JP2019005682A - 集塵システム - Google Patents

Abstract

【課題】粉体の回収作業を効率良く行う共に、スペース効率と経済性に優れた集塵システムを提供する。【解決手段】本発明は、回収容器から取り出した再利用可能な粉体を収集するための集塵システムで１０あって、回収容器から粉体を取り出すための作業空間を内部に有し、該作業空間の下方に複数の開口部２１が形成された作業台２０を有するブース１２と、ブース１２の内部に設けられ、該作業空間において飛散した粉体を集塵する第１の集塵装置１３と、ブース１２の下方に設けられ、作業台２０の開口部２１を通って落下する粉体を貯留する第１の貯留部１４と、を備えることを特徴とする。【選択図】図１

Description

本発明は、再利用可能な粉体を回収する際に飛散する粉体を収集する集塵システムに関し、特に、使用済みのトナー（以下「廃トナー」という）の回収時に飛散する廃トナーを収集する集塵システムに関する。

近年、資源の有効利用を図るため、廃トナー等の粉体を回収して再利用することが行われている。しかしながら、この種の粉体を回収する場合、回収作業中に粉体が飛散する虞があるため、回収作業に手間が掛かるといった問題が生じていた。

そこで、従来、例えば、特許文献１に記載されているように、使用済みのトナーカートリッジをリサイクルする際に発生するトナー汚染を防止することを目的としたリサイクル設備が提案されている。

特開２００６−２３５４９７号公報

しかしながら、上記した特許文献１に記載のリサイクル設備では、作業スペース内で発生したすべてのトナーが、複数の経路を通った後、最終的に１台の集塵機のフィルタで集塵されるように構成されているため、フィルタに大きな負荷が掛かり、早期にフィルタ目詰りが生じ、フィルタ寿命が低下するといった問題がある。このような問題は、特に、粒子径が細かいトナーの場合には、より深刻であり、フィルタ交換等のメンテナンスを頻繁に行う必要性が生じる虞もある。

また、リサイクル設備と集塵機との間に前処理装置としての分離装置を配置した場合には、新たに設置スペースと配管やダクト等の追加設備が必要となり、スペース効率と経済性が悪いという問題もある。

さらに、集塵機に収集されたトナーは、集塵機内のダストボックス等に貯留されるように構成されているが、貯留されたトナーを再利用処理のための次工程のシステムに移行し難いという問題もある。

本発明は、上記した課題を解決すべくなされたものであり、粉体の回収作業を効率良く行うことができると共に、スペース効率と経済性に優れ、回収した粉体を再利用処理のための次工程のシステムに移行しやすい集塵システムを提供することを目的とする。

上記した目的を達成するため、本発明の第１の集塵システムは、回収容器から取り出した再利用可能な粉体を収集するための集塵システムであって、前記回収容器から粉体を取り出すための作業空間を内部に有し、該作業空間の下方に複数の開口部が形成された作業台を有するブースと、前記ブースの内部に設けられ、該作業空間において飛散した粉体を集塵する第１の集塵装置と、前記ブースの下方に設けられ、前記作業台の開口部を通って落下する粉体を貯留する第１の貯留部と、を備えることを特徴とする。

本発明の第１の集塵システムによれば、ブース内の作業空間に飛散した粉体をブース内の第１の集塵装置で集塵することにより、効率よく作業空間を清浄化すると共に、外部への粉体の流出を防止することができる。また、ブース内に第１の集塵装置を設けることにより、ダクトや配管が不要となるため、ダクトや配管による圧力損失の低下を防止することができると共に、経済性の向上を図ることができる。さらに、ブースの下方に第１の貯留部を配置することにより、作業台から自然落下する粉体を速やかに貯留することができる。

本発明の第２の集塵システムにおいて、前記作業台の側方に前記第１の集塵装置の第１の吸込口が設けられ、該第１の吸込口と前記作業台の上方の前記作業空間とを連通する連通口が設けられていることを特徴とする。

本発明の第２の集塵システムによれば、作業台の中央付近で飛散した粉体は、第１の集塵装置又は第２の集塵装置で集塵されずに、そのまま作業台の開口部を経由して下方の第１の貯留部に貯留されると共に、作業台の左右側部で飛散した廃トナーのみが重点的に第１の集塵装置又は第２の集塵装置で回収される。したがって、第１の集塵装置の集塵負荷を軽減することができ、集塵装置の耐久性やメンテナンス性を向上させることができる。

本発明の第３の集塵システムにおいて、前記ブースの内部には前記作業台の周囲に案内壁が設けられ、該案内壁は前記作業台に向かって下傾しており、前記第１の集塵装置は前記ブースの壁面と該案内壁との間に設けられていることを特徴とする。

本発明の第３の集塵システムによれば、ブース内に案内壁を設けることにより、飛散した粉体を作業台に向けて効率良く収集することができると共に、ブースの壁面と案内壁の間のスペースを有効利用して第１の集塵装置をコンパクトに収納させることができる。

本発明の第４の集塵システムにおいて、前記第１の集塵装置は、遠心分離方式で、前記作業台を挟んで対向した位置に横置き配置されていることを特徴とする。

本発明の第４の集塵システムによれば、第１の集塵装置は、フィルタを不要とする遠心分離方式（サイクロン方式）のため、フィルタの目詰まりによる吸引力の低下が生じないので、長期間、安定した集塵性能を維持することができる。また、第１の集塵装置は、ブースのスペースを有効利用して横置きに配置されているので、コンパクトに集塵装置を収納することができる。さらに、第１の集塵装置が作業台を挟んで対向配置されることにより、一方の第１の集塵装置に集塵負荷が偏ることがなく、作業空間内に飛散した粉体をバランス良く集塵することができる。

本発明の第５の集塵システムにおいて、前記第１の吸込口は、前記連通口より下方に配置され、前記ブースの壁面に向かって開口されていることを特徴とする。

本発明の第５の集塵システムによれば、作業台の側方で飛散した粉体は、連通口と第１の吸込口の位置関係から、下降気流（ダウンフロー）が生成され、第１の吸込口から作業台の下方の粉体を吸い込むことがないため、連通口を経由して第１の吸込口から効率よく吸引することができる。さらに、下降気流（ダウンフロー）の生成により、作業台の中央付近において開口部に向かって落下する粉体に悪影響を及ぼすことはないので、粉体はそのまま重力落下して第１の貯留部に貯留され、貯留効率を高めることができる。

本発明の第６の集塵システムにおいて、前記作業台の側方に前記第１の集塵装置の第２の吸込口が設けられ、該第２の吸込口は下方に向かって開口されて前記作業台の開口部に連通するように設けられていることを特徴とする。

本発明の第６の集塵システムによれば、仮に収納袋によって前記連通口が閉塞されてしまったとしても、作業空間で飛散した粉体を、作業台の開口部を経由して第２の吸込口から吸引することができるので、外部に粒子が漏れ出したりすることがない。

本発明の第７の集塵システムにおいて、前記第１の集塵装置は、集塵した粉体を前記第１の貯留部に排出する排出管を備え、該排出管は該第１の集塵装置から下方に向かって該第１の貯留部まで延出し、該排出管の下端には吸引防止手段が設けられていることを特徴とする。

本発明の第７の集塵システムによれば、第１の集塵装置で集塵した粒子を、第１の貯留部まで排出管によって誘導することができるため、確実に第１の貯留部に粉体を貯留することができる。さらに、排出管の下端に吸引防止手段を備えているため、第１の貯留部に貯留された粉体を再度吸引することがなく、支障なく粉体を外部に排出することができる。

本発明の第８の集塵システムにおいて、前記第１の集塵装置の気流方向下流側には、第２の集塵装置が設けられ、該第１の集塵装置の排気口と該第２の集塵装置の吸込口は排気ダクトにより接続され、該第２の集塵装置の下方且つ前記第１の貯留部の上方に第２の貯留部が設けられ、該第２の貯留部の下部と該第１の貯留部の上部とが連通していることを特徴とする。

本発明の第８の集塵システムによれば、第２貯留部の下方に第１の貯留部を配置することにより、第１の集塵装置及び第２の集塵装置で捕集した粉体を第１の貯留部にまとめて貯留させることができ、次工程に容易に送り渡すことができるため、使い勝手を高めることができる。

本発明の第９の集塵システムにおいて、前記第１の貯留部の上部には、下方に延出する仕切板が設けられ、該仕切板の下方に隙間が形成され、前記第１の貯留部の内部と前記第２の貯留部の内部は該隙間を介して連通していることを特徴とする。

本発明の第９の集塵システムによれば、第２の貯留部と第１の貯留部との間に仕切板を設けることにより、第２の貯留部から排出された粉体を、第１の集塵装置に逆流させることなく、確実に第１の貯留部に貯留することができる。

本発明によれば、粉体の回収作業を効率良く行うことができる共に、スペース効率と経済性に優れ、回収した粉体を再利用処理のための次工程のシステムに移行しやすい集塵システムを提供することができる。

本発明の実施の形態に係る集塵システムの全体構成を示す正面図である。 本発明の実施の形態に係る集塵システムの全体構成を示す側面図である。 本発明の実施の形態に係る集塵システムの内部を示す平面図である。 本発明の実施の形態に係る集塵システムの内部を示す側面図である。 本発明の実施の形態に係る集塵システムの内部を示す正面図である。 本発明の実施の形態に係る集塵システムの第１の集塵装置を示す平面図である。 本発明の実施の形態に係る集塵システムの第１の集塵装置を示す側面図である。 本発明の実施の形態に係る集塵システムの第１の集塵装置を示す正面図である。 図７のＸ−Ｘ断面図である 本発明の実施の形態に係る集塵システムの第１の集塵装置において排出管の下端部を示す断面図である。 本発明の実施の形態に係る集塵システムの第１の集塵装置における気流の流れを示す正面図である。 本発明の実施の形態に係る集塵システムの第１の集塵装置における気流の流れを示す側面図である。 本発明の実施の形態に係る集塵システムの第１の集塵装置における気流の流れを示す斜視図である。

以下、図面を参照しつつ、本発明の実施の形態に係る集塵システムについて説明する。なお、以下の説明では、本発明の集塵システムを、廃トナーを回収する時に使用する場合について説明する。また、以下の説明において、前後左右及び上下の向きは、便宜上、図１及び図２において矢印で示す向きを基準とする。

＜集塵システムの全体構成＞
図１〜図５に示されているように、本発明の実施の形態に係る集塵システム１０は、回収容器である収納袋１１から廃トナーを取り出すための作業空間を内部に有するブース１２と、ブース１２の内部に設置される第１の集塵装置１３と、ブース１２の下方に設けられる第１の貯留部１４と、ブース１２の後上方に設けられる第２の集塵装置１５と、ブース１２の後方であって第２の集塵装置１５の下方且つ第１の貯留部１４の上方に設けられる第２の貯留部１６と、を備えて構成されている。
＜ブースの構成＞

図１〜図５に示されているように、ブース１２は、直方体形状の箱状を有しており、矩形状に形成された共通フレーム１７を介して複数の脚部１８に支持されている。ブース１２の上部には開閉可能な蓋１９が設けられ、この蓋１９は、収納袋１１をブース１２内に受入れる際に、開放状態に保持される。

ブース１２の作業空間の下方には、前側中央寄りに作業台２０が水平姿勢で取り付けられている。作業台２０は、長方形状の格子状を有しており、手前側に取り出し可能な構造を有している。作業台２０には複数の矩形状の開口部２１が形成されている。

ブース１２の内部には、左右両側及び後側に、案内壁２２がそれぞれ設けられている。各案内壁２２は、作業台２０に向かって下傾して形成される傾斜部２３と、傾斜部２３の下端に形成される鉛直部２４と、により構成されている。左右両側の鉛直部２４には、複数の四角形状の連通口４７がそれぞれ形成されている。各鉛直部２４の下端には、作業台を支持するＬアングル（図示省略）が取り付けられている。

ブース１２の前面には、左右の扉２５Ｌ，２５Ｒを備えた両開き扉２５が設けられている。両開き扉２５は、ブース１２の内部が観察可能なようにガラス製又は透明な樹脂製で形成されている。左右の扉２５Ｌ，２５Ｒには、十字に切り込み（スリット）が形成されたゴム製のグローブ２６Ｌ，２６Ｒがそれぞれ取付けられている。左右の扉２５Ｌ，２５Ｒの大きさは異なり、両開き扉２５の開閉箇所２５Ｃは、ブース１２の中心位置より左右いずれか一方側（例えば左側）にシフトされている。

＜第１の集塵装置の構成＞
図１〜図５に示されているように、第１の集塵装置１３は、廃トナーを含む空気を強力な旋回気流で空気と廃トナーとに分離する遠心分離方式（サイクロン式）の集塵装置である。本実施の形態では、取り扱う粉体が、粉塵爆発しやすいトナーであるため、第１の集塵装置１３には粉塵爆発対策（アース処理や接粉部の導電性塗装）が施されている。第１の集塵装置１３は、作業台２０を挟んで左右に対向した位置であって、ブース１２の左右側壁面と左右の案内壁２２との間にそれぞれ収納されている。各第１の集塵装置１３は、手前側から後側への奥行き方向に横向きに配置され、外筒２７と内筒２８が同軸上に設けられて構成されている。

図６〜図１０に示されているように、外筒２７には、気流方向上流側（後側）から順に、第１胴部２９、第２胴部３０、及び第３胴部３１が形成されている。第１胴部３０の作業台２０側の側部には、第１の吸込口３２と第２の吸込口３３が接続されている。第１の吸込口３２は、作業台２０の側方且つ下方であって鉛直部２４の連通口４７より下方に延設されている。第１の吸込口３２は、ブース１２の左右壁面に向かってそれぞれ開口されており、長方形の開口形状を有している。第１の吸込口３２の開口面積は、第２の吸込口３３の開口面積よりも大きく設定されており、具体的には、第１の吸込口３２の開口面積は、第２の吸込口３３の開口面積より１０数倍の大きさに設定されている。

例えば、ブース１２内では、一度に複数の収納袋１１を取り扱ったり、或いは通常の収納袋１１よりもサイズが大きな収納袋１１を取り扱ったり、或いは収納袋１１がブース１２内の左右いずれか一方側に偏って配置されたりすることがある。このような場合には、案内壁２２の鉛直部２４に設けた連通口４７が収納袋１１によって閉塞され、第１の吸込口３２が作業空間内に飛散した廃トナーを吸引することができずに、作業空間内が汚染されたり、廃トナーがブース１２の外部へ放出されることで外部が汚染されたりする虞がある。第２の吸込口３３は、このような状態を回避するための非常用として設けられている。第２の吸込口３３は、作業台２０に近接した位置において、第１の吸込口３２の背面側（作業台２０側）と左右側の案内壁２２との隙間において開口を下側に向けるように配置されている。これにより、第２の吸込口３３は、作業台２０の開口部２１を経由して、ブース１２の作業空間内で飛散した廃トナーを吸引することができるようになっている。

第１胴部２９の後端面の中心部からは、円筒形状の内筒２８の後端部が突出して排気口３４が形成されている。第１胴部２９の前端は円筒形状を有し、第２胴部３０と接続されている。

第２胴部３０は、第１胴部２９と第３胴部３１とを接続する円筒形状を有しており、気流方向下流側（前側）に進むに従って外径が小さくなるように形成されている。このように第２胴部３０を形成することにより、下流側に向かうに連れて廃トナーが受ける遠心力が強く（大きく）なり、この遠心力により外筒の内面にぶつかる力が大きくなるため、空気と廃トナーの分離効率を向上させることができる。また、内筒２８の前端は第２胴部３０の前端内部で開放されている。

第３胴部３１の後端は第２胴部３０と接続され、第３胴部の前端には円錐部３５が接続されている。第３胴部３１の前端下部には取付部４６が水平に突設され、第１の集塵装置１３はこの取付部４６を介して共通フレーム１７に固定されるようになっている。また、第３胴部３１の下部には排出管３６が接続されている。排出管３６は第３胴部３１から下方に向かって第１の貯留部１４の下部まで延出している。本実施の形態において、排出管３６は、断面が長方形の角パイプを使用しているが、丸パイプであっても良い。

図１０に良く示されているように、排出管３６の下端部には、最下端の角部に排出口３７が形成されるように、溶接等により蓋部３８が固定されている。この蓋部３８には吸引防止手段としてゴム板３９が設けられている。ゴム板３９は、板状の取付板４０と蓋部３８とで挟持されて取付ネジ４１により締め付けられることで蓋部３８に取り付けられている。なお、ゴム板３９の材質、硬度、形状は、扱う粉体（廃トナー）の性状（密度、粒子の大きさ、流動性）によって適宜調整することができる。

＜第１の貯留部の構成＞
図１〜図５に示されているように、第１の貯留部１４は、逆角錐形状のホッパ状を有しており、上端及び下端は開口されている。第１の貯留部１４の上端はブース１２及び第２貯留部１６の前方部分とそれぞれ連通している。第１の貯留部１４の上部には、第２の貯留部１６の前端部分から下方に延出する仕切板４２が設けられている。仕切板４２の下端と第１の貯留部１４の後側傾斜面上部との間には隙間４３が形成され、第１の貯留部１４の内部と第２の貯留部１６の内部はこの隙間４３を介して互いに連通している。

第１の貯留部１４の下端には、第１の貯留部１４に貯留された廃トナーを定量排出可能な第１の排出装置として第１のロータリフィーダ４４が取り付けられていると共に、後側傾斜面下部にレベル計４５が取り付けられている。レベル計４５は第１の貯留部１４に貯留される廃トナーの貯留高さを検知し、レベル計４５の高さまで廃トナーが貯留されると、レベル計４５の検知により第１のロータリフィーダ４４が起動される一方、廃トナーがレベル計４５の高さ未満になると、レベル計４５の検知により第１のロータリフィーダ４４が停止されるようになっている。

＜第２の集塵装置の構成＞
図１及び図２に示されているように、第２の集塵装置１５は、直方体形状の箱状のケーシング５０の内部に集塵システム１０全体の吸引源となるモータ５１を備えたファン５２とフィルタ５３とが収容されて構成されている。第２の集塵装置１５はフィルタ５３を備えているため、第１の集塵装置１３より集塵効率が高くなっている。したがって、第２の集塵装置１５は、第１の集塵装置１３で集塵できなかった比較的粒子径の小さい廃トナーも集塵することができる。ケーシング５０は、共通フレーム１７上に複数の脚部５４を介して支持されている。ファン５２は上部に取り付けられ、フィルタ５３はファン５２の下方に着脱可能に取り付けられている。フィルタ５３の近傍には、パルスジェット（図示省略）が取り付けられており、該パルスジェットは、フィルタ５３に集塵された廃トナーを落とすため、フィルタ５３に向けて圧縮エアを噴射可能なように配設されている。

第２の集塵装置１５は、取り扱う粉体が粉塵爆発しやすい廃トナーであるため、以下の４つの粉塵爆発対策手段を備えている。

（１）内面接粉部（集塵される廃トナーが接触する箇所）は、導電性塗装とアースボンド等を施し、フィルタ５３にはアースボンド等を使用してアース処理を施し、静電気の蓄積を防止している。
（２）万が一の粉塵爆発に備えて、放散口５５を装備している。
（３）第２の集塵装置１５の排気流路とモータ５１の冷却空気の吸入流路とを独立させた別流路で形成している。
（４）前記パルスジェット用の電磁弁（図示省略）は、電気部品からのスパークや不具合による粉塵爆発を回避するため、機外の電装箱５６に取り付けている。

ケーシング５０の後壁面に設けられる吸込口には、逆止弁５７を介して吸込みダクト５８が接続されている。吸込みダクト５８は、後方に延出する水平部５９と、水平部５９の後端から下方に延出する垂直部６０と、垂直部６０の下端に接続されて左右に水平に延出する二股分岐管６１と、を備えている。二股分岐管６１の左右端部には、アース処理されたダクトホース６２がそれぞれ接続されており、各ダクトホース６２は、左右の第１の集塵装置１５の各排気口３４にそれぞれ接続されている。

＜第２の貯留部の構成＞
図２に示されているように、第２の貯留部１６は、前方に傾斜した逆角錐形状のホッパ状を有しており、上端及び下端は開口されている。第２の貯留部１６の上端は第２の集塵装置１５のケーシング５０の内部と連通している。第２の貯留部１６の下端には、第２の貯留部１６に貯留された廃トナーを定量排出可能な第２の排出装置として第２のロータリフィーダ６３が取り付けられており、集塵した廃トナーを安定的に定量供給できるようになっている。なお、第２の貯留部１６に貯留される廃トナーの量が少ないことが予想される場合には、第２の排出装置（第２のロータリフィーダ６３）は必ずしも設置しなくても良い。

＜作業スペースについて＞
図１及び図２に示されているように、集塵システム１０には、ブース１２の前方に作業スペース７０が設けられている。作業スペース７０は、共通フレーム１７より低い位置において前方水平に延出するように形成される歩行板７１と、歩行板７１の左右及び前方側にそれぞれ立設される安全柵７２と、により構成されている。歩行板７１は複数の脚部７３により支持され、歩行板７１には後方地上から上傾して形成される階段７４を介してアクセス可能となっている。

＜集塵システムの作用＞
次に、図１〜図１０に加えて、図１１〜図１３を参照しつつ、本発明の実施の形態に係る集塵システム１０の作用について説明する。

図５に良く示されているように、ブース１２の蓋１９を開いてブース１２の上部を開放させた状態で、ホイストクレーン（図示省略）を操作して、回収された廃トナーが充填された収納袋１１（例えば、フレコンバッグ）を、ブース１２の上方まで移動させた後、ブース１２内の所定の位置に降下させる。

作業者は、第２の集塵装置１５の運転をＯＮにし、階段７４を上って作業スペース７０に行き、グローブ２６Ｌ，２６Ｒの切り込みから手を挿入した後、はさみやカッター等を用いて収納袋１１の下部を裁断する。

収納袋１１の裁断によりブース１２内の作業空間で飛散し浮遊した廃トナーを含む空気は、図１１〜１３において実線の矢印で示されているように、左右の複数の連通口４７を経由して、第１の吸込口３２から左右の第１の集塵装置１３に吸引される。各第１の集塵装置１３において、廃トナーを含む空気は、外筒２７と内筒２８の間の円筒状の空間を通過することで旋回気流となり、円錐部３５により空気中の廃トナーが凝集され集塵される。円錐部３５で集塵され、分離された廃トナーは、下方に落下し、排出管３６の先端に貯留される。

なお、上記したような何らかの理由により案内壁２２の連通口４７が収納袋１１によって閉塞され、第１の吸込口３２から廃トナーを吸引することができない場合には、第２の吸引口３３が、作業台２０の開口部２１を経由して、作業空間内で飛散した粉体を吸引することができる。したがって、収納袋１１によって第１の吸込口３２が閉塞されたとしても、第２の吸引口３３からの吸引により作業空間内の汚染や外部への汚染を防止することができる。

図６〜図７に示されているように、ゴム板３９は、廃トナーが一定量貯留される迄、ファン５２の吸引作用により排出管３６の最下端に密着して排出口３７を閉塞しているが、廃トナーが一定量貯留されると、図１０に示されているように、貯留された廃トナーの重みにより下方に撓む。これにより、排出口３７が開放されて隙間が生じ、その隙間から廃トナーが落下し、第１の貯留部１４に貯留される。

次いで、左右の第１の集塵装置１３において集塵（分離）できなかった粒子径の小さい廃トナーを含む空気は、内筒２８内を通過して排気口３４より排出された後、図２に示されているように、ダクトホース６２、吸込みダクト５８、及び逆止弁５７を経由して、第２の集塵装置１５に送られる。第２の集塵装置１５では、フィルタ５３によって空気中の廃トナーが集塵され、廃トナーが集塵された清浄空気は外部に排出される。その後、定期的に又は第２の集塵装置１５による集塵動作終了後に、前記パルスジェットからフィルタ５３に圧縮エアが噴射され、フィルタ５３に集塵された廃トナーは第２の貯留装置１６に落下し、貯留される。

図２に示されているように、第２の貯留部１６に貯留された廃トナーは、第２のロータリフィーダ６３を介して第１の貯留部１４に落下し、仕切板４２の下端と第１の貯留部１４の後側傾斜面上部との間の隙間４３を通り、貯留部１４の後側傾斜面を滑りながら落下して貯留される。

このようにして第１の貯留部１４に一定量の廃トナーが貯留されると、レベル計４５が検知してＯＮ状態となり、第１のロータリフィーダ４４が稼動して廃トナーが排出される。排出された廃トナーは、第１のロータリフィーダ４４の下方に配設される、例えばスクリューフィーダ等の搬送装置（図示省略）により次工程のシステム（図示省略）に送られる。この時、第１のロータリフィーダ４４と前記搬送装置とは起動と停止が連動するように構成されている。前記搬送装置により次工程のシステムに搬送された廃トナーは、添加物や安定剤と共に混練機や混合機（ミキサー）に送られた後、再トナーとしてカートリッジに充填されて再利用される。

その後、作業者は、ブース１２の内部で飛散や浮遊している廃トナーがなくなったのを確認した上で、裁断されて廃トナーが排出された収納袋１１を扉２５から外部に取り出す。収納袋１１の裁断時、ブース１２の中央エリアで廃トナーの飛散量が最も多いため、サイズの小さい扉（本実施の形態では図１の左側の扉２６Ｌ）を開放させる。これにより、ブース１２内の作業空間の中央エリアはサイズの大きい扉（本実施の形態では図１の右側の扉２６Ｒ）によって閉鎖されているため、万一、ブース１２の内部に廃トナーが残っていたとしても、ブース１２の外部に廃トナーが飛散するのを防止することができる。なお、廃トナーが排出された収納袋１１は、前記ホイストクレーンによって、ブース１２の上部開口から取り出しても良い。

以降、収納袋１１がなくなるまで上記した作業工程を繰り返し行う。

＜集塵システムの効果＞
上記した本発明の実施の形態に係る集塵システム１０によれば、ブース１２内の作業空間に飛散した廃トナーをブース１２内の第１の集塵装置１３で集塵することにより、効率よく作業空間を清浄化すると共に、外部への廃トナーの流出を防止することができる。また、ブース１２内に第１の集塵装置１３を設けることにより、ダクトや配管が不要となるため、ダクトや配管による圧力損失の低下を防止することができると共に、経済性の向上を図ることができる。さらに、作業台２０の下方に第１の貯留部１４を配置することにより、作業台２０から自然落下する廃トナーを速やかに貯留することができる。

また、作業台２０の中央付近で飛散した廃トナーは、第１の集塵装置１３又は第２の集塵装置１５で集塵されずに、そのまま作業台２０の開口部２１を経由して下方の第１の貯留部１４に貯留されると共に、作業台２０の左右側部で飛散した廃トナーのみが重点的に第１の集塵装置１３又は第２の集塵装置１５で回収される。したがって、集塵装置の集塵負荷を軽減することができ、集塵装置の耐久性やメンテナンス性を向上させることができる。さらに、第１の集塵装置１３は、フィルタを不要とする遠心分離方式（サイクロン方式）のため、フィルタの目詰まりによる吸引力の低下が生じないので、長期間、安定した集塵性能を維持することができる。

また、ブース１２内に案内壁２２を設けることにより、飛散した廃トナーを作業台２０に向けて効率良く収集することができる。さらに、第１の集塵装置１３は、ブース１２の壁面と案内壁２２の間の奥行き方向のスペースを有効利用して横置きに配置されているので、コンパクトに収納させることができる。さらにまた、第１の集塵装置１３が作業台２０を挟んで対向配置されることにより、一方の第１の集塵装置１３に集塵負荷が偏ることがなく、作業空間内に飛散した廃トナーをバランス良く集塵することができる。

また、作業台２０の左右側部で飛散した廃トナーは、連通口４７と第１の吸込口３２の位置関係から、下降気流（ダウンフロー）が生成され、第１の吸込口３２から作業台２０下方の廃トナーを吸い込むことがないため、該連通口を経由して第１の吸込口３２から効率よく吸引することができる。さらに、下降気流（ダウンフロー）の生成により、作業台２０の中央付近において開口部２１に向かって落下する廃トナーの気流に悪影響を及ぼすことがないので、廃トナーはそのまま重力落下して第１の貯留部１４に貯留され、貯留効率を高めることができる。

また、仮に収納袋１１によって連通口４７が閉塞されてしまったとしても、作業空間で飛散した廃トナーを、作業台２０の開口部２１を経由して第２の吸込口３３から吸引することができるので、外部に粒子が漏れ出したり、作業空間が目視にて見難くなったりすることがなく、集塵作業を継続することができる。

また、第１の集塵装置１３の円錐部３５で集塵した粒子を、第１の貯留部１４まで排出管３６によって誘導することができるため、確実に第１の貯留部１４に廃トナーを貯留することができる。さらに、排出管３６の下端部には、吸引防止手段（ゴム板３９）を備えているため、第１の貯留部１４に貯留された廃トナーを再度吸引することがなく、排出口３７から支障なく廃トナーを排出させることができる。

第２貯留部１６の下方に第１の貯留部１４を配置することにより、第１の集塵装置１３及び第２の集塵装置１４で捕集した廃トナーを第１の貯留部１４にまとめて貯留させることができるため、次工程のシステムに容易に送り渡すことができ、使い勝手を高めることができる。さらに、第２の貯留部１６と第１の貯留部１４との間に仕切板４２を設けることにより、第２の貯留部１６から排出された廃トナーを、第１の集塵装置１３に逆流させることなく、確実に第１の貯留部１４に貯留させることができる。

なお、上記した本発明の実施の形態では、集塵システム１０を、廃トナーの回収に使用する場合について説明したが、これは単なる例示に過ぎず、本発明は、廃トナー以外の再利用可能な粉体を回収する場合にも適用可能であることは言う迄もない。

また、本発明の集塵システム１０で回収する粉体の性状によって、第１の集塵装置１３で十分な集塵効率が得られる場合には、第２の集塵装置１５を設置する代わりにファンのみを設置しても良い。

さらに、上記した本発明の実施の形態の説明は、本発明に係る集塵システムにおける好適な実施の形態を説明しているため、技術的に好ましい種々の限定を付している場合もあるが、本発明の技術範囲は、特に本発明を限定する記載がない限り、これらの態様に限定されるものではない。すなわち、上記した本発明の実施の形態における構成要素は適宜、既存の構成要素等との置き換えが可能であり、かつ、他の既存の構成要素との組合せを含む様々なバリエーションが可能であり、上記した本発明の実施の形態の記載をもって、特許請求の範囲に記載された発明の内容を限定するものではない。

本発明の技術は、廃トナーなどの再利用可能な粉体を回収する集塵システムに好適に利用することができる。

１０ 集塵システム
１１ 収納袋（回収容器）
１２ ブース
１３ 第１の集塵装置
１４ 第１の貯留部
１５ 第２の集塵装置
１６ 第２の貯留部
２０ 作業台
２１ 開口部
２２ 案内壁
３２ 第１の吸込口
３３ 第２の吸込口
３４ 排気口
３６ 排出管
３７ 隙間
３９ 板ゴム（吸引防止手段）
４２ 仕切板
４７ 連通口
６２ 排気ダクト

Claims (9)

1. 回収容器から取り出した再利用可能な粉体を収集するための集塵システムであって、
   前記回収容器から粉体を取り出すための作業空間を内部に有し、該作業空間の下方に複数の開口部が形成された作業台を有するブースと、
   前記ブースの内部に設けられ、該作業空間において飛散した粉体を集塵する第１の集塵装置と、
   前記ブースの下方に設けられ、前記作業台の開口部を通って落下する粉体を貯留する第１の貯留部と、
   を備えることを特徴とする集塵システム。
2. 前記作業台の側方に前記第１の集塵装置の第１の吸込口が設けられ、該第１の吸込口と前記作業台の上方の前記作業空間とを連通する連通口が設けられている請求項１に記載の集塵システム。
3. 前記ブースの内部には前記作業台の周囲に案内壁が設けられ、該案内壁は前記作業台に向かって下傾しており、前記第１の集塵装置は前記ブースの壁面と該案内壁との間に設けられている請求項１〜２のいずれかの請求項に記載の集塵システム。
4. 前記第１の集塵装置は、遠心分離方式で、前記作業台を挟んで対向した位置に横置き配置されている請求項１〜３のいずれかの請求項に記載の集塵システム。
5. 前記第１の吸込口は、前記連通口より下方に配置され、前記ブースの壁面に向かって開口されている請求項２〜４のいずれかの請求項に記載の集塵システム。
6. 前記作業台の側方に前記第１の集塵装置の第２の吸込口が設けられ、該第２の吸込口は下方に向かって開口されて前記作業台の開口部に連通するように設けられている請求項２〜５のいずれかの請求項に記載の集塵システム。
7. 前記第１の集塵装置は、集塵した粉体を前記第１の貯留部に排出する排出管を備え、該排出管は該第１の集塵装置から下方に向かって該第１の貯留部まで延出し、該排出管の下端には吸引防止手段が設けられている請求項１〜６のいずれかの請求項に記載の集塵システム。
8. 前記第１の集塵装置の気流方向下流側には、第２の集塵装置が設けられ、該第１の集塵装置の排気口と該第２の集塵装置の吸込口は排気ダクトにより接続され、該第２の集塵装置の下方且つ前記第１の貯留部の上方に第２の貯留部が設けられ、該第２の貯留部の下部と該第１の貯留部の上部とが連通している請求項１〜７のいずれかの請求項に記載の集塵システム。
9. 前記第１の貯留部の上部には、下方に延出する仕切板が設けられ、該仕切板の下方に隙間が形成され、前記第１の貯留部の内部と前記第２の貯留部の内部は該隙間を介して連通している請求項８に記載の集塵システム。

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