JP2019048649A - キャリアテープ及び梱包体 - Google Patents

Abstract

【課題】細長い形状の発光素子を安定的に保持可能なキャリアテープ及び梱包体を提供する。【解決手段】梱包体１０００は、一方向に延長された外形を有する発光装置１０と、発光装置１０を収容するためのキャリアテープ１００とを備える。発光装置１０は、長手方向に可撓性を有し、長手方向に可撓性を有し、この長手方向に配列された複数の発光素子を備えており、キャリアテープ１００は、一方向に延長され、リールＲＬに巻き取り可能なシートを備えており、シートは、各発光装置１０を収容可能な凹状のテープ凹部１１０を複数形成しており、複数のテープ凹部１１０は、シートの延長方向に対して、交差する姿勢で等間隔でシートの延長方向に沿って配置する。【選択図】図２

Description

本発明は、ＬＥＤを収容させるためのキャリアテープ、及び、キャリアテープにＬＥＤを梱包した梱包体に関する。

ＬＥＤ（Light Emitting Diode）等の電子部品は、エンボスキャリアテープ（以下、「キャリアテープ」とも称する）のエンボス部（テープ凹部）に収容されて保管、搬送される。エンボス部の大きさや形状は、収容する電子部品の大きさや形状に応じて、種々の大きさや形状が知られている（特許文献１参照）。

例えば図１３に示すように、複数個の電子部品１４１を、キャリアテープ１４３とその上面に貼着したカバーテープ１４５とで包装する場合に、この包装体からプリント回路基板等に対する電子部品の供給が、複数個の電子部品について同時にできるようにして、その供給の作業性を向上する。具体的には、電子部品１４１の複数個を、プリント回路基板等に対して搭載するときと同じ配列に並べて、これらに一つのテープ片１４２を貼着して一つの電子部品群Ａを構成し、この一つの電子部品群Ａを、キャリアテープ１４３に設けた一つの凹所１４４内に収納する。

しかしながら、この構成では、テープ片１４２で繋いだ電子部品１４１を、キャリアテープ１４３に収容した状態で、キャリアテープ１４３を円形のリールなどに捲回すると、捲回方向に沿ってキャリアテープ１４３が湾曲する結果、その収納部に収納されたテープ片１４２にも負荷がかかる。特にＬＥＤのような発光素子は、変形して破損する虞があった。

特開平１１−２３６０９０号公報

本発明の目的の一は、細長い形状の発光素子を安定的に保持可能なキャリアテープ及び梱包体を提供することにある。

本発明の一形態に係る梱包体は、一方向に延長された外形を有する発光装置と、前記発光装置を収容するためのキャリアテープとを備える梱包体であって、前記発光装置は、長手方向に可撓性を有し、前記長手方向に配列された複数の発光素子を備えており、前記キャリアテープは、一方向に延長され、リール状に巻き取り可能なシートを備えており、前記シートは、各発光装置を収容可能な凹状のテープ凹部を複数形成しており、前記複数のテープ凹部は、前記シートの延長方向に対して、交差する姿勢で等間隔で前記シートの延長方向に沿って配置することができる。

また、本発明の他の形態に係るキャリアテープは、一方向に延長された外形を有する発光装置を収容するためのキャリアテープであって、一方向に延長され、リール状に巻き取り可能なシートを備えており、前記シートは、各発光装置を収容可能な凹状のテープ凹部を複数形成しており、前記複数のテープ凹部は、前記シートの延長方向に対して、交差する姿勢で等間隔で前記シートの延長方向に沿って配置することができる。

以上により、シートを捲回した状態で、細長い形状の発光装置が長さ方向に沿って撓ることが回避され、多数の発光装置を安定的に保持できる利点が得られる。

キャリアテープを捲回した梱包体を示す斜視図である。 本発明の実施形態１に係るキャリアテープに発光装置を収納する梱包体を示す分解斜視図である。 図２の状態からキャリアテープに発光装置を収納した梱包体を示す斜視図である。 キャリアテープに発光装置を収納した梱包体の断面図である。 図２のキャリアテープの平面図である。 図５のＶＩ−ＶＩ線における断面図である。 図５のＶＩＩ−ＶＩＩ線における断面図である。 変形例に係るキャリアテープの平面図である。 変形例に係るキャリアテープの平面図である。 変形例に係るキャリアテープの平面図である。 図１１Ａは発光装置の平面図、図１１Ｂは図１１Ａの正面図、図１１Ｃは図１１Ａの底面図、図１１Ｄは図１１Ａの側面図である。 図１１ＡのＸＩＩ−ＸＩＩ線における断面図である。 従来のキャリアテープに電子部品を収納する様子を示す分解斜視図である。

本発明の一実施形態に係る梱包体は、一方向に延長された外形を有する発光装置と、前記発光装置を収容するためのキャリアテープと、を備え、前記発光装置は、長手方向に可撓性を有し、前記長手方向に配列された複数の発光素子を備えており、前記キャリアテープは、一方向に延長され、リール状に巻き取り可能なシートを備えており、前記シートは、各発光装置を収容可能な凹状のテープ凹部を複数形成しており、前記複数のテープ凹部は、前記シートの延長方向に対して、交差する姿勢で等間隔で前記シートの延長方向に沿って配置することができる。

本発明の一実施形態に係るキャリアテープによれば、上記何れかの構成に加えて、前記テープ凹部を、矩形状に形成することができる。

また、他の実施形態に係るキャリアテープによれば、上記何れかの構成に加えて、前記テープ凹部の矩形状の短辺に対する長辺の比を、５〜２０とできる。

さらに、他の実施形態に係るキャリアテープによれば、上記何れかの構成に加えて、前記テープ凹部の底面に複数の孔部を形成することができる。上記構成により、空気抵抗を低減して、細長くて撓み易い発光装置をキャリアテープのテープ凹部内に落ち易くすることができる。

さらにまた、他の実施形態に係るキャリアテープによれば、上記何れかの構成に加えて、前記テープ凹部の側面に、部分的に幅広に形成された張り出し部を１又は複数設けることができる。

さらにまた、他の実施形態に係るキャリアテープによれば、上記何れかの構成に加えて、前記テープ凹部の前記孔部と対応する側面に、部分的に幅広に形成された張り出し部を設けることができる。

さらにまた、他の実施形態に係るキャリアテープによれば、上記何れかの構成に加えて、前記シートは、前記テープ凹部同士の間に、平坦部を形成しており、前記シートの延長方向における、前記テープ凹部の間隔と前記平坦部の間隔をほぼ等しくすることができる。

さらにまた、他の実施形態に係るキャリアテープによれば、上記何れかの構成に加えて、前記発光装置が、第１主面と該第１主面の反対側の第２主面とに導電パターンを有する基材と、前記第１主面の前記導電パターン上に搭載された前記複数の発光素子と、前記複数の発光素子の側面を一体的に被覆する被覆部材とを備え、前記発光装置は、前記発光素子間において前記基材の前記第２主面から前記第１主面に達する溝を設けることができる。

以下、本発明を実施するための形態を、以下に図面を参照しながら説明する。ただし、以下に示す形態は、本発明の技術思想を具体化するためのキャリアテープ及び梱包体を例示するものであって、本発明は、キャリアテープ及び梱包体を以下に限定するものではない。

また、本明細書は、特許請求の範囲に示される部材を、実施の形態の部材に特定するものでは決してない。特に、実施の形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対的配置等は、特定的な記載がない限りは、本発明の範囲をそれのみに限定する趣旨ではなく、単なる説明例にすぎない。尚、各図面が示す部材の大きさや位置関係等は、説明を明確にするため誇張していることがある。さらに以下の説明において、同一の名称、符号については同一もしくは同質の部材を示しており、詳細説明を適宜省略する。

本実施形態において、キャリアテープは、複数のテープ凹部（凹状に加工された部分）を備えた長尺のテープである。テープ凹部の対向する２つの長辺は略平行に形成されており、同様に対向する短辺も略平行に形成されている。尚、各面は、単一な平面であってもよく、段差や傾斜面等を有していてもよい。
（実施形態１）

本発明の実施形態１に係るキャリアテープ、及びこのキャリアテープに発光装置を収納した梱包体を、図１〜図７に示す。これらの図において、図１はキャリアテープ１００を捲回した梱包体１０００を示す斜視図、図２は本発明の実施形態１に係るキャリアテープ１００に発光装置１０を収納する梱包体１０００を示す分解斜視図、図３は図２の状態からキャリアテープ１００に発光装置１０を収納した梱包体１０００を示す斜視図、図４はキャリアテープ１００に発光装置１０を収納した梱包体１０００の断面図、図５は図２のキャリアテープ１００の平面図、図６は図５のＶＩ−ＶＩ線における断面図、図７は図５のＶＩＩ−ＶＩＩ線における断面図を、それぞれ示している。

キャリアテープ１００は、多数の発光装置１０を収納して、保管、運搬し易くするための部材である。このキャリアテープ１００は図１に示すように、一方向に延長された帯状のテープ材で構成され、リール状に巻き取り可能なシートを備える。シートは、図２、図３の拡大斜視図及び図４の断面図に示すように、各発光装置１０を収容可能な凹状のテープ凹部１１０を多数形成している。各テープ凹部１１０は、テープ凹部１１０の長辺がシートの延長方向に対して、交差する姿勢でほぼ等間隔に、シートの延長方向に沿って配置されている。また各テープ凹部１１０内に発光装置１０を収納した後、必要に応じてキャリアテープのシートの上面にカバーテープ１７０を貼付して各凹部の開口部を封止する。

一方、キャリアテープ１００に収納される発光装置１０は、後述する図１１Ａ〜図１１Ｃに示すように、一方向に延長された外形を有している。ここでは、長手方向に複数の発光素子１を並べた発光装置を用いている。近年は発光出力を増すため、多くの発光素子を用いた発光装置が開発されており、特に発光素子をライン状に配列した発光装置では、発光素子の使用数に応じて細長くなる傾向にある。このような発光装置は、細長くなる程、長さ方向に撓み易くなる。発光装置の運搬時や保管時に撓んだ状態が続くと、機械疲労や破損の原因となることも考えられる。そこで本願発明者らは、細長い形状の発光装置であっても、撓みを生じ難い状態に保持可能な構造を検討し、上述した構造のキャリアテープを知見するに至った。

具体的には、図５の拡大平面図及び図６、図７の断面図に示すように、シートは、各発光装置１０を収容可能な凹状のテープ凹部１１０を、部分的に複数形成している。テープ凹部１１０はシートの延長方向に交差する幅方向の全体でなく、一部に形成される。図５に示す例では、シートの幅方向の中心に対して、オフセットした位置にテープ凹部１１０が形成される。また、シートの延長方向に沿って、テープ凹部１１０の両側に形成される縁部の内、幅広の縁部には、貫通孔１４０が形成される。貫通孔１４０は、シートを送るスプロケットの歯に歯合される送り孔である。
（キャリアテープ１００）
キャリアテープ１００は、複数のテープ凹部１１０が所定の間隔（ピッチ）で配列された長尺のテープである。キャリアテープは、リールＲＬに巻かれた状態で運搬及び保管される。リールＲＬはキャリアテープ１００をリール状に巻かれた状態で運搬及び／又は保管するための部材である。キャリアテープ１００の幅は、収容する発光装置１０のサイズにもよるが、約８ｍｍ〜約２４ｍｍ程度のものを用いることができる。また、キャリアテープ１００の長さについては、リールＲＬのサイズ等によって種々選択することができる。リールＲＬは、例えば、φ１８０ｍｍ、φ３３０ｍｍ等のサイズを用いることができる。

テープ凹部１１０は、キャリアテープ１００の表面側（上面側）に開口を備えており、複数のテープ凹部１１０がキャリアテープ１００の送り方向（長尺方向）に向かって一定間隔で形成されている。この間隔は、発光装置１０の大きさ等によって任意に選択されるものである。テープ凹部１１０は、キャリアテープ１００の幅方向において略中央もしくは、左右方向のいずれかに偏った位置に形成されている。そして、テープ凹部１１０が形成されるラインと平行するライン上に貫通孔１４０が形成されている。この貫通孔１４０はキャリアテープ１００を送るための送り孔（スプロケットホール）である。
（テープ凹部１１０）

このテープ凹部１１０は、シートの延長方向に対して、交差する姿勢でほぼ等間隔でシートの延長方向に沿って配置されている。このような構成としたことで、シートを延長方向と直交する方向に折曲させ易くして、図１に示すようにシートを捲回し易くできる。さらに、捲回されてリールＲＬに幾重にも重ねられたシートは、安定的に保持され、言い換えると発光装置１０の長さ方向に撓ることが抑制されるので、発光装置１０への負荷が軽減され、発光装置１０の運搬、保管時に適したキャリアテープ１００が実現される。

各テープ凹部１１０の大きさは、その内部に発光装置１０が収納できる大きさに設計される。図５の例では、テープ凹部１１０は平面視において矩形状に形成されている。またテープ凹部１１０の深さは、図４及び図６に示すように発光装置１０をテープ凹部１１０に完全に収納でき、またテープ凹部１１０の開口面をカバーテープ１７０で封止できるよう、発光装置１０の高さよりも若干大きくする。一方、矩形状のテープ凹部１１０の、短辺に対する長辺の比は、例えば５〜２０とする。このように縦横比が大きい、言い換えると細長い発光装置１０ほど、撓り易くなるため、実施形態に係るキャリアテープ１００でもって効果的に保護できる。

シートは、捲回し易いように可撓性を有する素材、例えば樹脂製などとする。またテープ凹部１１０に収納する発光装置１０などの電子部品を保護するため絶縁性を有することが望ましい。好適には、ポリカーボネート、ポリスチレン、アクリルニトリル−ブタジエン−スチレン系樹脂（ＡＢＳ樹脂）、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンなどの熱可塑性樹脂を用いたシートで構成される。このシートを真空成型、圧空成形、プレス成型などによりテープ凹部１１０を有するキャリアテープ１００として加工される。またテープ凹部１１０の内壁は、粗面とすることが好ましい。例えば、面粗さＳａを０．４μｍ以上１．５μｍ程度とする。このような粗面は、テープ凹部１１０の内壁の全面又は一部に設けることができる。

テープ凹部１１０は、好ましくはシートに一体に形成される。例えば平板状の樹脂シートを、エンボス加工や成形型を用いた型成形等により、凹状のテープ凹部１１０を形成する。この際、テープ凹部１１０の壁面は図６、図７の断面図に示すように型抜きを考慮して、底方向に向かって幅狭となるよう壁面の角度を若干傾斜させる。
（平坦部１２０）

またシートには、図２〜図６等に示すように、テープ凹部１１０同士の間に、部分的に幅広に形成された平坦部１２０を設けている。平坦部１２０は平面状に形成され、見方を変えると平坦部１２０同士の間にテープ凹部１１０を形成している。このように、シートを断面視において図４等に示すような凹凸状の繰り返しパターンとすることで、シートの捲回時に平坦部１２０がテープ凹部１１０との境界部分で変形し易くなる。またシートの延長方向における平坦部１２０の幅は、テープ凹部１１０の幅とほぼ等しくすることが好ましい。これによって、シートを捲き回する際に折曲し易い平坦部１２０の両端が等間隔で並ぶため、よりスムーズにシートを巻き取りやすくできる。

テープ凹部１１０や平坦部１２０の寸法は、キャリアテープ１００に収納する発光装置１０の寸法に応じて設計される。例えばテープ凹部１１０の幅を１ｍｍ〜３ｍｍ、平坦部１２０の幅を１ｍｍ〜３ｍｍ、テープ凹部１１０の長さを１０ｍｍ〜２０ｍｍとする。またシートの厚さは、０．１ｍｍ〜１．０ｍｍとする。
（孔部１３０）

テープ凹部１１０の底面には、孔部１３０が形成される。孔部１３０を開口することで、発光装置１０をテープ凹部１１０内に挿入する際、テープ凹部１１０内の空気の逃げ道を確保できる。特に、テープ凹部内に挿入された発光装置が抜け落ちないよう、あるいはテープ凹部内で発光装置が動かないよう、テープ凹部の内径が発光装置の外形とほぼ等しく、あるいはテープ凹部の弾性変形を考慮して発光装置の外形よりも若干小さく設計すると、発光装置をテープ凹部に挿入あるいは圧入する際、テープ凹部内の空気が抵抗となることが考えられる。そこで、テープ凹部１１０の壁面の一部に孔部１３０を形成することで、孔部１３０を空気穴としてここから空気を抜くことが可能となり、発光装置１０の挿入作業をスムーズに行える。場合によっては、発光装置１０の挿入時に孔部１３０から吸引することで、よりスムーズに発光装置１０をテープ凹部１１０内に案内できる。

図５の例では、孔部１３０をテープ凹部１１０の長さ方向のほぼ中央に一箇所形成している。ただ、本発明は孔部の位置や数をこの構成に限定せず、孔部を複数形成したり、また中央以外の部位、あるいはテープ凹部の底面以外、例えば側面等に形成してもよい。図８に示す変形例においては、テープ凹部１１０の底面の長さ方向に沿って３箇所に孔部１３０を開口させている。このように複数の孔部１３０を形成することで、空気抵抗をより軽減でき、また細長い発光装置１０をテープ凹部１１０内に収納する際、長さ方向において応力を均一に近付けることで、一部のみが押し込まれて撓む事態を回避できる。また、上述したように孔部１３０を介して空気を吸引する場合は、好ましくは、複数の孔部をほぼ等間隔で形成する。

さらに好ましくは、孔部１３０の大きさは縁部に形成される貫通孔１４０と同じとする。これによって同じパンチで孔部１３０と貫通孔１４０を形成できるので、製造工程を簡略化できる。
（張り出し部１５０）

またテープ凹部１１０の側面に、テープ凹部１１０の幅員が部分的に幅広となるように側壁を外方に膨らませた張り出し部１５０を形成することもできる。このような例を変形例として図９に示す。特に、発光装置１０をテープ凹部１１０内に挿入する際、発光装置１０を吸引して保持する吸着ノズル等の先端部が発光装置１０の幅員よりも幅広となる場合に、発光装置１０を保持した状態でテープ凹部１１０に侵入できるように、いいかえるとテープ凹部１１０を画成する側壁と接触しないように、発光装置１０の保持位置と対応するテープ凹部１１０の側壁を幅広に形成している。なお発光装置を吸着して保持する場合、発光装置の表面で比較的硬度の高い部位、例えば発光面のガラスの部分を吸着する。

張り出し部１５０は孔部１３０と同じ位置に形成することが好ましい。発光装置１０の保持位置にて孔部１３０を設けることにより、発光装置１０に対する応力の作用点を一致させて、第一方向から発光装置１０を収納させつつ、第一方向と反対の第二方向へと空気の逃げ道を設けることで、テープ凹部１１０内にスムーズに収納することが可能となる。

張り出し部１５０の形状は、発光装置１０を吸引するノズル等の形状に応じて選択される。例えばノズルの先端が円筒状の場合は、張り出し部１５０は円弧状に形成される。なお、発光装置１０をテープ凹部１１０に挿入する際に発光装置１０を保持する方法は、吸引に限らず、例えば把持等も利用できる。張り出し部１５０の形状は、用いるマニピュレータ等の先端形状に応じて適宜変更できる。

張り出し部１５０は、一箇所でもよいが、テープ凹部１１０の長さ方向に沿って複数箇所に形成することが好ましい。特に発光装置１０が細長い形状で可撓性を有する場合に、発光装置１０の長さ方向に沿って複数箇所で吸着することにより、安定的に発光装置１０を保持できる。また複数箇所で発光装置を保持する場合、各保持部から発光装置が放れるタイミングがずれると、発光装置が撓んでテープ凹部１１０内に綺麗に収まらないことがある。そこで、発光装置がテープ凹部１１０の底面に接触してから、各保持部から発光装置を離すようにする。このため、保持部の先端がテープ凹部１１０内に侵入できるように、各保持部の位置と対応する部位の側面に張り出し部１５０を設ける。

張り出し部１５０を複数箇所に形成する際は、孔部１３０を、張り出し部１５０と対応する位置にそれぞれ形成することが好ましい。これにより、例えば、テープ凹部１１０底面の孔部１３０から発光装置１０を吸引する際に、発光装置１０の把持位置以外の部位を吸引して発光装置１０が撓む事態を回避できる。さらに、発光装置１０を取り出す際に、孔部１３０から突き上げピン等を用いて取出しを容易にすることができる。
（突起部１６０）

さらに別の変形例として、テープ凹部１１０の内面に、その幅員が幅狭となるように突起部１６０を形成してもよい。このようにすることで、テープ凹部１１０に挿入された発光装置１０がテープ凹部１１０から抜け落ちないように保持できる。このような例を図１０の変形例に示す。この図に示すテープキャリアは、テープ凹部１１０の長さ方向に沿った内壁の一部、例えば長さ方向のほぼ中央に、一対の突起部１６０を形成している。これにより、部分的に幅狭としたテープ凹部１１０でもって、ここに収納された発光装置１０を確実に保持できる。なお突起部１６０は、図１０に示すようにテープ凹部１１０の対向する側壁の両側に形成する他、一方の側壁のみに形成してもよい。またテープ凹部１１０の長さ方向に沿って一箇所のみならず、複数箇所に形成してもよい。
（発光装置１０）
キャリアテープ１００のテープ凹部１１０に収納される発光装置１０を、図１１Ａ〜図１２に示す。これらの図において図１１Ａは発光装置１０の平面図、図１１Ｂは図１１Ａの正面図、図１１Ｃは図１１Ａの底面図、図１１Ｄは図１１Ａの側面図、図１２は図１１ＡのＸＩＩ−ＸＩＩ線における断面図を、それぞれ示している。これらの図に示す発光装置１０は、導電パターン３ａ、３ｂを有する基材２と、導電パターン３ａ上に搭載された複数の発光素子１と、複数の発光素子１の側面を一体的に被覆する被覆部材５と、基材２を分断する溝と２ａとを備える。これらの基材２、発光素子１及び被覆部材５は、通常、一体的に１つの発光装置１０を構成する。つまり、発光装置１０は発光素子１が搭載された基材２を複数備え、これら複数の基材２が、発光素子１の側面を被覆する被覆部材により連結されている。発光装置１０は、長手方向に可撓性を有し、複数の発光素子１は長手方向に配列されている。

なお発光装置の説明において、「上」、「下」、「第１主面」、「第２主面」という用語は、発光装置の光を取り出す側とその逆側を指す用語としても用いる。例えば「上面」、「第１主面」とは発光装置の光を取り出す側にある面を指し、「下面」、「第２主面」とはその逆側の面を指す。
（基材２）

基材２は、複数の発光素子１を搭載するものであり、複数の発光素子１が搭載される第１主面と、該第１主面の反対側の第２主面とを備える。このような基材２は、当該分野で公知であり、発光素子１等が実装されるために使用されるいずれの基材をも用いることができる。基材２は、通常、導電パターン３ａ、３ｂとそれを支持する基体とからなる。基体の材料としては、例えば、ガラスエポキシ、樹脂、セラミックスなどの絶縁材料から成る基体、絶縁材料を形成した金属部材等が挙げられる。なかでも、耐熱性及び耐候性の高いセラミックスを利用したものが好ましい。セラミックスとしては、アルミナ、窒化アルミニウム、ムライトなどが挙げられる。これらのセラミックスに、例えば、ＢＴレジン、ガラスエポキシ、エポキシ系樹脂等の絶縁材料を組み合わせてもよい。基体の厚みは、例えば１００μｍ〜１ｍｍ程度が挙げられる。放熱性および第１主面と第２主面との導電パターン３ａ、３ｂを電気的に接続させること等を考慮すると３００μｍ〜７００μｍ程度であることが好ましい。

発光装置１０は、発光素子１間において、基材２の第１主面からと第1主面の反対側の第２主面側に達する溝２ａを有している。つまり、基材２は、溝２ａにより複数に分断されている。言い換えると、１つの発光装置１０を構成する基材は、複数の平板状の基材が等間隔で所定の隙間を介して整列して配置されている。発光装置１０は、発光素子１が載置された複数の基材２上を有し、複数の発光素子１の側面が後述する被覆部材５で被覆されることにより、複数の発光素子が配列された一体の発光装置１０として構成されている。

溝２ａの幅は、発光素子１による発熱及び放熱を考慮して、熱サイクルによる基材２（導電パターン３ａ、３ｂ及び／又は基体）自体の膨張及び縮小等を吸収又は逃がし得る幅とすることが好ましい。具体的には、１０μｍ〜２００μｍ程度が挙げられ、１００μｍ程度が好ましい。同様の観点から、複数の基材２が隙間を介して整列される場合の隙間の幅も上記溝２ａの幅と同程度があげられる。

溝２ａは、当該分野で公知の方法、例えば、レーザ加工、ブレード等を利用して形成することができる。

基材２は、基体と導電パターン３ａ、３ｂを有する。導電パターン３ａ、３ｂは、第１主面及び第２主面の双方に配置されていることが好ましい。さらに、第１主面及び第２主面の双方に隣接する側面に配置されていてもよい。あるいは、第１主面及び第２主面の双方におよぶ、つまり基体を貫通するビア３ｃが形成されていても良い。これによって、第１主面の導電パターン３ａと第２主面の導電パターン３ｂが電気的に接続される。ここで、第１主面とは、発光素子１が搭載される面を意味し、第１主面と反対側の第２主面は発光装置１０の発光面の反対側の面となる。

導電パターン３ａ、３ｂは、基体の第１主面と第２主面との双方に配置され、第１主面側の導電パターン３ａと、第１主面側の導電パターン３ａの直下に配置される第２主面側の導電パターン３ｂとは両者が電気的に接続されていることが好ましいが、全ての導電パターンが接続されていなくてもよい。また、導電パターンは、１つの基材２に対応して一対の端子として機能し得るように配置されていてもよい。さらに、導電パターンは、電力供給制御等によって、複数の発光素子がそれぞれ独立して駆動し得るパターンに配置されていてもよいし、複数の発光素子が一括駆動し得るパターンに配置されていてもよい。独立した点滅制御は、当該分野で公知であり、通常使用される形態及び方法のいずれをも利用することができる。なお、複数の基材２のそれぞれの複数の導電パターン間を、ワイヤ等の導電部材によって電気的に接続させてもよい。このような導電部材としては、ワイヤの他に、導電性リボン、導電性シリコーンペースト等が挙げられる。

このように、発光装置が溝２ａを有することにより、つまり、発光装置が複数の基材を有することにより、発光装置１０を実装基板に実装する場合において、発光装置１０の実装基板への電気的接続を確保することができる。つまり、個々の発光素子１で発生した熱および実装時の熱履歴等に起因して、実装基板が膨張又は縮小しても、その応力は、基材２間の溝２ａによって分散して逃がすことができる。その結果、発光素子１、基材２、接合部材等を構成する材料固有の膨張及び縮小差による接合剥がれなどの接合不良を効果的に防止することができる。溝２ａの幅は、基材２の厚み以下程度が挙げられ、基材２の厚みの１／２以下が好ましく、１／４以下がより好ましい。実装基板が曲面を有する場合、１／１０以上であることがさらに好ましい。

溝２ａは、必ずしも、複数の発光素子間のすべてに配置されていなくてもよい。例えば発光素子が複数列状に配置されている時は、一方向だけに溝２ａを形成するなど、溝２ａの数及び形状は、発光素子、基材の種類及び大きさによって、適宜選択することができる。
（発光素子１）

発光素子１は、通常、発光ダイオードが用いられる。発光素子１は、その組成、発光色又は波長、大きさ、個数等、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、青色、緑色の発光素子としては、ＺｎＳｅ、窒化物系半導体（Ｉｎ_XＡｌ_YＧａ_1-X-YＮ、０≦Ｘ、０≦Ｙ、Ｘ＋Ｙ≦１）、ＧａＰなどの半導体層を用いたもの、赤色の発光素子としては、ＧａＡｌＡｓ、ＡｌＩｎＧａＰなどの半導体層を用いたものが挙げられる。

発光素子１は、通常、成長用基板（例えば、サファイア基板）上に、半導体層を積層させて形成される。成長用基板は半導体層との接合面に凹凸を有していてもよい。これにより半導体層から出射された光が、基板に当たるときの臨界角を意図的に変えて、基板の外部に光を容易に取り出すことができる。発光素子１は、成長用基板が半導体層の積層後に除去されていてもよい。除去は、例えば、研磨、ＬＬＯ（Laser Lift Off）等で行うことができる。

発光素子１は、同一面側に正負一対の電極を有していてもよい。これにより、発光素子１を、導電パターン３ａを有する基材２にフリップチップ実装することができる。この場合、一対の電極が形成された面と対向する面が光取り出し面となる。フリップチップ実装は、Ａｕ、Ｃｕ等の金属バンプ、半田等の導電性を有するペースト状の接合部材、薄膜状の接合部材等を用いて、発光素子１と基材２の導電パターン３ａとが電気的に接続される。あるいは、フェイスアップ実装する場合には、一対の電極が形成された面を光取り出し面としてもよい。発光素子は、異なる側に正負一対の電極を有するものであってもよい。この場合、一方の電極が導電性接着材で基材２に接着され、他方の電極が導電性ワイヤ等で基材２と接続される。

発光素子１は、１つの発光装置１０において複数含まれている。複数の発光素子１は、整列して配置されている。例えば、一列に整列されてもよいし、複数列に整列されていてもよい。発光素子１の数は、得ようとする発光装置１０の特性、サイズ等に応じて適宜設定することができる。

整列する複数の発光素子１は、互いに近接していることが好ましく、車両用途、さらに輝度分布等を考慮すると、発光素子間距離は、発光素子１の最大辺の長さの５〜５０％程度が挙げられ、５〜３０％程度が好ましく、５〜２０％程度がさらに好ましい。このように発光素子同士を近接して配置させることにより、均一で良好な輝度分布を確保することができる。その結果、発光ムラの少ない発光品位の高い面光源の発光装置１０とすることができる。
（被覆部材５）

被覆部材５は、発光素子１の側面を被覆する。ここでの発光素子１の側面とは、少なくとも半導体層の側面の厚み方向の一部、好ましくは半導体層の厚み方向の全部及び／又は半導体層の側面の外周における一部、好ましくは半導体層の外周における全側面を指す。発光素子１の側面において、被覆部材５と半導体層との間には、後述する接着材又は埋設部材等の別の層が介在していてもよいが、被覆部材５が半導体層に接触していることが好ましい。なかでも、複数含まれる発光素子１の全ての外周側面が被覆部材５で一体的に被覆されていることが好ましい。これにより、発光素子１と被覆部材５との界面で、発光素子１から出射された光が、発光素子１内に反射される。その結果、隣接する発光素子１に光が吸収されることなく、光が、発光素子１の上面から外部へ効率的に出射される。発光素子１を均一かつ最小限の隙間で配列しながら、良好な輝度分布を得ることができる。また、上述したように、被覆部材５により、複数の基材２および複数の発光素子１を、１つの発光装置１０として形成することができる。

被覆部材５は、発光素子１の側面とともに、基材２の第１主面の少なくとも一部をも被覆していることが好ましい。これにより、上述したように、複数の基材２を一体的に保持することができる。特に、被覆部材５は、発光素子１の外周における基材２の第１主面を被覆していることがより好ましい。なお、基材２間における被覆部材５の基材２側の面は、基材２の第１主面と一致していてもよいし、被覆部材５側に凹んでいてもよい。さらに、基材間における被覆部材５の基材側の面は、別の部材で被覆されていてもよい。例えば、溝２ａに被覆部材５または遮光性部材等を配置することにより、基材側への光漏れを抑制することが可能となる。

発光素子１の側面を被覆する被覆部材５、つまり、発光素子１間に配置される被覆部材５は、発光素子１の上面（光取り出し面）と面一とすることができる。ここで面一とは、被覆部材５の厚みの±１０％程度、好ましくは±５％程度の高低差が許容されることを意味する。あるいは、発光素子の上面に、後述するように発光素子の上面を被覆する透光性部材４をさらに備える場合には、上面側における透光性部材４及び被覆部材５は面一であることが好ましい。

発光素子１間における被覆部材５の厚み（つまり平面視における幅）は、発光素子１間の距離に等しく、例えば、１０〜５００μｍ程度が好ましく、１００〜３００μｍ程度がより好ましく、５０〜２００μｍ程度がさらに好ましい。このような厚みに設定することにより、隣接する発光素子１間の距離を近接させても、各発光素子１からの側面側への光漏れを最小限に止めることができる。よって、効率的な光反射を実現することができる。その結果、良好な輝度分布を確保することができる。

被覆部材５は、発光素子１から出射される光を反射することができる材料から形成される。これによって、発光素子１と被覆部材５との界面で、発光素子１から出射される光を発光素子１内に反射させることができる。その結果、発光素子１内で光が伝播し、最終的に発光素子１の上面から透光性部材４の上面、外部へと光を出射させることができる。また、複数の発光素子１が独立して駆動され、隣接する発光素子１間で点灯／消灯の状態となる場合において、消灯している発光素子１が点灯している発光素子１に照らされて点灯しているように見えてしまうことが抑制される。つまり複数の発光素子１間の光漏れが抑制される。

被覆部材５は、可撓性、弾性及び／又は柔軟性を有する材料によって形成されていることが好ましい。具体的には、樹脂材料で形成されていることが好ましい。樹脂材料としては、シリコーン樹脂、変性シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、変性エポキシ樹脂、アクリル樹脂、不飽和ポリエステルの１種以上を含む樹脂又はハイブリッド樹脂と、光反射性物質とを用いて形成することができる。なかでも、耐熱性、電気絶縁性、柔軟性に優れたシリコーン樹脂をベースポリマーとして含有する樹脂が好ましい。これにより、上述した基材２の膨張および収縮による応力を吸収することができる。光反射性物質としては、酸化チタン、酸化ケイ素、酸化ジルコニウム、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、水酸化カルシウム、珪酸カルシウム、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化イットリウム、イットリア安定化ジルコニア、チタン酸バリウム、チタン酸カリウム、アルミナ、窒化アルミニウム、窒化ホウ素、ムライトなどが挙げられる。光反射性物質の含有量は、被覆部材５の光の反射量及び透過量等を変動させることができるため、得ようとする発光装置１０の特性等によって適宜調整することができる。例えば、光反射性物質の含有量を被覆部材５の全重量の１５ｗｔ％以上とすることが好ましく、３０ｗｔ％以上とすることがさらに好ましい。

被覆部材５が可撓性、弾性及び／又は柔軟性を有する材料によって形成されることにより、発光装置１０は可撓性を有する。これにより、発光装置１０を実装基板に実装する場合において、上述したように実装基板が膨張及び／又は縮小しても、その応力を、被覆部材５により分散、吸収することが可能となる。

複数の発光素子１間に配置される被覆部材５は、複数の発光素子１間における被覆部材５間に、さらに遮光部材を備えてもよい。複数の発光素子１間の被覆部材５間に遮光性部材を配置させることにより、発光素子１間の光漏れによる影響をさらに低減することができる。また複数の発光素子１間の距離をより近づけたとしても、光漏れを抑制することが容易となる。遮光性部材としては、上述した被覆部材５に光吸収物質を含んだものが挙げられる。光吸収物質としては、例えば、黒色系の顔料、カーボンブラックなどが挙げられる。

また、上述したように、導電パターン３ａ、３ｂ間を電気的に接続するためにワイヤ等の導電部材を配置する場合には、このような導電部材を、被覆部材５中に埋め込んでもよい。この際、導電部材が発光装置１０の外表面に露出しないように導電部材を被覆部材５に埋設することが好ましい。これにより、発光装置１０を基板に実装する際の半田等の接続部材が溝２ａに侵入して導電部材と半田がつながることによる発光装置１０のショート等を防止することができる。

被覆部材５は、例えば、射出成形、ポッティング成形、樹脂印刷法、トランスファーモールド法、圧縮成形などによって成形することができる。
（透光性部材４）

発光装置１０は、図１１Ａ及び図１２に示すように、さらに、発光素子１の上面（つまり発光素子１の主な光取り出し面）を被覆する透光性部材４を備えていることが好ましい。透光性部材４は、発光素子１から出射される光を透過させ、その光を外部に放出することが可能な部材である。本実施形態では、透光性部材４は、平面視で発光素子１よりも大きな面積で形成され、発光素子１の上面の全部を透光性部材４で被覆するように配置されている。ただし、透光性部材４は平面視で発光素子１と同じ大きさまたは発光素子１よりも小さいものを用いてもよい。

複数の発光素子１がそれぞれ透光性部材４を備える場合、透光性部材４間距離は、透光性部材４の大きさ（例えば一辺の長さ）よりも短いものが好ましく、例えば、透光性部材４自体のサイズの２０％以下であることがより好ましい。このように透光性部材４同士を近接して配置させることにより、発光ムラの少ない発光品位の高い面光源の発光装置１０とすることができる。

透光性部材４は、複数の発光素子１を一体的に被覆するものであってもよいし、複数の発光素子１を個々に被覆するものでもよい。複数の発光素子１を個々に被覆する透光性部材４は、その側面４ａが、発光素子１と同様に被覆部材５に被覆されていることが好ましい。これにより、複数の発光素子１が独立して駆動され、隣接する発光素子１間で点灯／消灯の状態となることがある場合において、消灯している発光素子１が点灯している発光素子１に照らされて点灯しているように見えてしまうことが抑制される。つまり複数の発光素子１間の光漏れが抑制される。複数の発光素子１を一体的に被覆する透光性部材４は、その側面４ａが被覆部材５で被覆されていなくてもよいが、外側面からの光漏れを考慮すると、被覆されていることが好ましい。透光性部材４は、その上面側が、被覆部材５の上面と略面一であることが好ましい。これにより、透光性部材４の側面４ａから発する光同士の干渉を確実に防止することができる。また、隣接する消灯した発光素子１に対する光の干渉を確実に防止することができる。

透光性部材４の厚みは、例えば、５０〜３００μｍ程度とすることができる。透光性部材４は、上面が凹凸形状、曲面、レンズ状の種々の形状とすることができ、下面は、発光素子１の光取り出し面に平行な面とすることが好ましい。

透光性部材４を構成する材料は、例えば、ケイ酸塩ガラス、ホウケイ酸ガラス、石英ガラスなどのガラス材料、シリコーン樹脂、シリコーン変性樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、トリメチルペンテン樹脂、ポリノルボルネン樹脂、又はこれらの樹脂を１種類以上含むハイブリッド樹脂等の樹脂成形体、サファイアなどが挙げられる。透光性部材４の透明度が高いほど、被覆部材５との界面において光を反射させやすいため、発光装置の輝度を向上させることが可能となる。透光性部材４は、蛍光体や拡散材等を有していてもよい。蛍光体や拡散材は透光性部材４の内部に含有させてもよいし、透光性部材４の両面又は片面に蛍光体や拡散材を含有する層を設けてもよい。蛍光体や拡散材を含有する層を形成する方法としては、例えば、印刷、スプレー法、電着法、静電塗装法を用いることができる。あるいは樹脂に蛍光体を含有させた材料から成る蛍光体シート等を透光性部材４に接着してもよい。

蛍光体は発光素子１からの発光を吸収して異なる波長の光に波長変換するものが選択される。蛍光体としては、当該分野で公知のものを使用することができる。例えば、セリウムで賦活されたイットリウム・アルミニウム・ガーネット系蛍光体（ＹＡＧ：Ｃｅ）、セリウムで賦活されたルテチウム・アルミニウム・ガーネット系蛍光体（ＬＡＧ：Ｃｅ）、ユーロピウム及び／又はクロムで賦活された窒素含有アルミノ珪酸カルシウム系蛍光体（ＣａＯ−Ａｌ₂Ｏ₃−ＳｉＯ₂：Ｅｕ，Ｃｒ）、ユーロピウムで賦活されたシリケート系蛍光体（（Ｓｒ，Ｂａ）₂ＳｉＯ₄：Ｅｕ）、βサイアロン蛍光体、クロロシリケート蛍光体、ＣＡＳＮ系又はＳＣＡＳＮ系蛍光体などの窒化物系蛍光体、希土類金属窒化物蛍光体、酸窒化物蛍光体、ＫＳＦ系蛍光体（Ｋ₂ＳｉＦ₆：Ｍｎ）、硫化物系蛍光体、量子ドット蛍光体などが挙げられる。これらの蛍光体と、青色光発光素子または紫外光発光素子とを組み合わせることにより、様々な色の発光装置（例えば白色系の発光装置）を得ることができる。青色の発光素子を用いて白色に発光可能な発光装置とする場合、透光性部材４に含有される蛍光体の種類、濃度によって白色となるよう調整される。このような蛍光体を透光性部材４に含有される場合、蛍光体の濃度は、例えば３０〜８０重量％程度とすることが好ましい。発光装置１０が複数の透光性部材４を有する場合、複数の透光性部材４それぞれに含有させる蛍光体の種類や量を異ならせても良い。含有される蛍光体の種類や組み合わせが異なる透光性部材４を複数組み合わせて用いることにより、所望の色調に適した演色性や色再現性を調整することができる。

拡散材としては、例えば、シリカ、酸化チタン、酸化ジルコニウム、酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、水酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、水酸化カルシウム、珪酸カルシウム、酸化亜鉛、チタン酸バリウム、酸化アルミニウム、酸化鉄、酸化クロム、酸化マンガン、ガラス、カーボンブラック等を用いることができる。

透光性部材４は、発光素子１の上面を被覆するように接合されている。接合は、例えば、エポキシ又はシリコーンのような周知の接着材による接着、高屈折率の有機接着材による接着、低融点ガラスによる接着などで行うことができる。透光性部材４と発光素子１とを接着材により接合する場合、接着材に上述の蛍光体や拡散材を含有させることができる。なお、透光性部材４と発光素子１との接合は、圧着、焼結、水酸基接合法、表面活性化接合法、原子拡散接合法などの直接接合を用いてもよい。

透光性部材４が発光素子１の上面を被覆するように接合される場合、特に、発光素子１より大きい透光性部材４を用いる場合、発光素子１からの光が透光性部材４に伝播されやすいように、接着材を発光素子１側面にまで配置することがある。この場合には、発光素子１の半導体層と被覆部材５との間に接着材が配置されることになる。ただし、接着材は、透光性部材４の直下から外側に配置されないようにすることが好ましい。これにより、発光素子１と被覆部材５との間で、光が適切に反射／伝播され、色むらの発生を防止することができる。

また発光装置１０には、ツェナーダイオード等の保護素子を搭載してもよい。例えば、保護素子を、被覆部材５に埋設することにより、発光素子１からの光が保護素子に吸収されたり、保護素子に遮光されたりすることによる光取り出しの低下を防止することができる。
（発光装置１０の製造方法）

上述した発光装置１０は、以下の方法で製造することができる。

第１主面と該第１主面の反対側の第２主面とに導電パターン３ａ、３ｂを有する基材２を準備し、第１主面の導電パターン３ａ上に複数の発光素子１を搭載し、複数の発光素子１の側面を一体的に被覆する被覆部材５を形成し、発光素子１間に対応する基材２の第２主面に第１主面に達する溝２ａを形成する。さらに、発光素子１の上面に透光性部材４を配置することを含んでいてもよい。この工程は、発光素子１を基材２に搭載する前後のいずれに行ってもよい。

以下、発光装置１０の具体的構成を図１１Ａ〜図１２に基づいて詳述する。発光装置１０は、導電パターン３ａ、３ｂを有する基材２と、２つの発光素子１と、被覆部材５とを備える。基材２は、厚みが４００μｍ、熱電導率が１７０Ｗ／ｍ・ｋ程度の窒化アルミニウムのセラミックス板材によって形成されている。基材２は、第２主面から第１主面に達する溝２ａを有している。つまり基材は複数に分断されている。溝２ａの幅は、１００μｍである。基材２は、第１主面及び第２主面にそれぞれ、チタン、白金、金が蒸着されて、正負の一対に対応する導電パターン３ａ、３ｂを有している。第１主面の導電パターン３ａと反対側の第２主面の導電パターン３ｂとは、ビア３ｃを通じて電気的に接続されている。

発光素子１は、１．０ｍｍ×１．０ｍｍ×０．１５ｍｍ（厚み）のサイズを有しており、サファイア基板上に半導体層を積層させ、同一面側に正負対の電極が形成されたものである。複数の発光素子１は、それぞれ、各基材２の第１主面の導電パターン３ａ上に、金からなるバンプによって、フリップチップ実装されている。従って、サファイア基板を光取り出し面としている。

発光素子１の上面は、ガラス中にＹＡＧが分散されてなる板状の透光性部材４によって被覆されている。透光性部材４は、ＹＡＧ蛍光体を５〜１５重量％含有し、サイズは１．１５ｍｍ×１．１５ｍｍ×０．１８ｍｍ（厚み）である。透光性部材４は、シリコーン樹脂からなる接着材による熱硬化を利用して発光素子１の上面に接着されている。隣接する発光素子１間の距離は、０．５ｍｍ程度で、発光素子１の最大辺の長さの５０％程度である。隣接する透光性部材４間の距離は０．４ｍｍ程度である。

発光素子１の側面と、発光素子１の上面に被覆された透光性部材４の側面４ａを含む、これらの外周は、被覆部材５により被覆されている。また、発光素子１の直下であって、基材２又は導電パターン３ａと対向する領域にも被覆部材５が配置されている。被覆部材５によって、発光素子１と基材２と透光性部材４とは、一体的に構成されている。被覆部材５は、シリコーン樹脂に酸化チタンが３０ｗｔ％含有されており、熱伝導率が０．２Ｗ／ｍ・Ｋ程度である。被覆部材５は、発光素子１の上面上の透光性部材４と面一である。

図１１Ａ〜図１２に示した発光装置１０では発光素子は１１個であるが、発光素子の数はこれに限らず、１０個以下、あるいは１２個以上の任意の数とできる。

本発明のキャリアテープ及び梱包体は、照明用光源、各種インジケーター用光源、車載用光源、ディスプレイ用光源、液晶のバックライト用光源、信号機、車載部品、看板用チャンネルレターなど、種々の光源に使用される発光装置の収納に適用することができ、特に、ヘッドライト、リアランプ、昼間点灯（ＤＲＬ）等の車載用光源に好適に使用することができる。

１０００…梱包体
１…発光素子
２…基材
２ａ…溝
３ａ、３ｂ…導電パターン
３ｃ…ビア
４…透光性部材；４ａ…側面
５…被覆部材
１０…発光装置
１００…キャリアテープ
１１０…テープ凹部
１２０…平坦部
１３０…孔部
１４０…貫通孔
１５０…張り出し部
１６０…突起部
１７０…カバーテープ
１４１…電子部品
１４２…テープ片
１４３…キャリアテープ
１４４…凹所
１４５…カバーテープ
ＲＬ…リール

Claims (9)

1. 一方向に延長された外形を有する発光装置と、
   前記発光装置を収容するためのキャリアテープと、
   を備える梱包体であって、
   前記発光装置は、長手方向に可撓性を有し、前記長手方向に配列された複数の発光素子を備えており、
   前記キャリアテープは、一方向に延長され、リール状に巻き取り可能なシートを備えており、
   前記シートは、各発光装置を収容可能な凹状のテープ凹部を複数形成しており、
   前記複数のテープ凹部は、前記シートの延長方向に対して、交差する姿勢で等間隔で前記シートの延長方向に沿って配置されてなる梱包体。
2. 請求項１に記載の梱包体であって、
   前記テープ凹部が、矩形状に形成されてなる梱包体。
3. 請求項２に記載の梱包体であって、
   前記テープ凹部の矩形状の短辺に対する長辺の比が、５〜２０である梱包体。
4. 請求項１〜３のいずれか一項に記載の梱包体であって、
   前記テープ凹部の底面に複数の孔部を形成してなる梱包体。
5. 請求項１〜４のいずれか一項に記載の梱包体であって、
   前記テープ凹部の側面に、部分的に幅広に形成された張り出し部を１又は複数設けてなる梱包体。
6. 請求項４に記載の梱包体であって、
   前記テープ凹部の前記孔部と対応する側面に、部分的に幅広に形成された張り出し部を設けてなる梱包体。
7. 請求項１〜６のいずれか一項に記載の梱包体であって、
   前記シートは、前記テープ凹部同士の間に、平坦部を形成しており、
   前記シートの延長方向における、前記テープ凹部の間隔と前記平坦部の間隔をほぼ等しくしてなる梱包体。
8. 請求項１〜７のいずれか一項に記載の梱包体であって、
   前記発光装置が、
   第１主面と該第１主面の反対側の第２主面とに導電パターンを有する基材と、
   前記第１主面の前記導電パターン上に搭載された前記複数の発光素子と、
   前記複数の発光素子の側面を一体的に被覆する被覆部材と、
   を備え、
   前記発光装置は、前記発光素子間において前記基材の前記第２主面から第１主面に達する溝が設けられている梱包体。
9. 一方向に延長された外形を有する発光装置を収容するためのキャリアテープであって、
   一方向に延長され、リール状に巻き取り可能なシートを備えており、
   前記シートは、各発光装置を収容可能な凹状のテープ凹部を複数形成しており、
   前記複数のテープ凹部は、前記シートの延長方向に対して、交差する姿勢で等間隔で前記シートの延長方向に沿って配置されており、
   前記テープ凹部の矩形状の短辺に対する長辺の比が、５〜２０であるキャリアテープ。

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