JP2019021247A - 生産計画作成装置、生産計画作成方法およびプログラム - Google Patents

Abstract

【課題】輸送手段を使った配送のリードタイムを小さくすることができる生産計画作成装置、生産計画作成方法およびプログラムを提供する。【解決手段】生産計画作成装置１が、顧客からの製品の注文の内容を表す注文情報を取得する注文情報取得部１０と、輸送手段が運航する予定を表す運航予定情報を記憶する運航予定情報記憶部１７と、輸送手段の使用に必要な作業の所要期間を表す作業所要期間情報を記憶する作業所要期間情報記憶部１８と、運航予定情報と作業所要期間情報と注文情報とに基づいて、製品を顧客に出荷する予定の内容を表す出荷予定情報を作成する出荷予定情報作成部１１と、製品の在庫量を表す在庫情報を取得する在庫情報取得部１２と、出荷予定情報と在庫情報とに基づいて、製品の生産計画を作成する生産計画作成部１３とを備える。【選択図】図２

Description

本発明は、生産計画作成装置、生産計画作成方法およびプログラムに関する。

製品の製造・販売を行う際に、生産および輸送の所要期間を考慮して、生産計画を作成する技術が開発されている。特許文献１には、複数の工程を経て製品を生産するシステムにおいて、各工程に設定した生産所要期間と輸送所要期間の標準値を参照して、各工程の在庫量を決定する技術が開示されている。また、特許文献１には、実績に基づいて、各工程に設定した生産所要期間と輸送所要期間の標準値を適宜修正する技術も開示されている。一方、特許文献２には、船による輸送の運行計画を自動作成するシステムが開示されている。

特開平９−３０６１６号公報 特開平５−１２３０８号公報

製品の生産計画を作成する際、例えば船舶、航空機等の輸送手段の運行予定情報を把握できない場合は、配送のリードタイムを考慮して、配送の所要期間を長く見積もる必要がある。しかし、配送の所要期間を長く見積もると、顧客からの短納期の注文に対応できず、また、早く在庫を確保する必要が生じるため、倉庫に過剰な在庫量が発生するという問題がある。

このような問題に対して、特許文献１に開示された技術を適用しても、輸送手段の具体的な運行予定は不明であり、配送のリードタイムを多く見積もる必要があるという問題は解決できない。また、特許文献２に開示されたシステムを適用しても、輸送手段の運行計画を作成することしかできず、生産計画には反映されない。

本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、輸送手段を使った配送のリードタイムを小さくすることができる生産計画作成装置、生産計画作成方法およびプログラムを提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、生産計画作成装置は、顧客からの製品の注文の内容を表す注文情報を取得する注文情報取得部と、顧客への製品の配送に使用する輸送手段が運航する予定を表す運航予定情報を記憶する運航予定情報記憶部と、輸送手段の使用に必要な作業の所要期間を表す作業所要期間情報を記憶する作業所要期間情報記憶部と、運航予定情報記憶部が記憶する運航予定情報と、作業所要期間情報記憶部が記憶する作業所要期間情報と、注文情報取得部が取得した注文情報とに基づいて、製品を顧客に出荷する予定の内容を表す出荷予定情報を作成する出荷予定情報作成部と、製品の在庫量を表す在庫情報を取得する在庫情報取得部と、出荷予定情報作成部が作成した出荷予定情報と在庫情報取得部が取得した在庫情報とに基づいて、製品の生産計画を作成する生産計画作成部と、を備える。

本発明によれば、輸送手段の運航予定と輸送手段の使用に必要な作業の所要期間とに基づいて製品の出荷予定情報を作成する出荷予定情報作成部と、作成した出荷予定情報と製品の在庫情報とに基づいて製品の生産計画を作成する生産計画作成部とを備えることによって、輸送手段を使った配送のリードタイムを小さくすることができる生産計画作成装置、生産計画作成方法およびプログラムを提供することができる。

本発明の実施の形態に係る製品の配送ルートを表す概念図 本発明の実施の形態に係る生産計画作成装置の機能ブロック図 本発明の実施の形態に係る生産計画作成装置のハードウェア構成図 本発明の実施の形態に係る生産計画作成装置の顧客情報の一例を表す図 本発明の実施の形態に係る生産計画作成装置の倉庫情報の一例を表す図 本発明の実施の形態に係る生産計画作成装置の製品情報の一例を表す図 本発明の実施の形態に係る生産計画作成装置の在庫情報の一例を表す図 本発明の実施の形態に係る生産計画作成装置の運航予定情報の一例を表す図 本発明の実施の形態に係る生産計画作成装置の作業所要期間情報の一例を表す図 本発明の実施の形態に係る生産計画作成装置の出荷予定情報の一例を表す図 本発明の実施の形態に係る生産計画作成装置の注文情報の一例を表す図 本発明の実施の形態に係る生産計画作成装置の配送実績情報の一例を表す図 本発明の実施の形態に係る生産計画作成装置の安全在庫情報の一例を表す図 本発明の実施の形態に係る生産計画作成装置の生産能力情報の一例を表す図 本発明の実施の形態に係る生産計画作成装置の生産計画情報の一例を表す図 本発明の実施の形態に係る生産計画作成装置の生産計画作成処理のフローチャート 本発明の実施の形態に係る生産計画作成装置の出荷調整処理のフローチャート

以下、本発明の生産計画作成装置を、海外に輸出する製品の生産計画作成に適用した実施の形態について、図面を参照して説明する。

本実施形態に係る製品は、エアコン、冷蔵庫、換気扇などの家電製品である。図１に示すように、これらの製品は、生産拠点１００で生産され、倉庫拠点２００に搬入される。そして、海外の顧客への配送を開始すると、製品は、出港地３００に配送される。出港地３００では、担当者がコンテナへの梱包、通関等の作業を行って、輸送船６００に積載する。そして、輸送船６００は、出港地３００を出港し、入港地４００に入港する。そして、現地の担当者が、製品を納入地５００に納入する。以下、配送とは、製品が倉庫拠点２００を出発してから、輸送船６００の出港地３００および入港地４００を経て、納入地５００に到着するまでを指すものとする。

次に、本実施の形態に係る生産計画作成装置１が備える機能について、図２を参照して説明する。生産計画作成装置１は、顧客からの製品の注文の内容を表す注文情報を取得する注文情報取得部１０を備える。また、生産計画作成装置１は、輸送船６００が運航する予定を表す運航予定情報を記憶する運航予定情報記憶部１７と、輸送船６００の使用に必要な作業の所要期間を表す作業所要期間情報を記憶する作業所要期間情報記憶部１８とを備える。

生産計画作成装置１は、さらに、注文情報取得部１０が取得した注文情報と、運航予定情報記憶部１７が記憶する運航予定情報と、作業所要期間情報記憶部１８が記憶する作業所要期間情報とに基づいて、製品を顧客に出荷する予定の内容を表す出荷予定情報を作成する出荷予定情報作成部１１を備える。

生産計画作成装置１は、さらに、作成した出荷予定情報を記憶する出荷予定情報記憶部１９を備える。また、生産計画作成装置１は、製品の在庫情報を取得する在庫情報取得部１２を備える。

生産計画作成装置１は、さらに、製品の安全在庫情報を記憶する安全在庫情報記憶部２０を備える。安全在庫情報とは、製品の欠品を防ぎ、安定した供給を可能にするための基準となる、注文に対して引き当てられていない在庫量である安全在庫量を示す情報である。

生産計画作成装置１は、さらに、出荷予定情報作成部１１が作成した製品の出荷予定情報と、在庫情報取得部１２が取得した在庫情報と、安全在庫情報記憶部２０が記憶する安全在庫情報とに基づいて、生産計画を作成する生産計画作成部１３を備える。

生産計画作成装置１は、さらに、出荷予定情報記憶部１９が記憶する他の顧客への製品の出荷予定情報を更新する出荷予定情報更新部１４を備える。

生産計画作成装置１は、さらに、製品の配送実績を取得する配送実績取得部１５を備える。そして、生産計画作成装置１は、配送実績取得部１５が取得した配送実績に基づいて、運航予定情報記憶部１７が記憶する運航予定情報または作業所要期間情報記憶部１８が記憶する作業所要期間情報を更新する配送実績反映部１６を備える。

次に、生産計画作成装置１のハードウェア構成について、図３を参照して説明する。生産計画作成装置１は、各種の処理を実行する制御部３０と、各種情報を記憶する記憶部４０と、入力を受け付ける入力部５０と、各種情報を表示する表示部６０とを備える。

制御部３０は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）３１とＲＡＭ（Random Access Memory）３２とＲＯＭ（Read Only Memory）３３とを備える。

ＣＰＵ３１は、記憶部４０に記憶されているプログラムをＲＡＭ３２に読み出して実行することにより、後述する各種処理を実行する。

ＲＡＭ３２は、揮発性メモリを備え、ＣＰＵ３１の作業領域として用いられる。

ＲＯＭ３３は、フラッシュメモリ、有機メモリ等の不揮発性メモリを備え、ＣＰＵ３１が実行するこの生産計画作成装置１の基本動作のための制御プログラム、ＢＩＯＳ（Basic Input Output System）等を記憶する。

記憶部４０は、ハードディスクドライブ、フラッシュメモリ等を備え、後述する各種情報およびプログラムを記憶する。

入力部５０は、キーボード、マウス等の情報入力部品を備え、顧客情報、注文情報等の各種情報を入力する。

表示部６０は、ディスプレイ、プリンタ等の情報出力部品を備え、各種情報を表示する。

次に、生産計画作成装置１が取り扱う各種情報について、図面を参照して説明する。生産計画作成装置１は、製品を注文する顧客のマスタ情報である顧客情報を取り扱う。顧客情報は、入力部５０から入力され、記憶部４０に格納される。顧客情報は、図４に示すように、顧客を特定する「顧客ＩＤ」、顧客の名称を表す「顧客名称」、顧客の所在国を表す「顧客所在国」、顧客の住所を表す「顧客住所」等の項目を含む。

また、生産計画作成装置１は、製品を保管する倉庫のマスタ情報である倉庫情報を取り扱う。倉庫情報は、入力部５０から入力され、記憶部４０に格納される。倉庫情報は、図５に示すように、倉庫を特定する「倉庫ＩＤ」、倉庫の名称を表す「倉庫名称」、倉庫の所在国を表す「倉庫所在国」、倉庫の住所を表す「倉庫住所」等の項目を含む。

また、生産計画作成装置１は、製品のマスタ情報である製品情報を取り扱う。製品情報は、入力部５０から入力され、記憶部４０に格納される。製品情報は、図６に示すように、製品を特定する「製品ＩＤ」、製品の名称を表す「製品名称」、製品の価格を表す「価格」等の項目を含む。

また、生産計画作成装置１は、倉庫ごとに保管された製品の在庫量を表す在庫情報を取り扱う。在庫情報は、入力部５０から入力され、記憶部４０に格納される。または、在庫情報は別の記憶装置に記憶されていても良く、その場合、生産計画作成装置１は、図示しない通信部を備え、通信部が別の記憶装置から在庫情報を受信することによって、在庫情報を取得しても良い。在庫情報は、図７に示すように、「倉庫ＩＤ」、「製品ＩＤ」、倉庫ごとの製品ごとの在庫量を表す「在庫量」、倉庫ごとの製品ごとの引き当て済みの在庫量を表す「引当済在庫量」等の項目を含む。引き当て済みの在庫量とは、すでに注文に引き当てられ、出荷を予定している在庫量である。したがって、新規注文に対して使用可能な在庫量（以下、論理在庫量という）は、「在庫量」から「引当済在庫量」を差し引いた量である。

また、生産計画作成装置１は、輸送船６００が運航する予定を表す運航予定情報を取り扱う。運航予定情報は、運航予定情報記憶部１７に格納されている。運航予定情報は、図８に示すように、輸送船６００を特定する「輸送船ＩＤ」、輸送船６００の名称を表す「輸送船名称」、輸送船６００が出港する出港地３００を表す「出港地」、輸送船６００が入港する入港地４００を表す「入港地」、「所要日数」、「運航周期」、「コンテナ解放日」等の項目を含む。「所要日数」は、「出港地」から「入港地」までの運航にかかる日数である。「運航周期」は、運航する頻度と基準日を表す。例えば、毎週、毎月等の頻度と、金曜日、１日等の基準日とを合わせて、毎週金曜日、毎月１日などの運航周期の情報となる。なお、遠隔地への輸送の場合、輸送船６００の「所要日数」、「運航周期」は必ずしも予定通りになるわけではないため、これらの情報はあくまで予定である。また、「コンテナ解放日」は、出港地３００のコンテナヤードが解放される日が、出港日から何日前であるかを示している。すなわち、「コンテナ解放日」は、コンテナへの梱包作業を開始できる日が出港日から何日前であるかを示している。

また、生産計画作成装置１は、輸送船６００の使用に必要な作業の所要期間を表す作業所要期間情報を取り扱う。作業所要期間情報は、作業所要期間情報記憶部１８に格納されている。作業所要期間情報は、図９に示すように、作業を特定する「作業ＩＤ」、作業の名称を表す「作業名称」、作業の種別を表す「作業種別」、輸送船６００が出港する出港地３００を表す「出港地」、輸送船６００が入港する入港地４００を表す「入港地」、作業にかかる日数を表す「所要日数」等の項目を含む。「作業種別」は、出港前に行う作業か、入港後に行う作業かを表す種別情報である。

また、生産計画作成装置１は、製品を顧客に出荷する予定の内容を表す出荷予定情報を取り扱う。出荷予定情報は、出荷予定情報記憶部１９に格納されている。出荷予定情報は、図１０に示すように、出荷予定を特定する「出荷予定ＩＤ」、「倉庫ＩＤ」、「製品ＩＤ」、出荷予定の製品の量を表す「出荷量」、「顧客ＩＤ」、出荷予定の日付を表す「出荷日」等の項目を含む。

また、生産計画作成装置１は、顧客からの製品の注文の内容を表す注文情報を取り扱う。注文情報は、入力部５０から入力され、記憶部４０に格納される。注文情報は、図１１に示すように、注文を特定する「注文ＩＤ」、「顧客ＩＤ」、「製品ＩＤ」、注文された製品の量を表す「注文量」、注文された製品を納入地５００に納品する期限を表す「納期」等の項目を含む。

また、生産計画作成装置１は、製品を顧客に配送した実績を表す配送実績情報を取り扱う。配送実績情報は、入力部５０から入力され、記憶部４０に格納される。または、配送実績情報は別の記憶装置に記憶されていても良く、その場合、生産計画作成装置１は、図示しない通信部を備え、通信部が別の記憶装置から配送実績情報を受信することによって、配送実績情報を取得しても良い。配送実績情報は、図１２に示すように、「倉庫ＩＤ」、「製品ＩＤ」、「注文ＩＤ」、「輸送船ＩＤ」、製品を顧客に配送した量を表す「配送量」、倉庫を出庫した日付を表す「出庫日」、「作業ＩＤ１」、「所要日数１」、「作業ＩＤ２」「所要日数２」、「作業ＩＤ３」「所要日数３」、輸送手段６００が出港地３００を出港した日付を表す「出港日」、出港地３００を表す「出港地」、輸送手段６００が入港地４００に入港した日付を表す「入港日」、入港地４００を表す「入港地」、配送された製品が納入地５００に納品された日付を表す「納品日」等の項目を含む。「作業ＩＤ１」、「作業ＩＤ２」および「作業ＩＤ３」は、輸送船６００の使用に必要な作業の作業ＩＤである。「所要日数１」、「所要日数２」および「所要日数３」は、それぞれの作業にかかった日数である。

また、生産計画作成装置１は、は、倉庫ごとの製品の安全在庫量を表す安全在庫情報を取り扱う。安全在庫情報は、安全在庫情報記憶部２０に格納されている。安全在庫情報は、図１３に示すように、「倉庫ＩＤ」、「製品ＩＤ」、「安全在庫量」等の項目を含む。

また、生産計画作成装置１は、製品の生産能力を表す生産能力情報を取り扱う。生産能力情報は、入力部５０から入力され、記憶部４０に格納される。生産能力情報は、図１４に示すように、「製品ＩＤ」、「生産能力」、「リードタイム」等の項目を含む。ここで、「生産能力」は、１日に生産できる最大生産量を表す。「リードタイム」は、生産日から出荷できる状態になるまでにかかる日数である。

また、生産計画作成装置１は、製品の生産計画を表す生産計画情報を取り扱う。生産計画情報は、生産計画装置１によって作成され、記憶部４０に格納される。生産計画情報は、図１５に示すように、「製品ＩＤ」、製品を生産する日付を表す「生産日」、製品を生産する量を表す「生産量」等の項目を含む。

次に、生産計画作成装置１の動作について、図面を参照して説明する。生産計画作成装置１は生産計画作成処理を定期的に実行する。例えば、１月に２回、１月後の２週間分の生産計画を作成するものとする。ここでは、現在の日付が７月１６日であり、生産計画作成装置１は、１月後の８月１６日から８月３１日までの生産期間における生産計画を作成するものとして説明する。また、製品を製造する生産工場は、製品ごとに１日に生産できる量、すなわち、生産能力が決まっているものとする。

７月１６日までに、随時、顧客から注文が入る。担当者は、顧客から注文を受けると、生産計画作成装置１の表示部６０に表示される情報を視認しながら、入力部５０を操作して、注文情報を入力する。入力された注文情報は、記憶部４０に格納される。ここでは、記憶部４０に格納された７月１６日時点での注文情報が、図１１に示す第１レコードであるものとする。

７月１６日になると、生産計画作成装置１は、生産計画処理を実行する。図１６に示すように、生産計画作成装置１は、生産計画作成処理を開始すると、最初に注文情報を取得する（ステップＳ１１）。すなわち、このステップＳ１１は、顧客からの製品の注文の内容を表す注文情報を取得する注文情報取得ステップとして機能する。次に、生産計画作成装置１は、取得した注文情報ごとに、輸送船６００の出港日を決定する（ステップＳ１２）。生産計画作成装置１は、出港日を決定するにあたり、運航予定情報および作業所要期間情報を参照する。ここでは、運航予定情報と作業所要期間情報に、図８および図９に示すデータが格納されている。

生産計画作成装置１は、ステップＳ１２の処理において、ステップＳ１１で取得した図１１に示す注文情報を１つずつ処理する。各注文の処理において、運航予定情報および作業所要期間情報を参照して、納期に間に合う輸送船６００を検索して抽出し、出港日を決定する。ここでは、注文ＩＤ”７００１”のレコードに対して処理を実行するものとする。生産計画作成装置１は、図４に示す顧客情報を参照して、顧客ＩＤ”１００１”である顧客の顧客所在国が”イタリア”であるため、図８に示す運航予定情報を参照して、イタリアに入港する輸送船を検索する。また、図９に示す作業所要期間情報を参照して、作業ＩＤ”５００３”のレコードから、入港後の納入作業の所要日数１日を得る。

そこで、生産計画作成装置１は、納期である１０月３日の１日前の１０月２日までに入港する輸送船６００を検索する。この場合、輸送船ＩＤ”４００１”の輸送船が、毎週金曜日に出港し、所要日数が３５日であることから、日本を８月２６日に出港し、イタリアに９月２９日に入港する船が抽出される。このようにして、生産計画作成装置１は、８月２６日を出港日に決定する。

次に、生産計画作成装置１は、注文情報ごとに、倉庫拠点２００からの出荷日を決定する（ステップＳ１３）。このとき、生産計画作成装置１は、図９に示す作業所要期間情報を参照して、出港前の作業の所要日数を算出する。ここでは、生産計画作成装置１は、作業所要期間情報から出港地が”日本”、入港地が”イタリア”である作業を検索することによって、作業ＩＤ”５００１”および作業ＩＤ“５００２”のレコードから、出港前のコンテナ梱包作業および通関作業の所要日数が、それぞれ１日、２日であることを取得する。そして、生産計画作成装置１は、これらの日数を合計して、出港前作業の所要日数を３日と算出する。

そして、生産計画作成装置１は、図８に示す運航予定情報のコンテナ解放日を参照して、倉庫拠点２００からの出荷が可能な日（以後、倉庫拠点出荷可能日という）を算出する。具体的には、倉庫拠点出荷可能日は、範囲で規定され、初日はコンテナ解放日であり、終日は算出した出港前作業の所要日数分だけ出港日より前の日である。この場合、ステップＳ１２で抽出された輸送船ＩＤ“４００１”の輸送船６００のコンテナ解放日が出港日の５日前であるため、ステップＳ１２で決定された出港日である８月２６日の５日前である８月２１日から、８月２６日の３日（ステップＳ１３で抽出したコンテナ梱包作業と通関作業の所要日数の合計日数）前である８月２３日までが、倉庫拠点出荷可能日とする。そして、生産計画作成装置１は、後述するように別の短納期の注文に対して生産日を調整できるようにするために、倉庫拠点出荷可能日のうちの初日を倉庫拠点２００からの出荷日とする。したがって、生産計画作成装置１は、この場合、８月２１日から８月２３日までの倉庫拠点出荷可能日のうち、最初の日である８月２１日を倉庫拠点２００からの出荷日とする。

また、生産計画作成装置１は、注文ごとに倉庫拠点２００からの出荷日を決定すると、図１０に示すような、製品を顧客に出荷する予定の内容を表す出荷予定情報を記憶部４０に作成する。すなわち、このステップＳ１３は、出荷予定情報を作成する出荷予定情報作成ステップとして機能する。ここでは、生産計画作成装置１は、図１０に示す第１レコードを登録したものとする。

次に、生産計画作成装置１は、製品ごとの在庫量および安全在庫量を取得する（ステップＳ１４）。具体的には、生産計画作成装置１は、製品ごとの在庫量を在庫情報から取得する。前述の通り、在庫情報取得部１２は、記憶部４０に格納されている在庫情報を取得しても良いし、別の記憶装置から受信しても良い。すなわち、このステップＳ１４は、製品の在庫量を表す在庫情報を取得する在庫情報取得ステップとして機能する。また、生産計画作成装置１は、製品ごとの安全在庫量を安全在庫情報から取得する。安全在庫情報が図１３に示す通りであるとすれば、生産計画作成装置１は、注文された製品の製品ＩＤと、ステップＳ１３で作成した出荷予定情報の倉庫ＩＤとを指定して安全在庫情報から検索することにより、第１レコードを取得して、倉庫ＩＤ”２００１”、製品ＩＤ“３００１”の安全在庫量１５０を得る。

続いて、生産計画作成装置１は、製品ごとに、生産期間内の日別の生産量を算出する（ステップＳ１５）。生産計画作成装置１は、注文ごとに作成した出荷予定情報と、ステップＳ１４で取得した製品ごとの在庫量および安全在庫量を参照して、製品ごとの生産量を算出する。具体的には、以下の条件を満たすように生産量を決定する。第１の条件は、出荷予定情報から出荷日ごとに出荷量の分在庫が減るため、それに対応できる量を生産する。言い換えると、出荷量を確保できるだけの生産量とする。第２の条件は、生産能力情報を参照して、１日の生産能力を超えない生産量とする。第３の条件は、他の条件を満たす範囲内において、できるだけ、在庫量が安全在庫量となるようにする。生産計画作成装置１は、これらの条件を満たすように、製品ごとに、日別の生産量を算出する。

例えば、本例では、図１４に示す生産能力情報の第１レコードから製品ＩＤ”３００１”の１日の生産能力は３０であり、図７に示す在庫情報の第１レコードから倉庫ＩＤ”２００１”における製品ＩＤ”３００１”の論理在庫量は在庫量１５０から引当済在庫量１０を差し引いた１４０である。出荷日の論理在庫量は、現在の論理在庫量から、出荷日までの出荷量、生産量によって増減する。したがって、生産計画作成装置１は、出荷予定情報および生産計画情報を参照して、出荷日の論理在庫量を算出する。ここでは、出荷日までの出荷および生産は予定されていないものとする。すなわち、出荷日の論理在庫量も１４０である。したがって、出荷日の在庫量が出荷量と同じ２００以上あれば、出荷量を確保できるだけの生産量であると言えるため、第１の条件を満たす。そこで、生産計画作成装置１は、生産能力情報のリードタイムを参照して、生産日から出荷日までのリードタイムとして３日を取得して、出荷日である８月２１日の３日前の８月１８日に論理在庫量が２００以上になるように計画する。

このとき、できるだけ第３の条件を満たすようにするので、生産計画作成装置１は、生産期間の初日の８月１６日に３０、８月１７日に３０、８月１８日に３０、８月１９日に３０、８月２０日に３０、８月２１日に３０、８月２２日に３０を、それぞれ生産する計画を作成する。これにより、８月１８日の論理在庫量は、８月１６日から１８日の生産量の合計９０と出荷日の論理在庫量１４０を合計した２３０となり、出荷量の２００以上となるため、第１の条件を満たす。各日の生産量は生産能力の３０以下であるため、第２の条件を満たす。また、８月２２日の論理在庫量は、８月１６日から８月２２日までの生産量の合計の２１０と現在の論理在庫量の１４０を合計し、出荷量２００を差し引いた１５０となり、安全在庫量以上となるため、第３の条件を満たす。

続いて、生産計画作成装置１は、前倒し生産量を算出する（ステップＳ１６）。ここでは、生産計画を作成している対象の生産期間の次の生産期間で出荷を予定している注文がある場合に、その出荷分を前倒しで生産する量を決定する。例えば、９月１日に２０、９月２日に４０、９月３日に５０の出荷を予定している場合、これらを合計した１１０を前もって生産する。前倒し生産計画では、できるだけ生産能力ぎりぎりでなく、少し余裕を持って生産する計画にすることが好ましい。例えば、８月２５日に２０、８月２６日に２０、８月２７日に２０、８月２８日に２０、８月２９日に２０、８月３０日に１０とする。

生産計画作成装置１は、前倒し生産量を含めて、生産計画を決定する（ステップＳ１７）。すなわち、このステップＳ１７は、製品の生産計画を作成する生産計画作成ステップとして機能する。生産計画作成装置１は、決定した生産計画を表す図１５に示すような生産計画情報を、記憶部４０に記憶する。

また、生産計画作成装置１は、短納期の注文に対する出荷調整を行うための出荷調整処理を実行する。出荷調整とは、ここでは、対象の注文と同じ製品の他の注文の出荷日を、倉庫拠点出荷可能日の範囲内で変更することによって、対象の注文の納期を間に合わせることを意味する。生産計画作成装置１は、顧客から注文が入り、担当者が注文情報を入力すると、出荷調整処理を実行する。生産計画作成装置１は、図１７に示すように、出荷調整処理を開始すると、短納期の注文であるか否かを判定する（ステップＳ２１）。短納期の注文とは、次回以降の生産期間の生産では納期に間に合わない注文を意味する。生産能力、リードタイム等を考慮する必要があるため、厳密に次回以降の生産期間でないと間に合わないかどうかの判定は、生産計画を作成しないとわからない。したがって、このステップでは、倉庫拠点出荷可能日を算出するとともに、仮に次回の生産期間の初日に生産したものとした場合に倉庫を出庫する日付を算出して、その日付が倉庫拠点出荷可能日より後となる注文を短納期の注文であると判定する。

例えば、７月２０日に、図１１に示す注文情報の第２レコードが登録された場合、生産計画作成装置１は、この注文の倉庫拠点出荷可能日を生産計画作成処理と同様に算出する。そして、生産計画作成装置１は、出荷日が次回の生産期間の初日である９月１日よりも前であることから、この注文を短納期の注文であると判定する。

生産計画作成装置１は、短納期の注文でないと判定すると（ステップＳ２１：Ｎｏ）、処理を終了する。一方、生産計画作成装置１は、短納期の注文であると判定すると（ステップＳ２１：Ｙｅｓ）、この注文が出荷可能であるか否かを判定する（ステップＳ２２）。生産計画作成装置１は、在庫情報を取得して、他の注文に引き当てられていない論理在庫量を算出する。そして、倉庫拠点出荷可能日のうち、初日を出荷日として仮置きし、その日に出荷が可能か否かを算出した論理在庫量から判断する。在庫不足となる場合、２日目を出荷日として仮置きし、同様に判断する。このように、倉庫拠点出荷可能日の中で、在庫不足にならずに出荷が可能な日があれば、その日を出荷日とする。

出荷可能と判定すると（ステップＳ２２：Ｙｅｓ）、生産計画作成装置１は、倉庫拠点出荷可能日の中で、在庫不足とならずに出荷可能な日を出荷日と決定する（ステップＳ２３）。

一方、出荷可能でないと判定すると（ステップＳ２２：Ｎｏ）、生産計画作成装置１は、他の注文との調整が可能か否かを判定する（ステップＳ２４）。生産計画作成装置１は、出荷予定情報を参照して、対象の注文と同じ製品の他の注文の出荷予定がある場合、その注文の出荷日を遅らせることによって、対象の注文の出荷が可能になるかどうかを判定する。例えば、生産計画作成装置１は、図１０の出荷予定情報の第１レコードを取得して、他の注文の出荷日８月２１日を得る。そして、生産計画作成装置１は、生産計画作成処理と同様にして、注文情報から倉庫拠点出荷可能日を算出する。この場合、生産計画作成処理のステップＳ１３で説明した処理と同様の処理を実行するため、算出した倉庫拠点出荷可能日が８月２１日から８月２３日である。そして、生産計画作成装置１は、倉庫拠点出荷可能日の範囲内で、出荷日を１日ずつ後ろ倒しにして、他の注文の出荷を遅らせるかわりに、対象の注文の出荷量が足りるかどうかを確認する。この場合、注文ＩＤ”７００１”の出荷日を８月２２日に変更して、注文ＩＤ”７００２”の出荷が可能になるか否かを確認し、それでも出荷が可能でなければ、注文ＩＤ”７００１”の出荷日を８月２３日に変更して、注文ＩＤ”７００２”の出荷が可能になるか否かを確認する。

このようにして、生産計画作成装置１は、対象の注文と同じ製品の他の注文の出荷日を、倉庫拠点出荷可能日の範囲内で変更することによって、対象の注文の出荷が可能になるか否かを判定する。そして、生産計画作成装置１は、他の注文との調整が可能と判定すると（ステップＳ２４：Ｙｅｓ）、他の注文と対象の注文の出荷日を判定結果にしたがって決定する（ステップＳ２５）。生産計画作成装置１は、他の注文の出荷予定情報を更新し、対象の注文の出荷予定情報を新たに登録する。

一方、生産計画作成装置１は、他の注文との調整が可能でないと判定すると（ステップＳ２４：Ｎｏ）、納期を考慮しない最短の出荷日を決定する（ステップＳ２６）。生産計画作成装置１は、対象の注文について、倉庫拠点出荷可能日の範囲内で出荷日を決定せず、１日ずつ後ろ倒して出荷が可能な日を決定する。例えば、注文ＩＤ”７００２”の出荷日を８月２５日にすれば、出荷のための出荷量を確保できる見込みであれば、８月２５日を出荷日とする。

以上で、生産計画作成装置１は、納期調整処理を終了する。このようにして、生産計画作成装置１は、短納期の注文に対して、他の注文との調整を行って、出荷日を決定する。また、他の注文との調整ができなければ、納期を遵守できなくても、最短の出荷日を決定する。

また、生産計画作成装置１は、定期的に、例えば毎月１回、配送実績から運航予定情報および作業所要期間情報を更新する。生産計画作成装置１は、配送実績情報を取得して、輸送船６００を使用して配送を行った注文に対して、各輸送船６００の出港日、入港日の実績から、運航予定情報の所要日数、運航周期を更新する。また、配送実績情報の所要日数１、所要日数２、所要日数３から、作業所要期間情報を更新する。例えば、図１２の第１レコードから、輸送船ＩＤ”４００１”の運航は８月２６日から１０月１日までであることから、所要日数３６日を算出し、運航予定情報の所要日数を３６日に更新する。また、作業ＩＤ”５００２”の所要日数が３日であることから、作業所要期間情報の作業ＩＤ”５００２”のレコードの所要日数を３に更新する。

また、生産計画作成装置１は、定期的に、例えば毎月１回、安全在庫情報を更新する。例えば、生産計画作成装置１は、過去のすべての注文についての短納期の注文量と短納期でない注文量を記憶部４０に格納しておく。そして、生産計画作成装置１は、出荷調整処理のステップＳ２１における短納期の注文か否かの判定結果により、記憶部４０に格納された過去のすべての注文についての短納期の注文量と短納期でない注文量を更新する。そして、生産計画作成装置１は、毎月１回の安全在庫情報の更新処理において、記憶部４０に格納された過去のすべての注文についての短納期の注文量と短納期でない注文量とに基づいて、短納期でない注文率を算出する。続いて、生産計画作成装置１は、安全在庫量＝（短納期でない注文量÷短納期でない注文率×納期遵守率）−（短納期でない注文量）として算出する。納期遵守率は、短納期でない注文への納期をどの程度遵守することを目標とするかを表すパラメータであり、例えば、９５％とする。仮に、短納期でない注文量が１００、短納期でない注文率３０％であるときは、安全在庫量＝（１００÷３０％×９５％）−１００であり、約２１６となる。生産計画作成装置１は、このようにして算出した安全在庫量で、安全在庫情報を更新する。

本実施の形態の生産計画作成装置１は、運航予定情報および作業所要期間情報を備えることによって、輸送船６００の運航予定とそれに伴う作業予定を高い精度で予測し、過剰な余剰期間を設定することなく、適正な在庫量の調節が可能となる。

また、本実施の形態の生産計画作成装置１は、配送実績に基づいて、運航予定情報および作業所要期間情報を更新することによって、輸送船６００の運航予定とそれに伴う作業予定を高い精度で維持することができる。

また、本実施の形態の生産計画作成装置１は、すでに出荷予定が決まっている注文でも、輸送船６００の運航予定とそれに伴う作業予定から、その注文の出荷日を、納期を守ることができる範囲内で調整することができる。これによって、短納期の注文に対して、他の注文を調整して対応することができる。また、他の注文との調整ができなくても、最短の出荷日を算出することで、顧客に対応可能な納期を提示できる。

本実施の形態では、海外に輸出する製品の生産計画作成装置を例示したが、本願発明はこれに限定されない。輸送手段には、船、航空機、鉄道、車、ヘリコプター等が含まれる。また、輸送先は海外に限らず、国内であってもよく、例えば、国内の離島、山奥などの遠隔地には好適である。

上述した、ハードウェア構成、ソフトウェア構成、各種情報の例等は、発明の実施形態の理解を容易にするための例示であり、発明を限定するものではない。

生産計画作成装置１は、専用の装置によらず、通常のコンピュータを用いて実現可能である。例えば、コンピュータに上述のいずれかを実行するためのプログラムを格納した記録媒体等から該プログラムをコンピュータにインストールすることにより、上述の処理を実行する生産計画作成装置を構成してもよい。また、複数のコンピュータが協同して動作することによって、１つの生産計画作成装置を構成してもよい。

また、コンピュータにプログラムを供給するための手法は、任意である。例えば、通信回線、通信ネットワーク、通信システム等を介して供給してもよい。

また、上述の機能の一部をＯＳ（Operation System）が提供する場合には、ＯＳが提供する機能以外の部分をプログラムで提供すればよい。

１…生産計画作成装置、１０…注文情報取得部、１１…出荷予定情報作成部、１２…在庫情報取得部、１３…生産計画作成部、１４…出荷予定情報更新部、１５…配送実績取得部、１６…配送実績反映部、１７…運航予定情報記憶部、１８…作業所要期間情報記憶部、１９…出荷予定情報記憶部、２０…安全在庫情報記憶部、３０…制御部、３１…ＣＰＵ、３２…ＲＡＭ、３３…ＲＯＭ、４０…記憶部、５０…入力部、６０…表示部、１００…生産拠点、２００…倉庫拠点、３００…出港地、４００…入港地、５００…納入地、６００…輸送船

Claims (5)

1. 顧客からの製品の注文の内容を表す注文情報を取得する注文情報取得部と、
   前記顧客への前記製品の配送に使用する輸送手段が運航する予定を表す運航予定情報を記憶する運航予定情報記憶部と、
   前記輸送手段の使用に必要な作業の所要期間を表す作業所要期間情報を記憶する作業所要期間情報記憶部と、
   前記運航予定情報記憶部が記憶する運航予定情報と、前記作業所要期間情報記憶部が記憶する作業所要期間情報と、前記注文情報取得部が取得した注文情報とに基づいて、前記製品を前記顧客に出荷する予定の内容を表す出荷予定情報を作成する出荷予定情報作成部と、
   前記製品の在庫量を表す在庫情報を取得する在庫情報取得部と、
   前記出荷予定情報作成部が作成した出荷予定情報と前記在庫情報取得部が取得した在庫情報とに基づいて、前記製品の生産計画を作成する生産計画作成部と、を備える、
   生産計画作成装置。
2. 前記製品を前記顧客に配送した実績を表す配送実績を取得する配送実績取得部と、
   前記配送実績取得部が取得した配送実績に基づいて、前記運航予定情報記憶部が記憶する運航予定情報または作業所要期間情報記憶部が記憶する作業所要期間情報を更新する配送実績反映部と、をさらに備える、
   請求項１に記載の生産計画作成装置。
3. 前記注文情報取得部は、さらに、他の顧客から受けた前記製品の注文の内容を表す注文情報を取得し、
   前記出荷予定情報作成部が作成した出荷予定情報を記憶する出荷予定情報記憶部と、
   前記運航予定情報記憶部が記憶する前記他の顧客への配送に使用する輸送手段の運航予定情報と、前記運航予定情報記憶部が記憶する運航予定情報と、前記作業所要期間情報記憶部が記憶する作業所要期間情報と、前記他の顧客から受けた前記製品の注文内容を表す注文情報とに基づいて、前記出荷予定情報記憶部が記憶する前記他の顧客への前記製品の出荷予定情報を更新する出荷予定情報更新部と、をさらに備える、
   請求項１または２に記載の生産計画作成装置。
4. 顧客からの製品の注文の内容を表す注文情報を取得する注文情報取得ステップと、
   前記顧客への前記製品の配送に使用する輸送手段が運航する予定を表す運航予定情報と、前記輸送手段の使用に必要な作業の所要期間を表す作業所要期間情報と、前記注文情報とに基づいて、前記製品を前記顧客に出荷する予定の内容を表す出荷予定情報を作成する出荷予定情報作成ステップと、
   前記製品の在庫量を表す在庫情報を取得する在庫情報取得ステップと、
   前記出荷予定情報作成ステップで作成した出荷予定情報と前記在庫情報取得ステップで取得した在庫情報とに基づいて、前記製品の生産計画を作成する生産計画作成ステップと、を備える、
   生産計画作成方法。
5. コンピュータに、
   顧客からの製品の注文の内容を表す注文情報を取得する注文情報取得ステップと、
   前記顧客への前記製品の配送に使用する輸送手段が運航する予定を表す運航予定情報と、前記輸送手段の使用に必要な作業の所要期間を表す作業所要期間情報と、前記注文情報とに基づいて、前記製品を前記顧客に出荷する予定の内容を表す出荷予定情報を作成する出荷予定情報作成ステップと、
   前記製品の在庫量を表す在庫情報を取得する在庫情報取得ステップと、
   前記出荷予定情報作成ステップで作成した出荷予定情報と前記在庫情報取得ステップで取得した在庫情報とに基づいて、前記製品の生産計画を作成する生産計画作成ステップと、を実行させる、
   プログラム。

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