホルダーと、
前記第一のホルダーと分割され、前記稜線部の延在方向中心を通る前記稜線部の延在方向上にある第二の板押え面を有する第二のホルダーと、
を備える絞り成形金型。
<20>
頂面に稜線部を有し、前記稜線部の延在方向に対して直交方向断面の前記稜線部の凸側表面における最小曲率半径が5mm以下であるパンチと、ダイ及びホルダーと、を備える絞り成形金型であって、
前記稜線部の延在方向上にある、前記ダイの板押え面および前記ホルダーの板押え面の一方に設けられた第一のビード部と、
前記稜線部の延在方向中心を通る前記稜線部の延在方向に対する直交方向上にある、前記ダイの板押え面および前記ホルダーの板押え面の一方に設けられた第二のビード部と、
を備え、
前記第二のビード部よりも、前記第一のビード部における金属板のビード通過抵抗が大きい絞り成形金型。
<21>
頂面に稜線部を有し、前記稜線部の延在方向に対して直交方向断面の前記稜線部の凸側表面における最小曲率半径が5mm以下であるパンチと、ダイ及びホルダーと、を備える絞り成形金型であって、
前記パンチにおいて、前記稜線部の延在方向中心を通る前記稜線部の延在方向に対する直交方向に沿って測定した前記稜線部の凸側表面の算術表面粗さRaよりも、前記稜線部の延在方向に沿って測定した前記稜線部の凸側表面の算術表面粗さRaが小さい絞り成形金型。
本発明によれば、稜線部の凸部表面の表面荒れの発生が抑制され、稜線部の意匠性に優れた金属成形板が得られる絞り成形方法、および当該絞り成形方法に利用する絞り成形金型を提供できる。
なお、本明細書において、図中同一又は相当部分には同一符号を付してその説明は繰り返さない。
また、「稜線部の延在方向」とは、稜線部のある面を平面視したとき、稜線部の一端と他端とを結んだ直線が延在する方向を意味する。
また、「稜線部の延在方向中心」とは、稜線部のある面を平面視したとき、稜線部の頂部に沿った長さの1/2に位置する部位を意味する。また、稜線部の長さを求めるに当たり、金属成形板の場合、稜線部の延在方向に対して直交方向断面の稜線部の凹側表面における最小曲率半径が5mmより大となった箇所を稜線部の端部とみなす。パンチの場合、稜線部の延在方向に対して直交方向断面の稜線部の凸側表面における最小曲率半径が5mmより大となった箇所を稜線部の端部とみなす。ただし、これら稜線部が、金属成形板の膨出部(縦壁部を有する場合、天板部)、又はパンチの頂面の外側まで延在している場合、金属成形板の膨出部(縦壁部を有する場合、天板部)、又はパンチの頂面の縁を稜線部の端部とみなす。
また、「稜線部の延在方向に対する直交方向」を「稜線部の直交方向」とも称する。
また、「稜線部の延在方向上にある」、「稜線部の直交方向上にある」とは、平面視で当該方向かつ稜線部を通る線上にあるということを意味する。
ここで、パンチの稜線部はパンチ肩を意味しない。パンチに2つのパンチ肩がある場合、稜線部はパンチ肩の間の頂面にある。パンチにパンチ肩が無い場合、すなわちドーム形状のパンチの場合、稜線部はパンチの湾曲した面上にある。この場合、パンチの頂面とはプレス方向を横切る面全体を意味する。
図9に示すように、二軸引張変形に比べ、平面ひずみ引張変形における相当塑性ひずみが増加するにしたがって、金属成形板表面の算術平均表面粗さSa増加分が大きくなることがわかる。算術平均表面粗さSaが高いほど表面の表面荒れが顕著になる。
そして、相当塑性ひずみが増加するにしたがって、平面ひずみ引張変形と二軸引張変形とにおける金属成形板表面の算術平均表面粗さSa増加分の差が大きくなることがわかる。
具体的には、頂面に稜線部の凸側表面における最小曲率半径が5mm以下であるパンチを使用し、膨出部に稜線部の凹側表面における最小曲率半径が5mm以下である金属成形板を成形すると、稜線部の相当塑性ひずみが大きくなる。
図9の関係があるため、このような曲率半径の小さい稜線部を有する金属成形板は、稜線部の凸側表面に表面荒れが顕著に現れる。
つまり、金属板に対して、稜線部の延在方向中心を通る稜線部の直交方向に比べ、稜線部の延在方向に付与される張力を大きくして、絞り成形を実施する。
まず、本実施形態に係る絞り成形方法により得られる金属成形板(以下「本実施形態に係る金属成形板」と称する)について説明する。
図1中、D1は稜線部12の延在方向、D2は稜線部12の直交方向を示している。
ここで、稜線部12の最小曲率半径は、次の通り測定する。まず、稜線部12の凹側表面における3次元形状を、3次元形状測定器により測定する。次に、コンピュータのCADソフトにより、稜線部12の平行方向に沿って、稜線部12の直交方向断面を連続的に取得し、稜線部12の凹側表面における曲率半径で最も小さい箇所を特定する。特定した稜線部12の曲率半径を、最小曲率半径とする。
稜線部12の凸側表面の算術平均表面粗さSaは、ISO−25178に準じて測定する。具体的には、算術平均表面粗さSaは、稜線部12の凸側の頂点を中心とし、「稜線部12の延在方向に沿った2mm」×「稜線部12の直交方向に沿った2mm」の四方領域(図1及び図2参照:図中Tは四方領域を示す。)を3箇所測定した算術平均値とする。
つまり、上記稜線部12の板厚比が0.95以下とは、稜線部12を成形するとき、金属板に対して板厚減少率5%以上と大きな加工量で、稜線部12が絞り成形されていると見なすことができる。
なお、稜線部12のビッカース硬さは稜線部12の頂部(図2中、Sと表記)を,凸側表面から測定する.
つまり、上記稜線部12のビッカース硬さがビッカース硬さBの1.1倍以上とは、稜線部12を成形するとき、金属板に対してビッカース硬さで1.1倍以上の加工硬化する大きな加工量で、稜線部12が絞り成形されていると見なすことができる。
つまり、任意の結晶方位に対して20°以内の結晶方位が全体に占める割合は、面積分率で50%以上である。
つまり、絞り成形前の金属板の物性を示す箇所とみなすことができる。そして、この箇所の結晶方位のうち、50%以上の結晶方位が任意の結晶方位±20°以内に配向し、稜線部12の凸側表面で二軸引張変形を実現させれば、表面荒れの発達が小さくなる.
なお、フェライト分率は、次に示す方法により測定できる。鋼製の金属成形板の表面を研磨後、ナイタール溶液に浸漬することで、フェライト組織を現出させ、光学顕微鏡で組織写真を撮影する。その後、前記組織写真の全域の面積に対するフェライト組織の面積を算出する。
加えて、結晶粒が大きいと、凹凸が発達したとき、表面荒れとして認識され易くなる。
具体的には次の通りである。図8は、EBSD法による解析結果から平均結晶粒径を求める方法を図示した模式図である。図8を参照して、各{001}結晶粒の重心を通る第一の試験線を、全ての{001}結晶粒において同じ向きとなるように引く。さらに、第一の試験線と互いに直交するように、各{001}結晶粒の重心を通る第二の試験線を引く。2本の第一の試験線及び第二の試験線の長さの算術平均を、その結晶粒の結晶粒径とする。任意の測定領域における、全ての{001}結晶粒の結晶粒径の算術平均を、平均結晶粒径とする。
なお、図8中、Cryは{001}結晶粒、L1は第一の試験線、L2は第二の試験線を示す。
次に、本実施形態に係る絞り成形方法に利用する絞り成形金型(以下「本実施形態に係る絞り成形金型)について説明する。
図3は、便宜上、パンチ30は成形面のみを示し、ダイ40は成形面および板押え面のみを示し、ホルダー50は板押え面のみを示し、各部材の全体の形状の立体的な図示を省略している。
なお、図3中、D11はパンチ30の稜線部32の延在方向、D12はパンチ30の稜線部32を通る稜線部32の直交方向を示している。
具体的には、算術平均粗さRaは、粗さ曲線を求め、該粗さ曲線の測定値と平均値までの偏差の絶対値を合計し平均することでRaを求める。Raを求めるときの基準長さは0.8mm、カットオフパラメータ、λsは2.5μm、λcは0.8mmとする。
ダイ40の成形面44は、パンチ30の第一の成形面34(金属成形板10の天板部14を成形する第一の成形面)に対応した第一の成形面42Bと、パンチ30の第二の成形面36(金属成形板10の縦壁部16を成形する第二の成形面)に対応した第二の成形面43Cと、を有している。そして、ダイ40の第一の成形面42Bは、パンチ30の稜線部32に対応した谷線部42Aを有している。
第二のダイ40Bは、パンチ30の稜線部32の延在方向中心を通る稜線部32の直交方向上にある金属板11を押える第二の板押え面44Bを有する第二のダイ40Bと、を備えている。
なお、ダイ40の成形面42は、第一のダイ40Aおよび第二のダイ40Bのいずれに有していてもよい。本実施形態では、ダイ40の成形面42のうち、パンチ30の稜線部32の延在方向に対応する第二の成形面42Cのみ第一のダイ40Aに有し、それ以外の成形面42を第二のダイ40Bが有している態様を示す(図5A、図5B、図6A及び図6B参照)。
第二のダイ40Bの第二の板押え面44Bは、後述する第二のホルダー50Bの第二の板押え面52Bと共に、金属板11を挟み込んで押える。
第二のダイ40Bの第二の板押え面44Bには、第二のビード部46Bを有している。
そして、絞り成形時において、第一のビード部46Aにおける金属板11のビード通過抵抗は、第二のビード部46Bよりも大きくなっている。
ここで、以下、ビード部における金属板11のビード通過抵抗を、単に「ビード通過抵抗」とも称する。
第二のホルダー50Bは、パンチ30の稜線部32の延在方向中心を通る稜線部32の直交方向上にある金属板11を押える第二の板押え面52Bを有する。
第二のホルダー50Bの第二の板押え面52Bは、第二のダイ40Bの第二の板押え面44Bと共に、金属板11を挟み込んで押える。
第二のホルダー50Bの第二の板押え面52Bには、第二のダイ40Bの第二のビード部46Bに対応した第二の凹部54Bを有している。
なお、ホルダー50の板押え面52にビード部を設け、ダイ40の板押え面44にビード部に対応する凹部を設ける態様であってもよい。
次に、本実施形態に係る絞り成形方法について説明する。
本実施形態に係る絞り成形方法は、上記本実施形態に係る絞り成形金型を用いて、金属板11を絞り成形する絞り成形方法である。
図6A〜図6Bは、パンチ30の稜線部の直交方向から見た、本実施形態に係る絞り成形方法の断面工程図である。
なお、金属板11は、金属成形板10と同様な特性を有する金属板が使用される。
具体的には、図7に示すように、パンチ30稜線部32の延在方向中心を通る稜線部32の直交方向上にあるダイ40及びホルダー50に押えられた金属板11(具体的には、金属11の縁部11A)がダイ40の肩部34Aに向かって流入する流入量よりも、パンチ30の稜線部32の延在方向上あるダイ40及びホルダー50に押えられた金属板11(具体的には、金属11の縁部11B)がダイ40の肩部34Bに向かって流入する流入量を小さくする(図7参照)。
ここで、ダイ40の肩部34Aは、パンチ30の稜線部32の延在方向中心を通る稜線部32の直交方向上にある肩部である。一方、ダイ40の肩部34Bは、パンチ30の稜線部32の延在方向上ある肩部である。
図7中、D11はパンチ30の稜線部32の延在方向、D12はパンチ30の稜線部32の延在方向中心を通る稜線部32の直交方向を示している。
なお、本実施形態では、ダイ40の板押え面44に第一のビード部46Aおよび第二ビード部46Bを設けた態様を示している。
次に、パンチ30の稜線部32の延在方向中心を通る稜線部32の直交方向の延長線と金属板11の外形線との交点から、前記直行方向の延長線と成形された金属板11(つまり金属成形板10)の外形線との交点までの距離を計る。そして、その距離を、パンチ30の稜線部32の延在方向中心を通る稜線部32の直交方向上にあるダイ40及びホルダー50に押えられた金属板11(具体的には、金属11の縁部11A)がダイ40の肩部34Aに向かって流入する流入量とする。
同様に、パンチ30の稜線部32の延在方向の延長線と金属板11の外形線の交点から、前記延在方向の延長線と成形された金属板11(つまり金属成形板10)の外形線との交点までの距離を計る。そして、その距離を、パンチ30の稜線部32の延在方向上あるダイ40及びホルダー50に押えられた金属板11(具体的には、金属11の縁部11B)がダイ40の肩部34Bに向かって流入する流入量とする。
つまり、各流入量は、成形時に、金属板11がダイ40の肩部34を通過する量である。
例えば、Comet L3D(東京貿易テクノシステム(株))等の三次元計測機により、金属成形板の三次元形状を測定し、得られた測定データを基に,金属成形板のメッシュ形状データを得る。次に、得られたメッシュ形状データを用いて、ワンステップ法(加工硬化算出ツール「HYCRASH(株式会社JSOL)」等)の数値解析により、金属成形板の形状を元にそれを一度平坦な板に展開し、そこからの金属成形板の伸び、曲げ状態などの形状情報から金属成形板の板厚変化、残留ひずみなどを計算する。この計算によっても、平面ひずみ引張変形、又は、二軸引張変形が生じることを確認することができる。
C:0.038、Si:0.012、Mn:0.19、P:0.020、S:0.003、Al:0.041、N:0.003、Ti:0.001、Nb:0.001、B:0.0001を含み、残部がFe及び不純物からなり、縦600mm、横600mm、板厚0.75mm、矩形鋼板を準備した。この矩形鋼板の平均ランクフォード値は1.7、{001}結晶粒の面積率は0.20、{001}結晶粒の平均結晶粒径は15μmであった。そして、矩形鋼板の表面における50%以上の結晶方位は{111}方位±20°以内に配向していた。
ただし、図3に示す絞り成形金型において、ダイ及びホルダーは、分割されていないダイ及びホルダーを適用した。
実施例1において、図3に示す絞り成形金型のうち、ダイ及びホルダーとして、全ての板押え面に設けたビード部を同じにしたダイ、および、全てのホルダーの板押え面に設けた凹部を同じにしたホルダーを適用した。
1)鋼成形板の重心に最も近い稜線部の凸側表面の算術平均表面粗さSa(表中「Sa」と表記)、
2)稜線部に隣接する板面のうち板厚が最大となる箇所の板厚(表中「最大板厚」と表記)
3)鋼成形板の重心に最も近い稜線部の板厚(表中「稜線部板厚」と表記)
4)稜線部に隣接する板面のうち板厚が最大となる箇所におけるビッカース硬さ(表中「最大ビッカース硬さ」と表記)。
5)鋼成形板の重心に最も近い稜線部の凸側表面におけるビッカース硬さ(表中「稜線部ビッカース硬さ」と表記)
11 金属板
11A 金属板の縁部
11B 金属板の縁部
12 金属成形板の稜線部
14 金属成形板の天板部
14A 稜線部の延在方向に沿った金属成形板の肩部
14B 稜線部の延在方向と交わる金属成形板の肩部
16 金属成形板の縦壁部
16A 稜線部の延在方向に沿った金属成形板の縦壁部
16B 稜線部の延在方向と交わる金属成形板の縦壁部
18 金属成形板のフランジ
18A 稜線部の直交方向上にある金属成形板のフランジ
18B 稜線部の延在方向上にある金属成形板のフランジ
20 絞り成形金型
30 パンチ
32 パンチの稜線部
34 パンチの第一の成形面
36 パンチの第二の成形面
40 ダイ
40A 第一のダイ
40B 第二のダイ
42 第二の成形面
42A ダイの谷線部
42B ダイの第一の成形面
42C ダイの第二の成形面
44 ダイの板押え面
44A ダイの第一の板押え面
44B ダイの第二の板押え面
46A ダイの第一のビード部
46B ダイの第二のビード部
50 ホルダー
50A 第一のホルダー
50B 第二のホルダー
52 ホルダーの板押え面
52A ホルダーの第一の板押え面
52B ホルダーの第二の板押え面
54 ホルダーの開口部
54A ホルダーの第一の凹部
54B ホルダーの第二の凹部
Claims (21)
- 膨出部に稜線部を有し、前記稜線部の延在方向に対して直交方向断面の前記稜線部の凹側表面における最小曲率半径が5mm以下である金属成形板であって、
前記膨出部の重心に最も近い前記稜線部の凸側表面の算術平均表面粗さSaが0.9μm以下であり、
前記稜線部に隣接する板面のうち板厚が最大となる箇所の板厚に対する、前記膨出部の重心に最も近い前記稜線部の板厚比が0.50〜0.95であり、
前記膨出部の重心に最も近い前記稜線部の凸側表面におけるビッカース硬さが、前記稜線部に隣接する板面のうち板厚が最大となる箇所におけるビッカース硬さの1.1〜1.8倍である金属成形板。 - 前記稜線部が、前記金属成形板の縁から10mm以上離れた箇所に配置されている請求項1に記載の金属成形板。
- 前記稜線部の凸側表面において、前記稜線部に隣接する板面のうち板厚が最大となる箇所における結晶方位のうち、50%以上の結晶方位が任意の結晶方位±20°以内に配向している請求項1又は請求項2に記載の金属成形板。
- 前記金属成形板が鋼製である請求項1〜請求項3のいずれか1項に記載の金属成形板。
- 前記金属成形板が、C含有量が0.0080質量%以下で、平均ランクフォード値が1.5以上の鋼製である請求項4に記載の金属成形板。
- 前記稜線部に隣接する板面のうち板厚が最大となる箇所における、前記金属成形板の表面に平行な{001}面から20°以内の結晶方位を持つ結晶粒の面積分率が0.25以下、かつ平均結晶粒径が15μm以下である請求項1〜請求項5のいずれか1項に記載の金属成形板。
- 頂面に稜線部を有し、前記稜線部の延在方向に対して直交方向断面の前記稜線部の凸側表面における最小曲率半径が5mm以下であるパンチと、ダイ及びホルダーと、を用いて、金属板を絞り成形する絞り成形方法であって、
前記ダイ及び前記ホルダーにより前記金属板を押さえた状態で、前記パンチにより前記金属板を絞り成形するとき、
前記稜線部の延在方向中心を通る前記稜線部の延在方向に対する直交方向上にある前記ダイ及び前記ホルダーに押えられた前記金属板が前記ダイの肩部に向かって流入する流入量よりも、前記稜線部の延在方向上ある前記ダイ及び前記ホルダーに押えられた前記金属板が前記ダイの肩部に向かって流入する流入量が小さい絞り成形方法。 - 前記金属板における結晶方位のうち、50%以上の結晶方位が任意の結晶方位±20°以内に配向している請求項7に記載の絞り成形方法。
- 前記金属板が鋼板である請求項7又は請求項8のいずれか1項に記載絞り成形方法。
- 前記鋼板が、C含有量が0.0080質量%以下で、平均ランクフォード値が1.5以上の鋼板である請求項9に記載の絞り成形方法。
- 前記金属板の表面に平行な{001}面から20°以内の結晶方位を持つ結晶粒の面積分率が0.25以下、かつ平均結晶粒径が15μm以下である請求項7〜請求項10のいずれか1項に記載の絞り成形方法。
- 前記ダイが、
前記稜線部の延在方向上にある第一の板押え面を有する第一のダイと、
前記第一のダイと分割され、前記稜線部の延在方向中心を通る前記稜線部の延在方向に対する直交方向上にある第二の板押え面を有する第二のダイと、
を備える請求項7〜請求項11のいずれか1項に記載の絞り成形方法。 - 前記第二のダイと前記ホルダーとによる前記金属板を押える面圧よりも、前記第一のダイと前記ホルダーとによる前記金属板を押える面圧が大きい請求項12に記載の絞り成形方法。
- 前記ホルダーが、
前記稜線部の延在方向上にある第一の板押え面を有する第一のホルダーと、
前記第一のホルダーと分割され、前記稜線部の延在方向中心を通る前記稜線部の延在方向上にある第二の板押え面を有する第二のホルダーと、
を備える請求項7〜請求項13のいずれか1項に記載の絞り成形方法。 - 前記ダイと前記第二のホルダーとによる前記金属板を押える面圧よりも、前記ダイと前記第一のホルダーとによる前記金属板を押える面圧が大きい請求項14に記載の絞り成形方法。
- 前記稜線部の延在方向上にある、前記ダイの板押え面および前記ホルダーの板押え面の一方に設けられた第一のビード部と、
前記稜線部の延在方向中心を通る前記稜線部の延在方向に対する直交方向上にある、前記ダイの板押え面および前記ホルダーの板押え面の一方に設けられた第二のビード部と、
を備え、
前記第二のビード部よりも、前記第一のビード部における前記金属板のビード通過抵抗が大きい請求項7〜請求項15のいずれか1項に記載の絞り成形方法。 - 前記パンチにおいて、前記稜線部の延在方向中心を通る前記稜線部の延在方向に対する直交方向に沿って測定した前記稜線部の凸側表面の算術表面粗さRaよりも、前記稜線部の延在方向に沿って測定した前記稜線部の凸側表面の算術表面粗さRaが小さい請求項7〜請求項16のいずれか1項に記載の絞り成形方法。
- 頂面に稜線部を有し、前記稜線部の延在方向に対して直交方向断面の前記稜線部の凸側表面における最小曲率半径が5mm以下であるパンチと、ダイ及びホルダーと、を備える絞り成形金型であって、
前記ダイが、
前記稜線部の延在方向上にある第一の板押え面を有する第一のダイと、
前記第一のダイと分割され、前記稜線部の延在方向中心を通る前記稜線部の延在方向に対する直交方向上にある第二の板押え面を有する第二のダイと、
を備える絞り成形金型。 - 頂面に稜線部を有し、前記稜線部の延在方向に対して直交方向断面の前記稜線部の凸側表面における最小曲率半径が5mm以下であるパンチと、ダイ及びホルダーと、
前記ホルダーが、
前記稜線部の延在方向上にある第一の板押え面を有する第一のホルダーと、
前記第一のホルダーと分割され、前記稜線部の延在方向中心を通る前記稜線部の延在方向上にある第二の板押え面を有する第二のホルダーと、
を備える絞り成形金型。 - 頂面に稜線部を有し、前記稜線部の延在方向に対して直交方向断面の前記稜線部の凸側表面における最小曲率半径が5mm以下であるパンチと、ダイ及びホルダーと、を備える絞り成形金型であって、
前記稜線部の延在方向上にある、前記ダイの板押え面および前記ホルダーの板押え面の一方に設けられた第一のビード部と、
前記稜線部の延在方向中心を通る前記稜線部の延在方向に対する直交方向上にある、前記ダイの板押え面および前記ホルダーの板押え面の一方に設けられた第二のビード部と、
を備え、
前記第二のビード部よりも、前記第一のビード部における金属板のビード通過抵抗が大きい絞り成形金型。 - 頂面に稜線部を有し、前記稜線部の延在方向に対して直交方向断面の前記稜線部の凸側表面における最小曲率半径が5mm以下であるパンチと、ダイ及びホルダーと、を備える絞り成形金型であって、
前記パンチにおいて、前記稜線部の延在方向中心を通る前記稜線部の延在方向に対する直交方向に沿って測定した前記稜線部の凸側表面の算術表面粗さRaよりも、前記稜線部の延在方向に沿って測定した前記稜線部の凸側表面の算術表面粗さRaが小さい絞り成形金型。
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