JP2019069852A - 配送システム - Google Patents

Abstract

【課題】迅速かつ効率的に荷物を配送する。【解決手段】配送システムは、配送先に配送される配送ボックスを積載する配送車両と、配送車両を搭載する母車両とを備え、母車両は、複数の配送ボックスを収納し、複数の配送ボックスの配置を変更するように構成された自動倉庫と、配送元から配送先までの配送ルート上の中継地点で配送車両を降車させるまでに、配送先に配送される配送ボックスが、配送車両が配送ボックスを受け取り可能な受取収納位置に配置されるよう、自動倉庫を制御する制御部とを含み、配送車両は、受取収納位置に配置された配送ボックスを受け取ることで、配送先に配送される配送ボックスを積載し、中継地点から配送ルート上を配送先まで走行して、配送車両に積載された配送ボックスを配送先に配送し、制御部は、母車両が中継地点に到着した後に、配送先に配送される配送ボックスが受取収納位置に配置されるよう、自動倉庫を制御する。【選択図】図３１

Description

本発明は、配送システムに関する。

社会全体として様々な種類の端末を用いて通信を行うことができる通信環境が整備されることで、Ｗｅｂ技術を用いて構築されるＥＣ（Electronic Commerce）サイトを利用した電子商取引が活発となっている。

このＥＣサイトは、Ｗｅｂ上に設けられた仮想店舗として役割を担い、オンラインショップ等とも称される。ＥＣサイトで商品が選択されると、その商品の購入手続が可能となり、Ｗｅｂ決済システムと呼ばれるシステム上で個人認証、支払手続等が完結し、その後、指定された配送先に商品が配送される。

このときの商品は、オンライン上で配信される「ディジタルデータ」の他、日用品などの「形ある製品（物品）」がある。前者の「ディジタルデータ」が購入された場合には、メールなどの指定先に送信されれば商品の配送が完了するが、後者の「形ある製品」が購入された場合には、一般的に、配送業者等を介して配送先に配送される（届けられる）。つまり、後者の場合、商品を配送先に届けるための配送工程が必要である。

この配送工程における、配送業者等を利用した配送においては、当然に、人が介して配送するため、人件費等の費用が発生し、その配送する荷物（商品）の量が増加すればするほどより多くの人件費、設備等が掛かる。更には、荷物（商品）の受取人が配送先において不在である場合には、不在伝票の作成及び再配達の連絡等の新たな作業が発生する。

このように、ＥＣサイトを利用した電子商取引が活性化する一方で、購入した商品（製品）の配送には多くの手間が掛かると共に、配送コストも増大する一方である。

特開平０８−３２４７０９号公報

特許文献１には、立体自動倉庫付輸送機器に関する技術が開示されている。特許文献１の立体自動倉庫付輸送機器は、ラックと、スタッカクレーンと、スタッカクレーンを拘束する拘束機構と、制御手段とを含み、品物の保管やハンドリングを機械化して作業者の負担を軽減する。

しかしながら、特許文献１の立体自動倉庫付輸送機器は、スタッカクレーン及びその拘束機構を必要とするため、荷物の収納量が制限される。また、特許文献１の立体自動倉庫付輸送機器は、輸送機器からの荷物の取出し及び配送先への配送自体は作業者が行うことが前提であるため、配送の低コスト化、迅速化及び効率化という点で改善の余地がある。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、上述のような問題点を解決することを課題の一例とするものである。すなわち、本発明の課題の一例は、迅速かつ効率的に荷物を配送することである。

本発明の１つの観点に係る配送システムは、配送先に配送される配送ボックスを積載する配送車両と、前記配送車両を搭載する母車両とを備え、前記母車両は、複数の前記配送ボックスを収納し、前記複数の配送ボックスの配置を変更するように構成された自動倉庫と、配送元から前記配送先までの配送ルート上の中継地点で前記配送車両を降車させるまでに、前記配送先に配送される前記配送ボックスが、前記配送車両が前記配送ボックスを受け取り可能な受取収納位置に配置されるよう、前記自動倉庫を制御する制御部とを含み、前記配送車両は、前記受取収納位置に配置された前記配送ボックスを受け取ることで、前記配送先に配送される前記配送ボックスを積載し、前記中継地点から前記配送ルート上を前記配送先まで走行して、前記配送車両に積載された前記配送ボックスを前記配送先に配送し、前記制御部は、前記母車両が前記中継地点に到着した後に、前記配送先に配送される前記配送ボックスが前記受取収納位置に配置されるよう、前記自動倉庫を制御する。

本発明の１つの観点に係る配送システムは、中継地に到着した母車両から配送車両が降車して配送ボックスを配送先に配送することができるため、迅速かつ効率的に荷物を配送することができる。

本発明のいくつかの実施形態を、単なる例として、添付の図面を参照して以下に説明する。
本発明の実施形態１における配送システムの概要を示す図。 本発明の実施形態１における配送システムの概要を示す他の図。 本発明の実施形態１における配送システムを構成する配送元において行われる処理工程（作業工程）を示す図。 本発明の実施形態１における母車の電気的構成を示す図。 本発明の実施形態１における母車の外観構成を示す図。 本発明の実施形態１における自動倉庫に含まれる収納庫の内部構成を示す図であって、収納庫の内部を上方から視た図。 本発明の実施形態１における自動倉庫に含まれる収納庫の内部構成を示す図であって、図６に示すＡ−Ａ’線で収納庫を切断した際のＡ−Ａ’矢視図。 本発明の実施形態１における自動倉庫に含まれる搬送制御機構を構成するコンベアを示す図。 本発明の実施形態１における子車の電気的構成を示す図。 本発明の実施形態１における子車の外観構成を示す図。 本発明の実施形態１における配送システムでの配送態様を示す図（その１）。 本発明の実施形態１における配送システムでの配送態様を示す図（その２）。 本発明の実施形態１における配送システムでの配送態様を示す図（その３）。 本発明の実施形態１における配送システムでの配送態様を示す図（その４）。 本発明の実施形態１における配送ボックスの詳細な構成を示す図。 本発明の実施形態１における配送ボックス固定具の詳細を示す図。 本発明の実施形態１における配送ボックスと配送ボックス固定具との係合状態を示す図。 荷物の受取人が受け取るメール内容を示す図。 本発明の実施形態１における母車において行われるＢＯＸ配送制御処理の詳細な流れを示すフローチャート。 本発明の実施形態１における子車において行われるＢＯＸ配送制御処理の詳細な流れを示すフローチャート。 本発明の実施形態１における配送ボックスにおいて行われる錠制御処理の詳細な流れを示すフローチャート。 本発明の実施形態１における母車において行われる運転制御処理の詳細な流れを示すフローチャート。 本発明の実施形態１における母車において行われる自動倉庫制御処理の詳細な流れを示すフローチャート。 本発明の実施形態１における母車及び子車において行われるボックス搬送制御処理の詳細な流れを示すフローチャート。 本発明の実施形態１における母車及び子車において行われる階層間移送制御処理の詳細な流れを示すフローチャート。 本発明の実施形態１における収納庫内での配送ボックスの配置が変更される様子を模式的に示す図であって、階層間移送制御処理が実行されない場合を示す図。 本発明の実施形態１における収納庫内での配送ボックスの配置が変更される様子を模式的に示す図であって、階層間移送制御処理が実行される場合を示す図。 本発明の実施形態１における収納庫内での配送ボックスの配置が変更される様子を模式的に示す図であって、配送先の変更に伴って配送ボックスの配送順が変更された場合を示す図。 本発明の実施形態２における配送ボックス及びその配置変更を示す図。 本発明の実施形態２における配送ボックスが積載された子車を示す図。 本発明の実施形態３における母車において行われる自動倉庫制御処理の詳細な流れを示すフローチャート。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら詳しく説明する。以下に説明される実施形態は、本発明のいくつかの例を示すものであって、本発明の内容を限定するものではない。また、各実施形態で説明される構成及び動作の全てが本発明の構成及び動作として必須であるとは限らない。なお、同一の構成要素には同一の参照符号を付して、重複する説明を省略する。

［１．配送システムの概要］
図１は、本発明の実施形態１における配送システム１の概要を示す図である。

図１において、配送システム１は、荷物の「配送元」である配送センター（以下、「センター１０」とも称する）から「配送先２０（届け先）」まで配送車両が移動することで荷物を配送するシステムである。

このセンター１０は、商品を管理する商品管理センター（商品管理元）、商品管理センターにおいて管理する商品のうち購入者が注文した商品の配送手続を行う配送センター（配送元）、及び、配送に関する監視を行う監視センター（監視元）等の役割を担う拠点の総称である。センター１０は、「配送拠点」とも称されることがある。

センター１０は、電子商取引が可能であるＥＣサイトを用いて行われた注文を受け付ける。より詳細には、センター１０は、センター１０に設けられた、ＥＣサイトを管理、運営するサーバで注文を受け付ける。

このＥＣサイトは、自宅等に設置したパソコン、タブレット等の電子機器を用いてアクセスできるＷｅｂ上の店舗である。商品の購入希望者は、このＥＣサイトにアクセスすることで、簡単に希望する商品を注文（購入）することができ、気軽に買い物をすることができる。

このＥＣサイトへのアクセスは、液晶ディスプレイを備え、ネットワーク通信によってＷｅｂサイトに接続された自動販売機からも可能である。例えば、商品の購入希望者は、従来の自動販売機で飲料を購入するように、液晶ディスプレイに表示された商品を購入することが可能である。

このＥＣサイトを利用した商品の購入に際して、商品の購入希望者は、購入を希望する商品と共にその商品の支払い方法の他、その商品の配送先２０を指定する。

センター１０では、商品の購入者から配送先２０等が指定された注文を受け付けると、管理する商品のうちから注文された商品を選別してその商品を配送先２０へと配送する処理が行われる。

なお、センター１０において行われる配送に係る工程（配送工程）の詳細については、図３を用いて後述する。

センター１０から配送先２０までは、配送車両によって商品を荷物として配送する。

このときの荷物は、その大きさ（サイズ）、形状、数量や耐衝撃度等に応じて選択された適切な配送ボックス３００（「ボックス」、「ＢＯＸ」、「配送容器」とも称する）に収納（格納）されて配送される。このことから、荷物と配送ボックス３００とは、配送される対象物（配送対象）として同義である。「荷物の配送」と「配送ボックスの配送」とは、それらの意味が異なるものではない。

また、配送する配送車両は、配送ボックス３００を積載した小型の配送車両と、その配送車両自体を搭載する大型の配送車両と構成される。

大型の配送車両は、１又は複数の配送ボックス３００と、小型の配送車両とを搭載することができ、「無人自動運転配送母車」、「運搬車両」、「母車両」、「母車」とも称する。以下では、この大型の配送車両を「母車１００」と称する。

これに対して、母車１００に搭載可能である小型の配送車両は、荷物を収納した配送ボックス３００を積載可能であって、「無人自動運転配送子車」、「子車」とも称する。以下では、この小型の配送車両を「子車２００」と称する。

なお、子車２００を「第１配送車両」と称し、母車１００を「第２配送車両」とも称することがある。

センター１０では、荷物が収納された配送ボックス３００の配送先２０に関する情報（「配送情報」）を各配送車両（母車１００及び子車２００）にそれぞれ設定（記憶）する。つまり、母車１００及び子車２００には、母車１００に搭載された１又は複数の配送ボックス３００の数量だけ、配送先２０に関する情報が設定、記憶されている。

この配送情報には、配送先２０の住所や氏名の他、配送ボックス固定具４００を識別する「固定具番号」、配送される配送ボックス３００を識別する「ボックス識別情報」等が含まれる。配送情報に含まれるこれらの情報は、互いに対応付けて記憶されている。また、配送情報には、複数の配送先２０に配送ボックス３００が配送される順番を示す配送順情報が含まれている。

母車１００は、自動運転制御機構（自動運転制御部）及び配送制御機構（配送制御部）を有しており、相互が連動することで荷物の配送を行う。

母車１００の自動運転制御機構は、母車１００を自動運転によって所定の位置（地点）まで移動（走行）させるために必要な、装置、機構及び制御プログラム等の総称である。
この自動運転制御機構は、配送元のセンター１０から配送ルート上の所定の位置（地点）（以下の「降車地点」及び「中継地点２１」等に該当）まで、母車１００を移動させる制御を行う。

ここで、配送元のセンター１０から配送ルート上の所定の位置（地点）（「降車地点」及び「中継地点２１」等に該当）までの配送ルートを、「第１移動経路」とも称する。つまり、第１移動経路は、母車１００が子車２００を搭載して移動（走行）する配送ルートである。言い換えれば、子車２００は、配送先２０から中継地点２１まで母車両と共に（一体不可分な状態で）第１移動経路を移動する。

母車１００の配送制御機構は、配送ボックス３００を配送先２０に配送するために母車１００にとって必要な、装置、機構及び制御プログラム等の総称である。
この配送制御機構は、母車１００に収納された１又は複数の配送ボックス３００のうちで配送ルート上の所定の位置（地点）（「降車地点」及び「中継地点２１」等に該当）に対応する配送先２０に配送される配送ボックス３００を特定し、子車２００に積載させる制御を行う。

更に、この配送制御機構は、母車１００に搭載された子車２００を出庫させて母車１００から降車させる制御を行う。このときの出庫制御は、母車１００の扉を開放することでその扉が出庫路となって子車２００を出庫させる制御処理である。

更に、この配送制御機構は、子車２００が配送ボックス３００を配送先２０に配送した後に母車１００まで戻ってくる（帰車する）と、その子車２００を入庫させて母車１００に乗車させる制御を行う。このときの入庫制御は、母車１００の扉を開放してその扉が入庫路となって子車２００を入庫させて母車１００内の所定のスペースに停車させる制御処理である。

更に、この配送制御機構では、母車１００から出庫した子車２００との間で相互通信を行うことで子車２００の配送状況を管理している。

なお、母車１００の詳細な構成については、図４乃至図８を用いて後述する。

また、子車２００においても、母車１００と同様に、自動運転制御機構（自動運転制御部）及び配送制御機構（配送制御部）を有しており、相互が連動することで荷物の配送を行う。但し、子車２００の自動運転制御機構は、母車１００における自動運転制御機構とは類似するが異なり、子車２００の配送制御機構は、母車１００における配送制御機構と異なる。

子車２００の自動運転制御機構は、子車２００が母車１００から降車した地点（「降車地点」及び「中継地点２１」に該当）から配送先２０まで子車２００を自動運転によって移動（走行）させるために必要な、装置、機構及び制御プログラム等の総称である。
この自動運転制御機構は、子車２００が母車１００から降車した地点（「降車地点」及び「中継地点２１」等に該当）から配送先２０まで、子車２００を移動させる制御を行う。

ここで、子車２００が母車１００から降車した地点（「降車地点」及び「中継地点２１」に該当）から配送先２０までの配送ルートを、「第２移動経路」とも称する。つまり、第２移動経路は、子車２００が母車１００から降車して移動（走行）する配送ルートである。言い換えれば、子車２００は、母車１００とは独立して単独で中継地点２１から配送先２０まで第２移動経路を移動（走行）する。

子車２００の配送制御機構は、配送ボックス３００を配送先２０に配送するために子車２００にとって必要な、装置、機構及び制御プログラム等の総称である。
この配送制御機構として、子車２００には、ロボットアーム（単に、「アーム」とも称する）が設けられている。このアームは、子車２００に積載された配送ボックス３００が配送時に落下しないよう、この配送ボックス３００を保持する。更に、このアームは、配送ボックス３００を保持した状態から、配送ボックス３００を移動させ、配送先２０に設けられた配送ボックス３００を固定するための固定具（以下、「配送ボックス固定具４００」と称する）に固定する。このように、配送システム１では、子車２００のアームの駆動により、配送ボックス３００が配送ボックス固定具４００に固定されることで、配送ボックス３００が配送先２０に配送される。

アームは、配送ボックス３００を挟持、拘持又は保持することが可能である部材であることから、「挟持部材」、「拘持部材」、「保持部材」又は「保持部」と称することができる。また、アームは、配送ボックス３００を移動可能に駆動する部材でもあることから、「可動部材」とも称することができる。

なお、子車２００の詳細な構成については、図９及び図１０を用いて後述する。また、配送ボックス３００及び配送ボックス固定具４００の詳細な構成については、図１５乃至図１７を用いて後述する。

続いて、以下では、上記に示すような機能を有する母車１００、子車２００によって配送ボックス３００をセンター１０から配送先２０まで配送する処理の流れを説明する。

子車２００を搭載した母車１００は、配送先２０に関する情報を基に、子車２００に積載された配送ボックス３００が配送される配送先２０までの配送ルート（移動ルート）を検索する。この検索処理では、母車１００が備えるＧＰＳ装置と、地図情報や道路情報等とを用いて、その配送ボックス３００を配送先２０まで配送するための配送ルートが検索される。

すなわち、母車１００は、配送される配送ボックス３００が複数あれば、各配送ボックス３００の配送先２０それぞれを考慮した配送ルートを検索する。母車１００は、この検索処理によって検索した配送ルートを記憶する。

図１に示す例では、配送先２０として「配送先１」、「配送先２」及び「配送先３」の３つが指定されている。この場合、配送ルートは、「「センター」→「配送先１」→「配送先２」→「配送先３」→「センター」」となる。

但し、配送ルートの一部として、「「センター」→「配送先１」」が指定されるものの、母車１００が移動する移動ルートは、センター１０から中継地点２１としての「中継地点１」（「中継１」と図示）である。この「中継地点１」と「配送先１」との間は子車２００が移動することを示している。このときの「中継地点１」は、配送先２０としての「配送先１」に対応する地点であって、配送先２０としての「配送先１」に配送される配送ボックス３００が積載された子車２００が母車１００から降車する地点（降車地点）である。

なお、子車２００においても、母車１００と同様に、配送先２０に関する情報を基に、現在地（降車地点等）から配送先２０までの配送ルート（移動ルート）を検索する。更に、子車２００は、配送先２０から母車１００に戻るまでの戻りルートを検索する。これら検索処理では、子車２００が備えるＧＰＳ装置と、地図情報や道路情報等とを用いて、子車２００の現在地（降車地点等）から配送先２０まで、及び、配送先２０から母車１００のいる地点までの移動ルートを検索する。

現在地が、母車１００から降車した地点である「中継地点１」であれば、子車２００は、この「中継地点１」から「配送先１」までの配送ルートを検索して記憶する。そして、子車２００は、「中継地点１」から「配送先１」までの配送ルートを移動する。その後、「配送先１」への配送ボックス３００の配送が完了すると、子車２００は、母車１００との相互通信により母車１００のいる戻り地点である「中継地点１」までの戻りルートを検索する。すなわち、この場合、母車１００から降車地点と戻り地点とが同じ（略同じを含む）であることを示している。

続いて、母車１００が検索した配送ルートの一部である、「「配送先１」→「配送先２」」において、母車１００が移動する移動ルートは、「配送先１」に対応する「中継地点１」から「配送先２」に対応する「中継地点２」までである。この場合も同様に、「中継地点２」と「配送先２」との間は子車２００が移動して配送ボックス３００を配送する。一方、この場合、「中継地点２」から「配送先２」へと移動した子車２００は、母車１００から降車した「中継地点２」ではなく、「配送先３」に対応する「中継地点３」へと戻る。

すなわち、「「配送先１」→「配送先２」」の部分では、子車２００の移動開始地点と戻り地点とが異なることを示している。これは、子車２００が「配送先３」へと配送している間に、母車１００が「中継地点２」から「配送先３」に対応する「中継地点３」へと移動したことを示し、子車２００が母車１００との通信によって戻りルートとして、「「配送先２」→「中継地点３」」を検索したことを示している。

続いて、母車１００が検索した配送ルートの一部である、「「配送先２」→「配送先３」」において、母車１００が移動する移動ルートは、「配送先２」に対応する「中継地点２」から「配送先３」に対応する「中継地点３」である。この場合も同様に、「中継地点３」と「配送先３」との間は子車２００が移動して配送ボックス３００を配送する。

そして、母車１００が検索した配送ルートの一部である、「「配送先３」→「センター」」は、母車１００が移動するルートである。

以上のような流れによって、配送システム１では、配送元であるセンター１０から配送先２０への配送ボックス３００（荷物）の配送が可能となる。

このとき、配送先２０には、配送された配送ボックス３００が固定される固定具である配送ボックス固定具４００が設けられている。

この配送ボックス固定具４００に固定される配送ボックス３００は、配送ボックス固定具４００に固定することが可能な１又は複数の突起部３１０（「突起物」とも称する）を有している。また、配送ボックス固定具４００は、配送ボックス３００の突起部３１０が差し込まれること（貫通すること）でその配送ボックス３００を掛止する１又は複数の穴部４１０を有している。この突起部３１０は、円筒部と円錐部との組み合わせによって構成され、その円筒部と円錐部の組み合わせ部分に括れを有している。

この配送ボックス３００に設けられた突起部３１０と、配送ボックス固定具４００に設けられた穴部４１０とは、配送ボックス３００を配送ボックス固定具４００に固定することができる固定部材である。言い換えれば、配送ボックス３００と配送ボックス固定具４００とは、突起部３１０と穴部４１０とによって係合する関係にあることから、突起部３１０は、配送ボックス３００における係合部（第１係合部）であって、穴部４１０は、配送ボックス固定具４００における係合部（第２係合部）であると言える。よって、第２係合部と第１係合部とを係合させることで配送ボックス３００を配送ボックス固定具４００に固定することができる。

また、配送ボックス固定具４００は、ロック機構を有しており、穴部４１０に配送ボックス３００の突起部３１０が差し込まれると、ロック機構により穴部４１０に突起部３１０を固定して取り外しができない状態（取り外しが困難な状態をも含む）に制御（ロック制御）することで（抜け止めが効いた状態とすることで）勝手に取り外されたり、盗難にあったりすることの無いように構成されている。

このロック機構は、配送ボックス３００に設けられた４本の突起部３１０のうち、２本の突起部３１０で支えられており、残りの２本の突起部３１０は、配送ボックス固定具４００に設けられた穴部４１０の上部円形部に嵌合する突起物としてくびれのない円筒状のピンが配送ボックスから飛び出し配送ボックスが上方に持ち上げられるのを防ぎ固定するように設けられている。

このロック制御された配送ボックス３００を配送ボックス固定具４００から取り外す（ロック解除）には、子車２００が配送ボックス３００の記憶装置において記憶されている固有のＩＤ及びパスワード等を認証することで、この子車２００が配送ボックス固定具４００に対する配送ボックス３００のロックを解除する操作（ロック解除操作）を行う。

なお、配送ボックス固定具４００が設置されていない配送先２０への配送や、何らかの障害があって配送ボックス固定具４００に子車２００が配送ボックス３００を固定することができない場合は、事前に登録された受取人の連絡先情報に荷物の到着を報知し、子車２００が待機している配送先２０近隣の所定位置（待機位置）で荷物の受渡しを行うことが可能である。

但し、配送ボックス固定具４００に子車２００が配送ボックス３００を固定することができない場合であって、事前に登録された受取人の連絡先情報に荷物の到着を報知したにもかかわらず、不在などの理由により返信がない場合や何らかの理由により受取が困難又は不可能であることが、電話、メール又は各種ＳＮＳ（Social Networking Service）等の手段により確認されると、子車２００は、母車１００に戻って在宅時間を確認の上、再配送を行う。

続いて、配送が完了した後の処理を説明する。

以上に示すような処理によって配送ボックス３００の配送が完了すると、子車２００は、記憶装置で記憶しているその配送ボックス３００の受取人に関する情報に含まれる連絡先情報（メール又は各種ＳＮＳ）に荷物の着荷を通知する。

このときの通知される内容として、荷物が配送されたことと共に、配送された荷物を配送ボックス３００から取り出すための情報として開錠キーコード（この他、「開錠情報」、「開錠パスワード」とも称する）がある。

配送ボックス３００は、タッチパネル、ボタン又はカメラ（撮像装置）等の情報入力部を有しており、後述する開錠キーコードの入力を受付可能である。この情報入力部から正規の開錠キーコードが入力されて認証されると、配送ボックス３００は、配送ボックス３００の扉（「ＢＯＸ扉」、「蓋部分」とも称する）を開放可能な状態（開状態）に錠制御を行う。また、扉が開状態に錠制御された状態で荷物が受取人によって取り出されて扉を閉じると、配送ボックス３００は、配送ボックス３００の扉の開放を制限する状態（閉状態）に錠制御を行う。

荷物の受取人（商品の購入希望者と受取人が同一であれば、購入希望者）が配送ボックス３００の情報入力部に所定の情報を入力して配送ボックス３００が、その所定の情報が正しい開錠キーコードであると認証すると、この配送ボックス３００は、開放可能な状態（開状態）に錠制御を行う。これによって、受取人は、配送ボックス３００の扉を開けて荷物を取り出すことが可能となる。

そして、荷物の取り出し後、配送ボックス３００の扉が閉まる（若しくは、受取人により扉が閉められる）と、配送ボックス３００は、その扉を施錠することとなるが、再度、正しい開錠キーコードが入力されたと認証することで何回でも開錠が可能である。

以上のような処理によって、配送システム１では、配送が完了された荷物の取り出しが可能となる。

そして、配送ボックス３００は、センサー等により荷物が取り出されたこと、及び、扉が施錠されたことを検知すると、センター１０に対してステータス情報を送信する。このとき、センター１０は、任意の配送先２０に荷物を配送している母車１００に対して配送ボックス３００の回収が可能であるかを問い合わせる「ＢＯＸ回収問い合わせ通知」を送信する。

この「ＢＯＸ回収問い合わせ通知」を受信した母車１００では、配送ボックス３００が積載可能な子車２００（配送ボックス３００を積載していない子車２００）があるか否かを判断して、センター１０に配送ボックス３００の回収が可能であるかを応答する。

その後、センター１０から配送ボックス３００の回収を指示する「ＢＯＸ回収指示（回収指示情報）」を受け付けた母車１００がその「ＢＯＸ回収指示」で指定された配送先２０（この場合、「回収先」と表現される）に関する情報（「回収情報」、「回収先情報」とも称する）をもとに、その回収先までのルートを検索して記憶しておき、そのルートに基づいて移動することで配送ボックス３００を回収することとなる。

このときの回収情報には、回収先の住所や氏名の他、配送ボックス固定具４００を識別する「固定具番号」、回収する配送ボックス３００を識別する「ボックス識別情報」等が含まれる。

また、配送ボックス３００を回収するルートは、既存の配送ボックス３００の配送ルートに新たに組み込まれることとなり、これによって、母車１００は、新たな配送ルート（配送回収ルート）で配送と共に回収を行うこととなる。もちろん、既存の配送ルートとは別に回収ルートを検索して記憶しておき、配送ルートでの配送ボックス３００の配送が完了後に回収ルートに基づいて配送ボックス３００を回収することとしてもよい他、配送ルートでの配送ボックス３００の配送前に回収ルートに基づいて配送ボックス３００を回収することとしてもよい。

このときの配送ボックス３００を回収する回収ルートを既存の配送ルートに組み込んだ新たな「配送回収ルート」で配送ボックス３００の配送及び回収を行う状態を図２に示し、後述する。

図２は、本発明の実施形態１における配送システム１の概要を示す他の図である。

図２は、上記に示すように、図１に示すような配送システム１における配送ルートに、配送ボックス３００を回収する回収ルートを組み込んだ配送回収ルートにおける配送システム１を示す。

図２に示す配送回収ルートは、図１に示す配送ルートである「「センター」→「配送先１」→「配送先２」→「配送先３」→「センター」」に対して、配送ボックス３００の「回収先１」（「配送済先」とも称する）を新たに組み込んだものである。

具体的には、「配送先３」からセンター１０に母車１００が移動する配送ルートを「「配送先３」→「回収先１」→「センター」」へと変更している。

配送ボックス３００の回収を行う母車１００は、センター１０から「ＢＯＸ回収指示（回収指示情報）」を受け付けると、その「ＢＯＸ回収指示（回収指示情報）」に含まれる回収先に関する情報（回収先の住所、ボックスに関する情報（後述する、「ボックス識別情報」、「開錠キーコード」、「サイズ」等））をもとに回収先へと移動する。

この「回収先１」に対しても各配送先２０と同様、その「回収先１」に対する母車１００の停止位置である「中継地点４」が設けられており、この「中継地点４」で子車２００が降車してその子車２００が「回収先１」まで移動する。このとき回収に向かう子車２００は、その荷台に配送ボックス３００を積載していない配送車両である。

「回収先１」において、子車２００は、アームを用いて配送ボックス３００を荷台に積載する処理が行われる。このとき、子車２００は、配送ボックス３００の記憶装置で記憶している固有の配送ボックス識別情報（以下、「ＢＯＸＩＤ」、「ＢＯＸ識別情報」、「ボックス識別情報」とも称する）や開錠キーコード等を確認（チェック）し、その開錠キーコード等が、「ＢＯＸ回収指示（回収指示情報）」に含まれる回収先に関する情報の「ボックス識別情報」や「開錠キーコード」と同一であることを条件として、子車２００が配送ボックス固定具４００に対する配送ボックス３００の固定解除を行う。そして、子車２００は、固定解除された配送ボックス３００を積載して回収する。

以上のような処理によって、配送システム１では、配送先２０の配送ボックス固定具４００に固定された配送ボックス３００の回収が可能となる。

このような処理によって、配送ボックス３００に収納された荷物を受取人が配送先２０で直接、受け取らずとも配送を完了することができる。つまり、受取人が不在等で再配達が必要となる回数を格段に減らすことができる。

したがって、実施形態１に係る配送システム１によって、配送に係る費用（コスト）を従来の配送に比べて大幅に低減することが可能になる。

［２．配送元での処理工程］
図３は、本発明の実施形態１における配送システム１を構成する配送元において行われる処理工程（作業工程）を示す図である。

図３において、センター１０は、上記に示すように、商品管理センター（商品管理元）、配送センター（配送元）及び監視センター（監視元）等の総称である。図３には、このセンター１０において行われる「ＢＯＸ配送工程」及び「ＢＯＸ回収工程」に含まれる各作業工程が記載されている。

まず、配送ボックス３００を配送先２０まで配送する「ＢＯＸ配送工程」について説明する。

この「ＢＯＸ配送工程」として、商品の注文を受け付ける注文受付工程（Ａ１）がある。注文受付工程は、電子商取引を可能としたＥＣサイトを用いて行われた注文を受け付ける工程である。

注文受付工程において、注文を受け付けると、続いて、注文された商品を荷物として配送ボックス３００に収納（格納）する収納工程（Ａ２）がある。

この収納工程では、荷物の大きさ（サイズ）、形状、数量及び耐衝撃度等に応じて、複数の配送ボックス３００から荷物の配送に適切な配送ボックス３００を選択し、その選択した配送ボックス３００に荷物をパッキングして収納（格納）する。

続いて、収納工程で荷物を収納した配送ボックス３００を積載する配送車両である子車２００を決定する他、この子車２００を搭載する配送車両である母車１００を決定する車両決定工程（Ａ３）がある。

この車両決定工程において、配送車両が決定すると、続いて、配送ボックス３００、子車２００、母車１００それぞれの記憶装置に所定の情報を設定する（記憶させる）情報設定工程（Ａ４）がある。

情報設定工程は、第１に、配送ボックス３００の記憶装置に、配送ボックス３００を積載する子車２００を識別する子車識別情報（子車ＩＤ）、及び、配送先２０を指定した配送情報を少なくとも記憶する。第２に、子車２００の記憶装置に、子車２００に積載する配送ボックス３００を識別するボックス識別情報、認証情報、子車２００を搭載する母車１００を識別する母車識別情報（母車ＩＤ）、及び、配送先２０を指定した配送情報を少なくとも記憶する。第３に、母車１００の記憶装置に、母車１００に搭載する子車２００を識別する子車ＩＤ、配送先２０を指定した配送情報、及び、配送ボックス３００の母車１００内での配置を管理するボックス管理情報を設定する。

この情報設定工程において、配送ボックス３００、子車２００及び母車１００のそれぞれの記憶装置に情報が設定されると、続いて、配送ボックス３００を母車１００に収納すると共に子車２００を母車１００に搭載することで発車準備を行う発車準備工程（Ａ５）がある。

発車準備工程において、発車準備が完了すると、続いて、母車１００に対して「ＢＯＸ配送要求」を行って配送指示を行う配送指示工程（Ａ６）がある。

このような工程を経て、母車１００は、センター１０から配送先２０に向けて出発し得る。

次に、配送先２０に配送された配送ボックス３００を回収する「ＢＯＸ回収工程」について説明する。

「ＢＯＸ回収工程」として、まず、配送ボックス３００から荷物を取り出したことを示す「取出完了通知」をセンターで受信した後に、センター１０が所定の母車１００に対して「ＢＯＸ回収問い合わせ通知」を送信する問い合わせ工程（Ｂ１）がある。

この問い合わせ工程（Ｂ１）において、センター１０が所定の母車１００に対して「ＢＯＸ回収問い合わせ通知」を送信すると、続いて、この通知を受け取った母車１００から、配送ボックス３００が積載されていない子車２００が搭載していることで配送ボックス３００の回収が可能であること、若しくは、配送ボックス３００が積載されていない子車２００がなく配送ボックス３００の回収が不可能であることを示す「ＢＯＸ問い合わせ応答通知」を受信する通知受信工程（Ｂ２）がある。

なお、このとき母車１００は、現在地や残りの配送個数等の、配送ボックス３００を回収する母車１００をセンター１０が決定するために必要な情報を「ＢＯＸ問い合わせ応答通知」に含めて送信してもよい。

続いて、この通知受信工程（Ｂ２）において、各母車１００それぞれから「ＢＯＸ問い合わせ応答通知」を受信すると、各母車１００から受信した「ＢＯＸ問い合わせ応答通知」に基づいて、配送ボックス３００を回収する母車１００を決定する母車決定工程（Ｂ３）がある。

この母車決定工程（Ｂ３）では、配送ボックス３００を積載していない子車２００を搭載する母車１００のうち、回収する配送ボックス３００が設置された配送先２０までの距離や移動経路等を考慮して、配送ボックス３００の回収にあたる母車１００を決定する。

続いて、この母車決定工程（Ｂ３）において、配送ボックス３００の回収にあたる母車１００を決定すると、その母車１００に対して「ＢＯＸ回収指示」を送信する回収指示工程（Ｂ４）がある。

この回収指示工程（Ｂ４）において送信された「ＢＯＸ回収指示」を受信した母車１００では、配送ルートに配送ボックス３００の回収経路を検索して、配送ボックス３００の回収を行う。

以上に示すような工程を経て、センター１０では、配送ボックス３００の配送及び回収を指示することとなる。

［３．母車の詳細構成］
図４は、本発明の実施形態１における母車１００の電気的構成を示す図である。図５は、本発明の実施形態１における母車１００の外観構成を示す図である。図６は、本発明の実施形態１における自動倉庫１１０に含まれる収納庫１２０の内部構成を示す図であって、収納庫１２０の内部を上方から視た図である。図７は、本発明の実施形態１における自動倉庫１１０に含まれる収納庫１２０の内部構成を示す図であって、図６に示すＡ−Ａ’線で収納庫１２０を切断した際のＡ−Ａ’矢視図である。図８は、本発明の実施形態１における自動倉庫１１０に含まれる搬送制御機構１３０を構成するコンベア１３１を示す図である。図８（ａ）は、コンベア１３１の１つである第１コンベア１３２を示す。図８（ｂ）は、コンベア１３１の１つである第２コンベア１３３を示す。

図４に示すように、母車１００は、制御部１０１と、通信装置１０２と、検出装置１０３と、記憶装置１０４と、運転制御装置１０５と、走行機構１０６と、自動倉庫１１０とを備える。

制御部１０１は、上記のような自動運転制御機構及び配送制御機構を含む母車１００の機能全体を統括的に制御する制御ユニットである。制御部１０１は、例えばＥＣＵ（Electronic Control Unit）であってもよい。

通信装置１０２は、センター１０との間での相互通信、及び、子車２００との間での相互通信をそれぞれ行うことができるモバイル通信装置である。通信装置１０２は、他の母車１００との間での相互通信を行うことも可能である。

検出装置１０３は、周辺他車や歩行者、動物、落下物、溝、凹凸、センターライン等によって規定された走行車線、及び、信号等をはじめとした母車１００の周囲の状況を認識するための各種レーダー及び各種センサである。検出装置１０３を構成する各種レーダー及び各種センサは、例えば、レーザーセンサー、赤外線センサー、超音波センサー、焦電センサー、３Ｄ−ＬｉＤＡＲ（3D Light Detection and Ranging）等である。この各種センサには、カメラが含まれている。検出装置１０３は、カメラによる顔認識システム、人体検知システムによって得られる情報を基に、母車１００の周囲の状況を複合的に認識する。それにより、母車１００は、道路上のさまざまな危険を回避して中継地点２１又はその近隣まで安全に自動運転（移動）することが可能である。

記憶装置１０４は、上記のような自動運転制御機構及び配送制御機構によって行われる各種の制御処理を実行する際に必要な各種情報を記憶する記憶装置である。記憶装置１０４には、センター１０及び子車２００のそれぞれとの相互通信で送受信される各種情報、並びに、配送ルート上を自動運転で走行するための各種情報が記憶されている。記憶装置１０４には、例えば、配送先２０に関する情報である配送情報、荷物の配送先２０までの配送ルートを決定するために用いられる地図情報、母車１００の移動経路（移動路、配送路）である道路に関する道路情報、及び、交通情報等が記憶されている。更に、記憶装置１０４には、自動倉庫１１０内に収納された配送ボックス３００の配置を管理するための「ボックス管理情報」等が記憶されている。

運転制御装置１０５は、母車１００の走行機構１０６を制御する制御ユニットである。走行機構１０６は、母車１００の走行に関する車両機構である。走行機構１０６は、エンジン、駆動輪１０６ａ、各種アクチュエータ、モータ（サーボモータ、インホイールモータ）、シリンダー等が該当する。図５には、走行機構１０６の一例として、母車１００が道路を走行するための駆動輪１０６ａが示されている。

運転制御装置１０５は、走行機構１０６の駆動制御を行うことによって、母車１００の運転及び停止等の移動（運転）はもちろんのこと、狭い場所（路地等）での縦列駐車や方向転換を行うために前後移動だけでなく左右への平行移動、その場での回転、斜め方向への平行移動等の運転制御を行うことが可能である。

運転制御装置１０５は、地図情報上の位置を特定（測位）可能なＧＰＳ（Global Positioning System）装置１０５ａをも備える。更に、運転制御装置１０５は、ＶＩＣＳ（Vehicle Information and Communication System）又はこれに類似する道路交通情報通信システムと接続可能な受信機を備え、このシステムによって提供される道路情報及び交通情報を取得可能である。

母車１００では、この運転制御装置１０５により、記憶装置１０４に記憶された各情報（地図情報、道路情報、交通情報等）とＧＰＳ装置１０５ａとを用いて現在位置（現在地）から配送先２０までの配送ルート（移動ルート）を検索して記憶し、この配送ルートに基づいて運転（移動）を行う。もちろん、運転制御装置１０５は、新たな交通情報、道路情報等を基に、この配送ルートを適宜、更新（変更）することも可能である。

自動倉庫１１０は、１又は複数の配送ボックス３００を収納可能であると共に、自動倉庫１１０内での配送ボックス３００の配置を作業者の作業によらずに変更可能に構成されている。自動倉庫１１０は、制御部１０１からの指令に基づいて、自動倉庫１１０内の予め指定された位置（後述の「受取収納位置」）に配送ボックス３００を搬送する。この予め指定された位置に搬送された配送ボックス３００は、子車２００のアームによって受け取られて、子車２００に積載される。

自動倉庫１１０は、収納庫１２０と、搬送制御機構１３０とを備える。

収納庫１２０は、１又は複数の配送ボックス３００を収納するための倉庫である。収納庫１２０は、図５に示すように、母車１００の車室を形成する。すなわち、母車１００は、運転者の乗車スペースが不要である無人自動運転配送車両であることから、母車１００の車室を収納庫１２０で形成することができる。

収納庫１２０のリア側部分には、子車２００の出入り口となる扉１２５が設けられている。扉１２５は、子車２００の出入り（入出庫）の際に、入庫路及び出庫路として機能する。

収納庫１２０内には、子車２００が搭載される搭載スペース１２１と、配送ボックス３００が収納されるメインスペース１２２とが設けらている。

搭載スペース１２１は、子車２００が待機する待機場所である他、子車２００に配送ボックス３００を積載して配送準備を行うための作業場所でもある。すなわち、収納庫１２０は、配送ボックス３００の他、子車２００を収納するとも言える。

メインスペース１２２には、複数の配送ボックス３００を立体的に収納可能な不図示のラックが設けられており、複数の配送ボックス３００のそれぞれが収納される複数の収納スペース１２３が確保されている。すなわち、メインスペース１２２は、複数の収納スペース１２３のそれぞれに画定されている。複数の収納スペース１２３のそれぞれの位置は、配送ボックス３００の収納位置に該当する。

複数の収納スペース１２３は、図６に示すように、略一様な平面である収納庫１２０の床面に沿って、互いに隣接してマトリックス状に配列されている。加えて、複数の収納スペース１２３は、図７に示すように、収納庫１２０の高さ方向（母車１００の車高方向）に沿って、互いに隣接して立体的に配列されている。但し、扉１２５付近のスペースは、子車２００が搭載される搭載スペース１２１として画定されている。すなわち、収納庫１２０の内部空間は、収納庫１２０の床面に沿って配列された複数の収納スペース１２３と搭載スペース１２１とを１つの階層（段）とすると、複数の階層（複数の段）が積層されることで構成されていると言える。

複数の収納スペース１２３のうちで搭載スペース１２１に隣接するスペースは、搭載スペース１２１に位置する子車２００が、搭載スペース１２１に隣接する収納スペース１２３に配置された配送ボックス３００を受け取ることができる収納スペース１２３である。
以下では、収納庫１２０内に設けられた複数の収納スペース１２３のうちの搭載スペース１２１に隣接する収納スペース１２３を、「受取収納スペース１２４」と称する。また、受取収納スペース１２４の位置を、「受取収納位置」と称する。
受取収納スペース１２４は、１つの階層ごとに複数個設けられている。

図６及び図７に示す例では、収納庫１２０内には、１階層あたり、母車１００の前後方向に配列された８個のスペースを母車１００の車幅方向に３列だけ配列した２４個のスペースが配列されている。そして、この収納庫１２０の床面に沿ってマトリックス状に配列された２４個のスペースを１つの階層として、「上段」、「中段」及び「下段」の３階層が配列されている。すなわち、図６及び図７に示す例では、収納庫１２０の内部空間には、７２個のスペースが画定されている。言い換えると、図６及び図７に示す例では、収納庫１２０内には、７２個のスペースが設けられている。

図６及び図７において、（１）乃至（２４）及び（Ａ）乃至（Ｘ）は、収納庫１２０内に設けられた複数のスペースの位置を示すための記号である。なお、以下では、収納庫１２０の内部空間を上方から視て（１６）に位置し、側方から視て（Ｈ）に位置するスペースの位置を特定する場合、（１６、Ｈ）のように表記する。

収納庫１２０内に設けられた複数のスペースのうち、（１６、Ｈ）、（１６、Ｐ）及び（１６、Ｘ）の３個のスペースは、搭載スペース１２１に該当する。収納庫１２０内に設けられた複数のスペースのうち、（１６、Ｈ）、（１６、Ｐ）及び（１６、Ｘ）以外の６９個のスペースは、収納スペース１２３に該当する。６９個の収納スペース１２３のうち、（８、Ｈ）、（８、Ｐ）及び（８、Ｘ）、並びに、（２４、Ｈ）、（２４、Ｐ）及び（２４、Ｘ）、並びに、（１５、Ｇ）、（１５、Ｏ）及び（１５、Ｗ）の９個のスペースは、受取収納スペース１２４に該当する。

また、複数の収納スペース１２３の幾つかは、配送ボックス３００の配置を変更するために、図３の発車準備工程（Ａ５）の段階から配送ボックス３００を収納せずに、予めブランク（空きスペース）の状態にされている。具体的には、図６及び図７において、６９個の収納スペース１２３では、何れかの階層において収納スペース１２３を１個だけブランク状態にされている。例えば、図６及び図７に示す例では、上段の階層にある受取収納スペース１２４の１個である（１５、Ｇ）の収納スペース１２３が、予めブランク状態にされている。このようなことから、図６及び図７に示す例では、収納庫１２０は、最大で６８個の配送ボックス３００を収納することができる。なお、ブランク状態の収納スペース１２３がない階層を、配送ボックス３００が「満載の階層」とも称する。

搬送制御機構１３０は、自動倉庫１１０における配送ボックス３００の配置変更を制御する機構である。具体的には、搬送制御機構１３０は、収納庫１２０内の収納スペース１２３（収納位置）に配置された配送ボックス３００を、収納庫１２０内の他の収納スペース１２３に搬送する制御を行う機構である。

搬送制御機構１３０は、複数のコンベア１３１と、搬送制御部１３５とを備える。

複数のコンベア１３１は、収納スペース１２３（収納位置）に配置された配送ボックス３００を、この収納スペース１２３に隣接する他の収納スペース１２３に搬送する機構である。複数のコンベア１３１のそれぞれは、図８に示すように、例えば、プーリ付きのローラコンベアで構成される。複数のコンベア１３１のそれぞれは、図７に示すように、収納庫１２０内の複数の収納スペース１２３のそれぞれに対して設けられている。そして、複数のコンベア１３１のそれぞれと複数の収納スペース１２３のそれぞれとは、互いに関連付けられている。

更に、複数のコンベア１３１のそれぞれには、それぞれのコンベア１３１に載置された配送ボックス３００の識別情報を検出可能なセンサが設けられている。母車１００は、これらのセンサによって検出された情報を基に、複数の収納スペース１２３のそれぞれに配置されている配送ボックス３００の識別情報を取得することができる。

また、複数のコンベア１３１のそれぞれには、それぞれのコンベア１３１に載置された配送ボックス３００を拘束する拘束具が設けられている。母車１００は、走行中にこれらの拘束具で配送ボックス３００を拘束して、配送ボックス３００の位置がずれることを抑制することができる。

複数のコンベア１３１は、少なくとも２つの種類のコンベアから構成されている。以下では、少なくとも２つの種類のうちの一方の種類のコンベア１３１を、「第１コンベア１３２」と称し、他方の種類のコンベア１３１を、「第２コンベア１３３」と称する。

第１コンベア１３２は、母車１００の前後方向及び車幅方向に配送ボックス３００を搬送可能なコンベア１３１である。第１コンベア１３２は、複数の収納スペース１２３のうちで、少なくとも受取収納スペース１２４に対して設けられている。

図６及び図７の白色矢印は、第１コンベア１３２及び第２コンベア１３３のそれぞれが配送ボックス３００を搬送する方向を示している。

図６及び図７に示す例では、第１コンベア１３２は、（８、Ｈ）、（８、Ｐ）及び（８、Ｘ）、並びに、（２４、Ｈ）、（２４、Ｐ）及び（２４、Ｘ）、並びに、（１５、Ｇ）、（１５、Ｏ）及び（１５、Ｗ）に位置する受取収納スペース１２４に対して設けられている。更に、第１コンベア１３２は、（７、Ｇ）、（７、Ｏ）及び（７、Ｗ）、並びに、（２３、Ｇ）、（２３、Ｏ）及び（２３、Ｗ）、並びに、（１、Ａ）、（１、Ｉ）及び（１、Ｑ）、並びに、（９、Ａ）、（９、Ｉ）及び（９、Ｑ）、並びに、（１７、Ａ）、（１７、Ｉ）及び（１７、Ｑ）に位置する収納スペース１２３に対して設けられている。

第１コンベア１３２は、図８（ａ）に示されるように、プーリ付きのモータローラ１３２ａ及びプーリ付きのフリーローラ１３２ｂと、プーリ付きのモータローラ１３２ｃ及びプーリ付きのフリーローラ１３２ｄとから構成されている。

モータローラ１３２ａ及びフリーローラ１３２ｂは、母車１００の前後方向に配送ボックス３００を搬送するためのコンベアである。モータローラ１３２ａ及びフリーローラ１３２ｂは、それらの長手方向が、母車１００の前後方向に対して略垂直な方向に延びるように設けられている。

モータローラ１３２ｃ及びフリーローラ１３２ｄは、母車１００の車幅方向に配送ボックス３００を搬送するためのコンベアである。モータローラ１３２ｃ及びフリーローラ１３２ｄは、それらの長手方向が、母車１００の車幅方向に対して略垂直な方向に延びるように設けられている。

また、第１コンベア１３２には、モータローラ１３２ａ及びフリーローラ１３２ｂ並びにモータローラ１３２ｃ及びフリーローラ１３２ｄを母車１００の車高方向に上下動させて、配送ボックス３００との接触状態を非接触状態に切り替える機構が設けられている。例えば、第１コンベア１３２が母車１００の前後方向に配送ボックス３００を搬送する場合、モータローラ１３２ｃ及びフリーローラ１３２ｄと配送ボックス３００との接触状態が非接触状態に切り替えられる。第１コンベア１３２が母車１００の車幅方向に配送ボックス３００を搬送する場合、モータローラ１３２ａ及びフリーローラ１３２ｂと配送ボックス３００との接触状態が非接触状態に切り替えられる。それにより、第１コンベア１３２は、母車１００の前後方向及び車幅方向のいずれにも配送ボックス３００を搬送することができる。

第２コンベア１３３は、母車１００の前後方向に配送ボックス３００を搬送可能なコンベア１３１である。第２コンベア１３３は、複数の収納スペース１２３のうちで、少なくとも受取収納スペース１２４以外の収納スペース１２３に対して設けられている。

図６及び図７に示す例では、第２コンベア１３３は、（２、Ｂ）、（２、Ｊ）、及び（２、Ｒ）等の、母車１００の前後方向にのみ延びる白色矢印が示された位置にある収納スペース１２３に対して設けられている。

第２コンベア１３３は、図８（ｂ）に示されるように、プーリ付きのモータローラ１３３ａ及びプーリ付きのフリーローラ１３３ｂから構成されている。

モータローラ１３３ａ及びフリーローラ１３３ｂは、母車１００の前後方向に配送ボックス３００を搬送するためのコンベアである。モータローラ１３３ａ及びフリーローラ１３３ｂは、それらの長手方向が、母車１００の前後方向に対して略垂直な方向に延びるように設けられている。

搬送制御部１３５は、複数のコンベア１３１を制御する制御ユニットである。例えば、搬送制御部１３５は、収納庫１２０内の収納スペース１２３に配置された配送ボックス３００が、収納庫１２０内の受取収納スペース１２４（受取収納位置）に搬送されるよう、複数のコンベア１３１を制御する処理を行う。このとき、搬送制御部１３５は、第１コンベア１３２及び第２コンベア１３３の少なくとも１つを制御する。

この他、母車１００は、母車１００の周囲を監視することができる監視カメラを備える他、所定の部位にマイクやスピーカーを備えている。母車１００に緊急事態やトラブルが発生した際には、センター１０（特に、監視センター）との相互通信により、監視センターの保守監視員がこの母車１００に搭載された監視カメラで周囲の状況を確認して周囲の人と会話をすることが可能である他、保守監視員がカメラ等で周囲の状況の安全を確認しながら遠隔操作による運転操作することが可能である。

［４．子車の詳細構成］
図９は、本発明の実施形態１における子車２００の電気的構成を示す図である。図１０は、本発明の実施形態１における子車２００の外観構成を示す図である。図１０（ａ）は、子車２００に配送ボックス３００が積載されていない状態を示す。図１０（ａ）は、子車２００に配送ボックス３００が積載された状態を示す。

図９に示すように、子車２００は、制御部２０１と、通信装置２０２と、検出装置２０３と、記憶装置２０４と、運転制御装置２０５と、走行機構２０６と、積載制御機構２１０とを備える。

制御部２０１は、上記のような自動運転制御機構及び配送制御機構を含む子車２００の機能全体を統括的に制御する制御ユニットである。制御部２０１は、例えばＥＣＵ（Electronic Control Unit）であってもよい。

通信装置２０２は、センター１０との間での相互通信、及び、母車１００との間での相互通信をそれぞれ行うことができるモバイル通信装置である。通信装置２０２は、配送ボックス３００との間での相互通信、及び、配送先２０の受取人との間での相互通信を行うことも可能である。更に、通信装置２０２は、他の子車２００との間での相互通信を行うことも可能である。

検出装置２０３は、周辺他車や歩行者、動物、落下物、溝、凹凸、センターライン等によって規定された走行車線、及び、信号等をはじめとした子車２００の周囲の状況を認識するための各種レーダー及び各種センサである。検出装置２０３を構成する各種レーダー及び各種センサは、例えば、レーザーセンサー、赤外線センサー、超音波センサー、焦電センサー、３Ｄ−ＬｉＤＡＲ、電磁波センサー等である。この各種センサには、カメラが含まれている。検出装置２０３は、カメラによる顔認識システム、人体検知システムによって得られる情報を基に、子車２００の周囲の状況を複合的に認識する。これによって、子車２００は、道路上のさまざまな危険を回避して配送先２０又はその近隣まで安全に自動運転（移動）することが可能である。また、検出装置２０３は、配送ボックス固定具４００における穴部４１０の位置確認を行う際にも用いられる。

記憶装置２０４は、上記のような自動運転制御機構及び配送制御機構によって行われる各種の制御処理を実行する際に必要な各種情報を記憶する記憶装置である。記憶装置２０４には、センター１０、母車１００及び配送ボックス３００のそれぞれとの相互通信で送受信される各種情報、並びに、配送ルート上を自動運転で走行するための各種情報が記憶されている。記憶装置２０４には、例えば、配送先２０に関する情報である配送情報、荷物の配送先２０までの配送ルートを決定するために用いられる地図情報、子車２００の移動経路（移動路、配送路）である道路に関する道路情報、及び、交通情報等が記憶されている。

運転制御装置２０５は、子車２００の走行機構２０６を制御する制御ユニットである。走行機構２０６は、子車２００の走行に関する車両機構である。走行機構２０６は、エンジン、駆動輪２０６ａ、各種アクチュエータ、モータ（サーボモータ、インホイールモータ）、シリンダー等が該当する。図１０には、走行機構２０６の一例として、子車２００が道路を走行するための駆動輪２０６ａが示されている。駆動輪２０６ａは、段差及び不整地等を走破可能なクローラーによって構成されている。

運転制御装置２０５は、走行機構２０６の駆動制御を行うことによって、子車２００の運転及び停止等の移動（運転）はもちろんのこと、狭い場所（路地等）での縦列駐車や方向転換を行うために前後移動だけでなく左右への平行移動、その場での回転、斜め方向への平行移動等の運転制御を行うことが可能である。

更に、運転制御装置２０５は、階段等の昇降時及び坂道等での傾斜時に転倒を防止するためのバランス制御機能を有している。このバランス制御機能は、子車２００と配送ボックス３００とに基づく重心位置を逐一検出し、重心位置調整装置２０５ｂ（バランサー）を用いてその重心位置を自動調整する機能である。例えば、運転制御装置２０５は、その重心位置における運動量を、重心位置調整装置２０５ｂを用いて一定の値に保つことによって、子車２００のバランスを制御する。この重心位置調整装置２０５ｂによって、子車２００は、障害物への衝突や接触等による横転や転落を最小限に抑制することができる。

運転制御装置２０５は、地図情報上の位置を特定（測位）可能なＧＰＳ装置２０５ａをも備える。更に、運転制御装置２０５は、ＶＩＣＳ又はこれに類似する道路交通情報通信システムと接続可能な受信機を備え、このシステムによって提供される道路情報及び交通情報を取得可能である。

子車２００は、この運転制御装置２０５により、記憶装置２０４に記憶された各情報（地図情報、道路情報、交通情報等）とＧＰＳ装置２０５ａとを用いて現在位置（現在地）から配送先２０までの配送ルート（移動ルート）を検索して記憶し、この配送ルートに基づいて運転（移動）を行う。もちろん、運転制御装置２０５は、新たな交通情報、道路情報等を基に、この配送ルートを適宜、更新（変更）することも可能である。

積載制御機構２１０は、制御部２０１からの指令に基づいて、配送先２０に配送される配送ボックス３００の子車２００への積載を制御する機構である。具体的には、積載制御機構２１０は、自動倉庫１１０の搬送制御機構１３０によって収納庫１２０内の受取収納スペース１２４に搬送制御された配送ボックス３００を受け取って、子車２００に積載する制御を行う機構である。子車２００は、積載制御機構２１０によって積載制御されることによって子車２００に積載された状態となった配送ボックス３００を、配送先２０に配送される配送ボックス３００として、配送先２０に配送する。

積載制御機構２１０は、積載機構２２０と、積載制御部２３０とを備える。積載機構２２０は、図１０（ａ）に示すように、アーム２２１（保持部）と、昇降部２２２と、並進部２２３と、荷台２２４とから構成されている。

アーム２２１は、上記のような子車２００の配送制御機構を実現する手段であり、図１０（ｂ）に示すように、子車２００に積載された配送ボックス３００を配送時に保持して配送ボックス固定具４００に固定する。

更に、アーム２２１は、子車２００が収納庫１２０内の搭載スペース１２１に搭載されている場合、収納庫１２０内の受取収納スペース１２４に配置された配送ボックス３００を受け取って荷台２２４に載置することができる。そして、アーム２２１は、荷台２２４に載置された配送ボックス３００を保持することができる。これにより、子車２００は、配送ボックス３００が積載された状態となる。すなわち、配送ボックス３００が子車２００に積載された状態とは、荷台２２４に載置された配送ボックス３００をアーム２２１で保持した状態であってもよい。

昇降部２２２は、アーム２２１を子車２００の車高方向に昇降させる機構である。アーム２２１及び昇降部２２２は、子車２００のリフターとして機能する。

並進部２２３は、アーム２２１を子車２００の前後方向に並進移動させる機構である。

荷台２２４は、配送ボックス３００の底面が着接するようにフラットな台座で構成されている。更に、荷台２２４は、載置された配送ボックス３００を回転する機構を含み、この配送ボックス３００の向きを変更可能に構成されている。

積載制御部２３０は、積載機構２２０を制御する制御ユニットである。例えば、積載制御部２３０は、収納庫１２０内の受取収納スペース１２４に配置された配送ボックス３００を積載機構２２０によって受け取って子車２００に積載する場合、積載機構２２０の各構成要素を、次のように連関して駆動する。

すなわち、積載制御部２３０は、昇降部２２２及び並進部２２３を駆動して、受取収納スペース１２４までアーム２２１を移動させる。そして、積載制御部２３０は、受取収納スペース１２４に移動したアーム２２１を駆動して、受取収納スペース１２４に配置された配送ボックス３００をアーム２２１に保持させる。そして、積載制御部２３０は、昇降部２２２及び並進部２２３を駆動して、配送ボックス３００を保持したアーム２２１を荷台２２４まで移動させ、配送ボックス３００を荷台２２４に載置させる。

また、積載制御部２３０は、積載機構２２０の各構成要素を駆動させて、収納庫１２０内の特定の階層の収納スペース１２３に配置された配送ボックス３００を、特定の階層とは異なる他の階層に移送する制御を行うことができる。以下では、収納庫１２０の各階層間で配送ボックス３００を移送させる制御処理を「階層間移送制御処理」と称する。また、積載機構２２０を制御する積載制御部２３０の機能のうち、階層間移送制御処理を実行する機能を、「階層間移送制御部２３１」と称する。

図７の黒色矢印は、アーム２２１が移動することによって、アーム２２１に保持された配送ボックス３００が移送される方向を示している。

図６及び図７に示す例では、積載制御部２３０は、例えば、下段の階層の（１５、Ｗ）に位置する受取収納スペース１２４に配置された配送ボックス３００をアーム２２１で保持し、上段の階層の（１５、Ｇ）に位置するブランク状態の受取収納スペース１２４に移送することができる。

この他、子車２００は、子車２００の周囲を監視することができる監視カメラを備える他、所定の部位にマイクやスピーカーを備えている。子車２００に緊急事態やトラブルが発生した際には、センター１０（特に、監視センター）との相互通信により、監視センターの保守監視員がこの子車２００に搭載された監視カメラで周囲の状況を確認して周囲の人と会話をすることが可能である他、保守監視員がカメラ等で周囲の状況の安全を確認しながら遠隔操作による運転操作することが可能である。

また、子車２００は、周囲の人が危険を感じた際に緊急停止ボタンを押下すること（又は接触すること）により、子車２００の走行を停止することが可能であって、上記同様に、子車２００に搭載された監視カメラで周囲の状況を確認して周囲の人と会話をすることが可能である。

［５．配送システムの配送態様］
図１１乃至図１４は、本発明の実施形態１における配送システム１での配送態様を示す図である。

図１１には、車道、その車道に沿って設けられた歩道と、歩道と略垂直に交わる配送先通路と、配送先通路から配送先２０の配送ボックス固定具４００までの間に設けられた段差（階段）とが示されている。更に、図１１には、この段差を越えたところに、配送ボックス３００を配送ボックス固定具４００に設置するためにアーム２２１の移動が可能なスペースであって配送先２０ごとに指定された配送先指定スペースが示されている。更に、図１１には、配送先２０の壁面に設けられた配送ボックス固定具４００が示されている。

図１１では、母車１００が、配送先２０に対応する中継地点２１（例えば、「中継地点１」）としての車道の端部に停車した状態にある。この中継地点２１で母車１００から降車する子車２００は、母車１００の扉１２５を出庫路として出庫した後に歩道を横切って配送先通路を移動する。

子車２００は、この配送先通路を移動後、段差を乗り越えて配送先指定スペースに到着すると、配送ボックス固定具４００の穴部４１０の位置確認を行った上で、配送ボックス３００を穴部４１０に固定する。

図１２乃至図１４は、配送先２０に設けられた配送先指定スペースにおいて、子車２００のアーム２２１が移動することによって、配送ボックス３００を配送ボックス固定具４００に固定する様子を示す図である。

この配送先指定スペースは、配送ボックス固定具４００の前方位置に設けられており、子車２００のアーム２２１の移動による配送ボックス３００の固定作業を行う一定範囲からなる作業領域である。

この配送先指定スペースに子車２００が属することとなると（図１２を参照）、子車２００は、配送ボックス固定具４００に設けられた穴部４１０の位置を確認（位置認識）する。

次に、子車２００は、図１３に示すように、アーム２２１の移動制御によって荷台２２４から配送ボックス３００を持ち上げて子車２００の前方に移動させる。

そして、子車２００は、図１４に示すように、配送ボックス３００の突起部３１０を、位置認識した穴部４１０に差し込むこと（貫通すること）でその配送ボックス３００を掛止する。

このとき、図１２乃至図１４に示す配送ボックス固定具４００には、４個の穴部４１０（第１穴部４１０ａ、第２穴部４１０ｂ、第３穴部４１０ｃ、第４穴部４１０ｄ）が設けられており、この穴部４１０それぞれに差し込まれる４個の突起部３１０（第１突起部３１０ａ、第２突起部３１０ｂ、第３突起部３１０ｃ、第４突起部３１０ｄ）を配送ボックス３００が有している。

もちろん、複数の穴部４１０を配送ボックス固定具４００が有しているのに対して、配送ボックス３００が単一の突起部のみとする構成であってもよく、その反対であってもよい。この他、突起部３１０がスプリングなどで配送ボックス３００に埋め込むことが可能な機構（凹むことが可能な機構）となっている場合、「穴部４１０の数量」の数量が「突起部３１０の数量」以下であってもよい。

つまり、配送ボックス固定具４００と配送ボックス３００の係合部（突起部３１０、穴部４１０）の数量が必ずしも同一である必要はない。

［６．配送ボックス及び配送ボックス固定具の詳細構成］
図１５は、本発明の実施形態１における配送ボックス３００の詳細な構成を示す図である。

図１５において、配送ボックス３００は、蓋部分３０１と、荷物収納部３０２と、ダンパー３０３と、ヒンジ３０４とを具備して構成されている。蓋部分３０１と荷物収納部３０２とは、ヒンジ３０４によって接合されている。

配送ボックス３００は、このヒンジ３０４を支点として、蓋部分３０１が開き、ダンパー３０３によって開放状態を維持すると共にゆっくり閉じることが可能となる。

図１５（ａ）は、蓋部分３０１を上下方向に開閉可能な状態を示し、図１５（ｂ）は、蓋部分３０１を手前方向に開閉可能な状態を示している。これらの配送ボックス３００は、配送する荷物によって適宜選択される。

図１５（ｃ）は、図１５（ａ）を回転させて突起部３１０が設けられた背面を示した図である。この突起部３１０は、後述する配送ボックス固定具４００に設けられた穴部４１０に対応する位置関係で設けられている。

この突起部３１０は、配送ボックス固定具４００に設けられた穴部４１０と係合する部位（第１係合部）であるとも称することができる。

図１６は、本発明の実施形態１における配送ボックス固定具４００の詳細な構成を示す図である。

図１６に示す配送ボックス固定具４００は、４個の穴部（第１穴部４１０ａ、第２穴部４１０ｂ、第３穴部４１０ｃ、第４穴部４１０ｄ）が設けられており、配送ボックス３００に設けられた突起部３１０を掛合することが可能な部位である。

このことから、この穴部４１０は、配送ボックス３００に設けられた突起部３１０と係合する部位（第２係合部）であるとも称することができる。

この穴部４１０は、それぞれ上部円形部と下部円形部との２つの円形部が組み合わされて構成されている。この上部円形部と下部円形部との２つの円形部に嵌合する（係合する）ものが配送ボックス３００に設けられた突起部３１０である。なお、この突起部３１０における円筒状の部分は、配送ボックス３００から飛び出しており、この配送ボックス３００が上方に持ち上げられるのを防ぎ固定するように設けられている。

図１７は、本発明の実施形態１における配送ボックス３００と配送ボックス固定具４００との係合状態を示す図である。

図１７では、配送ボックス３００の突起部３１０が配送ボックス固定具４００の穴部４１０に差し込まれて（掛け合いされて）固定された状態（係合した状態）を示している。

この配送ボックス固定具４００に設けられた穴部４１０は、大きな穴（第１穴形状）とその大きな穴に比べて小さな穴（第２穴形状）とが結合して１つの穴を形成する。

この大きな穴に配送ボックス３００の突起部３１０を差し込み後、その突起部３１０を小さい穴へと移動させることで、配送ボックス３００が配送ボックス固定具４００に契合して固定された状態となる。

図１８は、荷物の受取人が受け取るメール内容を示す図である。

図１８に示すメール内容は、子車２００が配送ボックス３００の受取人に通知する伝達手段における内容である。

このメールには、宛先（ＴＯ：ｘｘｘ＠ｙｙｙ．ｊｐ）、配送元（ＦＲＯＭ：（配送者若しくは荷物の送り元））、題目（ＳＵＢＪＥＣＴ：配送完了のご連絡）等からなるヘッダー情報を有しており、また、そのメッセージ内容、配送ボックスを識別する配送ボックス識別情報（ＢＯＸナンバー）、開錠キーコードが含まれる。

荷物の受取人は、このようなメール内容を受信することで、荷物の配送が完了したことを認識し、その配送ボックス３００を特定して、特定した配送ボックス３００を開錠して荷物を取り出すことが可能となる。

［７．各種処理の詳細な流れ］
図１９は、本発明の実施形態１における母車１００において行われるＢＯＸ配送制御処理の詳細な流れを示すフローチャートである。

図１９において、母車１００（制御部１０１）は、センター１０との通信によって受信した情報若しくは設定された情報である「配送情報」及び「回収情報」を確認する（Ｓ１９０１）。

この配送情報は、配送先２０の住所や氏名の他、配送ボックス固定具４００を識別する「固定具番号」、及び、配送する配送ボックス３００を識別する「ボックス識別情報」等が含まれた情報である。

また、回収情報は、回収先の住所や氏名の他、配送ボックス固定具４００を識別する「固定具番号」、及び、回収する配送ボックス３００を識別する「ボックス識別情報」等が含まれた情報である。

これらの情報を基に、母車１００（制御部１０１）は、予め記憶している地図情報及び交通情報を基に、配送先２０までの配送ルートを検索し（Ｓ１９０２）、設定（記憶）する（Ｓ１９０３）。

そして、母車１００（制御部１０１）は、現在地（例えば、センター１０）から出発して配送を開始するための条件である配送開始条件が成立したか否かを判断する（Ｓ１９０４）。この配送開始条件は、母車１００がセンター１０から出発する出発順番となったことや設定された出発時間となったこと等である。

母車１００（制御部１０１）は、配送開始条件が成立したと判断するまで（Ｓ１９０４でＮＯ）は待機状態を継続する。

一方、母車１００（制御部１０１）は、配送開始条件が成立したと判断する場合（Ｓ１９０４でＹＥＳ）には、運転制御処理を行う（Ｓ１９０５）。

この運転制御処理は、各情報（地図情報、道路情報及び交通情報等）とＧＰＳ装置１０５ａとを用いて現在位置（現在地）から配送先２０までの配送ルートを移動する処理である。母車１００は、検出装置１０３によって得られる情報を基に、周辺他車や歩行者、動物、落下物、溝、凹凸、センターライン等によって規定された走行車線、信号等に気をつけながら、配送ルート上を自動運転で移動（走行）することとなる。

なお、運転制御処理の詳細な流れについては、図２２を用いて後述する。

続いて、母車１００（制御部１０１）は、自動倉庫制御処理を行う（Ｓ１９０６）。

この自動倉庫制御処理は、配送ルート上の中継地点２１で子車２００を降車させるまでに、配送先２０に配送される配送ボックス３００が、収納庫１２０内の受取収納スペース１２４に配置されるよう、自動倉庫１１０の搬送制御機構１３０を制御する処理である。それにより、子車２００は、中継地点２１で子車２００から降車するまでに、この受取収納スペース１２４に配置された配送ボックス３００を受け取って積載することができる。

なお、自動倉庫制御処理の詳細な流れについては、図２３を用いて後述する。

そして、母車１００（制御部１０１）は、配送ルート上の「配送情報」で示された配送先２０に対する中継地点２１若しくはその近隣に到着したか否かを判断する（Ｓ１９０６）。

母車１００（制御部１０１）は、運転制御処理によってこれらの地点（中継地点２１若しくはその近隣）に到着するまでは運転制御処理及び自動倉庫制御処理を継続する（Ｓ１９０７でＮＯ）。

一方、母車１００（制御部１０１）は、「配送情報」で示された配送先２０に対する中継地点２１若しくはその近隣に到着すると（Ｓ１９０７でＹＥＳ）、その中継地点２１から配送先２０まで配送ボックス３００を配送する子車２００を母車１００から出庫させる制御を行う（Ｓ１９０８）。

母車１００（制御部１０１）は、この出庫制御処理によって子車２００が母車１００から出庫したか否かを判断し（Ｓ１９０９）、子車２００が母車１００からの出庫を完了するまで（Ｓ１９０９でＮＯ）は出庫制御処理を行う（Ｓ１９０９）。

そして、この出庫制御処理が完了して子車２００が母車１００から出庫すると（Ｓ１９０９でＹＥＳ）、母車１００（制御部１０１）は、その出庫した子車２００との通信制御処理を継続的に行うことで子車２００の配送状況を管理し続ける（Ｓ１９１０）。これによって、母車１００と子車２００とは、互いの現在地や配送状況を逐一把握することが可能となる。

この管理状況を基に、母車１００（制御部１０１）は、子車２００が配送を完了して所定位置に帰属したか否かを判断する（Ｓ１９１１）。すなわち、母車１００（制御部１０１）は、子車２００が配送ボックス３００を配送先２０に固定することで配送が完了した後に、母車１００に関係する所定位置（入庫するために母車１００と関係において指定された位置）に戻ってきたか否かを判断する。

子車２００がこの所定位置に帰属するまで（Ｓ１９１１でＮＯ）、母車１００（制御部１０１）は、子車２００との通信制御処理を行って子車２００の状況を管理し続ける（Ｓ１９１０）。

この母車１００と子車２００との間で行われる通信制御処理は、母車１００と子車２００とが直接的に行う直接通信の他、センター１０を介して母車１００と子車２００とが間接的に行う間接通信の制御処理であってもよい。また、母車１００及び子車２００で行われる制御処理全てがセンター１０からの通信制御指示によるものであってもよい。

一方、母車１００（制御部１０１）は、子車２００が所定位置に帰属すると（Ｓ１９１１でＹＥＳ）、その子車２００を母車１００内に入庫させる制御処理を行う（Ｓ１９１２）。この入庫制御処理は、母車１００の扉１２５を開放してその扉１２５が入庫路となって子車２００を入庫させて母車１００内の所定停車位置に停車させる制御処理である。

この入庫制御処理によって子車２００が母車１００内に入庫が完了すると、母車１００（制御部１０１）は、子車２００の管理情報（子車管理情報）を更新し（Ｓ１９１３）、センターに送信する（Ｓ１９１４）。これによって、センター１０では、子車２００が正常に母車１００に戻ってきたこと等を把握することができる。この場合も同様に、この母車１００と子車２００との間で行われる通信制御処理は、母車１００と子車２００とが直接的に行う直接通信の他、センター１０を介して母車１００と子車２００とが間接的に行う間接通信の制御処理であってもよい。また、母車１００及び子車２００で行われる制御処理全てがセンター１０からの通信制御指示によるものであってもよい。

そして、母車１００（制御部１０１）では、配送ルートにおける配送制御が管理したか否かを判断し（Ｓ１９１５）、全ての配送ボックス３００の配送が完了したと判断する場合（Ｓ１９１５でＹＥＳ）は、本処理を終了する。

また、全ての配送ボックス３００の配送が完了したと判断する場合まで（Ｓ１９１５でＮＯ）、母車１００（制御部１０１）は、設定された配送ルートにおける配送ボックス３００の配送における運転制御処理を行う（Ｓ１９０５）。

図２０は、本発明の実施形態１における子車１００において行われるＢＯＸ配送制御処理の詳細な流れを示すフローチャートである。

図２０において、子車２００（制御部２０１）は、センター１０との通信によって受信した情報若しくは設定された情報である「配送情報」及び「回収情報」を確認する（Ｓ２００１）。

この配送情報は、母車１００に設定された「配送情報」と同様に、配送先２０の住所や氏名の他、配送ボックス固定具４００を識別する「固定具番号」、及び、配送する配送ボックス３００を識別する「ボックス識別情報」等が含まれた情報である。

また、回収情報は、母車１００に設定された「回収情報」と同様に、回収先の住所や氏名の他、配送ボックス固定具４００を識別する「固定具番号」、及び、回収する配送ボックス３００を識別する「ボックス識別情報」等が含まれた情報である。

これらの情報を基に、子車２００（制御部２０１）は、予め記憶している地図情報及び交通情報を基に、配送先２０までの配送ルートを検索し（Ｓ２００２）、設定（記憶）する（Ｓ２００３）。

そして、子車２００（制御部２０１）は、現在地（例えば、中継地点２１）から出発して配送を開始するための条件である子車用配送開始条件が成立した否かを判断する（Ｓ２００４）。この子車用配送開始条件は、母車１００の扉１２５が開き、周辺の道路状況等を鑑みて、子車２００が出庫できるようになった条件である。

子車２００（制御部２０１）は、この子車用配送開始条件が成立したと判断するまで（Ｓ２００４でＮＯ）は、その配送開始条件が成立したと判断するまでは待機状態を継続する。

一方、子車２００（制御部２０１）は、配送開始条件が成立したと判断する場合（Ｓ２００４でＹＥＳ）には、設定されている配送ルートに基づいて配送先２０までの配送に関する運転制御処理を行う（Ｓ２００５）。

そして、子車２００（制御部２０１）は、この運転制御処理によって、配送ルート上の「配送情報」で示された配送先２０に到着したか否かを判断する（Ｓ２００６）。

子車２００（制御部２０１）は、この運転制御処理によって配送先２０に到着するまでは運転制御処理を継続する（Ｓ２００６でＮＯ）。

一方、子車２００（制御部２０１）は、「配送情報」で示された配送先２０に到着すると（Ｓ２００６でＹＥＳ）、積載している配送ボックス３００を配送先２０に設けられた配送ボックス固定具４００へと掛止して固定する制御処理（ＢＯＸ固定制御処理）を行う（Ｓ２００７）。

このＢＯＸ固定制御処理によって、配送ボックス３００を配送ボックス固定具４００へと固定すると、子車２００（制御部２０１）は、「取付完了通知」を母車１００及びセンター１０に対して送信する（Ｓ２００８）。

そして、子車２００（制御部２０１）は、母車１００との通信により「母車の位置情報」を取得し（Ｓ２００９）、この取得された「母車の位置情報」に基づいて母車１００までの「戻りルート」を検索し（Ｓ２０１０）、設定（記憶）する（Ｓ２０１１）。

この状態で、子車２００（制御部２０１）は、その設定された「戻りルート」に基づく運転制御を開始する「戻り開始条件」が成立したか否かを判断する（Ｓ２０１２）。

この「戻り開始条件」が成立するまで（Ｓ２０１２でＮＯ）は、子車２００（制御部２０１）は、この条件が成立するまで待機しており、運転制御を開始する「戻り開始条件」が成立すると（Ｓ２０１２でＹＥＳ）、設定された「戻りルート」に基づく運転制御を行う（Ｓ２０１３）。

そして、子車２００（制御部２０１）は、設定された子車２００における「配送ルート」に基づく全ての配送が完了したか否かを判断する（Ｓ２０１４）。この判断処理によって、全ての配送が完了するまで（Ｓ２０１４でＮＯ）、子車２００（制御部２０１）は、「戻りルート」に基づいて運転制御を継続して行う（Ｓ２０１３）。

一方、子車２００（制御部２０１）は、この判断処理によって、全ての配送が完了したと判断すると（Ｓ２０１４でＹＥＳ）、本処理を終了する。

図２１は、本発明の実施形態１における配送ボックス３００において行われる錠制御処理の詳細な流れを示すフローチャートである。

図２１において、配送ボックス３００は、収納されている荷物の受取人等による操作によって、その配送ボックス３００に設けられた情報入力部で「所定の情報」の入力を受け付ける（Ｓ２１０１）。この情報入力部は、配送ボックス３００に設けられており、上記に示すように、タッチパネル、ボタン、カメラ（撮像装置）等である。

配送ボックス３００は、この情報入力部から入力された「所定の情報」を含む認証要求を子車２００に対して送信する（Ｓ２１０２）。子車２００（制御部２０１）は、この「所定の情報」が含まれる認証要求を配送ボックス３００から受信したことによって、この「所定の情報」が配送ボックス３００を開錠するための正常な「開錠キーコード」であるか否かを判断する。

この認証要求には、「所定の情報」の他、配送ボックス３００を識別する情報が含まれている。子車２００（制御部２０１）は、「所定の情報」が、この配送ボックス３００を識別する情報に対して指定された「認証情報」に対応する「開錠キーコード」であるか否かを判断し、配送ボックス３００に応答する。すなわち、子車２００の記憶装置２０４においては、配送ボックス３００を識別する情報に応じた「認証情報」が記憶されていると共に、その「認証情報」に対応する「開錠キーコード」であるか否かを判断する判断プログラム等が記憶されている。

そして、配送ボックス３００は、子車２００からの応答が、認証された「開錠キーコード」であるか否かを判断する（Ｓ２１０３）。この「所定の情報」が正常な「開錠キーコード」として認証されたことが子車２００（制御部２０１）で判断されると、配送ボックス３００は、施錠されているＢＯＸ扉の開錠処理を行う（Ｓ２１０４）。

これによって、荷物の受取人は、ＢＯＸ扉を開放して荷物の取り出しを行うことが可能となる。配送ボックス３００は、受取人によって、荷物の取り出しが行われ、その後、ＢＯＸ扉が閉まったことを検知したか否かを判断する（Ｓ２１０５）。

配送ボックス３００は、ＢＯＸ扉が閉まったことをセンサー等によって検知すると（Ｓ２１０５でＹＥＳ）、ＢＯＸ扉を施錠する施錠処理を行う（Ｓ２１０６）。

この施錠処理は、受取人が「開錠キーコード」を入力することなくＢＯＸ扉を開錠できないようにする処理であって、再度、受取人が正常な「開錠キーコード」を入力すれば開放が可能な状態とする処理である。

ＢＯＸ扉を施錠する施錠処理が行われると、配送ボックス３００は、その配送ボックス３００内に設けられたセンサー（荷物センサー）によって荷物が受取人によって取り出されたことを検知したか否かを判断する（Ｓ２１０７）。

配送ボックス３００は、荷物が受取人によって取り出されたことを検知するまで（Ｓ２１０７でＮＯ）、すなわち、荷物が取り出されていないときには、情報入力部での「所定の情報」の入力を受付可能とする。

また、配送ボックス３００は、荷物が受取人によって取り出されたことを検知すると（Ｓ２１０７でＹＥＳ）、センター１０に対して荷物の取り出しが行われたことを示す「取出完了通知（ＢＯＸ識別情報を含む）」を送信し（Ｓ２１０８）、本処理を終了する。

なお、上記の処理では、配送ボックス３００は、施錠処理が行われた後に、荷物が受取人によって取り出されたか否かを判断しているが、これに限定されない。つまり、配送ボックス３００は、ＢＯＸ扉が開放された状態で受取人によって荷物が取り出されたことを荷物センサー等によって検知しておき、施錠処理が行われたことで、センター１０に対して荷物の取り出しが行われたことを示す「取出完了通知（ＢＯＸ識別情報を含む）」を送信しても良い。

図２２は、本発明の実施形態１における母車１００において行われる運転制御処理の詳細な流れを示すフローチャートである。

母車１００（制御部１０１）は、配送先２０までの配送ルートを移動（走行）しながら、運転制御装置１０５及び検出装置１０３を用いて、配送ルートの道路情報及び交通情報等を随時確認する（Ｓ２２０１）。

続いて、母車１００（制御部１０１）は、今回配送する配送先２０を変更するか否かを判断する（Ｓ２２０２）。

母車１００及び子車２００は、配送情報に含まれる予め設定された配送順に従って配送ボックス３００を配送先２０に配送する。このとき、渋滞及び通行止め等の不測の事態が配送ルート上で発生し、予め設定された配送順に従って配送ボックス３００を配送することが非効率な配送となる場合がある。

そこで、母車１００（制御部１０１）は、道路情報及び交通情報を確認した結果、配送先２０を変更する方が効率的な配送が可能であると判断した場合、今回配送するべき配送先２０を、配送情報に含まれる別の配送先２０に変更する（Ｓ２２０２でＹＥＳ）。

一方、母車１００（制御部１０１）は、配送先２０を変更する必要がないと判断した場合（Ｓ２２０２でＮＯ）、予め設定された配送先２０に配送を行うべく、Ｓ２２０８に移行する。

そして、配送先２０を変更したら（Ｓ２２０２でＹＥＳ）、母車１００（制御部１０１）は、変更された配送先２０に応じて配送情報に含まれる配送順情報を変更する。そして、母車１００（制御部１０１）は、変更された配送順情報が含まれるように「配送情報」を更新すると共に（Ｓ２２０３）、配送先２０が変更されたこと「配送情報」に記録する（Ｓ２２０４）。そして、母車１００（制御部１０１）は、更新された配送情報をセンター１０及び子車２００にそれぞれ送信する。

続いて、母車１００（制御部１０１）は、変更された配送先２０までの配送ルートを検索し（Ｓ２２０５）、変更された配送先２０に対応する中継地点２１を変更するか否かを判断する（Ｓ２２０６）。

母車１００（制御部１０１）は、配送先２０が変更されたことに伴って中継地点２１を変更する方が効率的な配送が可能であると判断した場合（Ｓ２２０６でＹＥＳ）、中継地点２１を変更して配送ルートに設定する（Ｓ２２０７）。そして、母車１００（制御部１０１）は、変更された中継地点２１に関する情報をセンター１０及び子車２００にそれぞれ送信する。

一方、母車１００（制御部１０１）は、配送先２０が変更された場合でも予め設定された中継地点２１を変更する必要がない場合（Ｓ２２０６でＮＯ）、予め設定された中継地点２１から配送を行うべく、Ｓ２２０８に移行する。

母車１００（制御部１０１）は、設定されている配送ルートに基づく配送に関する走行制御処理を行う（Ｓ２２０８）。その後、母車１００（制御部１０１）は、図１９のＳ１９０６に移行する。

図２３は、本発明の実施形態１における母車１００において行われる自動倉庫制御処理の詳細な流れを示すフローチャートである。

母車１００（制御部１０１）は、記憶されている配送情報を確認し、配送先２０が変更されていることが記録されているか否かを判断する（Ｓ２３０１）。

母車１００（制御部１０１）は、配送先２０が変更されたことが配送情報に記録されている場合（Ｓ２３０１でＹＥＳ）、記憶されている「ボックス管理情報」を確認する（Ｓ２３０２）。

一方、母車１００（制御部１０１）は、配送先２０が変更されたことが配送情報に記録されていない場合（Ｓ２３０１でＮＯ）、例えば図３の情報設定工程（Ａ４）で予め設定された「ボックス管理情報」を基に配送ボックス３００の搬送制御処理を行うべく、Ｓ２３０５に移行する。

ボックス管理情報は、自動倉庫１１０の収納庫１２０内に収納された配送ボックス３００の配置を管理するための情報である。ボックス管理情報には、収納庫１２０内に設けられた各スペース（収納スペース１２３及び搭載スペース１２１）の位置情報と、これらのスペースに配置された配送ボックス３００のボックス識別情報と、これらの配送ボックス３００を受取収納スペース１２４に搬送する順番を示す搬送順情報とが、互いに関連付けて記録されている。

続いて、母車１００（制御部１０１）は、配送情報及びボックス管理情報を基に、配送先２０が変更されたことに伴って収納庫１２０内の配送ボックス３００の配置を変更する必要があるかを判断する（Ｓ２３０３）。

母車１００（制御部１０１）は、収納庫１２０内の配送ボックス３００の配置を変更する必要がなければ（Ｓ２３０３でＮＯ）、Ｓ２３０５に移行する。

一方、母車１００（制御部１０１）は、収納庫１２０内の配送ボックス３００の配置を変更する必要があれば（Ｓ２３０３でＹＥＳ）、ボックス管理情報に含まれる搬送順情報に対して配送情報に含まれる配送順情報を反映させるべく、Ｓ２３０４に移行する。

続いて、母車１００（制御部１０１）は、変更された配送順に従って配送ボックス３００が受取収納スペース１２４に搬送されるよう、搬送順情報を含むボックス管理情報を更新する（Ｓ２３０４）。

続いて、母車１００は、ボックス搬送制御処理を行う（Ｓ２３０５）。具体的には、母車１００の制御部１０１は、ボックス搬送制御処理の実行を指示する指令を搬送制御部１３５に送信する。この指令には、配送情報及びボックス管理情報が含まれている。搬送制御部１３５は、制御部１０１からの指令に基づいて、ボックス搬送制御処理を実行する。搬送制御部１３５によってボックス搬送制御処理が実行された後、制御部１０１は、図１９のＳ１９０７に移行する。

このボックス搬送制御処理は、配送情報及びボックス管理情報を基に、配送先２０に配送される配送ボックス３００を受取収納スペース１２４に搬送する制御を行うと共にこの配送ボックス３００を子車２００へ積載する制御を行う処理である。それにより、子車２００では、配送先２０に配送される配送ボックス３００が積載された状態となり、配送ボックス３００の積載についての出庫準備が整う。

なお、ボックス搬送制御処理の詳細な流れについては、図２４を用いて後述する。

図２４は、本発明の実施形態１における母車１００及び子車２００において行われるボックス搬送制御処理の詳細な流れを示すフローチャートである。

母車１００（搬送制御部１３５）は、ボックス搬送制御処理の実行を開始すること示す通知を子車２００に送信する（Ｓ２４０１）。この通知が子車２００で受信されると、子車２００（積載制御部２３０）は、積載機構２２０を起動して必要な初期設定を実行する（Ｓ２４０２）。

続いて、母車１００（搬送制御部１３５）は、配送情報及びボックス管理情報を確認する（Ｓ２４０３）。そして、母車１００（搬送制御部１３５）は、配送情報を用いて、配送先２０及びその配送先２０に配送される配送ボックス３００を特定する（Ｓ２４０４）。

また、母車１００（搬送制御部１３５）は、ボックス管理情報を用いて、特定された配送ボックス３００が配置されている収納庫１２０内のスペース（収納スペース１２３及び搭載スペース１２１）の位置情報等を特定する。そして、母車１００（搬送制御部１３５）は、特定された配送ボックス３００を収納庫１２０内で探索し（Ｓ２４０５）、特定された配送ボックス３００が、特定された位置情報が示す収納庫１２０内のスペースに実際に配置されていることを確認する。

続いて、母車１００（搬送制御部１３５）は、特定された配送ボックス３００が受取収納スペース１２４に配置されているか否かを判断する（Ｓ２４０６）。

母車１００（搬送制御部１３５）は、特定された配送ボックス３００が受取収納スペース１２４に配置されていれば（Ｓ２４０６でＹＥＳ）、その旨を子車２００に通知するべく、Ｓ２４１３に移行する。

一方、母車１００（搬送制御部１３５）は、特定された配送ボックス３００が受取収納スペース１２４に配置されていなければ（Ｓ２４０６でＮＯ）、この配送ボックス３００が満載の階層に収納されているか否かを判断する（Ｓ２４０７）。

配送ボックス３００が満載の階層に収納されている場合には、この満載の階層に収納された何れかの配送ボックス３００が他の階層に移送されると、この満載であった階層内において配送ボックス３００の配置が変更可能となる。言い換えると、配送ボックス３００が、ブランク状態の収納スペース１２３がある満載でない階層に収納されている場合には、この満載でない階層内において配送ボックス３００の配置が変更可能であるため、階層間移送制御処理が実行されなくてよい。

そこで、母車１００（搬送制御部１３５）は、特定された配送ボックス３００が満載の階層に収納されていなければ（Ｓ２４０７でＮＯ）、階層間移送制御処理を実行しないことを示す通知を子車２００に送信し（Ｓ２４０８）、Ｓ２４１２に移行する。

一方、母車１００（搬送制御部１３５）は、特定された配送ボックス３００が満載の階層に収納されていれば（Ｓ２４０７でＹＥＳ）、階層間移送制御処理を実行することを示す通知を子車２００に送信し（Ｓ２４０９）、階層間移送制御処理を実行する（Ｓ２４１１）。

子車２００（積載制御部２３０）は、階層間移送制御処理の実行有無に関する母車１００からの通知に応じて、階層間移送制御処理の実行有無を判断する（Ｓ２４１０）。具体的には、階層間移送制御処理を実行することを示す通知が子車２００で受信されると（Ｓ２４１０でＹＥＳ）、子車２００（積載制御部２３０）は、階層間移送制御処理を実行する（Ｓ２４１１）。一方、階層間移送制御処理を実行しないことを示す通知が子車２００で受信されると（Ｓ２４１０でＮＯ）、子車２００（積載制御部２３０）は、特定された配送ボックス３００が配置された受取収納スペース１２４の位置と、この受取収納スペース１２４がある階層の位置とを示す情報が母車１００から送信されるまで待機して、Ｓ２４１４に移行する。

この階層間移送制御処理は、収納庫１２０の各階層間で配送ボックス３００を移送させる制御処理である。具体的には、子車２００（積載制御部２３０）は、満載の階層の受取収納スペース１２４に配置された配送ボックス３００を、ブランク状態の収納スペース１２３がある満載でない階層の受取収納スペース１２４（移送先の受取収納スペース１２４）に移送する処理を行う。この間に、母車１００（搬送制御部１３５）は、移送先の受取収納スペース１２４がブランク状態となるよう、移送先の受取収納スペース１２４がある階層内での配送ボックス３００の配置を変更する処理を行う。すなわち、配送システム１では、スタッカクレーン等が収納庫１２０に備えられていなくても、配送ボックス３００を配送する子車２００が母車１００と協調することによって、収納庫１２０の各階層間で配送ボックス３００を移送することができる。

なお、階層間移送制御処理の詳細な流れについては、図２５を用いて後述する。

続いて、母車１００（搬送制御部１３５）は、特定された配送ボックス３００が同一階層内の受取収納スペース１２４に搬送されるようコンベア１３１を制御する（Ｓ２４１２）。そして、母車１００（搬送制御部１３５）は、特定された配送ボックス３００が配置された受取収納スペース１２４の位置と、この受取収納スペース１２４がある階層の位置とを示す情報を子車２００に送信する（Ｓ２４１３）。

子車２００（積載制御部２３０）は、特定された配送ボックス３００が配置された受取収納スペース１２４の位置及びその階層を示す通知に基づいて、積載機構２２０のアーム２２１を昇降させるか否かを判断する（Ｓ２４１４）。

子車２００（積載制御部２３０）は、アーム２２１を昇降させる必要がなければ（Ｓ２４１４でＮＯ）、母車１００から配送ボックス３００を受け取るためのアーム２２１の準備を行う。そして、子車２００（積載制御部２３０）は、配送ボックス３００を受け取るために待機している状態であることを示す通知を母車１００に送信する（Ｓ２４１６）。

一方、子車２００（積載制御部２３０）は、アーム２２１を昇降させる必要があれば（Ｓ２４１４でＹＥＳ）、昇降部２２２を駆動して、特定された配送ボックス３００が配置された受取収納スペース１２４の階層までアーム２２１を昇降させる（Ｓ２４１５）。そして、子車２００（積載制御部２３０）は、アーム２２１の準備を行い、受け取り待機状態であることを示す通知を母車１００に送信する（Ｓ２４１６）。

受け取り待機状態であることを示す通知が母車１００で受信されると、母車１００（搬送制御部１３５）は、Ｓ２４１２での搬送によって受取収納スペース１２４に配置された配送ボックス３００が、アーム２２１に搬送されるようコンベア１３１を制御する（Ｓ２４１７）。

子車２００（積載制御部２３０）は、アーム２２１を駆動して、受取収納スペース１２４に配置された配送ボックス３００をアーム２２１で保持させる。これによって、子車２００は、配送ボックス３００を受け取ることができる（Ｓ２４１８）。

そして、子車２００（積載制御部２３０）は、昇降部２２２及び並進部２２３を駆動して、配送ボックス３００を保持したアーム２２１を荷台２２４まで移動させ、配送ボックス３００を荷台２２４に載置する。そして、子車２００（積載制御部２３０）は、載置された配送ボックス３００をアーム２２１で保持させる。これによって、子車２００は、配送ボックス３００が積載された状態となる。

続いて、子車２００（積載制御部２３０）は、特定された配送ボックス３００、すなわち、配送先２０に配送される配送ボックス３００が、子車２００に積載された状態であることを示す通知を母車１００に送信し（Ｓ２４１９）、本処理を終了する。

配送ボックス３００が積載状態であることを示す通知が母車１００で受信されると、搬送制御部１３５は、配送先２０に配送される配送ボックス３００の子車２００への積載が完了したことを示す通知（積載完了通知）を、母車１００の制御部１０１に送信する（Ｓ２４２０）。そして、搬送制御部１３５は、収納庫１２０内の配送ボックス３００の配置がボックス管理情報に反映されるようボックス管理情報を更新し、本処理を終了する。
制御部１０１は、積載完了通知を受信すると、図１９のＳ１９０７に移行する。

図２５は、本発明の実施形態１における母車１００及び子車２００において行われる階層間移送制御処理の詳細な流れを示すフローチャートである。

母車１００（搬送制御部１３５）は、満載の階層内の受取収納スペース１２４に配置された配送ボックス３００のうち、満載でない他の階層に移送する配送ボックス３００を選定する（Ｓ２５０１）。そして、母車１００（搬送制御部１３５）は、選定された配送ボックス３００が配置された受取収納スペース１２４の位置と、この受取収納スペース１２４がある階層の位置と、選定された配送ボックス３００が移送される移送先の受取収納スペース１２４の位置と、この移送先の受取収納スペース１２４がある階層の位置とを示す情報を子車２００に送信する（Ｓ２５０２）。

この情報が子車２００で受信されると、子車２００（積載制御部２３０）は、昇降部２２２を駆動して、選定された配送ボックス３００が配置された受取収納スペース１２４の階層までアーム２２１を昇降させる（Ｓ２５０３）。そして、子車２００（積載制御部２３０）は、母車１００から配送ボックス３００を受け取るためのアーム２２１の準備を行い、受け取り待機状態であることを示す通知を母車１００に送信する（Ｓ２５０４）。

子車２００がアーム２２１を駆動している間に（Ｓ２５０３及びＳ２５０４）、母車１００（搬送制御部１３５）は、移送先の受取収納スペース１２４に配送ボックス３００が配置されていれば（Ｓ２５０５でＹＥＳ）、この受取収納スペース１２４がブランク状態となるようコンベア１３１を制御する（Ｓ２５０６）。一方、母車１００（搬送制御部１３５）は、移送先の受取収納スペース１２４に配送ボックス３００が配置されていなければ（Ｓ２５０５でＮＯ）、受け取り待機状態であることを示す通知が子車２００から送信されるまで待機して、Ｓ２５０７に移行する。

そして、受け取り待機状態であることを示す通知が母車１００で受信されると、母車１００（搬送制御部１３５）は、選定された配送ボックス３００がアーム２２１に搬送されるようコンベア１３１を制御する（Ｓ２５０７）。

子車２００（積載制御部２３０）は、アーム２２１を駆動して、選定された配送ボックス３００をアーム２２１で保持させる。これによって、子車２００は、配送ボックス３００を受け取ることができる（Ｓ２５０８）。

そして、子車２００（積載制御部２３０）は、昇降部２２２を駆動して、配送ボックス３００を保持したアーム２２１を、移送先の受取収納スペース１２４がある階層まで昇降させる（Ｓ２５０９）。そして、子車２００（積載制御部２３０）は、アーム２２１を駆動して、アーム２２１に保持された配送ボックス３００を移送先の受取収納スペース１２４に配置する（Ｓ２５１０）。これにより、選定された配送ボックス３００が、移送先の受取収納スペース１２４に移送される。

子車２００（積載制御部２３０）は、選定された配送ボックス３００を移送先の受取収納スペース１２４に配置したことを示す通知を母車１００に送信し（Ｓ２５１１）、本処理を終了する。

選定された配送ボックス３００を移送先の受取収納スペース１２４に配置したことを示す通知が母車１００で受信されると、搬送制御部１３５は、その旨を確認する（Ｓ２５１２）。そして、母車１００（搬送制御部１３５）は、収納庫１２０内の配送ボックス３００の配置がボックス管理情報に反映されるようボックス管理情報を更新する。そして、母車１００（搬送制御部１３５）は、本処理を終了し、図２４のＳ２４１２に移行する。

［８．配送ボックスの配置変更］
図２６は、本発明の実施形態１における収納庫１２０内での配送ボックス３００の配置が変更される様子を模式的に示す図であって、階層間移送制御処理が実行されない場合を示す。

図２６では、図６及び図７に示す例と同一の表記を用いて、収納庫１２０内に設けられた複数のスペース（収納スペース１２３及び搭載スペース１２１）の位置が特定されている。図２６の灰色の配送ボックス３００は、配送先２０に配送される配送ボックス３００を示している。図２６の破線は、ブランク状態の収納スペース１２３を示している。

図２６（ａ）は、変更前の配送ボックス３００の配置を示す。配送先２０に配送される配送ボックス３００は、満載でない階層内の（１７、Ａ）に予め配置されている。

まず、母車１００は、予めブランク状態にある（１５、Ｇ）に隣接する（１４、Ｆ）に配置された配送ボックス３００を、このブランク状態の（１５、Ｇ）に搬送する。それにより、（１４、Ｆ）がブランク状態となる。続いて、母車１００は、ブランク状態となった（１４、Ｆ）に隣接する（１３、Ｅ）に配置された配送ボックス３００を、このブランク状態の（１４、Ｆ）に搬送する。このような搬送が繰り返されると、配送先２０に配送される配送ボックス３００が配置された（１７、Ａ）に隣接する（９、Ａ）がブランク状態となる。それにより、図２６（ｂ）に示すように、配送先２０に配送される配送ボックス３００は、ブランク状態となった（９、Ａ）に搬送され得る。

続いて、母車１００は、図２６（ｂ）に示すように、ブランク状態となった（１７、Ａ）に隣接する（１８、Ｂ）に配置された配送ボックス３００を、このブランク状態の（１７、Ａ）に搬送する。それにより、（１８、Ｂ）がブランク状態となる。続いて、母車１００は、ブランク状態となった（１８、Ｂ）に隣接する（１９、Ｃ）に配置された配送ボックス３００を、このブランク状態の（１８、Ｂ）に搬送する。このような搬送が繰り返されると、図２６（ｃ）に示すように、配送先２０に配送される配送ボックス３００は、予め配置された（１７、Ａ）と同一階層内の受取収納スペース１２４である（１５、Ｇ）に搬送され得る。

このように、母車１００は、ブランク状態の収納スペース１２３に隣接する収納スペース１２３に配置された配送ボックス３００を、このブランク状態の収納スペース１２３に搬送することを繰り返すことによって、ある収納スペース１２３に配置された配送ボックス３００を同一階層内で循環させることができる。以下では、特定の階層の収納スペース１２３に配置された配送ボックス３００が同一階層内で循環するように搬送させる制御処理を「循環搬送制御処理」と称する。

そして、母車１００は、図２６（ｄ）に示すように、（１５、Ｇ）の受取収納スペース１２４に配置された配送ボックス３００を、（１６、Ｈ）にある子車２００のアーム２２１に搬送する。配送先２０に配送される配送ボックス３００は、子車２００のアーム２２１で受け取られ、図２６（ｅ）に示すように、荷台２２４がある階層内の（１６、Ｘ）まで降下され得る。

このようにして、母車１００は、配送先２０に配送される配送ボックス３００を、子車２００のアーム２２１に搬送することができる。

図２７は、本発明の実施形態１における収納庫１２０内での配送ボックス３００の配置が変更される様子を模式的に示す図であって、階層間移送制御処理が実行される場合を示す。

図２７では、図２６と同一の表記を用いて、収納庫１２０内に設けられた複数のスペースの位置が特定されている。図２７の灰色の配送ボックス３００も、図２６と同様に、配送先２０に配送される配送ボックス３００を示している。図２７の破線も、図２６と同様に、ブランク状態の収納スペース１２３を示している。

図２７（ａ）は、変更前の配送ボックス３００の配置を示す。配送先２０に配送される配送ボックス３００は、満載の階層内の（２３、Ｗ）に予め配置されている。

まず、母車１００は、配送先２０に配送される配送ボックス３００が満載の階層内の（２３、Ｗ）に配置されているため、満載の階層内の受取収納スペース１２４に配置された配送ボックス３００のうち、満載でない他の階層に移送する配送ボックス３００を選定する。図２７の例では、満載でない他の階層に移送する配送ボックス３００として、図２７（ａ）の斜線で示された（１５、Ｗ）に配置された配送ボックス３００が選定されたとする。

また、母車１００は、選定された配送ボックス３００が移送される移送先の階層を特定する。移送先の階層は、（１４、Ｆ）のようにブランク状態の収納スペース１２３がある階層である。母車１００は、上記の循環搬送制御処理を行い、図２７（ｂ）に示すように、特定された移送先の階層内の受取収納スペース１２４である（１５、Ｇ）をブランク状態にする。

続いて、母車１００は、選定された配送ボックス３００である（１５、Ｗ）に配置された配送ボックス３００を、（１６、Ｘ）にある子車２００のアーム２２１に搬送する。それにより、図２７（ｃ）に示すように、選定された配送ボックス３００は、子車２００のアーム２２１で受け取られ、（１６、Ｘ）に位置し得る。

子車２００は、図２７（ｄ）に示すように、選定された配送ボックス３００を保持するアーム２２１を移送先の階層まで上昇させ、選定された配送ボックス３００を、ブランク状態となっている移送先の受取収納スペース１２４である（１５、Ｇ）に移送する。

それにより、当初満載であった階層では、配送ボックス３００が配置されていた（１５、Ｗ）の受取収納スペース１２４が、図２７（ｄ）に示すように、ブランク状態となり得る。

続いて、母車１００は、図２７（ｅ）に示すように、配送先２０に配送される配送ボックス３００を、ブランク状態の受取収納スペース１２４である（１５、Ｗ）に搬送する。そして、母車１００は、子車２００のアーム２２１が（１６、Ｘ）に降下すると、図２７（ｆ）に示すように、（１５、Ｗ）の受取収納スペース１２４に配置された配送ボックス３００を、（１６、Ｘ）にあるアーム２２１に搬送する。

このように、母車１００は、配送先２０に配送される配送ボックス３００が満載の階層に配置されている場合、子車２００と協調して、満載の階層内の受取収納スペース１２４に配置された配送ボックス３００を、満載でない他の階層に移送する。それにより、母車１００は、配送先２０に配送される配送ボックス３００を、子車２００のアーム２２１に搬送することができる。

図２８は、本発明の実施形態１における収納庫１２０内での配送ボックス３００の配置が変更される様子を模式的に示す図であって、配送先２０の変更に伴って配送ボックス３００の配送順が変更された場合を示す。

図２８では、図２６と同一の表記を用いて、収納庫１２０内に設けられた複数のスペースの位置が特定されている。図２８の灰色の配送ボックス３００も、図２６と同様に、配送先２０に配送される配送ボックス３００を示している。図２８の破線も、図２６と同様に、ブランク状態の収納スペース１２３を示している。

図２８（ａ）は、変更前の配送ボックス３００の配置を示す。配送先２０に配送される配送ボックス３００は、（１４、Ｆ）に予め配置された配送ボックスαであるとする。配送ボックスαの次に配送先２０に配送される配送ボックス３００は、（１３、Ｅ）に予め配置された配送ボックスβであるとする。

配送先２０の変更に伴って、配送ボックス３００の配送順が、図２８（ｂ）に示すように、「配送ボックスα→配送ボックスβ」から「配送ボックスβ→配送ボックスα」に変更されたとする。すなわち、今回配送される配送ボックス３００は、灰色で示された配送ボックスβである。

この場合、母車１００は、図２８（ｃ）に示すように、上記の循環搬送制御処理を行い、図２８（ｄ）に示すように、今回配送される配送ボックスβを、（１５、Ｇ）の受取収納スペース１２４に搬送する。次回配送される配送ボックスαは、（２３、Ｇ）に搬送され得る。

そして、母車１００は、図２８（ｅ）に示すように、（１５、Ｇ）の受取収納スペース１２４に配置された配送ボックスβを、（１６、Ｈ）にある子車２００のアーム２２１に搬送する。

配送ボックスβは、子車２００のアーム２２１で受け取られ、図２８（ｆ）に示すように、荷台２２４がある階層内の（１６、Ｘ）まで降下され得る。

続いて、母車１００は、図２８（ｆ）に示すように、（２３、Ｇ）に配置された配送ボックスαを、（１５、Ｇ）の受取収納スペース１２４に搬送する。それにより、（１５、Ｇ）の受取収納スペース１２４には、変更された配送順（配送ボックスβ→配送ボックスα）で、配送ボックス３００が配置され得る。

このように、母車１００は、配送先２０の変更に伴って配送ボックス３００の配送順が変更されても、変更された配送ボックス３００の配送順に応じて、配送ボックス３００を子車２００のアーム２２１に搬送することができる。

なお、図２８には、配送ボックス３００の配送順を変更して配送ボックス３００の配置を変更する際に階層間移送制御処理を実行しない場合が示されているが、階層間移送制御処理を実行する場合であっても、母車１００は、図２７に示した処理を適宜組み合わせることで、変更された配送ボックス３００の配送順に応じて、配送ボックス３００を子車２００のアーム２２１に搬送することができる。

また、子車２００が配送先２０から配送ボックス３００を回収して母車１００の収納庫１２０に入庫した場合においても、母車１００は、図２６乃至図２８に示した処理と同様の処理を行うことによって、回収された配送ボックス３００を、収納庫１２０に収納することができる。

例えば、まず、母車１００は、ブランク状態の収納スペース１２３及びその階層を収納庫１２０内で探索して、回収された配送ボックス３００を収納する階層及び収納スペース１２３を決定する。このとき、母車１００は、回収された配送ボックス３００を収納する階層及び収納スペース１２３を、次のように決定してもよい。

すなわち、母車１００は、ブランク状態の収納スペース１２３がある階層内において、子車２００の荷台２２４から出来るだけ遠くに位置する収納スペース１２３を、回収された配送ボックス３００を収納する収納スペース１２３に決定してもよい。子車２００の荷台２２４から出来るだけ遠くに位置する収納スペース１２３とは、例えば、図２６に示す（１、Ａ）又は（１７、Ａ）に位置する収納スペース１２３である。それにより、その後に配送先２０に配送される配送ボックス３００が、受取収納スペース１２４に搬送され易くなるため、配送システム１では、より効率的な配送が可能となる。

回収された配送ボックス３００を収納する収納スペース１２３が決定すると、母車１００は、上記の循環搬送制御処理を行って、決定された収納スペース１２３がある階層の受取収納スペース１２４をブランク状態にする。そして、子車２００は、決定された収納スペース１２３がある階層までアーム２２１を昇降させ、回収された配送ボックス３００を、ブランク状態となった受取収納スペース１２４に配置する。そして、母車１００は、上記の循環搬送制御処理を行って、回収された配送ボックス３００を、決定された収納スペース１２３まで搬送する。

このように、母車１００は、図２６乃至図２８に示した処理と同様の処理を行うことによって、回収された配送ボックス３００を、収納庫１２０に収納することができる。

以上のような処理によって、実施形態１の配送システム１は、スタッカクレーン等が収納庫１２０に備えられていなくても、配送ボックス３００を配送する子車２００が母車１００と協調することで、収納庫１２０内での配送ボックス３００の配置を変更することができる。

一般的な自動倉庫システムでは、倉庫内での荷物の搬送をスタッカクレーン等が行い、倉庫外への荷物の配送を台車等を用いて作業者が行う。すなわち、一般的な自動倉庫システムでは、スタッカクレーン等の倉庫内での荷物の搬送を行う専用の手段が倉庫内に必要となるため、荷物の収納量が制限される。更に、一般的な自動倉庫システムでは、倉庫内外で異なる手段を用いて荷物の移動が行われると共に配送先２０への配送自体は作業者が行うため、配送の低コスト化、迅速化及び効率化という点で改善の余地がある。再配達が必要となる回数も受取人の都合に左右されるため、効率的に荷物を配送することが難しい。

これに対し、実施形態１に係る配送システム１は、配送ボックス３００を配送する子車２００が母車１００と協調して収納庫１２０内での配送ボックス３００の配置を変更するため、収納庫１２０内での配送ボックス３００の搬送を行う専用の手段が不要となる。このため、実施形態１に係る配送システム１は、収納庫１２０の荷物の収納量を増加させることができることから、効率的に荷物を配送することができると共に配送に係るコストを低減することができる。

更に、実施形態１に係る配送システム１では、配送先２０への荷物の配送が無人自動運転配送車両の子車２００によって行われるため、作業者による荷物の配送が不要となる。このため、実施形態１に係る配送システム１は、ヒューマンエラーや作業者ごとの作業ばらつきを抑制することができることから、荷物の配送を低コスト化、迅速化及び効率化することができる。

更に、実施形態１に係る配送システム１では、配送ボックス固定具４００に固定することで配送ボックス３００が配送されるため、受取人の都合に左右されずに荷物の配送を完了することができる。このため、実施形態１に係る配送システム１では、再配達が必要となる回数を低減することができることから、荷物の配送を低コスト化、迅速化及び効率化することができる。

更に、実施形態１に係る配送システム１では、中継地点２１で子車２００を降車させるまでに、配送先２０に配送される配送ボックス３００を受取収納スペース１２４に配置する。このため、実施形態１に係る配送システム１では、母車１００が中継地点２１に到着すると、子車２００が直ちに降車して配送ボックス３００を配送先２０に配送することができることから、荷物の配送を低コスト化、迅速化及び効率化することができる。

［９．他の実施形態］
図２９は、本発明の実施形態２における配送ボックス３００及びその配置変更を示す図である。図３０は、本発明の実施形態２における配送ボックス３００が積載された子車２００を示す図である。

上記のように、実施形態１に係る配送ボックス３００は、収納庫１２０内に設けられた複数の収納スペース１２３のそれぞれに収納される大きさを有する。すなわち、実施形態１に係る配送ボックス３００の大きさは、１つの収納スペース１２３の大きさに応じた大きさであり、少なくとも、１つの収納スペース１２３の大きさ以下の大きさである。

これに対し、実施形態２に係る配送ボックス３００の大きさは、収納スペース１２３の大きさよりも大きくてもよい。具体的には、実施形態２に係る配送ボックス３００の大きさは、２つの収納スペース１２３の大きさに応じた大きさであり、１つの収納スペース１２３の大きさより大きく、２つの収納スペース１２３の大きさ以下の大きさであってもよい。

図２９（ａ）に示す例では、実施形態２に係る配送ボックス３００は、直方体に形成されている。そして、実施形態２に係る配送ボックス３００は、母車１００の前後方向に沿った一辺の長さが、実施形態１に係る配送ボックス３００の２倍の長さを有している。

このような場合であっても、実施形態２に係る母車１００は、図２９（ａ）乃至図２９（ｅ）に示すように、収納庫１２０内で配送ボックス３００の配置を変更し、配送先２０に配送される配送ボックス３００を、子車２００のアーム２２１に搬送することができる。

実施形態２に係る子車２００においても、図３０（ａ）に示すように、実施形態２に係る配送ボックス３００をアーム２２１で保持して受け取ることができると共に、図３０（ｂ）に示すように、実施形態２に係る配送ボックス３００を積載することができる。

また、実施形態２に係る子車２００は、図３０（ｃ）に示すように、実施形態２に係る配送ボックス３００を荷台２２４で回転させ、この配送ボックス３００の向きを変更することも可能である。

図３１は、本発明の実施形態３における母車１００において行われる自動倉庫制御処理の詳細な流れを示すフローチャートである。

実施形態３に係る母車１００（制御部１０１）は、図２３に示した自動倉庫制御処理に代えて、図３１に示した自動倉庫制御処理を実行してもよい。なお、図３１に示す各処理のうち、図２３と同様の処理については説明を省略する。

実施形態３に係る母車１００（制御部１０１）は、ボックス管理情報を更新した後（Ｓ３１０４）、到着予定時間及び積載所要時間を計算する（Ｓ３１０５）。

到着予定時間は、母車１００が中継地点２１に到着する予定の時間である。母車１００（制御部１０１）は、地図情報及びＧＰＳ装置１０５ａを用いて現在地から中継地点２１までの距離を算出すると共に、走行速度等の走行情報、道路情報及び交通情報等に基づいて、到着予定時間を計算することができる。

また、積載所要時間は、配送先２０に配送される配送ボックス３００が子車２００に積載された状態となるまでに必要な時間である。積載所要時間には、収納庫１２０内における配送ボックス３００の配置変更に要する時間、及び、子車２００における配送ボックス３００の受け取り及び積載に要する時間等が含まれている。母車１００は、配送情報及びボックス管理情報等に基づいて、積載所要時間を計算することができる。

続いて、母車１００（制御部１０１）は、到着予定時間と積載所要時間とを比較し、到着予定時間が積載所要時間以上であれば（Ｓ３１０６でＹＥＳ）、図２４に示したボックス搬送制御処理を搬送制御部１３５にて実行する（Ｓ３１０７）。そして、母車１００（制御部１０１）は、ボックス搬送制御処理が実行された後、ボックス搬送制御処理が実行済であることをボックス管理情報に記録し（Ｓ３１０８）、設定されている配送ルートに基づく配送に関する走行制御処理を行う（Ｓ３１０９）。

一方、母車１００（制御部１０１）は、到着予定時間が積載所要時間より短ければ（Ｓ３１０６でＮＯ）、中継地点２１に到着後であって子車２００を降車させるまでの間にボックス搬送制御処理が行われるべく、設定されている配送ルートに基づく配送に関する走行制御処理を行う（Ｓ３１０９）。

その後、母車１００（制御部１０１）は、中継地点２１若しくはその近隣に到着後（Ｓ３１１０でＹＥＳ）、ボックス管理情報を確認して（Ｓ３１１１）、ボックス搬送制御処理が実行済であるか否かを判断する（Ｓ３１１２）。

母車１００（制御部１０１）は、Ｓ３１０７でボックス搬送制御処理が実行済であれば（Ｓ３１１２でＹＥＳ）、本処理を終了する。

一方、母車１００（制御部１０１）は、ボックス搬送制御処理が実行済でなければ（Ｓ３１１２でＮＯ）、図２４に示したボックス搬送制御処理を搬送制御部１３５にて実行し（Ｓ３１１３）、本処理を終了する。

ここで、母車１００の走行中にボックス搬送制御処理が実行されると、配送ボックス３００の搬送エラー及び配送ボックス３００内の荷物の破損等の不具合が発生する可能性がある。
実施形態３に係る母車１００は、到着予定時間が積載所要時間以上であれば、中継地点２１に到着するまでの間にボックス搬送制御処理を行う。一方、実施形態３に係る母車１００は、到着予定時間が積載所要時間より短ければ、中継地点２１に到着後であって子車２００を降車させるまでの間にボックス搬送制御処理を行う。それにより、実施形態３に係る母車１００は、上記のような不具合が発生する可能性を低減することができる。

［１０．その他］
上記で説明した実施形態は、変形例を含めて各実施形態同士で互いの技術を適用し得ることは、当業者には明らかであろう。

上記の説明は、制限ではなく単なる例示を意図している。従って、添付の特許請求の範囲を逸脱することなく本発明の実施形態に変更を加えることができることは、当業者には明らかであろう。

本明細書及び添付の特許請求の範囲全体で使用される用語は、「限定的でない」用語と解釈されるべきである。例えば、「含む」又は「含まれる」という用語は、「含まれるものとして記載されたものに限定されない」と解釈されるべきである。「有する」という用語は、「有するものとして記載されたものに限定されない」と解釈されるべきである。

１０ センター
２０ 配送先
２１ 中継地点
１００ 母車
１０１ 制御部
１０２ 通信装置
１０３ 検出装置
１０４ 記憶装置
１０５ 運転制御装置
１０５ａ ＧＰＳ装置
１０６ 走行機構
１０６ａ 駆動輪
１１０ 自動倉庫
１２０ 収納庫
１２１ 搭載スペース
１２２ メインスペース
１２３ 収納スペース
１２４ 受取収納スペース
１２５ 扉
１３０ 搬送制御機構
１３１ コンベア
１３２ 第１コンベア
１３３ 第２コンベア
１３５ 搬送制御部
２００ 子車
２０１ 制御部
２０２ 通信装置
２０３ 検出装置
２０４ 記憶装置
２０５ 運転制御装置
２０５ａ ＧＰＳ装置
２０５ｂ 重心位置調整装置
２０６ 走行機構
２０６ａ 駆動輪
２１０ 積載制御機構
２２０ 積載機構
２２１ アーム
２２２ 昇降部
２２３ 並進部
２２４ 荷台
２３０ 積載制御部
２３１ 階層間移送制御部
３００ 配送ボックス
３０１ 蓋部分
３０２ 荷物収納部
３０３ ダンパー
３０４ ヒンジ
３１０ 突起部
３１０ａ 第１突起部
３１０ｂ 第２突起部
３１０ｃ 第３突起部
３１０ｄ 第４突起部
４００ 配送ボックス固定具
４１０ 穴部
４１０ａ 第１穴部
４１０ｂ 第２穴部
４１０ｃ 第３穴部
４１０ｄ 第４穴部

Claims (2)

1. 配送先に配送される配送ボックスを積載する配送車両と、前記配送車両を搭載する母車両とを備え、
   前記母車両は、
   複数の前記配送ボックスを収納し、前記複数の配送ボックスの配置を変更するように構成された自動倉庫と、
   配送元から前記配送先までの配送ルート上の中継地点で前記配送車両を降車させるまでに、前記配送先に配送される前記配送ボックスが、前記配送車両が前記配送ボックスを受け取り可能な受取収納位置に配置されるよう、前記自動倉庫を制御する制御部と
   を含み、
   前記配送車両は、
   前記受取収納位置に配置された前記配送ボックスを受け取ることで、前記配送先に配送される前記配送ボックスを積載し、
   前記中継地点から前記配送ルート上を前記配送先まで走行して、前記配送車両に積載された前記配送ボックスを前記配送先に配送し、
   前記制御部は、前記母車両が前記中継地点に到着した後に、前記配送先に配送される前記配送ボックスが前記受取収納位置に配置されるよう、前記自動倉庫を制御する
   配送システム。
2. 前記母車両が前記配送先に対応する前記中継地点に到着するまでの時間が、前記配送先に配送される前記配送ボックスが前記配送車両に積載された状態となるまでに必要な時間よりも短い場合、前記制御部は、前記母車両が前記中継地点に到着した後に、前記配送先に配送される前記配送ボックスが前記受取収納位置に配置されるよう、前記自動倉庫を制御する
   請求項１に記載の配送システム。