JP2019012222A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】トナーの無駄な消費や部材の寿命の低下を抑制しつつ、連続画像形成時に像担持体とクリーニング部材との当接部近傍の紙粉の堆積に起因するクリーニング不良を抑制することのできる画像形成装置を提供する。【解決手段】画像形成装置１００は、制御手段５０が、ジョブの実行中に、連続画像形成数のカウント値が第２の閾値に到達する前に感光ドラム１の走行距離のカウント値が第１の閾値に到達した場合、及び感光ドラム１のカウント値が第１の閾値に到達する前に連続画像形成数のカウント値が第２の閾値に到達した場合に、供給動作を実行させ、供給動作を実行させた場合には、走行距離のカウント値及び連続画像形成数のカウント値の両方を初期値にリセットする構成とする。【選択図】図８

Description

本発明は、電子写真方式や静電記録方式を用いた複写機、ファクシミリ、プリンタなどの画像形成装置に関するものである。

電子写真方式などを用いた画像形成装置では、感光体（電子写真感光体）などの像担持体上のトナー（転写残トナー）や紙粉などの付着物をクリーニング手段によって除去することが行われる。このクリーニング手段としては、像担持体に当接するクリーニング部材としてのクリーニングブレードが広く用いられている。

クリーニングブレードを用いる画像形成装置では、例えば低画像比率の画像の形成が続いた場合などに、像担持体とクリーニングブレードとの間の摩擦力が増大することがある。そして、この摩擦力が増大しすぎると、クリーニングブレードの異常振動（ビビリ）が発生し、トナーがクリーニングブレードをすり抜けるようになり、クリーニング不良が発生することがある。また、この摩擦力が増大しすぎると、クリーニングブレードの捲れ（クリーニングブレードの自由端部が像担持体の表面の移動方向に捲れる現象）、更にはクリーニングブレードの摩耗や欠けが生じる原因ともなる。

そこで、非画像形成期間に、像担持体とクリーニングブレードとの当接部にトナーを供給する動作（ここでは、「供給動作」という。）を行う方法が知られている。供給動作を行うことで、像担持体とクリーニングブレードとの間に潤滑剤（主にトナーの外添剤）を供給して、これらの間の摺動性を保持することができる。供給動作は、累積の画像形成数を基準として、この累積の画像形成数が所定の閾値に到達した場合に実行することが一般的である。これは、像担持体とクリーニングブレードとの間の潤滑剤が減少する度合いが、像担持体の走行距離と関係することから、画像形成数と一応の相関性を有するためである。しかし、画像形成数と像担持体の走行距離との関係は、例えば一のジョブで指定される画像形成数の多寡などによって変わる。そのため、累積の画像形成数を基準として供給動作を実行すると、未だ必要のない時点で供給動作が実行されるなどして、トナーの無駄な消費や、像担持体の無駄な空回転による像担持体やクリーニングブレードなどの部材の寿命の低下が生じることがある。

これに対し、像担持体の走行距離を基準として、この走行距離が所定の閾値に到達した場合に供給動作を実行することで、供給動作を効率的に実行することができる。

一方、クリーニングブレードを用いる画像形成装置では、像担持体とクリーニングブレードとの当接部近傍に紙粉が堆積し、その一部が像担持体とクリーニングブレードとの間に挟まる（噛み込まれる）ことがある。なお、紙粉は、より詳細には、クリーニングブレードの先端のエッジ部よりも像担持体の表面の移動方向に関し上流側の、クリーニングブレードの先端面と像担持体の表面との間の空間に堆積する（ここでは、単に「紙粉が堆積する」などという。）。そして、像担持体とクリーニングブレードとの間に紙粉が挟まると、その部分を起点としてトナーがクリーニングブレードをすり抜けるようになり、クリーニング不良が発生することがある。特に、紙粉の発生量や付着量が標準よりも多い紙（再生紙など）が記録材として使用される場合には、紙粉が堆積しやすく、クリーニング不良が発生しやすくなる。

そこで、非画像形成期間に、像担持体を画像形成期間における回転（正回転）方向とは逆方向に回転（逆回転）させて、堆積した紙粉を除去する方法が知られている（特許文献１）。しかし、この方法は、例えば連続画像形成中の紙間で像担持体の逆回転を行う場合には、画像形成の生産性が低下してしまうことがある。

これに対し、紙粉が堆積する前に、像担持体とクリーニングブレードとの当接部にトナーを供給して、その当接部近傍にトナーによるバリアを形成することで、紙粉の堆積自体を抑制する方法が知られている（特許文献１）。なお、トナーによるバリアは、より詳細には、クリーニングブレードの先端のエッジ部よりも像担持体の表面の移動方向に関し上流側の、クリーニングブレードの先端面と像担持体の表面との間の空間に形成される。

特開２００７−７９１２６号公報

前述した摺動性を保持するために行われる供給動作により像担持体とクリーニングブレードとの当接部に供給されるトナーは、上述のトナーによるバリアを形成して紙粉の堆積を抑制する役割も果たすことができる。そのため、摺動性を保持するために供給されるトナーを、トナーによるバリアを形成するためのトナーとして併用することができる。

ここで、前述のように、摺動性を保持するための供給動作は、像担持体の走行距離を基準として所定のタイミングで実行することが望ましい。これは、像担持体とクリーニングブレードとの間の摩擦力の増加が、像担持体の走行による像担持体とクリーニングブレードとの間の潤滑剤の減少度合いと関係するからである。紙粉の堆積に起因するクリーニング不良が発生しやすくなる程度も、像担持体とクリーニングブレードとの間の摩擦力やトナーによるバリアの減少度合いに関係することから、像担持体の走行距離と一応の相関性を有する。一方で、この紙粉の堆積に起因するクリーニング不良が発生しやすくなる程度は、画像形成数、特に、一のジョブで指定される画像形成数（すなわち、連続画像形成数）と相関性を有する。これは、連続画像形成中には、記録材として使用される紙からの紙粉が継続してクリーニング位置に送り込まれることによる。そして、像担持体の走行距離を基準として所定のタイミングで供給動作を実行していると、紙粉の堆積に起因するクリーニング不良を抑制するのに必要なタイミングで供給動作を実行できないことがあることがわかった。

したがって、本発明の目的は、トナーの無駄な消費や部材の寿命の低下を抑制しつつ、連続画像形成時の像担持体とクリーニング部材との当接部近傍の紙粉の堆積に起因するクリーニング不良を抑制することのできる画像形成装置を提供することである。

上記目的は本発明に係る画像形成装置にて達成される。要約すれば、本発明は、トナーを担持する移動可能な像担持体と、前記像担持体にトナーを供給する供給手段と、前記像担持体に当接して前記像担持体からトナーを除去するクリーニング部材と、前記像担持体の走行距離に関する情報をカウントする第１のカウンターと、一の開始指示により単一又は複数の記録材に画像を形成して出力する一連の動作であるジョブにおける連続画像形成数に関する情報をカウントする第２のカウンターと、画像形成期間以外の非画像形成期間に、前記供給手段により前記像担持体に供給したトナーを該像担持体と前記クリーニング部材との当接部に供給する供給動作を実行させる制御手段と、を有し、前記制御手段は、ジョブの実行中に、前記第２のカウンターのカウント値が第２の閾値に到達する前に前記第１のカウンターのカウント値が第１の閾値に到達した場合、及び前記第１のカウンターのカウント値が前記第１の閾値に到達する前に前記第２のカウンターのカウント値が前記第２の閾値に到達した場合に、前記供給動作を実行させ、前記供給動作を実行させた場合には、前記第１、第２のカウンターのカウント値の両方を初期値にリセットし、前記第１、第２の閾値は、前記第１、第２のカウンターのカウント値がいずれも初期値の状態から、指定される画像形成数が第１の値以下であるジョブが繰り返される場合は、任意のジョブの実行中に前記第２のカウンターのカウント値が前記第２の閾値に到達する前に前記第１のカウンターのカウント値が前記第１の閾値に到達し、前記第１、第２のカウンターのカウント値がいずれも初期値の状態から、指定される画像形成数が前記第１の値以上の第２の値以上であるジョブが実行される場合は、該ジョブの実行中に前記第１のカウンターのカウント値が前記第１の閾値に到達する前に前記第２のカウンターのカウント値が前記第２の閾値に到達するように設定されていることを特徴とする画像形成装置である。

また、本発明の他の態様によると、トナーを担持する移動可能な第１の像担持体、前記第１の像担持体にトナーを供給する現像手段、及び前記第１の像担持体に当接して前記第１の像担持体からトナーを除去する第１のクリーニング部材をそれぞれが有する複数の画像形成部と、前記複数の画像形成部の前記第１の像担持体からトナーが転写されるか又は前記複数の画像形成部の前記第１の像担持体からトナーが転写される記録材を担持する移動可能な第２の像担持体と、前記第２の像担持体に当接して前記第２の像担持体からトナーを除去する第２のクリーニング部材と、前記複数の画像形成部の前記第１の像担持体のそれぞれの走行距離に関する情報をカウントする第１のカウンターと、一の開始指示により単一又は複数の記録材に画像を形成して出力する一連の動作であるジョブにおける連続画像形成数に関する情報をカウントする第２のカウンターと、画像形成期間以外の非画像形成期間に、前記複数の画像形成部のうち少なくとも１つの画像形成部において前記現像手段により前記第１の像担持体に供給したトナーの少なくとも一部を該第１の像担持体と前記第１のクリーニング部材との当接部に供給し、該トナーの他の少なくとも一部を前記第２の像担持体に転写して該第２の像担持体と前記第２のクリーニング部材との当接部に供給する供給動作を実行させる制御手段と、を有し、前記制御手段は、ジョブの実行中に、前記第２のカウンターのカウント値が第２の閾値に到達する前に前記複数の画像形成部のうち少なくとも１つの画像形成部に関し前記第１のカウンターのカウント値が第１の閾値に到達した場合に、該少なくとも１つの画像形成部の前記第１の像担持体にトナーを供給する前記供給動作を実行させ、前記複数の画像形成部の全てに関し前記第１のカウンターのカウント値が前記第１の閾値に到達する前に前記第２のカウンターのカウント値が前記第２の閾値に到達した場合に、前記複数の画像形成部のうち少なくとも１つの画像形成部の前記第１の像担持体にトナーを供給する前記供給動作を実行させ、前記供給動作を実行させた場合には、該供給動作において前記第１の像担持体にトナーを供給した画像形成部に関する前記第１のカウンターのカウント値と、前記第２のカウンターのカウント値と、を初期値にリセットし、前記第１、第２の閾値は、前記第１、第２のカウンターのカウント値がいずれも初期値の状態から、指定される画像形成数が第１の値以下であるジョブが繰り返される場合は、任意のジョブの実行中に前記第２のカウンターのカウント値が前記第２の閾値に到達する前に前記第１のカウンターのカウント値が前記第１の閾値に到達し、前記第１、第２のカウンターのカウント値がいずれも初期値の状態から、指定される画像形成数が前記第１の値以上の第２の値以上であるジョブが実行される場合は、該ジョブの実行中に前記第１のカウンターのカウント値が前記第１の閾値に到達する前に前記第２のカウンターのカウント値が前記第２の閾値に到達するように設定されていることを特徴とする画像形成装置が提供される。

本発明によれば、トナーの無駄な消費や部材の寿命の低下を抑制しつつ、連続画像形成時の像担持体とクリーニング部材との当接部近傍の紙粉の堆積に起因するクリーニング不良を抑制することができる。

画像形成装置の模式的な断面図である。 画像形成部の模式的な断面図である。 画像形成装置の要部の制御態様を示す概略ブロック図である。 トナー帯の模式図である。 帯電ローラの汚れ量と供給動作の実行間隔との関係を示すグラフ図である。 紙粉の堆積によるクリーニング不良を説明するための模式図である。 紙粉の堆積の抑制メカニズムを説明するための模式図である。 後回転工程又は紙間工程の制御の切り替え手順のフローチャート図である。 後回転工程で供給動作を実行する手順のフローチャート図である。 紙間工程で供給動作を実行する手順のフローチャート図である。 実施例及び比較例での供給動作の実行間隔を説明するためのグラフ図である。 実施例及び比較例での紙粉の堆積量を示すグラフ図である。 後回転工程で供給動作を実行する手順の他の例のフローチャート図である。 紙間工程で供給動作を実行する手順の他の例のフローチャート図である。 後回転工程で供給動作を実行する手順の他の例のフローチャート図である。 紙間工程で供給動作を実行する手順の他の例のフローチャート図である。

以下、本発明に係る画像形成装置を図面に則して更に詳しく説明する。

［実施例１］
１．画像形成装置の全体的な構成及び動作
図１は、本実施例の画像形成装置の模式的な断面図である。本実施例の画像形成装置１００は、電子写真方式を用いてフルカラー画像を形成することのできる、中間転写方式を採用したタンデム型（インライン方式）の、複写機、プリンタ、ファクシミリ装置の機能を備えた複合機である。

画像形成装置１００は、複数の画像形成部として、それぞれイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の画像を形成する第１、第２、第３、第４の画像形成部（ステーション）ＳＹ、ＳＭ、ＳＣ、ＳＫを有する。なお、各画像形成部ＳＹ、ＳＭ、ＳＣ、ＳＫにおいて同一又は対応する機能あるいは構成を有する要素については、いずれかの色用の要素であることを表す符号の末尾のＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋを省略して総括的に説明することがある。図２は、代表して１つの画像形成部Ｓを示す模式的な断面図である。本実施例では、画像形成部Ｓは、後述する感光ドラム１、帯電ローラ２、露光装置３、現像装置４、一次転写ローラ５、ドラムクリーニング装置６などを有して構成される。

画像形成装置１００は、回転可能なドラム型（円筒形）の感光体である感光ドラム１を有する。感光ドラム１は、トナーを担持する移動可能な像担持体（第１の像担持体）の一例である。感光ドラム１は、駆動手段としてのドラム駆動モータＭ１（図２）によって図中矢印Ｒ１方向に所定の周速度（プロセススピード）で回転駆動される。本実施例では、感光ドラム１は、ＯＰＣ層（有機光導電体層）を有する負帯電性のドラム状の有機感光体であり、導電性基体上に、電荷発生層、電荷輸送層、表面層が下からこの順番で設けられて構成されている。また、本実施例では、感光ドラム１は、外径が３０ｍｍであり、周速度（プロセススピード）は２００ｍｍ／ｓｅｃである。なお、表面層の層厚は、０．０１〜３０μｍ程度の範囲で適宜選択することができ、好ましくは０．０５〜２０μｍ、より好ましくは０．１〜１０μｍである。

回転する感光ドラム１の表面は、帯電手段としてのローラ型の帯電部材である帯電ローラ２によって、所定の極性（本実施例では負極性）の所定の電位に一様に帯電処理される。帯電ローラ２は、感光ドラム１に接触し、感光ドラム１の回転に伴って従動して回転する。帯電工程時に、帯電ローラ２には、帯電電源（高圧電源回路）Ｅ１から、所定の極性（本実施例では負極性）の直流電圧（ＤＣ電圧、ＤＣ成分）である帯電電圧（帯電バイアス）が印加される。なお、帯電電圧としては、直流電圧と交流電圧とを重畳した振動電圧を用いてもよい。帯電処理された感光ドラム１の表面は、露光手段（静電像形成手段）としての露光装置３によって走査露光され、感光ドラム１上に静電像（静電潜像）が形成される。本実施例では、露光装置３は、半導体レーザを用いたレーザビームスキャナである。

感光ドラム１上に形成された静電像は、現像手段としての現像装置４によって現像剤を用いて現像（可視化）され、感光ドラム１上にトナー像が形成される。現像装置４は、像担持体にトナーを供給する供給手段の一例である。本実施例では、一様に帯電処理された後に露光されることで電位の絶対値が低下した感光ドラム１上の露光部に、感光ドラム１の帯電極性（本実施例では負極性）と同極性に帯電したトナーが付着する。つまり、本実施例では、現像時のトナーの帯電極性であるトナーの正規の帯電極性は負極性である。本実施例では、現像装置４は、現像剤としてトナー（非磁性トナー粒子）とキャリア（磁性キャリア粒子）とを備えた二成分現像剤を用いる。現像装置４は、現像剤４ｅを収容する現像容器４ａと、現像容器４ａの開口部から一部が外部に露出するように現像容器４ａに回転可能に設けられた、非磁性の中空円筒部材で形成された現像スリーブ４ｂと、を有する。現像スリーブ４ｂの内部（中空部）には、マグネットローラ４ｃが現像容器４ａに対し固定されて配置されている。また、現像容器４ａには、現像スリーブ４ｂと対向するように規制ブレード（穂切り部材）４ｄが設けられている。また、現像容器４ａ内には、現像剤を攪拌しながら搬送する搬送部材として２つの搬送スクリュー４ｆ、４ｆが設けられている。現像容器４ａには、補給手段としてのトナーホッパー４ｇから適宜トナーが補給される。本実施例では、現像スリーブ４ｂ、搬送スクリュー４ｆ、４ｆは、感光ドラム１に伝達された駆動力が伝達されることで回転駆動される。現像スリーブ４ｂ、搬送スクリュー４ｆ、４ｆは、感光ドラム１とは独立して回転又は停止できるようになっている。本実施例では、トナーとしては、粉砕法によって製造された平均粒径６μｍのネガ帯電トナー母体に対して、外添剤として平均粒径２０ｎｍの酸化チタンを重量比で１％外添したものを用いた。また、本実施例では、キャリアとしては、飽和磁化が２０５ｅｍｕ／ｃｍ^３、平均粒径３５μｍのものを用いた。そして、本実施例では、このトナーとキャリアとを６：９４の重量比で混合したものを現像剤として用いた。

マグネットローラ４ｃの磁力により現像スリーブ４ｂ上に担持された現像剤４ｅは、現像スリーブ４ｂの回転に伴って規制ブレード４ｄによって量が規制された後に、感光ドラム１との対向部に搬送される。感光ドラム１との対向部に搬送された現像スリーブ４ｂ上の現像剤４ｅは、マグネットローラ４ｃの磁力によって穂立ちして磁気ブラシ（磁気穂）を形成する。本実施例では、現像スリーブ４ｂは、少なくとも現像工程時には感光ドラム１との最近接距離が約４００μｍになるように配置され、現像スリーブ４ｂ上の現像剤の磁気ブラシが感光ドラム１に接触した状態で現像が行われる。また、現像工程時に、現像スリーブ４ｂには、現像電源（高圧電源回路）Ｅ２から、現像電圧（現像バイアス）として直流電圧（ＤＣ電圧、ＤＣ成分）と交流電圧（ＡＣ電圧、ＡＣ成分）とが重畳された振動電圧が印加される。現像電圧の直流成分は、感光ドラム１上の暗部電位（帯電電位）と明部電位（露光部電位）との間の電位に設定される。これにより、感光ドラム１上の静電像に応じて、現像スリーブ４ｂ上の磁気ブラシから感光ドラム１上にトナーが移動して、感光ドラム１上にトナー像が形成される。

各感光ドラム１と対向するように、中間転写体としての無端状のベルトで構成された中間転写ベルト７が配置されている。中間転写ベルト７は、感光体などの第１の像担持体からトナーが転写される第２の像担持体の一例である。中間転写ベルト７は、複数の張架ローラとしての駆動ローラ７１、テンションローラ７２及び二次転写対向ローラ７３に掛け渡されて所定の張力で張架されている。中間転写ベルト７は、駆動手段としてのベルト駆動モータＭ２（図２）によって駆動ローラ７１が回転駆動されることで、図中矢印Ｒ２方向に感光ドラム１の周速度と略同一の周速度で回転（周回移動）する。中間転写ベルト７の内周面側には、各感光ドラム１に対応して、一次転写手段としてのローラ型の一次転写部材である一次転写ローラ５が配置されている。一次転写ローラ５は、中間転写ベルト７を介して感光ドラム１に向けて押圧され、感光ドラム１と中間転写ベルト７とが接触する一次転写部Ｔ１を形成する。本実施例では、中間転写ベルト７として、ポリイミド樹脂を用いて形成された膜厚７５μｍの無端状のベルトを用いた。中間転写ベルト７を構成する材料はポリイミド樹脂に限定されるものではなく、ポリカーボネイト樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリフッ化ビニリデン樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルサルフォン樹脂、ポリウレタン樹脂などのプラスチックや、フッ素系、シリコーン系のゴムを好適に用いることができる。また、中間転写ベルト７の厚さは７５μｍに限定されるものではなく、２５〜２０００μｍ程度の範囲で適宜選択することができ、好ましくは５０〜１５０μｍである。また、本実施例では、１次転写ローラ５として、電気抵抗が１×１０^５〜１×１０^７Ω、外径が３０ｍｍ、回転軸線方向の長さが３４０ｍｍのものを用いた。

上述のように感光ドラム１上に形成されたトナー像は、一次転写部Ｔ１において、一次転写ローラ５によって付与される静電気力と圧力の作用によって中間転写ベルト７上に一次転写される。一次転写工程時に、一次転写ローラ５には、一次転写電源（高圧電源回路）Ｅ３から、トナーの正規の帯電極性とは逆極性の直流電圧である一次転写電圧（一次転写バイアス）が印加される。本実施例では、一次転写電圧は、一次転写ローラ５に＋１５μＡの電流（目標電流）が流れるように定電流制御される。例えば、フルカラー画像の形成時には、各感光ドラム１上に形成されたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色のトナー像が、中間転写ベルト７上に重ね合わされるようにして順次転写される。

中間転写ベルト７の外周面側において、二次転写対向ローラ７３と対向する位置には、二次転写手段としてのローラ型の二次転写部材である二次転写ローラ８が配置されている。二次転写ローラ８は、中間転写ベルト７を介して二次転写対向ローラ７３に向けて押圧され、中間転写ベルト７と二次転写ローラ８とが接触する二次転写部Ｔ２を形成する。上述のように中間転写ベルト７上に形成されたトナー像は、二次転写部Ｔ２において、二次転写ローラ８によって付与される静電気力と圧力の作用によって、中間転写ベルト７と二次転写ローラ８とに挟持されて搬送される記録材Ｐ上に二次転写される。二次転写工程時に、二次転写ローラ８には、二次転写電源（高圧電源回路）Ｅ４から、トナーの正規の帯電極性とは逆極性の直流電圧である二次転写電圧（二次転写バイアス）が印加される。

記録用紙などの記録材（シート、転写材）Ｐは、給送装置（図示せず）によって１枚ずつ送り出されてレジストローラ対９まで搬送され、レジストローラ対９によって中間転写ベルト７上のトナー像とタイミングが合わされて二次転写部Ｔ２へと供給される。また、トナー像が転写された記録材Ｐは、定着手段としての定着装置１０に搬送され、定着装置１０によって加熱及び加圧されることでトナー像が定着（溶融固着）される。その後、記録材Ｐは、画像形成装置１００の装置本体１１０の外部に排出（出力）される。

一方、一次転写時に感光ドラム１上に残留したトナー（一次転写残トナー）は、感光体クリーニング手段としてのドラムクリーニング装置６によって感光ドラム１上から除去されて回収される。ドラムクリーニング装置６は、クリーニング部材としての第１のクリーニングブレード（以下、「第１のブレード」ともいう。）６ａと、第１のクリーニング容器６ｂと、を有する。ドラムクリーニング装置６は、感光ドラム１に当接する第１のブレード６ａによって、回転する感光ドラム１の表面を摺擦する。これによって、感光ドラム１上の一次転写残トナーは、感光ドラム１上から掻き取られて第１のクリーニング容器６ｂ内に収容される。また、中間転写ベルト７の外周面側において、駆動ローラ７１と対向する位置に、中間転写体クリーニング手段としてのベルトクリーニング装置７４が配置されている。二次転写工程時に中間転写ベルト７上に残留したトナー（二次転写残トナー）は、ベルトクリーニング装置７４によって中間転写ベルト７上から除去されて回収される。ベルトクリーニング装置７４は、クリーニング部材としての第２のクリーニングブレード（以下、「第２のブレード」ともいう。）７４ａと、第２のクリーニング容器７４ｂと、を有する。ベルトクリーニング装置７４は、中間転写ベルト７に当接する第２のブレード７４ａによって、回転する中間転写ベルト７の表面を摺擦する。これによって、中間転写ベルト７上の二次転写残トナーは、中間転写ベルト７上から掻き取られて第２のクリーニング容器７４ｂ内に収容される。第１、第２のクリーニング容器６ｂ、７４ｂに収容されたトナーは、第１、第２のクリーニング容器６ｂ、７４ｂ内に設けられた搬送部材（搬送スクリュー）（図示せず）によって搬送されて、廃トナー容器（図示せず）に回収される。

本実施例では、各画像形成部Ｓにおいて、感光ドラム１と、帯電ローラ２と、ドラムクリーニング装置６とは、一体的に画像形成装置１１０の装置本体１１０に対して着脱可能なカートリッジ（ドラムカートリッジ）１１を構成している。また、本実施例では、現像装置４は、単独で画像形成装置１００の装置本体１１０に対して着脱可能とされている。

ここで、感光ドラム１の回転方向における帯電ローラ２による帯電処理が行われる位置が帯電位置Ｃｈである。帯電ローラ２は、感光ドラム１の回転方向における帯電ローラ２と感光ドラム１との接触部の上流及び下流に形成される帯電ローラ２と感光ドラム１との間の微小な間隙の少なくとも一方で生じる放電によって感光ドラム１を帯電処理する。ただし、簡単のため、帯電ローラ２と感光ドラム１との接触部が帯電位置であると擬制して考えてもよい。また、感光ドラム１の回転方向における露光装置３による露光が行われる位置が露光位置Ｅｘである。また、感光ドラム１の回転方向における現像スリーブ４ｂから感光ドラム１へのトナーの供給が行われる位置（本実施例では現像スリーブ４ｂと感光ドラム１との対向部）が現像位置Ｄである。また、感光ドラム１の回転方向における感光ドラム１から中間転写ベルト７へのトナー像の転写が行われる位置（本実施例では感光ドラム１と中間転写ベルト７との接触部）が一次転写位置（一次転写部）Ｔ１である。また、感光ドラム１の回転方向における第１のブレード６ａと感光ドラム１との当接部が第１のクリーニング位置Ｃｄである。また、中間転写ベルト７の回転方向における第２のブレード７４ｂと中間転写ベルト７との当接部が第２のクリーニング位置Ｃｂである。

また、画像形成装置１００は、一の開始指示により開始される、単一又は複数の記録材Ｐに画像を形成して出力する一連の動作であるジョブ（プリント動作）を実行する。ジョブは、一般に、画像形成工程、前回転工程、複数の記録材Ｐに画像を形成する場合の紙間工程、及び後回転工程を有する。画像形成工程は、実際に記録材Ｐに形成して出力する画像の静電像の形成、トナー像の形成、トナー像の一次転写や二次転写を行う期間であり、画像形成期間（画像形成時）とはこの期間のことをいう。より詳細には、これら静電像の形成、トナー像の形成、トナー像の一次転写や二次転写の各工程を行う位置で、画像形成期間のタイミングは異なる。前回転工程は、開始指示が入力されてから実際に画像を形成し始めるまでの、画像形成工程の前の準備動作を行う期間である。紙間工程は、複数の記録材Ｐに対する画像形成を連続して行う際（連続画像形成）の記録材Ｐと記録材Ｐとの間に対応する期間である。後回転工程は、画像形成工程の後の整理動作（準備動作）を行う期間である。非画像形成期間（非画像形成時）とは、画像形成期間以外の期間であって、上記前回転工程、紙間工程、後回転工程、更には画像形成装置１００の電源投入時又はスリープ状態からの復帰時の準備動作である前多回転工程などが含まれる。

２．クリーニング装置
次に、本実施例におけるドラムクリーニング装置６、ベルトクリーニング装置７４の構成について更に説明する。

本実施例では、ドラムクリーニング装置６は、弾性材料としてのポリウレタン（ウレタンゴム）で形成された第１のブレード６ａを有する。第１のブレード６ａは、感光ドラム１の表面の移動方向（走行方向）と略直交する方向に沿って配置される長手方向と、この長手方向と略直交する短手方向とにそれぞれ所定の長さを有し、所定の厚さを有する、板状（ブレード状）の部材である。第１のブレード６ａは、短手方向における一方の端部である固定端部の所定の範囲が金属製の支持部材（板金）に熱溶着により貼り付けられ、この支持部材が第１のクリーニング容器６ｂに固定されることで、第１のクリーニング容器６ｂに支持される。そして、第１のブレード６ａは、短手方向における固定端部とは反対側の自由端部が感光ドラム１の回転方向（表面の移動方向、走行方向）の上流側を向くカウンター方向となるように、この自由端部のエッジ部で感光ドラム１の表面に当接する。本実施例における第１のブレード６ａの詳細な設定は次のとおりである。
ａ）クリーニングブレード自由長：８ｍｍ
ｂ）クリーニングブレード長手方向長さ：３２５ｍｍ
ｃ）クリーニングブレード当接線圧：３．１Ｎ／ｃｍ
ｄ）クリーニングブレード当接角度：３０°
ｅ）クリーニングブレード当接形式：カウンター当接
ｆ）硬度７５°（ＪＩＳ−Ａ規格）

本実施例では、ベルトクリーニング装置７４は、弾性材料としてのポリウレタン（ウレタンゴム）で形成された第２のブレード７４ａを有する。第２のブレード７４ａは、中間転写ベルト７の表面の移動方向（走行方向）と略直交する方向に沿って配置される長手方向と、この長手方向と略直交する短手方向とにそれぞれ所定の長さを有し、所定の厚さを有する、板状（ブレード状）の部材である。第２のブレード７４ａは、短手方向における一方の端部である固定端部の所定の範囲が金属製の支持部材（板金）に熱溶着により貼り付けられ、この支持部材が第２のクリーニング容器７４ｂに固定されることで、第２のクリーニング容器７４ｂに支持される。そして、第２のブレード７４ａは、短手方向における固定端部とは反対側の自由端部が中間転写ベルト７の回転方向（表面の移動方向、走行方向）の上流側を向くカウンター方向となるように、この自由端部のエッジ部で中間転写ベルト７の表面に当接する。本実施例における第２のブレード７４ａの詳細な設定は次のとおりである。
ａ）クリーニングブレード自由長：８ｍｍ
ｂ）クリーニングブレード長手方向長さ：３３０ｍｍ
ｃ）クリーニングブレード当接線圧：２．８Ｎ／ｃｍ
ｄ）クリーニングブレード当接角度：３０°
ｅ）クリーニングブレード当接形式：カウンター当接
ｆ）硬度７７°（ＪＩＳ−Ａ規格）

３．制御態様
図３は、本実施例の画像形成装置１００の要部の制御態様を示す概略ブロック図である。画像形成装置１００の装置本体１１０には、制御手段としての制御部（制御回路）５０が設けられている。制御部５０は、演算制御手段としてのＣＰＵ５１、記憶手段としてのメモリ（ＲＯＭ、ＲＡＭ）５２などを有して構成される。制御部５０は、ＣＰＵ５１がメモリ５２に記憶されているプログラムに従って処理を実行することで、画像形成装置１００の各部の動作を統括的に制御する。制御部５０には、例えば、各感光ドラム１を駆動するドラム駆動モータＭ１、中間転写ベルト７を駆動するベルト駆動モータＭ２、各感光ドラム１を露光する露光装置３が接続されている。また、制御部５０には、各帯電ローラ２に帯電を印加する帯電電源Ｅ２、各現像スリーブ４ｂに現像を印加する現像電源Ｅ２、各一次転写ローラ５に転写を印加する一次転写電源Ｅ３、二次転写ローラ８に電圧を印加する二次転写電源Ｅ４が接続されている。また、制御部５０には、装置本体１１０に設けられた操作部（操作パネル）１２０が接続されている。操作部１２０には、制御部５０に画像形成に関する各種設定などを入力するための入力手段としてのキーや、ユーザやサービス担当者などの操作者に情報を表示するための表示手段としての表示パネルなどが設けられている。また、制御部５０には、装置本体１１０の内部又は外部の少なくとも一方の温度又は湿度の少なくとも一方を検知する環境検知手段としての環境センサ（温湿度センサなど）１３０が接続されている。また、制御部５０には、画像形成装置１００の外部の機器（パーソナルコンピュータやイメージスキャナーなど）との通信を行う通信部１４０が接続されている。

制御部５０は、操作部１２０や通信部１４０から入力された画像形成条件を指定する情報や、環境センサ１３０から入力された環境情報などに応じて、動作制御コマンドを画像形成装置１００の各部に伝達する。これにより、画像形成動作や後述する供給動作を実行させる。なお、上記画像形成条件としては、用紙サイズ、用紙種類、画像形成数（出力枚数）、画質モードなどが挙げられる。

なお、図３に示される第１のカウンター６１、第２のカウンター６２については後述する。

４．供給動作の概要
本実施例の画像形成装置１００は、非画像形成期間に第１のクリーニング位置Ｃｄ及び第２のクリーニング位置Ｃｂにトナーを供給する供給動作を実行することが可能である。本実施例では、供給動作を実行することにより、感光ドラム１と第１のブレード６ａとの間の摺動性、中間転写ベルト７と第２のブレード７４ａとの間の摺動性を保持する。また、本実施例では、供給動作を実行することにより、主に第２のクリーニング位置Ｃｂにおける紙粉の堆積を抑制する。

具体的には、供給動作では、感光ドラム１上に、感光ドラム１の走行方向と略直交する方向に沿って延びるライン状又は帯状のトナー像（ここでは、「トナー帯」ともいう。）が形成される。つまり、トナー帯は、第１、第２のクリーニング部材６ａ、７４ａ（第１、第２のクリーニング位置Ｃｄ、Ｃｂ）の長手方向に沿って延びるトナー像である。本実施例では、トナー帯は、通常の画像形成期間と同様に感光ドラム１の帯電工程、露光工程、現像工程を経て形成される。また、本実施例では、感光ドラム１上に形成されたトナー帯は、一次転写部Ｔ１で中間転写ベルト７上に転写される。これにより、トナー帯のトナー（ここでは、「帯トナー」ともいう。）の一部は転写残トナーとして第１のクリーニング位置Ｃｄに供給され、中間転写ベルト７上に転写された帯トナーの他の一部は第２のクリーニング位置Ｃｂに供給される。トナー帯が二次転写部Ｔ２を通過する際には、二次転写電源Ｅ４から二次転写ローラ８に二次転写時とは逆極性（すなわち、トナーの正規の帯電極性と同極性）の電圧が印加されて、帯トナーの二次転写ローラ８への付着が抑制される。あるいは、二次転写ローラ８を中間転写ベルト７から離間させる離間手段としての離間機構を設けて、トナー帯が二次転写部Ｔ２を通過する際に二次転写ローラ８を中間転写ベルト７から離間させてもよい。第１のクリーニング位置Ｃｄに帯トナーが供給されることで、感光ドラム１と第１のブレード６ａとの間に潤滑剤（主にトナーの外添剤）が供給される。また、第２のクリーニング位置Ｃｂに帯トナーが供給されることで、中間転写ベルト７と第２のブレード７４ａとの間に潤滑剤（主にトナーの外添剤）が供給される。それと共に、中間転写ベルト７と第２のブレード７４ａとの当接部近傍にトナーによるバリアが形成される。

典型的には、このトナー帯は、感光ドラム１、中間転写ベルト７の走行方向と略直交する方向（ここでは、「スラスト方向」ともいう。）における画像形成可能領域の略全域にわたるライン状又は帯状のトナー像とされる。ただし、このトナー像は、感光ドラム１、中間転写ベルト７の表面の移動方向を横切る方向に任意の長さで形成された、単数又は複数のトナー像であってよい。図４は、本実施例における感光ドラム１上に形成されたトナー帯Ａの形状を示す模式図である。本実施例では、トナー帯Ａは、スラスト方向の長さが３２０ｍｍ、走行方向の長さが１０ｍｍ、濃度ＦＦＨ（０〜２５５の２５６段階のうちの最高濃度レベル（ベタ画像））の帯状のトナー像とした。

５．供給動作の実行タイミング
次に、供給動作の実行タイミングについて説明する。なお、ここでは、画像形成数は、１枚の記録材Ｐの片面に画像を形成することを「１回」として数えることとする。また、連続画像形成数は、一のジョブで指定される画像形成数であって、一のジョブの実行中に一の画像の形成と後続の画像の形成との間に制御動作（画像濃度調整制御やレジスト調整動作など）が実行されてもよい。

５−１．摺動性の保持
まず、感光ドラム１と第１のブレード６ａとの間の摺動性の保持に関する供給動作の実行タイミングについて説明する。

図５は、第１のブレード６ａの異常振動（ビビリ）に起因してトナーが第１のブレード６ａをすり抜けることによる帯電ローラ２の表面のトナーによる汚れ量と、供給動作の実行頻度との関係を示すグラフ図である。図５において、横軸は帯電ローラ２のスラスト方向の位置（測定箇所）を示し、縦軸は帯電ローラ２の表面の汚れ量の測定結果を示す。帯電ローラ２の表面の汚れ量の測定は、次のようにして行った。高温高湿環境（３２℃／８２％）の環境下で、Ａ４サイズ（縦送り）の用紙の片面に対する画像濃度００Ｈの画像（ベタ白画像）の５，０００回（５，０００枚）の連続画像形成を行った。その後、帯電ローラ２の表面に透明テープを貼り付け、そのテープを剥離して白紙に貼り付けて、Ｘ−Ｒｉｔｅ社製５２８濃度計にて濃度（光学濃度）を測定した。そして、その濃度の測定値と、帯電ローラ２に貼り付けていない透明テープを白紙に貼り付けて測定した濃度の測定値との差分を、帯電ローラ２の表面の汚れ量とした。上記連続画像形成中に画像形成数２０回、４０回、８０回ごとに供給動作を行った各場合について同様の実験を行った。

図５から、供給動作の実行頻度が高い（すなわち、実行間隔が狭い）ほど、第１のブレード６ａの異常振動が抑制され、帯電ローラ２のトナーによる汚染量が少なくなることがわかる。これは、感光ドラム１と第１のブレード６ａとの摩擦力の増加が、感光ドラム１の走行による感光ドラム１と第１のブレード６ａとの間の潤滑剤の減少度合いと関係することによる。

本実施例の構成では、感光ドラム１の走行距離が１５０，０００ｍｍを超えると、画像比率の極端に低い画像の形成が続いた場合などに、感光ドラム１と第１のブレード６ａとの間の摺動性が低下して第１のブレード６ａの異常振動が発生する場合がある。そのため、本実施例の構成では、感光ドラム１と第１のブレード６ａとの間の摺動性を十分に保持するためには、感光ドラム１の走行距離１３０，０００ｍｍごとに供給動作を実行することが望ましい。なお、画像比率とは、最大の画像形成可能領域の面積における画像の面積の割合である。

また、中間転写ベルト７と第２のブレード７４ａとの間の摺動性の保持に関する供給動作の実行タイミングについても上記同様の検討を行った。その結果、本実施例の構成では、上記感光ドラム１と第１のブレード６ａとの間の摺動性の保持に適したタイミングで供給動作を実行することで、中間転写ベルト７と第２のブレード７４ａとの間の摺動性も十分に保持できることがわかった。つまり、本実施例では、中間転写ベルト７は、感光ドラム１と同期して駆動、停止が行われる。また、中間転写ベルト７と第２のブレード７４ａとの摩擦力の増加は、本実施例では中間転写ベルト７の走行による中間転写ベルト７と第２のブレード７４ａとの間の潤滑剤の減少度合いと関係する。そして、本実施例の構成では、中間転写ベルト７（すなわち、感光ドラム１）の走行距離が１５０，０００ｍｍを超えると、中間転写ベルト７と第２のブレード７４ａとの間の摺動性が低下して第２のブレード７４ａの異常振動が発生する場合がある。そのため、本実施例の構成では、中間転写ベルト７と第２のブレード６ａとの間の摺動性を十分に保持するためには、中間転写ベルト７（すなわち、感光ドラム１）の走行距離１３０，０００ｍｍごとに供給動作を実行することが望ましい。

なお、感光ドラム１の走行距離１３０，０００ｍｍは、概略Ａ４サイズ（縦送り）で５００回の連続画像形成を行う場合の感光ドラム１の走行距離に相当する。

このように、感光ドラム１の走行距離を基準として供給動作を実行することで、累積の画像形成数を基準として実行する場合よりも、効率よく供給動作を実行できるので、トナーの無駄な消費や部材の寿命の低下を抑制することができる。

５−２．紙粉の堆積の抑制
次に、紙粉の堆積の抑制に関する供給動作の実行タイミングについて説明する。

本実施例の構成では、紙粉の堆積に起因してトナーがクリーニングブレードをすり抜ける現象は、主に第２のクリーニング位置Ｃｂにおいて問題となる。したがって、中間転写ベルト７と第２のブレード７４ａとの当接部近傍の紙粉の堆積の抑制に注目して説明する。また、ここでは便宜上「紙粉」と呼ぶが、これは像担持体とクリーニング部材との当接部近傍に堆積してクリーニング不良の原因となり得る任意の物質（異物）の全般を意味する。紙粉は、記録材Ｐの裁断などの加工時に記録材Ｐから発生して記録材Ｐに付着したり、記録材Ｐが画像形成装置１００において他の部材に摺擦されることで記録材Ｐから発生して記録材Ｐに付着したりした、主に記録材Ｐの成分に由来する任意の物質を含む。紙粉は、典型的には、セルロースを主成分とする繊維や、炭酸カルシウムの粉末などの填料などで構成される。

図６は、紙粉の堆積に起因してトナーが第２のブレード７４ａをすり抜ける現象が発生するメカニズムを示す模式図である。図６（ａ）は、第２のブレード７４ａのエッジ部ｅにかかるトルクが低い期間（トルクピーク以降）における第２のブレード４ａの先端近傍の様子を示す。この期間では、第２のブレード７４ａのエッジ部ｅの変形が小さいため、その変形部における紙粉ｆ（扁状紙粉など）が堆積できる空間は小さい。したがって、第２のブレード７４のエッジ部ｅを持ち上げる程度まで紙粉が堆積することはできず、トナーｔがすり抜ける起点を作るまでには至らない。次に、図６（ｂ）は、第２のブレード７４ａのエッジ部ｅにかかるトルクが上昇する期間（初期〜トルクピークまで）における第２のブレード７４ａの先端近傍の様子を示す。この期間では、第２のブレード７４のエッジ部ｅが中間転写ベルト７の走行方向に変形する。また、その変形部と中間転写ベルト７との間に、紙粉ｆ（扁状紙粉や填料成分である炭酸カルシウムなど）が堆積する。そして、その紙粉ｆが第２のブレード７４ａのエッジ部ｅを持ち上げて（つまり、紙粉ｆの一部が中間転写ベルト７と第２のブレード７４ａとの間に挟まり）、トナーｔがすり抜ける起点を作る。次に、図６（ｃ）は、第２のブレード７４ａのエッジ部ｅにかかるトルクが高い期間（トルクピーク前後）における第２のブレード７４ａの先端近傍の様子を示す。この期間では、例えば、中間転写ベルト７と第２のブレード７４とのニップ幅に対して第２のブレード７４ａのエッジ部ｅのピーク圧が高い状態（腹当たり状態など）になっている。そして、堆積した紙粉ｆが第２のブレード７４ａのエッジ部ｅを持ち上げている（つまり、紙粉ｆの一部が中間転写ベルト７と第２のブレード７４ａとの間に挟まっている）箇所を起点として、トナーｔのすり抜けが発生し始める。

図７は、第２のクリーニング位置Ｃｂにトナー帯を供給することにより紙粉の堆積に起因するクリーニング不良を抑制するメカニズムを示す模式図である。図７（ａ）は、第２のブレード７４ａのエッジ部ｅにかかるトルクが低い期間（トルクピーク以降）における第２のブレード７４ａの先端近傍の様子を示す。この期間では、図６（ａ）を参照して説明したように、トナーｔのすり抜けは発生しない。この状態のとき、すなわち、図６（ｂ）、（ｃ）を参照して説明した状態になる前に、第２のクリーニング位置Ｃｂにトナー帯Ａを供給することが、紙粉の堆積に起因するトナーｔのすり抜け（クリーニング不良）を抑制する上で重要である。つまり、第２のブレード７４ａにかかるトルクが高くなり、第２のブレード７４ａのエッジ部ｅが変形し始め、ニップ幅に対して第２のブレード７４ａのエッジ部ｅのピーク圧が高い状態（腹当たり状態など）となる前である。これにより、図７（ｂ）に示すように、第２のブレード７４ａのエッジ部ｅの変形が抑制され、かつ、エッジ部ｅの近傍に紙粉ｆの侵入を阻止する帯トナーｔによるバリアが形成される。なお、トナーｔによるバリアは、より詳細には、第２のブレード７４ａのエッジ部ｅよりも中間転写ベルト７の表面の移動方向に関し上流側の、第２のブレード７４ａの先端面と中間転写ベルト７の表面との間の空間に形成される。その結果、中間転写ベルト７と第２のブレード７４ａとの当接部近傍の紙粉ｆの堆積が阻止され、トナーｔのすり抜けを抑制することが可能となる。

このように、第２のクリーニング位置Ｃｂにおける紙粉の堆積に起因するクリーニング不良の発生は、中間転写ベルト７と第２のブレード７４ａとの間の摩擦力や第２のブレード７４のエッジ部の近傍のトナーによるバリアの減少度合いと関係する。そのため、多くの場合、前述の中間転写ベルト７と第２のブレード７４ａとの間の摺動性の保持に適したタイミングで供給動作を実行することで、トナーによるバリアを十分に形成し、紙粉の堆積に起因するクリーニング不良を抑制することができる。つまり、本実施例の構成では、紙粉の堆積に起因するクリーニング不良を十分に抑制するためには、中間転写ベルト７（すなわち、感光ドラム１）の走行距離１３０，０００ｍｍごとに供給動作を実行すればよい。上述のように、この走行距離は、概略Ａ４サイズ（縦送り）で５００回の連続画像形成を行う場合の走行距離に相当する。

５−３．本実施例における供給動作の実行タイミング
上述のような、第１、第２のクリーニング位置Ｃｄ、Ｃｂにおける摺動性の保持、主に第２のクリーニング位置Ｃｂにおける紙粉の堆積の抑制の観点から、本実施例では、原則として連続画像形成数５００回に相当する走行距離を閾値として供給動作を実行する。

一方で、第２のクリーニング位置Ｃｂにおける紙粉の堆積に起因するクリーニング不良が発生しやすくなる程度は、画像形成数、特に、一のジョブで指定される画像形成数（すなわち、連続画像形成数）とも関係する。これは、連続画像形成中には、記録材Ｐとして使用される紙からの紙粉が継続して第２のクリーニング位置Ｃｂに送り込まれることによる。上述のように走行距離の閾値を設定することで、連続画像形成数が５００回以下のジョブが繰り返される場合には、多くの場合、累積の画像形成数が５００回以下のタイミングで供給動作実行される。特に、本実施例の構成では、連続画像形成数が４００回以下のジョブが繰り返される場合には、確実に、累積の画像形成数が４００回以下のタイミングで供給動作が実行される。これは、概して、一のジョブで指定される画像形成数（すなわち、連続画像形成数）が異なると、累積の画像形成数に対する像担持体の走行距離が異なるからである。つまり、ジョブは、通常、画像形成工程、前回転工程、紙間工程、後回転工程を有して構成される。指定される画像形成数が比較的少ないジョブが繰り返される場合、像担持体の走行距離の全体に占める前回転工程や後回転工程のための走行距離の割合が増えるため、累積の画像形成数に対する像担持体の走行距離は比較的大きくなる。逆に、指定される画像形成数が比較的多いジョブでは、像担持体の走行距離の全体に占める前回転工程や後回転工程のための走行距離の割合が少なくなるため、累積の画像形成数（この場合は連続画像形成数）に対する像担持体の走行距離は比較的小さくなる。

しかし、連続画像形成数が５００回以上のジョブが実行される場合、実際の走行距離が標準的に見積もられる連続画像形成数５００回に相当する走行距離を超えて、紙粉の堆積に起因するクリーニング不良が発生しやすい状態になる場合があることがわかった。これは、連続画像形成中に制御動作（画像濃度調整動作やレジスト調整動作など）がイレギュラーに行われることなどによる。つまり、走行距離を基準として設定した閾値のみを用いて供給動作を実行していると、紙粉の堆積に起因するクリーニング不良を抑制するのに必要なタイミングで供給動作を実行できないことがあることがわかった。

このように、感光ドラム１の走行距離のみを基準として供給動作を実行すると、トナーの無駄な消費や部材の寿命の低下の抑制はできても、連続画像形成時の紙粉の堆積に起因するクリーニング不良を抑制できなくなるおそれがある。

そこで、本実施例では、供給動作の要否を判断するための閾値として、感光ドラム１の走行距離に基づく閾値（「第１の閾値」）と、一のジョブで指定される画像形成数（すなわち、連続画像形成数）に基づく閾値（「第２の閾値」）と、を用いる。また、感光ドラム１が駆動された場合に感光ドラム１の走行距離をカウントする。また、一のジョブにおいて画像を形成するごとに連続画像形成数をカウントする。そして、任意のジョブの実行中に、感光ドラム１の走行距離のカウント値が第１の閾値に到達した場合には、供給動作を実行する。そして、感光ドラム１の走行距離のカウント値と連続画像形成数のカウント値との両方を初期値にリセットする。また、任意のジョブの実行中に、感光ドラム１の走行距離のカウント値が第１の閾値に到達する前に、連続画像形成数のカウント値が第２の閾値に到達した場合にも、供給動作を実行する。そして、感光ドラム１の走行距離のカウント値と連続画像形成数のカウント値との両方を初期値にリセットする。

走行距離に基づく第１の閾値、連続画像形成数に基づく第２の閾値は、次のように設定する。つまり、走行距離と連続画像形成数のカウント値がいずれも初期値の状態から、指定される画像形成数が第１の値以下であるジョブが繰り返される場合は、任意のジョブの実行中に先に走行距離のカウント値が第１の閾値に到達するようにする。また、走行距離と連続画像形成数のカウント値がいずれも初期値の状態から、指定される画像形成数が上記第１の値以上の第２の値以上であるジョブが実行される場合は、該ジョブの実行中に先に連続画像形成数のカウント値が第２の閾値に到達するようにする。換言すれば、指定される画像形成数が第１の値以下であるジョブが繰り返される場合には、走行距離のカウント値が第１の閾値に到達した際の累積の画像形成数が第２の閾値よりも小さくなるようにする。そして、指定される画像形成数が上記第１の値以上の第２の値以上であるジョブが実行される場合には、連続画像形成数のカウント値が第２の閾値に到達した際の走行距離のカウント値が第１の閾値よりも小さくなるようにする。

つまり、指定される画像形成数が上記第１の値（例えば４００回）以下であるジョブが繰り返されることが想定される多くの場合には、感光ドラム１の累積の走行距離を基準として摺動性の保持及び紙粉の堆積の抑制に十分な頻度で供給動作が実行される。これにより、供給動作を効率的に実行することが可能となり、トナーの無駄な消費や、感光ドラム１、中間転写ベルト７、第１、第２のブレード６ａ、７４ａ、帯電ローラ２などの部材の寿命の低下を抑制することができる。また、指定される画像形成数が上記第２の値（例えば５００回）以上であるジョブが実行される際には、感光ドラム１の累積の走行距離が第１の閾値に到達しない場合でも、そのジョブでの連続画像形成数を基準として十分な頻度で確実に供給動作が実行される。これにより、連続画像形成時にクリーニング位置に継続して紙粉が送り込まれることで問題となりやすい、紙粉の堆積に起因するクリーニング不良を抑制することができる。更に換言すれば、本実施例では、走行距離のカウント値が第１の閾値に到達した場合に供給動作を実行することを原則としつつ、一のジョブにおける連続画像形成数の上限値として第２の閾値を設定する。そして、一のジョブの実行中に連続画像形成数が上記上限値たる第２の閾値に到達した場合には、走行距離のカウント値が第１の閾値に到達していなくても供給動作を実行することとする。

また、感光ドラム１の走行距離、連続画像形成数のいずれに基づいて供給動作が実行された場合も、感光ドラム１の走行距離のカウント値と連続画像形成数のカウント値との両方が初期値にリセットされる。これにより、供給動作の無駄な重複を防止して、トナーの無駄な消費や部材の寿命の低下を抑制することができる。

このように、本実施例によれば、トナーの無駄な消費や部材の寿命の低下を抑制しつつ、連続画像形成時の紙粉の堆積に起因するクリーニング不良を抑制することができる。したがって、長期にわたる良好なクリーニング性能の維持が可能となる。

６．供給動作の制御
次に、本実施例における供給動作の制御について更に説明する。

図３を参照して、本実施例では、制御部５０が供給動作の要否判断、供給動作の手順の制御を行う。制御部５０には、計数手段として、第１のカウンター（走行距離カウンター）６１と、第２のカウンター（連続画像形成数カウンター）６２と、が接続されている。制御部５０は、各感光ドラム１（１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ）が駆動されると、各感光ドラム１の走行距離をそれぞれカウントして記憶部である第１のカウンター６１に逐次更新して記憶させる。なお、本実施例では、感光ドラム１の走行距離は、感光ドラム１が回転した実質的に全ての時間とプロセススピードとを乗算した値に相当する。後述するように、第１のカウンター６１による各感光ドラム１の走行距離のカウント値（計数値）は、当該感光ドラム１にトナー帯が形成される供給動作が実行されると初期値（本実施例では０）にリセットされる。また、制御部５０は、一のジョブにおいて画像を形成するごとに連続画像形成数をカウントして記憶部である第２のカウンター６２に逐次更新して記憶させる。後述するように、第２のカウンター６２による連続画像形成数のカウント値は、いずれかの感光ドラム１にトナー帯が形成される供給動作が実行されるか、又はジョブが終了すると初期値（本実施例では０）にリセットされる。なお、第１のカウンター６１は、走行距離に関する情報として、回転時間（走行時間、駆動時間）などの走行距離を示す任意の情報をカウントすることができる。同様に、第２のカウンター６２は、連続画像形成数に関する情報として、連続画像形成数を示す任意の情報をカウントすることができる。

本実施例では、供給動作は、非画像形成期間として後回転工程又は紙間工程において実行される。図８は、ジョブにおける最後の画像の形成か否かを判断して制御を切り替える手順の概略を示すフローチャート図である。制御部５０は、ジョブが開始されると、次に形成する画像がジョブにおける最終の画像であるか否かを判断する（Ｓ１０１）。制御部５０は、Ｓ１０１で最終の画像である（「Ｙｅｓ」）と判断した場合は、処理を図９に示す手順に進める（Ｓ１０２）。また、制御部５０は、Ｓ１０１で最終の画像ではない（「Ｎｏ」）と判断した場合は、処理を図１０に示す手順に進める（Ｓ１０３）。以下、後回転工程で供給動作を実行する場合の手順と、紙間工程で供給動作を実行する場合の手順と、について順次説明する。

ここで、本実施例では、感光ドラム１の走行距離に基づく第１の閾値ＤＲＬは、概略Ａ４サイズ（縦送り）で５００回の連続画像形成を行なう場合の感光ドラム１の走行距離に相当する、１３０，０００ｍｍに設定されている。また、本実施例では、連続画像形成数に基づく第２の閾値ＲＧＣは、Ａ４サイズ（縦送り）で４００回に設定されている。

図９は、後回転工程において供給動作を実行する場合の手順の概略を示すフローチャート図である。

制御部５０は、画像形成を開始させる（Ｓ２０１）。制御部５０は、画像形成の終了後に各感光ドラム１の走行距離を算出して第１のカウンター６１に積算して記憶させ、連続画像形成数を第２のカウンター６２に積算して記憶させる（Ｓ２０２）。次に、制御部５０は、第１のカウンター６１による感光ドラム１の走行距離のカウント値ＬＴが感光ドラム１の走行距離に基づく第１の閾値ＤＲＬ以上（ＬＴ≧ＤＲＬ）である画像形成部Ｓの有無を判断する（Ｓ２０３）。制御部５０は、Ｓ２０３でＬＴ≧ＤＲＬを満たす画像形成部Ｓが有る（「Ｙｅｓ」）と判断した場合は、ＬＴ≧ＤＲＬを満たす画像形成部Ｓでトナー帯を形成することを決定する（Ｓ２０４）。そして、制御部５０は、後回転工程においてＳ２０４で決定した画像形成部Ｓでトナー帯を感光ドラム１上に形成し、そのトナー帯を中間転写ベルト７上に転写する供給動作を実行させる（Ｓ２０５）。これにより、帯トナーの一部がその画像形成部Ｓの第１のクリーニング位置Ｃｄに供給され、他の一部が第２のクリーニング位置Ｃｂに供給される。その後、制御部５０は、第１のカウンター６１によるトナー帯を形成した画像形成部Ｓの感光ドラム１の走行距離のカウント値ＬＴ、及び第２のカウンター６２による連続画像形成数のカウント値ＧＴを初期値にリセットする（Ｓ２０６）。そして、制御部５０は、画像形成装置１００の動作を停止させる（Ｓ２０７）。

また、制御部５０は、Ｓ２０３でＬＴ≧ＤＲＬを満たす画像形成部Ｓが無い（「Ｎｏ」）と判断した場合は、当該ジョブにおける連続画像形成数のカウント値ＧＴが第２の閾値ＲＧＣ以上（ＧＴ≧ＲＧＣ）であるか否かを判断する（Ｓ２０８）。制御部５０は、Ｓ２０８でＧＴ≧ＲＧＣである（「Ｙｅｓ」）と判断した場合は、ブラック用の画像形成部ＳＫでトナー帯を形成することを決定する（Ｓ２０９）。そして、制御部５０は、後回転工程においてブラック用の画像形成部ＳＫでトナー帯を感光ドラム１Ｋ上に形成し、そのトナー帯を中間転写ベルト７上に転写する供給動作を実行させる（Ｓ２１０）。これにより、帯トナーの一部がブラック用の画像形成部ＳＫの第１のクリーニング位置Ｃｄに供給され、他の一部が第２のクリーニング位置Ｃｂに供給される。その後、制御部５０は、第１のカウンター６１によるブラック用の画像形成部ＳＫの感光ドラム１Ｋの走行距離のカウント値ＬＴ、及び第２のカウンター６２による連続画像形成数のカウント値ＧＴを初期値にリセットする（Ｓ２１１）。そして、制御部５０は、画像形成装置１００の動作を停止させる（Ｓ２０７）。

また、制御部５０は、Ｓ２０８でＧＴ＜ＲＧＣである（「Ｎｏ」）と判断した場合は、第２のカウンター６２による連続画像形成数のカウント値ＧＴを初期値にリセットし（Ｓ２１２）、画像形成装置１００の動作を停止させる（Ｓ２０７）。

図１０は、紙間工程において供給動作を実行する場合の手順の概略を示すフローチャート図である。

制御部５０は、画像形成を開始させ（Ｓ３０１）、画像形成が終了したら画像濃度調整動作やレジスト調整動作などの制御動作の実行タイミングであるか否かを判断する（Ｓ３０２）。制御部５０は、Ｓ３０２で制御動作を実行するタイミングではないと判断した場合はそのまま処理をＳ３０４に進め、そのタイミングであると判断した場合はその制御動作を実行した後に（Ｓ３０３）、処理をＳ３０４に進める。制御部５０は、画像形成、又は画像形成及び制御動作の終了後に、各感光ドラム１の走行距離を算出して第１のカウンター６１に積算して記憶させ、連続画像形成数を第２のカウンター６２に積算して記憶させる（Ｓ３０４）。次に、制御部５０は、第１のカウンター６１による感光ドラム１の走行距離のカウント値ＬＴが感光ドラム１の走行距離に基づく第１の閾値ＤＲＬ以上（ＬＴ≧ＤＲＬ）である画像形成部Ｓの有無を判断する（Ｓ３０５）。制御部５０は、Ｓ３０５でＬＴ≧ＤＲＬを満たす画像形成部Ｓが有る（「Ｙｅｓ」）と判断した場合は、ＬＴ≧ＤＲＬを満たす画像形成部Ｓでトナー帯を形成することを決定する（Ｓ３０６）。そして、制御部５０は、紙間工程においてＳ３０６で決定した画像形成部Ｓでトナー帯を感光ドラム１上に形成し、そのトナー帯を中間転写ベルト７上に転写する供給動作を実行させる（Ｓ３０７）。その後、制御部５０は、第１のカウンター６１によるトナー帯を形成した画像形成部Ｓの感光ドラム１の走行距離のカウント値ＬＴ、及び第２のカウンター６２による連続画像形成数のカウント値ＧＴを初期値にリセットする（Ｓ３０８）。そして、制御部５０は、処理を図８のＳ１０１に戻す。

また、制御部５０は、Ｓ３０５でＬＴ≧ＤＲＬを満たす画像形成部Ｓが無い（「Ｎｏ」）と判断した場合は、当該ジョブにおける連続画像形成数のカウント値ＧＴが第２の閾値ＲＧＣ以上（ＧＴ≧ＲＧＣ）であるか否かを判断する（Ｓ３０９）。制御部は、Ｓ３０９でＧＴ≧ＲＧＣである（「Ｙｅｓ」）と判断した場合は、ブラック用の画像形成部ＳＫでトナー帯を形成することを決定する（Ｓ３１０）。そして、制御部５０は、紙間工程においてブラック用の画像形成部ＳＫでトナー帯を感光ドラム１Ｋ上に形成し、そのトナー帯を中間転写ベルト７上に転写する供給動作を実行させる（Ｓ３１１）。その後、制御部５０は、第１のカウンター６１によるブラック用の画像形成部ＳＫの感光ドラム１Ｋの走行距離のカウント値ＬＴ、及び第２のカウンター６２による連続画像形成数のカウント値ＧＴを初期値にリセットする（Ｓ３１２）。そして、制御部５０は、処理を図８のＳ１０１に戻す。

また、制御部５０は、Ｓ３０９でＧＴ＜ＲＧＣである（「Ｎｏ」）と判断した場合は、処理を図８のＳ１０１に戻す。

なお、本実施例では、連続画像形成数に基づいて形成するトナー帯をブラック単色のトナー帯とすることにより、トナーの消費量の低減を図った。しかし、このトナー帯は、ブラック色に限定されるものではなく、他の色の単色のトナー帯であってもよい。また、例えば紙粉ストレス紙（後述）の使用頻度が高い場合を想定して、複数の色でトナー帯を形成してもよい。

７．効果
図１１は、本実施例と比較例とについてジョブを繰り返し実行する耐久試験を行なった場合の、一のジョブにおいて指定される画像形成数（すなわち、連続画像形成数）と、供給動作の実行間隔と、の関係を示すグラフ図である。図１１において、横軸はジョブにおいて指定される画像形成数（すなわち、連続画像形成数）を示し、縦軸は供給動作の実行間隔（前回の実行から今回の実行までの間の累積の画像形成数）を示す。また、図１１において破線で囲んだ領域は、第２のクリーニング位置Ｃｂにおける紙粉の堆積に起因するクリーニング不良が発生する可能性のある領域を示す。

本実施例では、前述のように、感光ドラム１の走行距離に基づく第１の閾値ＤＲＬは、概略Ａ４サイズ（縦送り）で５００回の連続画像形成を行なう場合の感光ドラム１の走行距離に相当する、１３０，０００ｍｍに設定されている。また、本実施例では、連続画像形成数に基づく第２の閾値ＲＧＣは、Ａ４サイズ（縦送り）で４００回に設定されている。一方、比較例では、本実施例と同じ感光ドラム１の走行距離に基づく第１の閾値ＤＲＬにのみ基づいて供給動作が実行される。比較例の画像形成装置の構成及び動作は、上記の点を除いて実質的に本実施例の画像形成装置のものと同じである。そして、本実施例の構成（比較例も同様）では、概略Ａ４サイズ（縦送り）で連続画像形成数５００回を超えると、第２のクリーニング部Ｃｂにおける紙粉の堆積に起因するクリーニング不良が発生する可能性がある。

図１１に示すように、指定される画像形成数が比較的少ない、例えば指定される画像形成数が４００回以下のジョブが繰り返される場合は、本実施例と比較例とのいずれにおいても第１の閾値ＤＲＬに基づいて供給動作が実行される。そして、この場合の供給動作の実行間隔（供給動作間の累積の画像形成数）は、第２の閾値である４００回よりも小さい。これは、前述のように、概して指定される画像形成数が相対的に小さいジョブが繰り返される場合の方が、指定される画像形成数が相対的に大きいジョブが繰り返される場合よりも感光ドラム１の走行距離が大きくなることによる。

一方、図１１に示すように、指定される画像形成数が比較的多い、例えば指定される画像形成数が５００回以上のジョブが繰り返される場合は、本実施例と比較例とで挙動が変わってくる。

まず、本実施例では、ジョブの実行中に第１の閾値ＤＲＬに基づいて供給動作が実行されない場合でも、連続画像形成数が４００回に到達した時点で第２の閾値ＲＧＣに基づいて強制的に供給動作が実行される。その結果、本実施例では、指定される画像形成数が５００回以上のジョブが実行される場合、そのジョブの実行中に必ず１回は供給動作が実行されることになる。したがって、連続画像形成数が５００回を超えると発生しやすくなる紙粉の堆積に起因するクリーニング不良を抑制することができる。

これに対し、比較例では、感光ドラム１の走行距離に基づく第１の閾値ＤＲＬのみに基づいて供給動作が実行される。この第１の閾値は、連続画像形成５００回相当の走行距離に設定されている。そのため、指定される画像形成数が５００回以上のジョブが実行される場合、感光ドラム１の走行距離が連続画像形成５００回相当に到達した時点で供給動作が実行される。このように供給動作が実行されれば、一応、第２のクリーニング位置Ｃｂにおける紙粉の堆積に起因するクリーニング不良を抑制することができる。しかし、例えば、ジョブの実行中に供給動作以外の制御動作（画像濃度調整動作やレジスト調整動作など）が実行された場合などに、ジョブの実行中に感光ドラム１の走行距離が連続画像形成５００回相当を超えてしまう場合がある。つまり、供給動作以外の制御動作は、供給動作の実行タイミングとは独立して定められた所定のタイミングで実行される。そして、一般に、その制御動作が実行されるタイミングは、画像形成装置１００の環境や形成する画像の条件などに応じて一定ではない。そのため、例えば走行距離が第１の閾値ＤＲＬに到達する直前で、供給動作以外の制御動作の実行タイミングが到来した場合などには、その制御動作が実行されることで走行距離が第１の閾値ＤＲＬを超えてしまうことがある。このように、比較例では、指定される画像形成数が５００回以上のジョブが実行される場合、第２のクリーニング位置Ｃｂでの紙粉の堆積に起因するクリーニング不良が発生しやすくなる連続画像形成数５００回を超えても供給動作が実行されないことがある。その結果、比較例では、供給動作の実行間隔が図１１中に破線で示す領域に入ってしまい、第２のクリーニング位置Ｃｂにおける紙粉の堆積に起因するクリーニング不良を抑制できない場合がある。

図１２は、本実施例と比較例とについて、連続画像形成数５００回のジョブを繰り返し、第２のクリーニング位置Ｃｂにおける紙粉の堆積量と、累積の画像形成数と、の関係を調べた結果を示すグラフ図である。試験環境は室温環境下とし、ジョブで形成する画像の画像比率は５％とした。図１２において、横軸は累積の画像形成数を示し、縦軸は紙粉の堆積量を示す。紙粉の堆積量は、第２のブレード７４ａのエッジ部の近傍に堆積する紙粉の中間転写ベルト７上の高さ（中間転写ベルト７の法線方向）の測定値で示す。本発明者らの検討によると、本実施例の構成（比較例も同様）では、紙粉の堆積量が２０μｍを超えると、第２のクリーニング位置Ｃｂにおけるトナーのすり抜けが発生してクリーニング不良が発生することがあった。

本実施例では、中間転写ベルト７の表面粗さが公差の最大の場合（図１２中の（ａ））、最小の場合（図１２中の（ｂ））のいずれにおいても、累積の画像形成数が１０，０００回以上になっても紙粉の堆積量は２０μｍを超えることはなかった。そして、累積の画像形成数３０，０００回まで、第１、第２のクリーニング位置Ｃｄ、Ｃｂのいずれについても、安定して良好なクリーニング性能が得られた。

これに対し、比較例（中間転写ベルト７の表面粗さが公差の最小の場合）では、累積の画像形成数が１，０００回〜１０，０００回の時点で、紙粉の堆積量が２０μｍを超えて３０μｍに到達した。そして、第２のクリーニング位置Ｃｂにおいてトナーのすり抜けの発生が確認された。

以上説明したように、本実施例によれば、走行距離に基づいて効率的に供給動作を実行して無駄なトナーの消費や部材の寿命の低下を抑制できると共に、連続画像形成時の紙粉堆積に起因するクリーニング不良を抑制することができる。

［実施例２］
次に、本発明の他の実施例について説明する。本実施例の画像形成装置の基本的な構成及び動作は、実施例１の画像形成装置のものと同じである。したがって、本実施例の画像形成装置において、実施例１の画像形成装置のものと同一又は対応する機能あるいは構成を有する要素については、実施例１と同一の符号を付して、詳しい説明は省略する。

本実施例では、イエロー、マゼンタ、シアンのいずれかの色用の感光ドラム１Ｙ、１Ｍ、１Ｃの走行距離のカウント値が第１の閾値ＤＲＬに到達した場合、これら３個の感光ドラム１Ｙ、１Ｍ、１Ｃに同期してトナー帯を形成する。

本実施例においても、実施例１と同様に、供給動作は、非画像形成期間として後回転工程又は紙間工程において実行され、実施例１における図８と同様の手順に従ってジョブにおける最後の画像の形成か否かに応じた制御の切り替えが行われる。

図１３は、本実施例における後回転工程で供給動作を実行する場合の手順の概略を示すフローチャート図である。図１３において、実施例１における図９の手順と同じ処理については、同じステップ番号を付して、詳しい説明は省略する。

本実施例では、制御部５０は、Ｓ２０３でＬＴ≧ＤＲＬを満たす画像形成部Ｓが有る（「Ｙｅｓ」）と判断した場合は、ＬＴ≧ＤＲＬを満たす画像形成部ＳがＹ、Ｍ、Ｃのいずれかの色用の画像形成部Ｓであるか否かを判断する（Ｓ２１３）。制御部５０は、Ｓ２１３でＹ、Ｍ、Ｃのいずれかの色用の画像形成部Ｓである（「Ｙｅｓ」）と判断した場合は、Ｙ、Ｍ、Ｃの各色用の画像形成部Ｓでトナー帯を形成することを決定する（Ｓ２１４）。そして、制御部５０は、後回転工程においてＹ、Ｍ、Ｃの各色用の画像形成部Ｓでトナー帯を感光ドラム１上に形成し、そのトナー帯を中間転写ベルト７上に転写する供給動作を実行させる（Ｓ２１５）。なお、供給動作において複数の画像形成部Ｓでトナー帯が形成される場合、各色のトナー帯は中間転写ベルト７上に重ね合わせて転写されても、中間転写ベルト７の走行方向に沿って順次転写されてもよい。その後、制御部５０は、第１のカウンター６１によるトナー帯を形成したＹ、Ｍ、Ｃの各色用の画像形成部Ｓの感光ドラム１の走行距離のカウント値ＬＴ、及び第２のカウンター６２による連続画像形成数のカウント値ＧＴを初期値にリセットする（Ｓ２１６）。

また、制御部５０は、Ｓ２１３でＹ、Ｍ、Ｃのいずれかの色用の画像形成部Ｓではない（「Ｎｏ」）と判断した場合は、ブラック用の画像形成部ＳＫでトナー帯を形成することを決定する（Ｓ２１７）。そして、制御部５０は、後回転工程においてブラック用の画像形成部ＳＫでトナー帯を感光ドラム１Ｋ上に形成し、そのトナー帯を中間転写ベルト７上に転写する供給動作を実行させる（Ｓ２１８）。その後、制御部５０は、第１のカウンター６１によるブラック用の画像形成部ＳＫの感光ドラム１Ｋの走行距離のカウント値ＬＴ、及び第２のカウンター６２による連続画像形成数のカウント値ＧＴを初期値にリセットする（Ｓ２１９）。

なお、図１３では省略しているが、Ｓ２１３でＬＴ≧ＤＲＬを満たす画像形成部ＳがＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋの全ての色用の画像形成部Ｓであると判断された場合は、これら全ての画像形成部Ｓでトナー帯を形成する供給動作を実行すればよい。また、この場合、供給動作を実行した後に、Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋの全ての色用の画像形成部Ｓの感光ドラム１の走行距離のカウント値を初期値にリセットすればよい。

図１４は、本実施例における紙間工程で供給動作を実行する場合の手順の概略を示すフローチャート図である。図１４において、実施例１における図１０の手順と同じ処理については、同じステップ番号を付して、詳しい説明は省略する。

本実施例では、制御部５０は、Ｓ３０５でＬＴ≧ＤＲＬを満たす画像形成部Ｓが有る（「Ｙｅｓ」）と判断した場合は、ＬＴ≧ＤＲＬを満たす画像形成部ＳがＹ、Ｍ、Ｃのいずれかの色用の画像形成部Ｓであるか否かを判断する（Ｓ３１３）。そして、制御部５０は、Ｓ３１３での判断結果に応じて、後回転工程で供給動作を実行する場合の図１３のＳ２１４〜Ｓ２１９と同様の処理である、Ｓ３１４〜Ｓ３１９の処理を実行する。なお、Ｓ３１３でＬＴ≧ＤＲＬを満たす画像形成部ＳがＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋの全ての色用の画像形成部Ｓであると判断された場合の動作も、上述の後回転工程で供給動作を実行する場合と同様にすればよい。

以上説明したように、本実施例によれば、稼働回数が近似しやすい複数の画像形成部Ｓにおけるトナー帯の形成を同期させることにより、実施例１よりも感光ドラム１や中間転写ベルト７の無駄な空回転を低減して、部材の寿命の低下を抑制することができる。

なお、本実施例では、イエロー、マゼンタ、シアンの各色の画像形成部ＳＹ、ＳＭ、ＳＣが、トナー帯の形成が同期して行なわれる、複数の画像形成部のうちの複数の特定の画像形成部の一例である。また、本実施例では、ブラック用の画像形成部ＳＫが、複数の画像形成部のうちの特定の画像形成部以外の少なくとも１つの別の画像形成部の一例である。この複数の特定の画像形成部は、本実施例における各色用の画像形成部に限定されるものではなく、また数も３個に限定されず２個であっても４個以上であってもよい。また、特定の画像形成部以外の別の画像形成部も、本実施例における色用の画像形成部に限定されるものではなく、また数も１個に限定されず複数であってもよい。

［実施例３］
次に、本発明の他の実施例について説明する。本実施例の画像形成装置の基本的な構成及び動作は、実施例１の画像形成装置のものと同じである。したがって、本実施例の画像形成装置において、実施例１の画像形成装置のものと同一又は対応する機能あるいは構成を有する要素については、実施例１と同一の符号を付して、詳しい説明は省略する。

本実施例では、画像を形成する記録材Ｐの種類に関する情報に基づいて、供給動作を第１、第２の閾値の両方に基づいて実行させるか、又は第１、第２の閾値のうち第１の閾値にのみ基づいて実行させるかを変更する。

図３を参照して、本実施例では、装置本体１１０の操作部１２０や、通信部１４０を介して制御部５０と接続された外部機器から、画像形成に使用する記録材Ｐの種類に関する情報が操作者により入力される。ここで、記録材Ｐの種類とは、普通紙、厚紙、光沢紙などの属性、メーカー、銘柄、品番など記録材Ｐを区別可能な任意の情報を包含するものである。本実施例では、特に、画像形成に使用する記録材Ｐが、添加剤が標準より多く含まれるなどして、紙粉の付着量や発生量が比較的多く、紙粉の堆積への影響が比較的大きい記録材Ｐ（ここでは、「紙粉ストレス紙」ともいう。）であるか否かを特定できればよい。操作部１２０や外部機器から入力された記録材Ｐの種類に関する情報は、制御部５０に伝達され、画像形成に使用する記録材Ｐの種類を特定するデータとしてメモリ５２に保持される。例えば、操作部１２０や外部機器における、画像形成に使用する記録材Ｐの種類を指定（選択）する手順において、紙粉ストレス紙であるか否かを指定（選択）できるようにすることができる。また、例えば、記録材Ｐの種類と紙粉ストレス紙であるか否かの情報とを関係付ける情報をメモリ５２に記憶させておき、操作部１２０や外部機器において指定された記録材Ｐの種類から紙粉ストレス紙か否かを制御部５０が特定できるようにしてもよい。本実施例では、操作部１２０や通信部１４０と、制御部５０とで、記録材Ｐの種類を検知（特定）する種類検知手段が構成される。

本実施例においても、実施例１と同様に、供給動作は、非画像形成期間として後回転工程又は紙間工程において実行され、実施例１における図８と同様の手順に従ってジョブにおける最後の画像の形成か否かに応じた制御の切り替えが行われる。

図１５は、本実施例における後回転工程で供給動作を実行する場合の手順の概略を示すフローチャート図である。図１５において、実施例１における図９の手順と同じ処理については、同じステップ番号を付して、詳しい説明は省略する。

本実施例では、制御部５０は、Ｓ２０３でＬＴ≧ＤＲＬを満たす画像形成部Ｓが無い（「Ｎｏ」）と判断した場合は、メモリ５２に保持されている記録材Ｐの種類を特定するデータに基づいて記録材Ｐが紙粉ストレス紙であるか否かを判断する（Ｓ２２０）。そして、制御部５０は、Ｓ２２０で紙粉ストレス紙であると判断した場合は、第２の閾値ＲＧＣに基づく供給動作の要否判断、該供給動作の実行などを行なうＳ２０８〜Ｓ２１２の手順を実施例１と同様にして行なう。また、制御部５０は、Ｓ２２０で紙粉ストレス紙ではない（「Ｎｏ」）と判断した場合、連続画像形成数のカウント値ＧＴを初期値にリセットし（Ｓ２１２）、第２の閾値ＲＧＣに基づく供給動作の要否判断などを経ずに画像形成装置１００の動作を停止させる。

図１６は、本実施例における紙間工程で供給動作を実行する場合の手順の概略を示すフローチャート図である。図１６において、実施例１における図１０の手順と同じ処理については、同じステップ番号を付して、詳しい説明は省略する。

本実施例では、制御部５０は、Ｓ３０５でＬＴ≧ＤＲＬを満たす画像形成部Ｓが無い（「Ｎｏ」）と判断した場合は、メモリ５２に保持されている記録材Ｐの種類を特定するデータに基づいて記録材Ｐが紙粉ストレス紙であるか否かを判断する（Ｓ３２０）。そして、制御部５０は、Ｓ３２０で紙粉ストレス紙であると判断した場合は、第２の閾値ＲＧＣに基づく供給動作の要否判断、該供給動作の実行などを行なうＳ３０９〜Ｓ３１２の手順を実施例１と同様にして行なう。また、制御部５０は、Ｓ３２０で紙粉ストレス紙ではない（「Ｎｏ」）と判断した場合は、第２の閾値ＲＧＣに基づく供給動作の要否判断などを経ずに処理を図８のＳ１０１に戻す。

以上説明したように、本実施例では、画像形成に使用する記録材Ｐが紙粉ストレス紙である場合にのみ、走行距離と連続画像形成数との両方に基づいて供給動作を実行し、紙粉ストレス紙ではない場合には走行距離にのみ基づいて供給動作を実行する。これにより、画像形成に使用する記録材Ｐの種類に応じて効率的に供給動作を実行することができる。その結果、実施例１よりもトナーの無駄な消費や部材の寿命の低下を抑制することができる。

なお、本実施例では、画像形成に使用する記録材Ｐが紙粉ストレス紙であるか否かによって連続画像形成数に基づく供給動作の制御の有無を切り替えた。しかし、本発明はこれに限定されるものではなく、記録材Ｐの種類を、紙粉の堆積に対する影響の大小に応じて更に細分化して、各記録材Ｐ（紙粉ストレス紙）の種類に対して互いに異なる複数の第２の閾値ＲＧＣのそれぞれを割り当ててもよい。つまり、本実施例のように第２の閾値の使用の有無を変更することに代えて又は加えて、画像を形成する記録材Ｐの種類に関する情報に基づいて第２の閾値を変更することができる。例えば、第１の種類の紙粉ストレス紙、これより紙粉の堆積に対する影響が大きい第２の種類の紙粉ストレス紙のそれぞれに異なる第２の閾値ＲＧＣを設定するものとする。この場合、第１の種類の紙粉ストレス紙に対する第２の閾値ＲＧＣよりも、第２の種類の紙粉ストレス紙に対する第２の閾値ＲＧＣを小さい値（連続画像形成数）とする。これにより、紙粉の堆積に対する影響が相対的に大きい紙粉ストレス紙を使用する場合であっても、紙粉の堆積が許容範囲以上に進む前に、連続画像形成数に基づいて強制的に供給動作を実行することができる。そのため、紙粉の堆積に対する影響が相対的に大きい紙粉ストレス紙を使用する場合であっても、紙粉の堆積に起因するクリーニング不良を抑制することができる。

また、本実施例では、実施例１と同様の制御に対して記録材Ｐの種類に応じた制御の切り替えを組み合わせたが、実施例２と同様の制御に対して記録材Ｐの種類に応じた制御の切り替えを組み合わせてもよい。

［実施例４］
次に、本発明の他の実施例について説明する。本実施例の画像形成装置の基本的な構成及び動作は、実施例１の画像形成装置のものと同じである。したがって、本実施例の画像形成装置において、実施例１の画像形成装置のものと同一又は対応する機能あるいは構成を有する要素については、実施例１と同一の符号を付して、詳しい説明は省略する。

１．本実施例の概要
本実施例では、走行距離の積算方法、走行距離に基づく第１の閾値ＤＲＬの設定方法が実施例１〜３とは異なる。本実施例では、像担持体とクリーニングブレードとの間の摺動性の低下度合いを、より実際の状況に即して見積り、その結果に基づいて供給動作の実行タイミングを制御できるようにする。

具体的には、本実施例では、後述する空回転時間（トナー無し空回転時間）と帯電空回転時間とをパラメータとして走行距離を積算する。そして、この走行距離の積算値に対応して、摺動性を十分に保持できるように第１の閾値ＤＲＬを設定する。これにより、空回転時間から、像担持体上にトナーが有る状態での空回転時間の因子を排除したり、重み付けして加算したりすることができ、走行距離に基づく供給動作の実行タイミングの精度の向上を図ることができる。したがって、実施例１〜３よりも更に効率的に供給動作を実行して、トナーの無駄な消費や部材の寿命の低下を一層抑制することができる。

２．走行距離に関わるパラメータ
次に、本実施例における走行距離の算出に使用するパラメータの定義について説明する。

・ドラム駆動時間：ΔＤＲｔ［ｓｅｃ：検出単位は０．１ｓｅｃ］
ドラム駆動時間ΔＤＲｔは、感光ドラム１が回転した時間である。ドラム駆動時間ΔＤＲｔは、画像形成ごと、制御動作（画像濃度調整動作やレジスト調整動作など）ごとに算出する。ドラム駆動時間ΔＤＲｔは、感光ドラム１が回転した全ての時間を含む。

・現像駆動時間：ΔＤＶｔ［ｓｅｃ：検出単位は０．１ｓｅｃ］
現像駆動時間ΔＤＶｔは、現像スリーブ４ｂが回転した時間である。なお、本実施例では、現像スリーブ４ｂの回転と同期して、現像スリーブ４ｂには現像電圧が印加される。現像駆動時間ΔＤＶｔは、画像形成ごと、制御動作ごとに算出する。現像駆動時間ΔＤＶｔは、現像スリーブ４ｂが回転した全ての時間を含む。

・帯電時間：ΔＣｔ［ｓｅｃ：検出単位は０．１ｓｅｃ］
帯電時間ΔＣｔは、帯電ローラ２に帯電電圧を印加した時間である。帯電時間ΔＣｔは、画像形成ごと、制御動作ごとに算出する。帯電時間ΔＣｔは、帯電ローラ２に帯電電圧を印加した全ての時間を含む。

・空回転時間：ΔＤＫｔ［ｓｅｃ：検出単位は０．１ｓｅｃ］
空回転時間ΔＤＫｔは、現像スリーブ４１の回転駆動がＯＦＦ、帯電ローラ２への帯電電圧の印加がＯＦＦの状態で感光ドラム１が回転した時間（トナー無し空回転時間）である。空回転時間ΔＤＫｔは、画像形成ごと、制御動作ごとに算出する。空回転時間ΔＤＫｔは、下記式（１）によって算出される。
ΔＤＫｔ＝ΔＤＲｔ−ΔＣｔ ・・・（１）
なお、この空回転時間とプロセススピードとを乗算すると、空回転時間の間の感光ドラム１の走行距離である空回転走行距離（トナー無し空回転走行距離）が得られる。

・帯電空回転時間：ΔＣＫｔ［ｓｅｃ：検出単位は０．１ｓｅｃ］
帯電空回転時間ΔＣＫｔは、現像スリーブ４ｂの回転駆動がＯＦＦ、帯電ローラ２への帯電電圧の印加がＯＮの状態で感光ドラム１が回転した時間である。帯電空回転時間ΔＣＫｔは、画像形成ごと、制御動作ごとに算出する。帯電空回転時間ΔＣＫｔは、下記式（２）によって算出される。
ΔＣＫｔ＝ΔＣｔ−ΔＤＶｔ ・・・（２）
なお、この帯電空回転時間とプロセススピードとを乗算すると、帯電空回転時間の間の感光ドラム１の走行距離である帯電空回転走行距離が得られる。

３．走行距離の計算
本実施例では、感光ドラム１の走行距離ΔＬＴは、上記パラメータを用いて、下記式（３）により算出される。この感光ドラム１の走行距離は、感光ドラム１上にトナーが無い状態での感光ドラム１の走行距離の合計（総トナー無し走行距離）に相当する。
ΔＬＴ＝（α×ΔＤＫｔ＋ΔＣＫｔ）×プロセススピード ・・・（３）

本実施例では、帯電ローラ２への帯電電圧の印加がＯＦＦの状態での感光ドラム１の走行距離分は、予め設定される係数αを掛けて重み付けする。そして、本実施例では、画像形成ごと、制御動作ごとに感光ドラム１の走行距離（総トナーなし走行距離）ΔＬＴを算出する。具体的には、制御部５０が算出して記憶部である第１のカウンター６１に記憶させる。このように、感光ドラム１の走行距離は、次の情報の少なくとも一方（本実施例では両方）をパラメータとして積算することができる。第１に、感光ドラム１にトナーが供給されずかつ感光ドラム１の帯電処理が行われない状態での感光ドラム１の走行距離である。第２に、感光ドラム１にトナーが供給されずかつ感光ドラム１の帯電処理が行われる状態での感光ドラム１の走行距離である。また、予めこの感光ドラム１の走行距離（総トナー無し走行距離）ΔＬＴと、感光ドラム１と第１のブレード６ａとの間の摺動性の低下度合いと、の関係に基づいて、摺動性を十分に保持できるように第１の閾値ＤＲＬを設定する。

このように、像担持体とクリーニングブレードとの間の摺動性の低下度合いに関係する種々の因子に関する情報をパラメータとして像担持体の走行距離を積算することができる。このパラメータとしては、本実施例におけるものを含み、例えば次のものが挙げられる。感光ドラム１の空回転走行距離、感光ドラム１の帯電空回転走行距離、感光ドラム１の帯電及び現像が行われている状態での走行距離などに関する情報である。また、像担持体とクリーニングブレードとの間の摺動性の低下度合いは、画像形成の条件によっても変化する。そのため、上記パラメータとしては、形成する画像のトナー量に関する情報、例えば、画像パターン（画像比率など）、画像形成モード（高画質モード、低画質モードなど）などの情報を用いることもできる。これらのパラメータは、任意に組み合わせて用いることができる。例えば、非画像形成期間の走行距離を本実施例と同様に空回転走行距離に関する情報をパラメータとして積算すると共に、画像形成期間における走行距離を上記トナー量に関する情報をパラメータとして積算することができる。

以上説明したように、本実施例によれば、実施例１〜３よりも、走行距離に基づく供給動作を、より実際の状況に応じて必要なタイミングで実行することができる。

［その他］
以上、本発明を具体的な実施例に即して説明したが、本発明は上述の実施例に限定されるものではない。

上述の実施例では、中間転写方式の画像形成装置における感光体のクリーニング位置と中間転写体のクリーニング位置とにトナーを供給する供給動作について説明した。同様に、本発明は、直接転写方式の画像形成装置にも適用できる。直接転写方式の画像形成装置は、上述の実施例における中間転写体に代えて、例えば無端状のベルトで構成された転写ベルトとされる記録材担持体を有する。そして、斯界にて周知のように、直接転写方式の画像形成装置では、上述の実施例における中間転写体上へのトナー像の形成と同様に、記録材担持体に担持されて搬送される記録材上にトナー像が形成される。記録剤担持体は、感光体などの第１の像担持体からトナーが転写される記録材を担持して搬送する第２の像担持体の一例である。記録材担持体は、かぶりトナーが付着したり制御用のトナー像が転写されたりするため、記録材担持体に当接するクリーニング部材が設けられることがある。そして、この記録材担持体のクリーニング位置に関して、上述の実施例と同様の供給動作を行うことができる。また、実質的に中間転写体や記録材担持体のクリーニング位置にのみトナーを供給することを目的とした供給動作を実行することもできる。この場合、各画像形成部が、中間転写体や記録材担持体にトナーを供給する供給手段として機能する。さらに、本発明は、画像形成部を１つのみ有する単色の画像形成装置にも適用することができる。この場合も、感光体などの単一の像担持体のクリーニング位置に関して、上述の実施例と同様の供給動作を行うことができる。

また、上述の実施例では、トナー帯は、通常の画像形成期間と同様に帯電、露光、現像の各工程を経て形成したが、供給動作では十分な量のトナーをクリーニング位置に供給できればよい。例えば、作像プロセス条件を変更して、感光体上に積極的にかぶりを生じさせ、現像装置からトナーを吐き出させることも可能である。つまり、帯電電圧又は現像電圧の少なくとも一方を通常の画像形成期間における設定から変更し、感光体から現像剤担持体に向けてトナーを付勢する電界を弱くするか、又は現像剤担持体から感光体に向けてトナーを付勢する電界を生成する。感光ドラム上の暗部電位と現像電圧の直流成分との間の電位差を画像形成期間よりも小さくしたり、感光ドラムの帯電処理を行なわずに現像電圧を印加したりすることで、そのような状態とすることができる。

また、上述の実施例では、感光体から中間転写体にトナー帯を転写して中間転写体のクリーニング位置にトナーを供給し、感光体のクリーニング位置にトナー帯の転写残トナーを供給したが、これに限定されるものではない。一の供給動作の実行タイミングで形成するトナー帯（単数でも複数でもよい）の一部を積極的には中間転写体に転写させずに感光体のクリーニング位置に供給し、他の一部を積極的に中間転写体に転写させて中間転写体のクリーニング位置に供給してもよい。

また、感光体はドラム状のもの（感光ドラム）に限定されるものではなく、無端ベルト状のもの（感光体ベルト）であってもよい。また、中間転写体や記録材担持体は無端ベルト状のものに限定されるものではなく、例えば枠体にフィルムを張設して形成したドラム状のものなどであってもよい。また、静電記録方式の画像形成装置であれば、像担持体はドラム状や無端ベルト状の静電記録誘電体であってよい。

また、本発明はクリーニング部材がブレード状の部材である場合に特に好適に作用するものであるが、クリーニング部材はブレード状の部材に限定されるものではない。例えば、ブロック状（パッド状）やシート状の部材など、像担持体との間の摺動性の保持や、像担持体との当接部近傍の紙粉の堆積を抑制するために供給動作の実行が望まれるものであれば、本発明の適用により上記同様の効果が期待できる。

１ 感光ドラム
４ 現像装置
６ ドラムクリーニング装置
６ａ 第１のクリーニングブレード
７ 中間転写ベルト
５０ 制御部
７４ ベルトクリーニング装置
７４ａ 第２のクリーニングブレード
Ｐ 記録材
Ｓ 画像形成部

Claims (8)

1. トナーを担持する移動可能な像担持体と、
   前記像担持体にトナーを供給する供給手段と、
   前記像担持体に当接して前記像担持体からトナーを除去するクリーニング部材と、
   前記像担持体の走行距離に関する情報をカウントする第１のカウンターと、
   一の開始指示により単一又は複数の記録材に画像を形成して出力する一連の動作であるジョブにおける連続画像形成数に関する情報をカウントする第２のカウンターと、
   画像形成期間以外の非画像形成期間に、前記供給手段により前記像担持体に供給したトナーを該像担持体と前記クリーニング部材との当接部に供給する供給動作を実行させる制御手段と、
   を有し、
   前記制御手段は、ジョブの実行中に、前記第２のカウンターのカウント値が第２の閾値に到達する前に前記第１のカウンターのカウント値が第１の閾値に到達した場合、及び前記第１のカウンターのカウント値が前記第１の閾値に到達する前に前記第２のカウンターのカウント値が前記第２の閾値に到達した場合に、前記供給動作を実行させ、前記供給動作を実行させた場合には、前記第１、第２のカウンターのカウント値の両方を初期値にリセットし、
   前記第１、第２の閾値は、前記第１、第２のカウンターのカウント値がいずれも初期値の状態から、指定される画像形成数が第１の値以下であるジョブが繰り返される場合は、任意のジョブの実行中に前記第２のカウンターのカウント値が前記第２の閾値に到達する前に前記第１のカウンターのカウント値が前記第１の閾値に到達し、前記第１、第２のカウンターのカウント値がいずれも初期値の状態から、指定される画像形成数が前記第１の値以上の第２の値以上であるジョブが実行される場合は、該ジョブの実行中に前記第１のカウンターのカウント値が前記第１の閾値に到達する前に前記第２のカウンターのカウント値が前記第２の閾値に到達するように設定されていることを特徴とする画像形成装置。
2. 前記第１のカウンターのカウント値は、前記供給手段から前記像担持体にトナーが供給されずかつ前記像担持体の帯電処理が行われない状態での前記像担持体の走行距離、前記供給手段から前記像担持体にトナーが供給されずかつ前記像担持体の帯電処理が行われる状態での前記像担持体の走行距離の少なくとも一方をパラメータとして積算されることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. トナーを担持する移動可能な第１の像担持体、前記第１の像担持体にトナーを供給する現像手段、及び前記第１の像担持体に当接して前記第１の像担持体からトナーを除去する第１のクリーニング部材をそれぞれが有する複数の画像形成部と、
   前記複数の画像形成部の前記第１の像担持体からトナーが転写されるか又は前記複数の画像形成部の前記第１の像担持体からトナーが転写される記録材を担持する移動可能な第２の像担持体と、
   前記第２の像担持体に当接して前記第２の像担持体からトナーを除去する第２のクリーニング部材と、
   前記複数の画像形成部の前記第１の像担持体のそれぞれの走行距離に関する情報をカウントする第１のカウンターと、
   一の開始指示により単一又は複数の記録材に画像を形成して出力する一連の動作であるジョブにおける連続画像形成数に関する情報をカウントする第２のカウンターと、
   画像形成期間以外の非画像形成期間に、前記複数の画像形成部のうち少なくとも１つの画像形成部において前記現像手段により前記第１の像担持体に供給したトナーの少なくとも一部を該第１の像担持体と前記第１のクリーニング部材との当接部に供給し、該トナーの他の少なくとも一部を前記第２の像担持体に転写して該第２の像担持体と前記第２のクリーニング部材との当接部に供給する供給動作を実行させる制御手段と、
   を有し、
   前記制御手段は、ジョブの実行中に、前記第２のカウンターのカウント値が第２の閾値に到達する前に前記複数の画像形成部のうち少なくとも１つの画像形成部に関し前記第１のカウンターのカウント値が第１の閾値に到達した場合に、該少なくとも１つの画像形成部の前記第１の像担持体にトナーを供給する前記供給動作を実行させ、前記複数の画像形成部の全てに関し前記第１のカウンターのカウント値が前記第１の閾値に到達する前に前記第２のカウンターのカウント値が前記第２の閾値に到達した場合に、前記複数の画像形成部のうち少なくとも１つの画像形成部の前記第１の像担持体にトナーを供給する前記供給動作を実行させ、前記供給動作を実行させた場合には、該供給動作において前記第１の像担持体にトナーを供給した画像形成部に関する前記第１のカウンターのカウント値と、前記第２のカウンターのカウント値と、を初期値にリセットし、
   前記第１、第２の閾値は、前記第１、第２のカウンターのカウント値がいずれも初期値の状態から、指定される画像形成数が第１の値以下であるジョブが繰り返される場合は、任意のジョブの実行中に前記第２のカウンターのカウント値が前記第２の閾値に到達する前に前記第１のカウンターのカウント値が前記第１の閾値に到達し、前記第１、第２のカウンターのカウント値がいずれも初期値の状態から、指定される画像形成数が前記第１の値以上の第２の値以上であるジョブが実行される場合は、該ジョブの実行中に前記第１のカウンターのカウント値が前記第１の閾値に到達する前に前記第２のカウンターのカウント値が前記第２の閾値に到達するように設定されていることを特徴とする画像形成装置。
4. 前記複数の画像形成部は、複数の特定の画像形成部を含み、前記制御手段は、前記複数の特定の画像形成部のうち少なくとも１つの画像形成部に関し前記第１のカウンターのカウント値が前記第１の閾値に到達して前記供給動作を実行させる場合には、前記複数の特定の画像形成部の全ての前記第１の像担持体にトナーを供給する前記供給動作を実行させることを特徴とする請求項３に記載の画像形成装置。
5. 前記複数の画像形成部は、前記複数の特定の画像形成部と、少なくとも１つの別の画像形成部と、を含み、前記複数の特定の画像形成部は、少なくともイエロー、マゼンタ、シアンの各色用の画像形成部を含み、前記少なくとも１つの別の画像形成部はブラック用の画像形成部を含むことを特徴とする請求項４に記載の画像形成装置。
6. 前記第１のカウンターのカウント値は、前記現像手段から前記第１の像担持体にトナーが供給されずかつ前記第１の像担持体の帯電処理が行われない状態での前記第１の像担持体の走行距離、前記現像手段から前記第１の像担持体にトナーが供給されずかつ前記第１の像担持体の帯電処理が行われる状態での前記第１の像担持体の走行距離の少なくとも一方をパラメータとして積算されることを特徴とする請求項３乃至５のいずれか１項に記載の画像形成装置。
7. 前記制御手段は、画像を形成する記録材の種類に関する情報に基づいて、前記供給動作を前記第１、第２の閾値の両方に基づいて実行させるか、又は前記第１、第２の閾値のうち前記第１の閾値にのみ基づいて実行させるかを変更することを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の画像形成装置。
8. 前記制御手段は、画像を形成する記録材の種類に関する情報に基づいて、前記第２の閾値を変更することを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１項に記載の画像形成装置。

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