JP2019031949A - ロータリ圧縮機 - Google Patents

Abstract

【課題】二気筒のロータリ圧縮機において、圧縮室の気密性を確保しつつ、圧縮機の圧縮機の駆動に要する動力を削減する。
【解決手段】ロータリ圧縮機の圧縮機構において、二つのシリンダ（30,35）の間に中間プレート（50）が配置される。各シリンダ（30,35）内のピストン（40,45）を駆動する駆動軸（70）は、中間プレート（50）の中央孔（51）を貫通する。中間プレート（50）の中央孔（51）は、その中心軸方向の中間に位置する中間部（52）の直径が、第１シリンダ（30）側に位置する第１端部（53）の直径、及び第２シリンダ（35）側に位置する第２端部（54）の直径よりも大きい。
【選択図】図２

Description

本発明は、流体を吸入して圧縮するロータリ圧縮機に関するものである。

従来より、ロータリ圧縮機は、冷凍装置の圧縮機等として広く用いられている。このロータリ圧縮機としては、ローリングピストン型のロータリ圧縮機や、揺動ピストン型のロータリ圧縮機が知られている。

特許文献１及び２には、シリンダとピストンを二組備えた二気筒のロータリ圧縮機が開示されている。一般に、二気筒のロータリ圧縮機では、圧縮室を形成するために、二つのシリンダの間に中間プレートが配置される。中間プレートには、ピストンを駆動する駆動軸を挿し通すための中央孔が形成される。この中央孔は、その全長に亘って直径が一定の円形断面の貫通孔である。なお、特許文献１及び２のロータリ圧縮機では、中間プレートが二つの部材によって構成されており、これら二つの部材が中間プレートの中央孔を形成している。

特開２０１５−１４８２３０号公報 特開２０１５−１５５６６３号公報

二気筒のロータリ圧縮機において、中間プレートは、その両側に配置されたピストンの端面と摺接する。ピストンの端面と中間プレートのクリアランスは、ピストンが円滑に動く範囲で必要最小限に抑えられている。これによって、圧縮室の気密性が確保される。

例えば特許文献１の図２に記載されているように、ピストンの端面の内周縁が、中間プレートの周縁よりも駆動軸の回転中心側に位置する場合がある。このため、圧縮室の気密性を確保する観点からは、中間プレートの中央孔を可能な限り小さくし、ピストンの端面のうち中間プレートと摺接する部分の幅を充分に確保するのが望ましい。

一方、中間プレートの中央孔の直径を小さくすると、駆動軸のうち中間孔を貫通する部分の外面と、中央孔の壁面との隙間が小さくなる。一般的なロータリ圧縮機において、中央孔の壁面と駆動軸の間に形成される空間は、潤滑油で満たされている。このため、中央孔の壁面と駆動軸の間隔が狭くなると、潤滑油の粘性に起因する抵抗が大きくなり、圧縮機の駆動に要する動力の増加を招くおそれがある。

本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的は、二気筒のロータリ圧縮機において、圧縮室の気密性を確保しつつ、圧縮機の圧縮機の駆動に要する動力を削減することにある。

第１の発明は、第１シリンダ（30）及び第２シリンダ（35）と、上記第１シリンダ（30）に収容される円筒状の第１ピストン（40）と、上記第２シリンダ（35）に収容される円筒状の第２ピストン（45）と、上記第１ピストン（40）及び上記第２ピストン（45）を駆動する駆動軸（70）と、上記第１シリンダ（30）と上記第２シリンダ（35）に挟み込まれ、上記第１ピストン（40）及び上記第２ピストン（45）の端面と摺接し、上記駆動軸（70）が貫通する中央孔（51）が形成された中間プレート（50）とを備える一方、上記駆動軸（70）は、上記駆動軸（70）の回転中心軸（70a）に対して偏心して上記第１ピストン（40）が嵌まる第１偏心部（75）と、上記駆動軸（70）の回転中心軸（70a）に対して偏心して上記第２ピストン（45）が嵌まる第２偏心部（76）と、上記第１偏心部（75）と上記第２偏心部（76）を連結して上記中間プレート（50）の上記中央孔（51）を貫通する中間連結部（80）とを有するロータリ圧縮機を対象とする。そして、上記中間プレート（50）の上記中央孔（51）は、その中心軸方向の中間に位置する部分が中間部（52）を、上記中間部（52）よりも上記第１シリンダ（30）側に位置する部分が第１端部（53）を、上記中間部（52）よりも上記第２シリンダ（35）側に位置する部分が第２端部（54）をそれぞれ構成し、上記中間部（52）の直径が、上記第１端部（53）及び上記第２端部（54）の直径よりも大きいものである。

第１の発明では、第１シリンダ（30）に収容された第１ピストン（40）が駆動軸（70）の第１偏心部（75）に嵌まり、第２シリンダ（35）に収容された第２ピストン（45）が駆動軸（70）の第２偏心部（76）に嵌まる。第１シリンダ（30）と第２シリンダ（35）の間には、中間プレート（50）が挟み込まれる。駆動軸（70）の中間連結部（80）は、中間プレート（50）の中央孔（51）に位置する。

第１の発明において、中間プレート（50）の中央孔（51）は、第１端部（53）と中間部（52）と第２端部（54）とを有している。中央孔（51）の第１端部（53）及び第２端部（54）の直径は、中間プレート（50）の表面における中央孔（51）の開口端の直径である。このため、中央孔（51）の第１端部（53）及び第２端部（54）の直径が小さくなるほど、各ピストン（40,45）の端面のうち中間プレート（50）と摺接する部分の幅が広くなり、圧縮室の気密性が向上する。また、中間プレート（50）の中央孔（51）は、中間部（52）の直径が、第１端部（53）及び第２端部（54）の直径よりも大きい。このため、中央孔（51）の壁面と駆動軸（70）の中間連結部（80）の間隔が充分に確保され、中央孔（51）の壁面と駆動軸（70）の中間連結部（80）の隙間を満たす潤滑油の粘性による動力の損失が減少する。

第２の発明は、上記第１の発明において、上記第１シリンダ（30）の内径をφＤ_C１とし、上記第２シリンダ（35）の内径をφＤ_C２とし、上記駆動軸（70）の回転中心軸（70a）に対する上記第１偏心部（75）の偏心量をｅ_１とし、上記駆動軸（70）の回転中心軸（70a）に対する上記第２偏心部（76）の偏心量をｅ_２としたときに、上記中間プレート（50）の上記中央孔（51）は、上記中間部（52）の半径が、（φＤ_C１／２−ｅ_１）と（φＤ_C２／２−ｅ_２）の両方よりも小さいものである。

ここで、中間プレート（50）において、中央孔（51）の第１端部（53）を形成する部分を第１環状凸部（62）とし、中央孔（51）の第２端部（54）を形成する部分を第２環状凸部（67）とする。これらの環状凸部（62,67）は、中央孔（51）の中間部（52）の壁面よりも中心側に突出しており、その剛性が中間プレート（50）の残りの部分に比べて低い。中間プレート（50）の環状凸部（62,67）が変形すると、環状凸部（62,67）がピストン（40,45）の端面と干渉し、ピストン（40,45）の損傷を招くおそれがある。また、ロータリ圧縮機（1）の作動中において、圧縮室の圧力は変動する。このため、中間プレート（50）の環状凸部（62,67）の一部分に圧縮室の圧力が作用すると、環状凸部（62,67）の残りの部分に作用する圧力との差が生じ、環状凸部（62,67）の変形が生じやすくなる。

一方、第２の発明の中間プレート（50）は、中央孔（51）の中間部（52）の半径が、（φＤ_C１／２−ｅ_１）と（φＤ_C２／２−ｅ_２）の両方よりも小さくなっている。このため、中間プレート（50）における中央孔（51）の壁面は、シリンダ（30,35）内で移動するピストン（40,45）の外周面よりも常に駆動軸（70）の回転中心軸（70a）寄りに位置する。このことは、第１環状凸部（62）の全体が第１ピストン（40）の外周面よりも常に駆動軸（70）の回転中心軸（70a）寄りに位置し、第２環状凸部（67）の全体が第２ピストン（45）の外周面よりも常に駆動軸（70）の回転中心軸（70a）寄りに位置することを意味する。従って、この発明では、各環状凸部（62,67）に圧縮室の圧力が作用せず、環状凸部（62,67）の変形が抑えられる。

第３の発明は、上記第１の発明において、上記中間プレート（50）は、上記中央孔（51）の上記第１端部（53）を形成する第１環状凸部（62）を有する平板状の第１プレート部材（60）と、上記第２端部（54）を形成する第２環状凸部（67）を有し、上記第１プレート部材（60）と重なり合うように配置される平板状の第２プレート部材（65）とを備えるものである。

第３の発明では、中間プレート（50）が第１プレート部材（60）と第２プレート部材（65）とを備える。第１プレート部材（60）は、第１環状凸部（62）を有し、中央孔（51）の第１端部（53）と中間部（52）の一部分とを形成する。第２プレート部材（65）は、第２環状凸部（67）を有し、中央孔（51）の第２端部（54）と中間部（52）の残りの部分とを形成する。

第４の発明は、上記第３の発明において、上記駆動軸（70）の第２偏心部（76）は、上記駆動軸（70）の回転中心軸（70a）に対して上記第１偏心部（75）とは逆側に偏心しており、上記第１偏心部（75）の外径をφＤ_ｅ１とし、上記第２偏心部（76）の外径をφＤ_ｅ２とし、上記駆動軸（70）の回転中心軸（70a）に対する上記第１偏心部（75）の偏心量をｅ_１とし、上記駆動軸（70）の回転中心軸（70a）に対する上記第２偏心部（76）の偏心量をｅ_２としたときに、上記中間連結部（80）は、上記駆動軸（70）の軸方向の中間に、上記駆動軸（70）の回転中心軸（70a）と同軸で、且つ半径が（φＤ_ｅ１／２−ｅ_１）と（φＤ_ｅ２／２−ｅ_２）の両方よりも大きい円形軸部（81）が形成され、上記円形軸部（81）と上記第２偏心部（76）の間における上記第２偏心部（76）の偏心方向とは逆側の領域に、上記第２偏心部（76）に隣接して配置されて外面が上記駆動軸（70）の径方向において上記第２偏心部（76）の外面よりも外側にはみ出ない第１縮小部（83）と、上記円形軸部（81）と上記第１縮小部（83）の間に配置されて外面が上記駆動軸（70）の径方向において上記円形軸部（81）の外面よりも内側で且つ上記第１縮小部（83）の外面よりも外側に位置する第２縮小部（85）とが形成され、上記駆動軸（70）の軸方向における上記第２偏心部（76）と上記円形軸部（81）の間隔（ｈ_４）が、上記第１プレート部材（60）および上記第２プレート部材（65）の厚さ（ｔ_１,ｔ_２）よりも広く、上記駆動軸（70）の軸方向における上記第２偏心部（76）と上記第２縮小部（85）の間隔（ｈ_６）が、上記第１環状凸部（62）及び上記第２環状凸部（67）の厚さ（ｔ_ｐ１,ｔ_ｐ２）よりも広いものである。

第４の発明において、中間プレート（50）を構成する第１プレート部材（60）に駆動軸（70）を第２偏心部（76）側から挿し入れてゆくと、第１プレート部材（60）は、まず第２縮小部（85）に当たる。駆動軸（70）の軸方向における第２偏心部（76）と第２縮小部（85）の間隔（ｈ_６）は、第１環状凸部（62）の厚さ（ｔ_ｐ１）よりも広い。従って、第１プレート部材（60）が第２縮小部（85）に当たった状態で、第１プレート部材（60）の第１環状凸部（62）は、その全体が第２偏心部（76）よりも第２縮小部（85）側に位置している。このため、駆動軸（70）の回転中心軸（70a）に対する第２偏心部（76）の偏心方向とは逆側へ、第１プレート部材（60）を移動させて、第１環状凸部（62）に第２縮小部（85）を挿し通すことが可能となる。

続いて、第１プレート部材（60）を第１偏心部（75）側へ移動させると、第１プレート部材（60）が円形軸部（81）に当たる。駆動軸（70）の軸方向における第２偏心部（76）と円形軸部（81）の間隔（ｈ_４）は、第１プレート部材（60）厚さ（ｔ_１）よりも広い。従って、第１プレート部材（60）が円形軸部（81）に当たった状態で、第１プレート部材（60）は、その全体が第２偏心部（76）よりも円形軸部（81）側に位置している。このため、駆動軸（70）の回転中心軸（70a）に対する第２偏心部（76）の偏心方向とは逆側へ第１プレート部材（60）を移動させて、第１プレート部材（60）に円形軸部（81）を挿し通すことが可能となる。

また、第４の発明において、中間プレート（50）を構成する第２プレート部材（65）に駆動軸（70）を第２偏心部（76）側から挿し入れてゆくと、第２プレート部材（65）は、円形軸部（81）に当たる。駆動軸（70）の軸方向における第２偏心部（76）と第２縮小部（85）の間隔（ｈ_６）は、第２環状凸部（67）の厚さ（ｔ_ｐ２）よりも広い。従って、第２プレート部材（65）が円形軸部（81）に当たった状態で、第２プレート部材（65）は、その全体が第２偏心部（76）よりも円形軸部（81）側に位置している。このため、駆動軸（70）の回転中心軸（70a）に対する第２偏心部（76）の偏心方向とは逆側へ第２プレート部材（65）を移動させて、第２プレート部材（65）に円形軸部（81）を挿し通すことが可能となる。

本発明において、中間プレート（50）の中央孔（51）は、中間部（52）の直径が、第１端部（53）及び第２端部（54）の直径よりも大きい。このため、中央孔（51）の第１端部（53）及び第２端部（54）の直径を小さくすることによって、各ピストン（40,45）の端面のうち中間プレート（50）と摺接する部分の幅を確保して圧縮室の気密性を向上させつつ、中央孔（51）の壁面と駆動軸（70）の中間連結部（80）の間隔を充分に確保できる。中央孔（51）の壁面と駆動軸（70）の中間連結部（80）の間隔が広いほど、中央孔（51）の壁面と駆動軸（70）の中間連結部（80）の隙間を満たす潤滑油の粘性による動力の損失が減少する。従って、本発明によれば、圧縮室の気密性を充分に確保しつつ、圧縮機の駆動に要する動力を削減できる。

上記第２の発明の中間プレート（50）は、中央孔（51）の中間部（52）の半径が、（φＤ_C１／２−ｅ_１）と（φＤ_C２／２−ｅ_２）の両方よりも小さくなっている。このため、中間プレート（50）のうち中央孔（51）の第１端部（53）及び第２端部（54）を形成する部分の変形を抑えることができ、これらの部分の変形に起因するピストン（40,45）の損傷を未然に防いでロータリ圧縮機（1）の信頼性を確保することができる。

上記第３の発明の中間プレート（50）では、中央孔（51）の第１端部（53）が第１プレート部材（60）によって形成され、中央孔（51）の第２端部（54）が第２プレート部材（65）によって形成される。このため、中間部（52）が第１端部（53）及び第２端部（54）よりも大径となった中央孔（51）を、容易に形成することができる。

上記第４の発明では、駆動軸（70）の形状と、中間プレート（50）を構成する第１プレート部材（60）及び第２プレート部材（65）の形状との間に、特定の関係が成立している。このため、第１プレート部材（60）及び第２プレート部材（65）によって形成された中間プレート（50）の中央孔（51）に、駆動軸（70）の中間連結部（80）を挿し通すことが可能となる。

図１は、ロータリ圧縮機の縦断面図である。 図２は、ロータリ圧縮機の圧縮機構の縦断面図である。 図３は、図２のIII−III断面を示す圧縮機構の横断面図である。 図４は、図２のIV−IV断面を示す圧縮機構の横断面図である。 図５は、ロータリ圧縮機の駆動軸の要部の正面図である。 図６は、ロータリ圧縮機の駆動軸の要部の正面と、その駆動軸の複数箇所の横断面とを示す図である。 図７は、ロータリ圧縮機の駆動軸の要部の正面と、その駆動軸の複数箇所の横断面とを示す図である。 図８は、ロータリ圧縮機の駆動軸の要部の縦断面図である。 図９は、ロータリ圧縮機の中間プレートの分解斜視図である。 図１０は、ロータリ圧縮機の中間プレートの断面図である。 図１１は、ロータリ圧縮機の圧縮機構の要部の縦断面図である。 図１２Ａは、駆動軸に第１プレート部材を取り付ける工程を示す工程図である。 図１２Ｂは、駆動軸に第１プレート部材を取り付ける工程を示す工程図である。 図１２Ｃは、駆動軸に第１プレート部材を取り付ける工程を示す工程図である。 図１３Ａは、駆動軸に第２プレート部材を取り付ける工程を示す工程図である。 図１３Ｂは、駆動軸に第２プレート部材を取り付ける工程を示す工程図である。 図１４Ａは、駆動軸に下側ピストンを取り付ける工程を示す工程図である。 図１４Ｂは、駆動軸に下側ピストンを取り付ける工程を示す工程図である。 図１５は、実施形態の変形例の中間プレートの断面図である。

本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、以下で説明する実施形態および変形例は、本質的に好ましい例示であって、本発明、その適用物、あるいはその用途の範囲を制限することを意図するものではない。

−圧縮機の全体構成−
図１に示すように、本実施形態の圧縮機は、全密閉型のロータリ圧縮機（1）である。ロータリ圧縮機（1）では、圧縮機構（15）と電動機（10）とがケーシング（2）に収容されている。このロータリ圧縮機（1）は、蒸気圧縮式の冷凍サイクルを行う冷媒回路に設けられ、蒸発器で蒸発した冷媒を吸入して圧縮する。

ケーシング（2）は、起立した状態の円筒状の密閉容器である。ケーシング（2）は、円筒状の胴部（3）と、胴部（3）の端部を閉塞する一対の鏡板（4,5）とを備えている。胴部（3）の下部には、吸入管（7,8）が取り付けられる。上側の鏡板（4）には、吐出管（6）が取り付けられる。

電動機（10）は、ケーシング（2）の内部空間の上部に配置されている。電動機（10）は、固定子（11）と回転子（12）とを備えている。固定子（11）は、ケーシング（2）の胴部（3）に固定されている。回転子（12）は、後述する圧縮機構（15）の駆動軸（70）に取り付けられている。

圧縮機構（15）は、いわゆる揺動ピストン型のロータリ式流体機械である。ケーシング（2）の内部空間において、圧縮機構（15）は、電動機（10）の下方に配置されている。

−圧縮機構−
図２に示すように、圧縮機構（15）は、二気筒のロータリ式流体機械である。圧縮機構（15）は、フロントヘッド（20）と、リアヘッド（25）と、駆動軸（70）とを、一つずつ備えている。また、圧縮機構（15）は、シリンダ（30,35）と、ピストン（40,45）と、ブレード（41,46）とを二つずつ備えている。各シリンダ（30,35）には、対になった二つのブッシュ（42,47）が、一組ずつ設けられている。また、圧縮機構（15）は、中間プレート（50）を備えている。詳しくは後述するが、本実施形態の中間プレート（50）は、第１プレート部材（60）と、第２プレート部材（65）とによって構成されている。

圧縮機構（15）では、下方から上方へ向かって順に、リアヘッド（25）と、下側シリンダ（35）と、中間プレート（50）と、上側シリンダ（30）と、フロントヘッド（20）とが重なり合った状態で配置されている。リアヘッド（25）と、下側シリンダ（35）と、中間プレート（50）と、上側シリンダ（30）と、フロントヘッド（20）とは、図外の複数本のボルトによって互いに締結されている。また、圧縮機構（15）は、フロントヘッド（20）がケーシング（2）の胴部（3）に固定されている。

〈上側シリンダ、下側シリンダ〉
図２〜図４に示すように、各シリンダ（30,35）は、厚肉円板状の部材である。上側シリンダ（30）は第１シリンダを構成し、下側シリンダ（35）は第２シリンダを構成する。各シリンダ（30,35）には、シリンダボア（31,36）と、ブレード収容孔（32,37）と、吸入ポート（33,38）とが形成される。また、上側シリンダ（30）と下側シリンダ（35）は、それぞれの厚さが等しい。なお、図３及び図４では図示を省略するが、各シリンダ（30,35）には、圧縮機構（15）の組み立て用のボルトを挿し通すための貫通孔などの、各シリンダ（30,35）を厚さ方向に貫通する複数の貫通孔が形成される。

シリンダボア（31,36）は、シリンダ（30,35）を厚さ方向に貫通する円形孔であって、シリンダ（30,35）の中央部に形成される。上側シリンダ（30）のシリンダボア（31）には、上側ピストン（40）が収容される。下側シリンダ（35）のシリンダボア（36）には、下側ピストン（45）が収容される。上側シリンダ（30）のシリンダボア（31）の内径φＤ_C１と、第２シリンダ（35）のシリンダボア（36）の内径とφＤ_C２は、互いに等しい（図１１を参照）。

ブレード収容孔（32,37）は、シリンダ（30,35）の内周面（即ち、シリンダボア（31,36）の壁面）からシリンダ（30,35）の径方向の外側へ向かって延びる孔である。このブレード収容孔（32,37）は、シリンダ（30,35）を厚さ方向に貫通する。上側シリンダ（30）のブレード収容孔（32）には、上側ブレード（41）が収容される。下側シリンダ（35）のブレード収容孔（37）には、下側ブレード（46）が収容される。ブレード収容孔（32,37）は、その壁面が揺動するブレード（41,46）と干渉しないような形状となっている。

吸入ポート（33,38）は、シリンダボア（31,36）の壁面からシリンダ（30,35）の径方向の外側へ向かって延びる断面が円形の孔である。この吸入ポート（33,38）は、ブレード収容孔（32,37）の近傍（本実施形態では、図３及び図４におけるブレード収容孔（32,37）の右隣）に配置され、シリンダ（30,35）の外側面に開口している。上側シリンダ（30）の吸入ポート（33）には上側吸入管（7）が挿入され、下側シリンダ（35）の吸入ポート（38）には下側吸入管（8）が挿入される（図１を参照）。

〈フロントヘッド〉
フロントヘッド（20）は、上側シリンダ（30）の電動機（10）側の端面（図２における上端面）を閉塞する部材である。このフロントヘッド（20）は、本体部（21）と、主軸受部（22）と、外周壁部（23）とを備えている。

本体部（21）は、概ね円形の厚板状に形成されている。この本体部（21）は、上側シリンダ（30）の端面を覆うように配置される。本体部（21）の前面（図２における下面）は、上側シリンダ（30）に密着している。主軸受部（22）は、本体部（21）から電動機（10）側（図１における上側）へ延びる円筒状に形成され、本体部（21）の中央部に配置される。この主軸受部（22）は、圧縮機構（15）の駆動軸（70）を支持するジャーナル軸受を構成する。外周壁部（23）は、本体部（21）の外周縁部に連続して形成された肉厚の環状の部分である。

フロントヘッド（20）には、吐出ポート（24）が形成されている。吐出ポート（24）は、フロントヘッド（20）の本体部（21）を、その厚さ方向に貫通する。図３に示すように、フロントヘッド（20）の本体部（21）の前面（上側シリンダ（30）と接する面）において、吐出ポート（24）は、上側シリンダ（30）のブレード収容孔（32）の吸入ポート（33）とは逆側の近傍（本実施形態では、図３におけるブレード収容孔（32）の左隣）に開口する。また、図示しないが、フロントヘッド（20）の本体部（21）には、吐出ポート（24）を開閉するための吐出弁が取り付けられる。

〈リアヘッド〉
リアヘッド（25）は、下側シリンダ（35）の電動機（10）とは逆側の端面（図１における下端面）を閉塞する部材である。リアヘッド（25）は、本体部（26）と、副軸受部（27）と、外周壁部（28）とを備えている。

本体部（26）は、概ね円形の厚板状に形成されている。この本体部（26）は、下側シリンダ（35）の端面を覆うように配置される。本体部（26）の前面（図２における上面）は、下側シリンダ（35）に密着している。副軸受部（27）は、本体部（26）から下側シリンダ（35）とは逆側（図２における下側）へ延びる円筒状に形成され、本体部（26）の中央部に配置される。この副軸受部（27）は、圧縮機構（15）の駆動軸（70）を支持するジャーナル軸受を構成する。外周壁部（28）は、本体部（26）の外周縁部から下側シリンダ（35）とは逆側へ延びる円筒状に形成されている。外周壁部（28）の長さ（高さ）は、副軸受部（27）の長さ（高さ）と実質的に等しい。

リアヘッド（25）には、吐出ポート（29）が形成されている。吐出ポート（29）は、リアヘッド（25）の本体部（26）を、その厚さ方向に貫通する。図４に示すように、リアヘッド（25）の本体部（26）の前面（下側シリンダ（35）と接する面）において、吐出ポート（29）は、下側シリンダ（35）のブレード収容孔（37）の吸入ポート（38）とは逆側の近傍（本実施形態では、図４におけるブレード収容孔（37）の左隣）に開口する。また、図示しないが、リアヘッド（25）の本体部（26）には、吐出ポート（29）を開閉するための吐出弁が取り付けられる。

〈中間プレート〉
上述したように、中間プレート（50）は、第１プレート部材（60）と第２プレート部材（65）とによって構成されている。ここでは、中間プレート（50）の概要を説明する。中間プレート（50）の詳細な構造は、後述する。

図９に示すように、第１プレート部材（60）と第２プレート部材（65）は、円板状の部材である。図２及び図１０に示すように、第１プレート部材（60）と第２プレート部材（65）は、互いに重なり合うことによって中間プレート（50）を構成している。第１プレート部材（60）は、上側シリンダ（30）側に配置され、上側シリンダ（30）の端面（図２における下面）を覆っている。第１プレート部材（60）の前面（図２における上面）は、上側シリンダ（30）に密着している。第２プレート部材（65）は、下側シリンダ（35）側に配置され、下側シリンダ（35）の端面（図２における上面）を覆っている。第２プレート部材（65）の前面（図２における下面）は、下側シリンダ（35）に密着している。第１プレート部材（60）と第２プレート部材（65）は、互いの背面が密着している。

第１プレート部材（60）の中央部には、第１プレート部材（60）を厚さ方向へ貫通する第１中央貫通孔（61）が形成されている。第２プレート部材（65）の中央部には、第２プレート部材（65）を厚さ方向へ貫通する第２中央貫通孔（66）が形成されている。図２及び図１０に示すように、第１プレート部材（60）の第１中央貫通孔（61）と、第２プレート部材（65）の第２中央貫通孔（66）とは、中間プレート（50）の中央孔（51）を構成する。中間プレート（50）の中央孔（51）には、駆動軸（70）が挿し通される。

〈駆動軸〉
図１及び図２に示すように、駆動軸（70）は、主軸部（72）と、上側偏心部（75）と、中間連結部（80）と、下側偏心部（76）と、下側連結部（90）と、副軸部（74）とを備えている。ここでは、駆動軸（70）の概要を説明する。駆動軸（70）の詳細な構造は、後述する。

駆動軸（70）では、主軸部（72）と、上側偏心部（75）と、中間連結部（80）と、下側偏心部（76）と、下側連結部（90）と、副軸部（74）とが、上から下へ向かって順に配置されている。駆動軸（70）において、主軸部（72）と、上側偏心部（75）と、中間連結部（80）と、下側偏心部（76）と、下側連結部（90）と、副軸部（74）とは、互いに一体に形成されている。

主軸部（72）は、円形断面の柱状あるいは棒状の部分である。主軸部（72）の上部には、電動機（10）の回転子（12）が取り付けられる。主軸部（72）の下部は、フロントヘッド（20）の主軸受部（22）によって支持されるジャーナルを構成する。

各偏心部（75,76）は、主軸部（72）よりも大径の円柱状の部分である。上側偏心部（75）は第１偏心部を構成し、下側偏心部（76）は第２偏心部を構成する。各偏心部（75,76）は、それぞれの中心軸（75a,76a）が駆動軸（70）の回転中心軸（70a）に対して偏心している。上側偏心部（75）は、駆動軸（70）の回転中心軸（70a）に対して、下側偏心部（76）とは反対側へ偏心している。

中間連結部（80）は、上側偏心部（75）と下側偏心部（76）の間に配置され、上側偏心部（75）と下側偏心部（76）を連結する。下側連結部（90）は、下側偏心部（76）と副軸部（74）の間に配置され、下側偏心部（76）と副軸部（74）を連結する。

副軸部（74）は、円形断面の柱状あるいは棒状の部分である。副軸部（74）は、リアヘッド（25）の副軸受部（27）によって支持されるジャーナルを構成する。

駆動軸（70）には、給油通路（71）が形成されている。ケーシング（2）の底部に溜まった潤滑油は、給油通路（71）を通って駆動軸（70）の軸受けや圧縮機構（15）の摺動部分へ供給される。

〈上側ピストン、下側ピストン〉
図３及び図４に示すように、各ピストン（40,45）は、やや厚肉の円筒状の部材である。上側ピストン（40）は第１ピストンを構成し、下側ピストン（45）は第２ピストンを構成する。図２に示すように、上側ピストン（40）の高さｈ_１Ｕは、下側ピストン（45）の高さｈ_１Ｌと等しい（ｈ_１Ｕ＝ｈ_１Ｌ）。また、上側ピストン（40）の外径φＤ_ＵＰと、下側ピストン（45）の外径φＤ_ＬＰとは、互いに等しい。一方、下側ピストン（45）の内径は、上側ピストン（40）の内径よりも小さい。従って、下側ピストン（45）の径方向の厚さは、上側ピストン（40）の径方向の厚さよりも厚い。

図２及び図３に示すように、上側ピストン（40）には、駆動軸（70）の上側偏心部（75）が回転自在に嵌り込む。上側ピストン（40）は、外周面が上側シリンダ（30）の内周面（即ち、シリンダボア（31）の壁面）と摺接し、一方の端面がフロントヘッド（20）の本体部（21）の前面と摺接し、他方の端面が中間プレート（50）の第１プレート部材（60）の前面と摺接する。圧縮機構（15）では、上側ピストン（40）の外周面と上側シリンダ（30）の内周面との間に圧縮室（34）が形成される。

図２及び図４に示すように、下側ピストン（45）には、駆動軸（70）の下側偏心部（76）が回転自在に嵌り込む。下側ピストン（45）は、外周面が下側シリンダ（35）の内周面（即ち、シリンダボア（36）の壁面）と摺接し、一方の端面がリアヘッド（25）の本体部（21）の前面と摺接し、他方の端面が中間プレート（50）の第２プレート部材（65）の前面と摺接する。圧縮機構（15）では、下側ピストン（45）の外周面と下側シリンダ（35）の内周面との間に圧縮室（39）が形成される。

図１４Ａに示すように、下側ピストン（45）には、内周溝（45a）が形成されている。内周溝（45a）は、下側ピストン（45）の内周面に、内周面の周方向の一部に亘って形成された細長い窪みである。内周溝（45a）は、図１４Ａにおける下側ピストン（45）の内周面の下端に沿って形成され、図１４Ａにおける下側ピストン（45）の下端に開口する。下側ピストン（45）の内周溝（45a）は、深さ（下側ピストン（45）の径方向の長さ）が“ｄ”であり、高さ（下側ピストン（45）の中心軸方向の長さ）が“ｈ_３”である。

〈上側ブレード、下側ブレード〉
ブレード（41,46）は、矩形平板状の部材である。上側ブレード（41）は上側ピストン（40）と一体に形成され、下側ブレード（46）は下側ピストン（45）と一体に形成される。各ブレード（41,46）は、対応するピストン（40,45）の外側面から、ピストン（40,45）の径方向の外側へ向かって突出している。各ブレード（41,46）の幅（ピストン（40,45）の軸方向の長さ）は、対応するピストン（40,45）の高さ（ｈ_ＰＵ, ｈ_ＰＬ）と等しい。また、各ブレード（41,46）は、それぞれの全長（ピストン（40,45）の径方向の長さ）が互いに等しい。

上側ピストン（40）と一体の上側ブレード（41）は、上側シリンダ（30）のブレード収容孔（32）に嵌まる。上側ブレード（41）は、上側シリンダ（30）内に形成された圧縮室（34）を、吸入ポート（33）側の低圧室と、吐出ポート（24）側の高圧室に仕切る。

下側ピストン（45）と一体の下側ブレード（46）は、下側シリンダ（35）のブレード収容孔（37）に嵌まる。下側ブレード（46）は、下側シリンダ（35）内に形成された圧縮室（39）を、吸入ポート（38）側の低圧室と、吐出ポート（29）側の高圧室に仕切る。

〈ブッシュ〉
上側シリンダ（30）と下側シリンダ（35）のそれぞれには、一対のブッシュ（42,47）が設けられる。各ブッシュ（42,47）は、前面が平坦面となり、背面が円弧面となった小さい板状の部材である。

上側シリンダ（30）に設けられた一対のブッシュ（42）は、上側シリンダ（30）のブレード収容孔（32）に嵌まった上側ブレード（41）を、両側から挟み込むように配置される。上側ピストン（40）と一体の上側ブレード（41）は、このブッシュ（42）を介して上側シリンダ（30）に揺動自在で且つ進退自在に支持される。

下側シリンダ（35）に設けられた一対のブッシュ（47）は、下側シリンダ（35）のブレード収容孔（37）に嵌まった下側ブレード（46）を、両側から挟み込むように配置される。下側ピストン（45）と一体の下側ブレード（46）は、このブッシュ（47）を介して下側シリンダ（35）に揺動自在で且つ進退自在に支持される。

−駆動軸の詳細な構造−
上述したように、駆動軸（70）は、主軸部（72）と、上側偏心部（75）と、中間連結部（80）と、下側偏心部（76）と、副軸部（74）とを備えている。ここでは、駆動軸（70）の詳細な構造について、図５〜図８を参照しながら説明する。なお、この説明における「右」と「左」は、それぞれ図５〜８における「右」と「左」を意味する。

〈主軸部、副軸部〉
上述したように、主軸部（72）と副軸部（74）のそれぞれは、円形断面の柱状あるいは棒状の部分である。主軸部（72）の中心軸と副軸部（74）の中心軸とは、それぞれが駆動軸（70）の回転中心軸（70a）と一致する。主軸部（72）の外径は、主軸部（72）の全長に亘って実質的に一定である。副軸部（74）の外径は、副軸部（74）の全長に亘って実質的に一定である。主軸部（72）の半径をｒ_１２とし、副軸部（74）の半径をｒ_１とする（図８を参照）。副軸部（74）の外径は、主軸部（72）の外径よりも若干小さい（２ｒ_１＜２ｒ_１２）。

なお、主軸部（72）は、上側偏心部（75）に接続する端部（図５及び図９における下端部）が、やや括れた上側給油溝（73）となっている。上側給油溝（73）には、給油通路（71）から潤滑油が供給される。

〈上側偏心部、下側偏心部〉
上述したように、上側偏心部（75）と下側偏心部（76）のそれぞれは、主軸部（72）よりも大径の円柱状の部分である。下側偏心部（76）の外径φＤ_ｅ２は、上側偏心部（75）の外径φＤ_ｅ１よりも小さい。上側偏心部（75）と下側偏心部（76）は、それぞれの高さ（即ち、駆動軸（70）の回転中心軸（70a）方向の長さ）が互いに実質的に等しい。また、上側偏心部（75）の高さは上側ピストン（40）の高さｈ_１Ｕよりも僅かに低く、下側偏心部（76）の高さは下側ピストン（45）の高さｈ_１Ｌよりも僅かに低い。

また、上述したように、上側偏心部（75）は、駆動軸（70）の回転中心軸（70a）に対して、下側偏心部（76）とは反対側へ偏心している。つまり、駆動軸（70）の回転中心軸（70a）に対する上側偏心部（75）の偏心方向は、駆動軸（70）の回転中心軸（70a）に対する下側偏心部（76）の偏心方向と１８０°異なっている。

図５に示すように、上側偏心部（75）の偏心量ｅ_１と、下側偏心部（76）の偏心量ｅ_２は、互いに等しい（ｅ_１＝ｅ_２）。なお、上側偏心部（75）の偏心量ｅ_１は、上側偏心部（75）の中心軸（75a）と駆動軸（70）の回転中心軸（70a）との距離である。また、下側偏心部（76）の偏心量ｅ_２は、下側偏心部（76）の中心軸（76a）と駆動軸（70）の回転中心軸（70a）との距離である。

図６のＢ−Ｂ断面と図８において、ｒ_４は駆動軸（70）の回転中心軸（70a）から下側偏心部（76）の外周面までの距離の最大値であり（ｒ_４＝φＤ_ｅ２／２＋ｅ_２）、ｒ_５はその距離の最小値である（ｒ_５＝φＤ_ｅ２／２−ｅ_２）。本実施形態の駆動軸（70）において、距離ｒ_５は、副軸部（74）の半径ｒ_１よりも短い。

図７のＧ−Ｇ断面と図８において、ｒ_８は駆動軸（70）の回転中心軸（70a）から上側偏心部（75）の外周面までの距離の最小値であり（ｒ_８＝φＤ_ｅ１／２−ｅ_１）、ｒ_９はその距離の最大値である（ｒ_９＝φＤ_ｅ１／２＋ｅ_１）。本実施形態の駆動軸（70）において、距離ｒ_８は、主軸部（72）の半径ｒ_１２と実質的に等しい。

〈下側連結部〉
下側連結部（90）は、副軸部（74）と下側偏心部（76）の間に配置された部分である。下側連結部（90）は、その下端寄りの部分が下側給油溝（91）を構成し、残りの部分が強化部（92）を構成する。

下側給油溝（91）は、駆動軸（70）の全周に亘って形成された溝であって、外径が副軸部（74）よりも小さい括れた部分である。下側給油溝（91）には、給油通路（71）から潤滑油が供給される。

強化部（92）は、副軸部（74）よりも左方へ膨出した部分である（図６のＡ−Ａ断面を参照）。強化部（92）の左側面（92b）は、中心軸が駆動軸（70）の回転中心軸（70a）と一致する半径ｒ_３の円柱面である。この強化部（92）の左側面（92b）の半径ｒ_３は、副軸部（74）の半径ｒ_１よりも大きい（ｒ_３＞ｒ_１）。強化部（92）の右側面（92a）は、中心軸が下側偏心部（76）の中心軸（76a）と一致し且つ半径が下側偏心部（76）の半径（φＤ_ｅ２／２）と等しい円柱面である。駆動軸（70）の回転中心軸（70a）から強化部（92）の右側面（92a）までの距離の最小値ｒ_２は、副軸部（74）の半径ｒ_１よりも短い。

本実施形態の駆動軸（70）において、駆動軸（70）の回転中心軸（70a）から強化部（92）の右側面（92a）までの距離の最小値ｒ_２は、駆動軸（70）の回転中心軸（70a）から下側偏心部（76）の外周面までの距離の最小値ｒ_５と実質的に等しい。この強化部（92）に関する距離ｒ_２は、下側偏心部（76）に関する距離ｒ_５以下であるのが望ましい（ｒ_２≦ｒ_５）。なお、図８に示すｈ_２は、下側連結部（90）の高さ（即ち、駆動軸（70）の回転中心軸（70a）方向の長さ）である。下側連結部（90）の高さｈ_２は、図８における副軸部（74）の上端から下側偏心部（76）の下端までの距離と実質的に等しい。

なお、下側ピストン（45）は、内周溝（45a）の深さｄが“副軸部（74）の半径ｒ_１と下側偏心部（76）に関する距離ｒ_５の差”よりも大きく（ｄ＞ｒ_１−ｒ_５）、“その高さｈ_１Ｌと内周溝（45a）の高さｈ_３の差”が下側連結部（90）の高さｈ_２よりも小さい（ｈ_１Ｌ−ｈ_３＜ｈ_２）。

〈中間連結部〉
中間連結部（80）は、上側偏心部（75）と下側偏心部（76）の間に配置された部分である。中間連結部（80）には、下側偏心部（76）から上側偏心部（75）へ向かって順に、第１連結部（82）と、第２連結部（84）と、円形軸部（81）と、第３連結部（86）とが形成されている。

円形軸部（81）は、断面が円形の比較的短い柱状の部分である。円形軸部（81）の中心軸は、駆動軸（70）の回転中心軸（70a）と実質的に一致する。円形軸部（81）は、上側偏心部（75）よりも左側に張り出し、下側偏心部（76）よりも右側に張り出す。つまり、図７のＥ−Ｅ断面に示す円形軸部（81）の半径ｒ_６は、上側偏心部（75）に関する距離ｒ_８（＝φＤ_ｅ１／２−ｅ_１）よりも大きく、且つ距離ｒ_９（＝φＤ_ｅ１／２＋ｅ_１）よりも小さい（ｒ_８＜ｒ_６＜ｒ_９）。また、図８のＥ−Ｅ断面に示す円形軸部（81）の半径ｒ_６は、下側偏心部（76）に関する距離ｒ_５（＝φＤ_ｅ２／２−ｅ_２）よりも大きく、且つ距離ｒ_４（＝φＤ_ｅ２／２＋ｅ_２）よりも小さい（ｒ_５＜ｒ_６＜ｒ_４）。更に、円形軸部（81）の外径（２ｒ_６）は、上側偏心部（75）の外径φＤ_ｅ１と下側偏心部（76）の外径φＤ_ｅ２のどちらよりも短い（２ｒ_６＜φＤ_ｅ２＜φＤ_ｅ１）。

第１連結部（82）は、下側偏心部（76）に隣接する部分である。第１連結部（82）は、その外面が駆動軸（70）の径方向において下側偏心部（76）の外周面よりも外側にはみ出ない形状に形成される。

具体的に、第１連結部（82）の左側面（82b）は、中心軸が円形軸部（81）の中心軸と一致し、且つ半径が円形軸部（81）の半径ｒ_６と等しい円柱面である。第１連結部（82）の右側面（82a）は、中心軸が下側偏心部（76）の中心軸（76a）と一致し、且つ半径が下側偏心部（76）の半径（φＤ_ｅ２／２）と等しい円柱面である。第１連結部（82）は、その右側面（82a）を形成する部分が第１縮小部（83）である。

図６のＣ−Ｃ断面と図８において、ｒ_７は駆動軸（70）の回転中心軸（70a）から第１連結部（82）の右側面（82a）までの距離の最小値である。この第１連結部（82）に関する距離ｒ_７は、下側偏心部（76）に関する距離ｒ_５と実質的に等しい（ｒ_７＝ｒ_５）。

第２連結部（84）は、第１連結部（82）と円形軸部（81）の間に位置する部分である。第２連結部（84）の左側面（84b）は、中心軸が円形軸部（81）の中心軸と一致し、且つ半径が円形軸部（81）の半径ｒ_６と等しい円柱面である。第２連結部（84）の右側面（84a）は、中心軸が下側偏心部（76）の中心軸（76a）と一致し、且つ半径が下側偏心部（76）の半径（φＤ_ｅ２／２）よりも大きい円柱面である。

駆動軸（70）の径方向において、第２連結部（84）の右側面（84a）は、第１連結部（82）の右側面（82a）よりも外側に位置し、且つ円形軸部（81）の外周面よりも内側に位置する。第２連結部（84）は、その右側面（84a）を形成する部分が第２縮小部（85）である。

図６のＤ−Ｄ断面と図８において、ｒ_１０は駆動軸（70）の回転中心軸（70a）から第２連結部（84）の右側面（84a）までの距離の最小値である。この第２連結部（84）に関する距離ｒ_１０は、第１連結部（82）に関する距離ｒ_７よりも長く（ｒ_１０＞ｒ_７）、円形軸部（81）の半径ｒ_６よりも短い（ｒ_１０＜ｒ_６）。

第３連結部（86）は、円形軸部（81）と上側偏心部（75）の間に位置する部分である。第３連結部（86）の左側面（86b）は、中心軸が上側偏心部（75）の中心軸（75a）と一致し、且つ半径が上側偏心部（75）の半径（φＤ_ｅ１／２）と等しい円柱面である。第３連結部（86）の右側面（86a）は、中心軸が円形軸部（81）の中心軸と一致し、且つ半径が円形軸部（81）の半径ｒ_６と等しい円柱面である。第３連結部（86）は、その左側面（86b）を形成する部分が第３縮小部（87）である。

図７のＦ−Ｆ断面と図８において、ｒ_１１は駆動軸（70）の回転中心軸（70a）から第３連結部（86）の左側面（86b）までの距離の最小値である。この第３連結部（86）に関する距離ｒ_１１は、上側偏心部（75）に関する距離ｒ_８と実質的に等しい（ｒ_１１＝ｒ_８）。

図８に示すｈ_４は、下側偏心部（76）の上端から円形軸部（81）の下端までの距離（即ち、駆動軸（70）の回転中心軸（70a）方向における下側偏心部（76）と円形軸部（81）の間隔）である。この距離ｈ_４は、駆動軸（70）の回転中心軸（70a）方向における第１連結部（82）の厚さと第２連結部（84）の厚さの合計である。また、ｈ_５は、円形軸部（81）の下端から上側偏心部（75）の下端までの距離である。この距離ｈ_５は、駆動軸（70）の回転中心軸（70a）方向における円形軸部（81）の厚さと第３連結部（86）の厚さの合計である。また、ｈ_６は、下側偏心部（76）の上端から第２縮小部（85）の下端までの距離（即ち、駆動軸（70）の回転中心軸（70a）方向における下側偏心部（76）と第２縮小部（85）の間隔）である。この距離ｈ_６は、駆動軸（70）の回転中心軸（70a）方向における第１連結部（82）の厚さである。

−中間プレートの詳細な構造−
中間プレート（50）の詳細な構造について、図９及び図１０を参照しながら説明する。

中間プレート（50）を構成する第１プレート部材（60）と第２プレート部材（65）のそれぞれは、概ね円形の平板状の部材である。第１プレート部材（60）と第２プレート部材（65）のそれぞれは、一部分が径方向の外側へ突出している。なお、図９では図示を省略するが、各プレート部材（60,65）には、圧縮機構（15）の組み立て用のボルトを挿し通すための貫通孔などの、各プレート部材（60,65）を厚さ方向に貫通する複数の貫通孔が形成される。

各プレート部材（60,65）は、その中央部に中央貫通孔（61,66）が形成される。中央貫通孔（61,66）は、プレート部材（60,65）をその厚さ方向に貫通する孔である。各プレート部材（60,65）には、環状凸部（62,67）が形成される。環状凸部（62,67）は、中央貫通孔（61,66）の壁面から中央貫通孔（61,66）の径方向の内側に突出した部分であり、その断面が概ね矩形状である。環状凸部（62,67）は、中央貫通孔（61,66）の全周に亘って形成される。

第１プレート部材（60）において、第１環状凸部（62）は、第１プレートの前面（図９及び図１０における上面）寄りに配置され、第１プレート部材（60）の前面の一部を形成する。第１プレート部材（60）の第１中央貫通孔（61）は、第１環状凸部（62）によって形成された前面側の部分の直径φＤ_ｏ１が、残りの背面側の部分の直径φＤ_ｉ１よりも小さい。

第２プレート部材（65）において、第２環状凸部（67）は、第２プレートの前面（図９及び図１０における下面）寄りに配置され、第２プレート部材（65）の前面の一部を形成する。第２プレート部材（65）の第２中央貫通孔（66）は、第２環状凸部（67）によって形成された前面側の部分の直径φＤ_ｏ２が、残りの背面側の部分の直径φＤ_ｉ２よりも小さい。

第１プレート部材（60）の形状は、上下反転させた第２プレート部材（65）の形状と一致する。つまり、第１プレート部材（60）の厚さｔ_１は第２プレート部材（65）の厚さｔ_２と等しく（ｔ_１＝ｔ_２）、第１環状凸部（62）の厚さｔ_ｐ１は第２環状凸部（67）の厚さｔ_ｐ２と等しい（ｔ_ｐ１＝ｔ_ｐ２）。また、各プレート部材（60,65）の中央貫通孔（61,66）は、環状凸部（62,67）によって形成された部分の直径が互いに等しく（φＤ_ｏ１＝φＤ_ｏ２）、残りの部分の直径が互いに等しい（φＤ_ｉ１＝φＤ_ｉ２）。

中間プレート（50）は、第１プレート部材（60）と第２プレート部材（65）とをそれぞれの背面が互いに接するように重ね合わせることによって構成されている。また、第１プレート部材（60）と第２プレート部材（65）は、第１中央貫通孔（61）の中心軸と第２中央貫通孔（66）の中心軸が互いに実質的に一致するように配置される。

図１０に示すように、中間プレート（50）の中央孔（51）は、第１プレート部材（60）の第１中央貫通孔（61）と、第２プレート部材（65）の第２中央貫通孔（66）とによって構成される。この中央孔（51）は、第１プレート部材（60）の前面（図１０における上面）側の端部が、第１プレート部材（60）の第１環状凸部（62）によって形成された第１端部（53）であり、第２プレート部材（65）の前面（図１０における下面）側の端部が、第２プレート部材（65）の第２環状凸部（67）によって形成された第２端部（54）である。また、中央孔（51）は、第１プレート部材（60）の第１環状凸部（62）と第２プレート部材（65）の第２環状凸部（67）の間の部分が、中間部（52）である。つまり、図１０に示す中間プレート（50）の中央孔（51）は、上下方向（即ち、中央孔（51）の中心軸方向）の中間に位置する部分が中間部（52）を、中間部（52）の上側の部分が第１端部（53）を、中間部（52）の下側の部分が第２端部（54）を、それぞれ構成する。

中間プレート（50）の中央孔（51）は、第１端部（53）の直径がφＤ_ｏ１であり、第２端部（54）の直径がφＤ_ｏ２である。本実施形態では、φＤ_ｏ１＝φＤ_ｏ２である。また、中間プレート（50）の中央孔（51）は、中間部（52）の直径がφＤ_ｉ１（＝φＤ_ｉ２）である。従って、中間プレート（50）の中央孔（51）は、中間部（52）の直径が第１端部（53）及び第２端部（54）の直径よりも大きく、第１端部（53）の直径と第２端部（54）の直径が互いに等しい。

中間プレート（50）において、中央孔（51）の第１端部（53）の直径φＤ_ｏ１は、下側偏心部（76）の外径よりも大きく、上側偏心部（75）の外径φＤ_ｅ１よりも小さい（φＤ_ｅ２＜φＤ_ｏ１＜φＤ_ｅ１）。また、図１２Ｃ(ｇ)に示すように、中央孔（51）の中間部（52）の半径（φＤ_ｉ１／２）と第１端部（53）の半径（φＤ_ｏ１／２）の和は、下側偏心部（76）に関する距離ｒ_４と中間連結部（80）の第２連結部（84）に関する距離ｒ_１０の和よりも大きい（φＤ_ｉ１／２＋φＤ_ｏ１／２＞ｒ_４＋ｒ_１０）。中央孔（51）の第１端部（53）の直径φＤ_ｏ１は、これらの条件を満たす範囲で可能な限り小さいのが望ましい。

図１１にも示すように、中間プレート（50）の中央孔（51）は、中間部（52）の半径（φＤ_ｉ１／２＝φＤ_ｉ２／２）が、（φＤ_C１／２−ｅ_１）と（φＤ_C２／２−ｅ_２）の両方よりも小さい。上述したように、φＤ_C１は上側シリンダ（30）のシリンダボア（31）の内径であり、φＤ_C２は第２シリンダ（35）のシリンダボア（36）の内径である。また、ｅ_１は上側偏心部（75）の偏心量であり、ｅ_２は下側偏心部（76）の偏心量である。本実施形態では、φＤ_C１＝φＤ_C２であり、ｅ_１＝ｅ_２である。従って、本実施形態では、φＤ_ｉ１／２＝φＤ_ｉ２／２＜φＤ_C１／２−ｅ_１＝φＤ_C２／２−ｅ_２である。

上述したように中央孔（51）の中間部（52）の半径が設定されているため、中間プレート（50）における中間部（52）の壁面は、第１シリンダ（30）内の圧縮室（34）及び第２シリンダ（35）内の圧縮室（39）よりも、常に駆動軸（70）の回転中心軸（70a）側に位置する。従って、第１プレートの第１環状凸部（62）は、その全体が第１シリンダ（30）内の圧縮室（34）よりも常に駆動軸（70）の回転中心軸（70a）側に位置し、第２プレートの第２環状凸部（67）は、その全体が第２シリンダ（35）内の圧縮室（39）よりも常に駆動軸（70）の回転中心軸（70a）側に位置する。

中間プレート（50）の厚さ（ｔ_１＋ｔ_２）は、駆動軸（70）の中間連結部（80）の高さ（ｈ_４＋ｈ_５）よりも短い（ｔ_１＋ｔ_２＜ｈ_４＋ｈ_５）。また、第１プレート部材（60）の厚さｔ_１と第２プレート部材（65）の厚さｔ_２のそれぞれは、駆動軸（70）の中間連結部（80）に関する距離ｈ_４よりも短く（ｔ_１＝ｔ_２＜ｈ_４）且つ駆動軸（70）の下側連結部（90）に関する距離ｈ_２よりも短い（ｔ_１＝ｔ_２＜ｈ_２）。また、第１プレート部材（60）の第１環状凸部（62）の厚さｔ_ｐ１と第２プレート部材（65）の第２環状凸部（67）の厚さｔ_ｐ２のそれぞれは、駆動軸（70）の中間連結部（80）に関する距離ｈ_６よりも短い（ｔ_ｐ１＝ｔ_ｐ２＜ｈ_６）。

−圧縮機構の組み立て工程−
圧縮機構（15）を組み立てる工程について説明する。圧縮機構（15）を組み立てる際は、先ず、第１プレート部材（60）と第２プレート部材（65）とを順に駆動軸（70）に取り付け、その後に下側ピストン（45）を駆動軸（70）の下側偏心部（76）に取り付ける。続いて、下側シリンダ（35）を第２プレート部材（65）の下方に配置し、リアヘッド（25）を下側シリンダ（35）の下方に配置する。次に、上側ピストン（40）を駆動軸（70）の上側偏心部（75）に取り付ける。続いて、上側シリンダ（30）を第１プレート部材（60）の上方に配置し、フロントヘッド（20）を上側シリンダ（30）の上方に配置する。そして、積み重ねられた状態のフロントヘッド（20）、上側シリンダ（30）、第１プレート部材（60）、第２プレート部材（65）、下側シリンダ（35）、及びリアヘッド（25）を、図外の複数本のボルトによって締結する。

〈第１プレート部材の取り付け工程〉
第１プレート部材（60）を駆動軸（70）に取り付ける工程について、図１２Ａ〜図１２Ｃを参照しながら説明する。第１プレート部材（60）を駆動軸（70）に取り付ける際には、第１プレート部材（60）を駆動軸（70）の副軸部（74）側の端部から上側偏心部（75）へ向かって移動させてゆく。

先ず、第１プレート部材（60）の第１中央貫通孔（61）に駆動軸（70）の副軸部（74）を挿し通す（図１２Ａ(ａ)を参照）。続いて、第１プレート部材（60）を下側連結部（90）の周囲を囲む位置にまで移動させ（図１２Ａ(ｂ)を参照）、その後に第１プレート部材（60）を下側偏心部（76）の偏心方向（図１２Ａにおける左側）へ移動させる（図１２Ａ(ｃ)を参照）。

次に、第１プレート部材（60）の第１中央貫通孔（61）に駆動軸（70）の下側偏心部（76）を挿し通し（図１２Ｂ(ｄ)を参照）、第１プレート部材（60）を中間連結部（80）の第２連結部（84）に当たる位置にまで移動させる（図１２Ｂ(ｅ)を参照）。この状態で、第１プレート部材（60）は、第１環状凸部（62）が駆動軸（70）の中間連結部（80）の第１連結部（82）の周囲を囲む。続いて、第１プレート部材（60）を下側偏心部（76）の偏心方向とは逆側（図１２Ｂにおける右側）へ移動させる（図１２Ｂ(ｆ)を参照）。この状態で、第１プレート部材（60）は、第１環状凸部（62）が下側偏心部（76）よりも上方に位置し、第１中央貫通孔（61）の壁面のうち第１環状凸部（62）よりも下側の部分が下側偏心部（76）の外周面に接する。

次に、第１プレート部材（60）を、駆動軸（70）の中間連結部（80）の円形軸部（81）に当たる位置にまで移動させる（図１２Ｃ(ｇ)を参照）。続いて、第１プレート部材（60）を上側偏心部（75）の偏心方向（図１２Ｃにおける右側）へ移動させ（図１２Ｃ(ｈ)を参照）、その後に第１プレート部材（60）を上側偏心部（75）側へ移動させる（図１２Ｃ(ｉ)を参照）。この状態で、第１プレート部材（60）は、駆動軸（70）の中間連結部（80）の円形軸部（81）及び第３連結部（86）を囲む。第１プレート部材（60）を図１２Ｃ(ｉ)に示す位置にまで移動させると、駆動軸（70）への第１プレート部材（60）の取り付けが完了する。

〈第２プレート部材の取り付け工程〉
第２プレート部材（65）を駆動軸（70）に取り付ける工程について、図１３Ａ〜図１３Ｂを参照しながら説明する。第２プレート部材（65）を駆動軸（70）に取り付ける際には、第２プレート部材（65）を駆動軸（70）の副軸部（74）の端部から上側偏心部（75）へ向かって移動させてゆく。

先ず、第２プレート部材（65）の第２中央貫通孔（66）に駆動軸（70）の副軸部（74）を挿し通す（図１３Ａ(ａ)を参照）。続いて、第２プレート部材（65）を下側連結部（90）の周囲を囲む位置にまで移動させ（図１３Ａ(ｂ)を参照）、その後に第２プレート部材（65）を下側偏心部（76）の偏心方向（図１３Ａにおける左側）へ移動させる（図１３Ａ(ｃ)を参照）。

次に、第２プレート部材（65）の第２中央貫通孔（66）に駆動軸（70）の下側偏心部（76）を挿し通し（図１３Ｂ(ｄ)を参照）、第２プレート部材（65）を第１プレート部材（60）に当たる位置にまで移動させる（図１３Ｂ(ｅ)を参照）。続いて、第２プレート部材（65）を上側偏心部（75）の偏心方向側（図１３Ｂにおける右側）へ移動させる（図１３Ｂ(ｆ)を参照）。この状態で、第２プレート部材（65）は、駆動軸（70）の中間連結部（80）の第１連結部（82）及び第２連結部（84）を囲む。第２プレート部材（65）を図１３Ｃ(ｆ)に示す位置にまで移動させると、駆動軸（70）への第２プレート部材（65）の取り付けが完了する。

〈下側ピストンの取り付け工程〉
下側ピストン（45）を駆動軸（70）に取り付ける工程について、図１４Ａ〜図１４Ｂを参照しながら説明する。下側ピストン（45）を駆動軸（70）に取り付ける際には、下側ピストン（45）を駆動軸（70）の副軸部（74）の端部から下側偏心部（76）へ向かって移動させてゆく。

先ず、下側ピストン（45）に駆動軸（70）の副軸部（74）を挿し通し（図１４Ａ(ａ)を参照）、下側ピストン（45）を下側偏心部（76）に当たる位置にまで移動させる（図１４Ａ(ｂ)を参照）。この状態で、下側ピストン（45）は、図１４Ａにおける内周溝（45a）の上端が副軸部（74）の上端よりも上方に位置する。続いて、下側ピストン（45）を下側偏心部（76）の偏心方向（図１４Ａにおける左側）へ移動させる（図１４Ａ(ｃ)を参照）。そして、下側ピストン（45）を下側偏心部（76）側へ移動させ、下側偏心部（76）に下側ピストン（45）を嵌め込む（図１４Ｂ(ｄ)及び(ｅ)を参照）。
下側ピストン（45）を図１４Ｂ(ｅ)に示す位置にまで移動させると、駆動軸（70）への下側ピストン（45）の取り付けが完了する。

−運転動作−
ロータリ圧縮機（1）の運転動作について、図１〜４を参照しながら説明する。

電動機（10）が駆動軸（70）を駆動すると、圧縮機構（15）の各ピストン（40,45）が駆動軸（70）によって駆動され、各シリンダ（30,35）内でピストン（40,45）が変位する。各シリンダ（30,35）では、ピストン（40,45）の変位に伴って、圧縮室（34,39）の高圧室と低圧室の容積が変化する。そして、各シリンダ（30,35）では、吸入ポート（33,38）から圧縮室（34,39）へ冷媒を吸入する吸入行程と、圧縮室（34,39）へ吸入した冷媒を圧縮する圧縮行程と、圧縮した冷媒を吐出ポート（24,29）から圧縮室（34,39）の外部へ吐出する吐出工程とが行われる。

上側シリンダ（30）の圧縮室（34）において圧縮された冷媒は、フロントヘッド（20）の吐出ポート（24）を通ってフロントヘッド（20）の上方の空間へ吐出される。下側シリンダ（35）の圧縮室（39）において圧縮された冷媒は、リアヘッド（25）の吐出ポート（29）を通って圧縮室（39）から吐出され、圧縮機構（15）に形成された通路（図示省略）を通ってフロントヘッド（20）の上方の空間へ流入する。圧縮機構（15）からケーシング（2）の内部空間へ吐出された冷媒は、吐出管（6）を通ってケーシング（2）の外部へ流出してゆく。

ケーシング（2）の底部には、潤滑油が貯留されている。この潤滑油は、駆動軸（70）に形成された給油通路（71）を通って圧縮機構（15）へ供給され、圧縮機構（15）の摺動箇所へ供給される。具体的に、潤滑油は、主軸受部（22）及び副軸受部（27）と駆動軸（70）の間、偏心部（75,76）の外周面とピストン（40,45）の内周面の間などへ供給される。また、潤滑油の一部は、圧縮室（34,39）へ流入し、圧縮室（34,39）の気密性を高めるために利用される。

ケーシング（2）の内部空間の圧力は、圧縮機構（15）から吐出された高圧冷媒の圧力と実質的に等しい。このため、ケーシング（2）内に貯留された潤滑油の圧力も、圧縮機構（15）から吐出された高圧冷媒の圧力と実質的に等しい。従って、圧縮機構（15）には、高圧の潤滑油が供給される。

圧縮機構（15）の摺動箇所へ供給された潤滑油は、その一部が中間プレート（50）の中央孔（51）へ流入する。この中央孔（51）には、主に、上側偏心部（75）の外周面と上側ピストン（40）の内周面の間へ供給された潤滑油の一部が流入する。このため、中間プレート（50）の中央孔（51）の壁面と駆動軸（70）の中間連結部（80）の外面とに挟まれた空間は、高圧の潤滑油で満たされた状態となる。駆動軸（70）の中間連結部（80）は、潤滑油で満たされた中間プレート（50）の中央孔（51）において回転する。

−実施形態の効果−
本実施形態のロータリ圧縮機（1）によって得られる効果を説明する。

〈第１の効果〉
圧縮機構（15）では、上側ピストン（40）の端面がフロントヘッド（20）又は中間プレート（50）と摺動することによって圧縮室（34）の気密性が確保され、下側ピストン（45）の端面がリアヘッド（25）又は中間プレート（50）と摺動することによって圧縮室（39）の気密性が確保される。このため、圧縮機構（15）では、圧縮室（34,39）から漏れ出す冷媒の量を減らすために、図１１に示す長さＬ_１及び長さＬ_２をある程度以上に設定する必要がある。

長さＬ_１は、上側ピストン（40）の外周面と第１プレート部材（60）の第１環状凸部（62）の内周面とが最も近づいたときの両者の間隔である（Ｌ_１＝(φＤ_ＵＰ／２−ｅ_１)−φＤ_ｏ１／２）。長さＬ_２は、下側ピストン（45）の外周面と第２プレート部材（65）の第２環状凸部（67）の内周面とが最も近づいたときの両者の間隔である（Ｌ_２＝(φＤ_ＬＰ／２−ｅ_２)−φＤ_ｏ２／２）。φＤ_ＵＰは上側ピストン（40）の外径であり、ｅ_１は上側偏心部（75）の偏心量であり、φＤ_ｏ１は第１環状凸部（62）の内径である。φＤ_ＬＰは下側ピストン（45）の外径であり、ｅ_２は下側偏心部（76）の偏心量であり、φＤ_ｏ２は第２環状凸部（67）の内径である。図１１に示す長さＬ_１及び長さＬ_２を確保する観点からは、第１環状凸部（62）及び第２環状凸部（67）の内径（即ち、中間プレート（50）の表面における中央孔（51）の直径）をできるだけ小さくするのが望ましい。

一般的なロータリ圧縮機において、中間プレートの中央孔は、その直径が全長に亘って一定である。このため、中間プレートの表面における中央孔の直径を小さくすると、中央孔の壁面と駆動軸の外面との間隔が狭くなる。

上述したように、一般的なロータリ圧縮機では、中間プレートの中央孔が潤滑油で満たされた状態となり、潤滑油で満たされた空間において駆動軸が回転する。このため、中間プレートの中央孔の壁面と駆動軸の外面との間隔が狭いと、潤滑油の粘性による抵抗が大きくなり、電動機から駆動軸に伝えられた動力のロスが大きくなる。

これに対し、本実施形態のロータリ圧縮機（1）の中間プレート（50）に形成された中央孔（51）は、中間部（52）の直径が、第１端部（53）及び第２端部（54）の直径よりも大きくなっている。このため、中央孔（51）の第１端部（53）及び第２端部（54）の直径を小さくして図１１に示す長さＬ_１及び長さＬ_２を確保しつつ、中央孔（51）の中間部（52）の壁面と駆動軸（70）の中間連結部（80）の外面との間隔を充分に確保し、潤滑油の粘性に起因する動力のロスを低減できる。従って、本実施形態によれば、圧縮室（34,39）の気密性の向上と、潤滑油の粘性に起因する動力のロスの低減とによって、ロータリ圧縮機（1）の効率を向上させることができる。

〈第２の効果〉
ここで、中間プレート（50）を構成するプレート部材（60,65）の環状凸部（62,67）は、中央孔（51）の中間部（52）の壁面よりも中心側に突出しており、その剛性が中間プレート（50）の残りの部分に比べて低い。中間プレート（50）の環状凸部（62,67）が変形すると、環状凸部（62,67）がピストン（40,45）の端面と干渉し、ピストン（40,45）の損傷を招くおそれがある。また、ロータリ圧縮機（1）の作動中において、圧縮室（34,39）の圧力は変動する。このため、中間プレート（50）の環状凸部（62,67）の一部分に圧縮室（34,39）の圧力が作用すると、環状凸部（62,67）の残りの部分に作用する圧力との差が生じ、環状凸部（62,67）の変形が生じやすくなる。

一方、本実施形態の中間プレート（50）は、図１１に示すように、中央孔（51）の中間部（52）の半径が、（φＤ_C１／２−ｅ_１）と（φＤ_C２／２−ｅ_２）の両方よりも小さくなっている。このため、中間プレート（50）における中央孔（51）の壁面は、シリンダ（30,35）内で移動するピストン（40,45）の外周面よりも常に駆動軸（70）の回転中心軸（70a）寄りに位置する。このことは、第１環状凸部（62）の全体が上側ピストン（40）の外周面よりも常に駆動軸（70）の回転中心軸（70a）寄りに位置し、第２環状凸部（67）の全体が下側ピストン（45）の外周面よりも常に駆動軸（70）の回転中心軸（70a）寄りに位置することを意味する。つまり、第１環状凸部（62）は上側シリンダ（30）内の圧縮室（34）に露出せず、第２環状凸部（67）は下側シリンダ（35）内の圧縮室（39）に露出しない。

このため、本実施形態によれば、各環状凸部（62,67）に圧縮室（34,39）の圧力が作用しないため、環状凸部（62,67）の変形を抑えることができる。従って、本実施形態によれば、プレート部材（60,65）の環状凸部（62,67）の変形を抑えてピストン（40,45）の損傷を防ぐことができ、ロータリ圧縮機（1）の信頼性を確保することができる。

〈第３の効果〉
本実施形態のロータリ圧縮機（1）では、それぞれが環状凸部（62,67）を有する二つのプレート部材（60,65）によって中間プレート（50）を構成すると共に、駆動軸（70）の形状を考慮して中間プレート（50）を特定の形状に形成している。このため、駆動軸（70）における偏心部（75,76）の偏心量を大きくすると共に、駆動軸（70）の中間連結部（80）及び下側連結部（90）の断面積を大きくして駆動軸（70）の剛性を確保しつつ、駆動軸（70）への中間プレート（50）の取り付けを可能とすることができる。

〈第４の効果〉
ここで、中間プレート（50）は、駆動軸（70）における上側偏心部（75）と下側偏心部（76）の間に配置される。このため、中間プレート（50）を駆動軸（70）に取り付ける際には、主軸部（72）及び上側偏心部（75）と、副軸部（74）及び下側偏心部（76）との一方が、中間プレート（50）の中央孔（51）を通過することになる。

一方、本実施形態のロータリ圧縮機（1）では、副軸部（74）の外径(２ｒ_１)が主軸部（72）の外径(２ｒ_１２)よりも小さく、下側偏心部（76）の外径φＤ_ｅ１が上側偏心部（75）の外径φＤ_ｅ２よりも小さい。つまり、本実施形態の駆動軸（70）では、主軸部（72）に比べて細径の副軸部（74）寄りに位置する下側偏心部（76）の直径が、主軸部（72）側に位置する上側偏心部（75）の直径よりも小さい。

中間プレート（50）を駆動軸（70）の副軸部（74）側から取り付けることにすれば、共に外径の比較的小さい副軸部（74）及び下側偏心部（76）が中間プレート（50）の中央孔（51）を通過することになる。従って、この場合は、中間プレート（50）の中央孔（51）の直径を、外径の比較的小さい副軸部（74）及び下側偏心部（76）が通過可能な値に設定すればよい。このため、本実施形態によれば、中間プレート（50）の中央孔（51）の直径をできるだけ小さくすることによって、図１１に示す長さＬ_１及び長さＬ_２を確保して圧縮室（34,39）の気密性を向上させることが可能となる。

−実施形態の変形例−
本実施形態のロータリ圧縮機（1）では、図１５に示すように、中間プレート（50）を構成する第１プレート部材（60）と第２プレート部材（65）の厚さが異なっていてもよい。図１５に示す変形例において、第１プレート部材（60）は、中央孔（51）の第１端部（53）だけを形成し、第２プレート部材（65）は、中央孔（51）の中間部（52）の全部と第２端部（54）とを形成する。

また、本実施形態のロータリ圧縮機（1）では、中間プレート（50）が三枚以上のプレート部材によって構成されていてもよい。

また、駆動軸（70）の形状によっては、中間プレート（50）を１つの部材によって構成した場合であっても、駆動軸（70）に中間プレート（50）を取り付けることが可能な場合がある。そのような場合は、中間部（52）の直径が第１端部（53）及び第２端部（54）の直径よりも大きい中央孔（51）が形成された中間プレート（50）を、一つの部材で構成してもよい。

また、本実施形態の中間プレート（50）（即ち、中間部（52）の直径が第１端部（53）及び第２端部（54）の直径よりも大きい中央孔（51）が形成された中間プレート（50））は、ブレードがピストンと一体に形成された揺動ピストン型のロータリ圧縮機だけでなく、ブレードがピストンと別体に形成されたローリングピストン型のロータリ圧縮機に適用することも可能である。

以上説明したように、本発明は、二気筒のロータリ圧縮機について有用である。

1 ロータリ圧縮機
30 上側シリンダ（第１シリンダ）
35 下側シリンダ（第２シリンダ）
40 上側ピストン（第１ピストン）
45 下側ピストン（第２ピストン）
50 中間プレート
51 中央孔
52 中間部
53 第１端部
54 第２端部
60 第１プレート部材
62 第１環状凸部
65 第２プレート部材
67 第２環状凸部
70 駆動軸
70a （駆動軸の）回転中心軸
75 上側偏心部（第１偏心部）
76 下側偏心部（第２偏心部）
80 中間連結部
81 円形軸部
83 第１縮小部
85 第２縮小部

Claims (4)

1. 第１シリンダ（30）及び第２シリンダ（35）と、
   上記第１シリンダ（30）に収容される円筒状の第１ピストン（40）と、
   上記第２シリンダ（35）に収容される円筒状の第２ピストン（45）と、
   上記第１ピストン（40）及び上記第２ピストン（45）を駆動する駆動軸（70）と、
   上記第１シリンダ（30）と上記第２シリンダ（35）に挟み込まれ、上記第１ピストン（40）及び上記第２ピストン（45）の端面と摺接し、上記駆動軸（70）が貫通する中央孔（51）が形成された中間プレート（50）とを備える一方、
   上記駆動軸（70）は、
   上記駆動軸（70）の回転中心軸（70a）に対して偏心して上記第１ピストン（40）が嵌まる第１偏心部（75）と、
   上記駆動軸（70）の回転中心軸（70a）に対して偏心して上記第２ピストン（45）が嵌まる第２偏心部（76）と、
   上記第１偏心部（75）と上記第２偏心部（76）を連結して上記中間プレート（50）の上記中央孔（51）を貫通する中間連結部（80）とを有するロータリ圧縮機であって、
   上記中間プレート（50）の上記中央孔（51）は、
   その中心軸方向の中間に位置する部分が中間部（52）を、上記中間部（52）よりも上記第１シリンダ（30）側に位置する部分が第１端部（53）を、上記中間部（52）よりも上記第２シリンダ（35）側に位置する部分が第２端部（54）をそれぞれ構成し、
   上記中間部（52）の直径が、上記第１端部（53）及び上記第２端部（54）の直径よりも大きい
   ことを特徴とするロータリ圧縮機。
2. 請求項１において、
   上記第１シリンダ（30）の内径をφＤ_C１とし、上記第２シリンダ（35）の内径をφＤ_C２とし、上記駆動軸（70）の回転中心軸（70a）に対する上記第１偏心部（75）の偏心量をｅ_１とし、上記駆動軸（70）の回転中心軸（70a）に対する上記第２偏心部（76）の偏心量をｅ_２としたときに、
   上記中間プレート（50）の上記中央孔（51）は、上記中間部（52）の半径が、（φＤ_C１／２−ｅ_１）と（φＤ_C２／２−ｅ_２）の両方よりも小さい
   ことを特徴とするロータリ圧縮機。
3. 請求項１において、
   上記中間プレート（50）は、
   上記中央孔（51）の上記第１端部（53）を形成する第１環状凸部（62）を有する平板状の第１プレート部材（60）と、
   上記第２端部（54）を形成する第２環状凸部（67）を有し、上記第１プレート部材（60）と重なり合うように配置される平板状の第２プレート部材（65）とを備えている
   ことを特徴とするロータリ圧縮機。
4. 請求項３において、
   上記駆動軸（70）の第２偏心部（76）は、上記駆動軸（70）の回転中心軸（70a）に対して上記第１偏心部（75）とは逆側に偏心しており、
   上記第１偏心部（75）の外径をφＤ_ｅ１とし、上記第２偏心部（76）の外径をφＤ_ｅ２とし、上記駆動軸（70）の回転中心軸（70a）に対する上記第１偏心部（75）の偏心量をｅ_１とし、上記駆動軸（70）の回転中心軸（70a）に対する上記第２偏心部（76）の偏心量をｅ_２としたときに、
   上記中間連結部（80）は、
   上記駆動軸（70）の軸方向の中間に、上記駆動軸（70）の回転中心軸（70a）と同軸で、且つ半径が（φＤ_ｅ１／２−ｅ_１）と（φＤ_ｅ２／２−ｅ_２）の両方よりも大きい円形軸部（81）が形成され、
   上記円形軸部（81）と上記第２偏心部（76）の間における上記第２偏心部（76）の偏心方向とは逆側の領域に、上記第２偏心部（76）に隣接して配置されて外面が上記駆動軸（70）の径方向において上記第２偏心部（76）の外面よりも外側にはみ出ない第１縮小部（83）と、上記円形軸部（81）と上記第１縮小部（83）の間に配置されて外面が上記駆動軸（70）の径方向において上記円形軸部（81）の外面よりも内側で且つ上記第１縮小部（83）の外面よりも外側に位置する第２縮小部（85）とが形成され、
   上記駆動軸（70）の軸方向における上記第２偏心部（76）と上記円形軸部（81）の間隔（ｈ_４）が、上記第１プレート部材（60）および上記第２プレート部材（65）の厚さ（ｔ_１,ｔ_２）よりも広く、
   上記駆動軸（70）の軸方向における上記第２偏心部（76）と上記第２縮小部（85）の間隔（ｈ_６）が、上記第１環状凸部（62）及び上記第２環状凸部（67）の厚さ（ｔ_ｐ１,ｔ_ｐ２）よりも広い
   ことを特徴とするロータリ圧縮機。

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