JP2019002795A - 異常検出装置および電池パック - Google Patents

Abstract

【課題】複数の電池セルにおける異常発熱の有無を省配線で検出することができる異常検出装置および電池パックを提供する。【解決手段】異常検出装置１Ａは、複数の電池セル１１のそれぞれに配置され、各電池セル１１の温度変化に応じて抵抗値が変化する複数のサーミスタＴＨ１〜ＴＨｎと、複数の電池セル１１の周辺の温度変化に応じて抵抗値が変化するサーミスタＴＨａと、複数のサーミスタＴＨ１〜ＴＨｎにおける抵抗値を第１抵抗値として測定する第１ＡＤ２と、サーミスタＴＨａの抵抗値を第２抵抗値として測定する第２ＡＤ３と、複数のサーミスタＴＨ１〜ＴＨｎと第１ＡＤ２とを直列に接続する配線４Ａと、第１ＡＤ２により測定された第１抵抗値および第２ＡＤ３により測定された第２抵抗値に基づいて電池セル１１の異常を判定するＭＣＵ５とを備える。【選択図】図１

Description

本発明は、異常検出装置および電池パックに関する。

従来、電気自動車（ＥＶ）、ハイブリッド自動車（ＨＥＶ）、プラグインハイブリッド自動車（ＰＨＥＶ）等の車両には、駆動電源として、複数の電池セルが収容された電池パックが搭載されており、その電池セルの状態を監視するための監視装置が設けられている（例えば、特許文献１参照）。

特許文献１では、複数の電池セルのうちの一部の電池セルの温度だけを測定しているが、車両の電池パックには信頼性が要求されることから、電池セルの異常発熱を確実に検出するために、すべての電池セルの状態を監視する必要がある。

特開２０１０−５７２９２号公報

しかしながら、複数の電池セルのそれぞれに対して温度センサを配置すれば、すべての電池セルの異常発熱を把握することができるが、温度センサの配線が多くなり、改善の余地がある。

本発明は、複数の電池セルにおける異常発熱の有無を省配線で検出することができる異常検出装置および電池パックを提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明に係る異常検出装置は、並列または直列に接続された複数の電池セルのそれぞれに配置され、各前記電池セルの温度変化に応じて抵抗値が変化する複数の第１温度検出素子と、複数の前記電池セルの周辺の温度変化に応じて抵抗値が変化する第２温度検出素子と、複数の前記第１温度検出素子における抵抗値を第１抵抗値として測定する第１測定回路と、前記第２温度検出素子の抵抗値を第２抵抗値として測定する第２測定回路と、複数の前記第１温度検出素子と、前記第１測定回路とを並列または直列に接続する配線と、前記第１測定回路により測定された第１抵抗値および前記第２測定回路により測定された第２抵抗値に基づいて前記電池セルの異常を判定する異常判定部と、を備えることを特徴とする。

また、上記異常検出装置において、前記異常判定部は、前記配線が直列に接続されている場合、前記第１抵抗値を複数の前記電池セルの個数分で除した抵抗値と、前記第２抵抗値との差分が閾値の範囲内にあるか否かに応じて前記電池セルの異常を判定する、ことが好ましい。

また、上記異常検出装置において、前記異常判定部は、前記配線が並列に接続されている場合、前記第１抵抗値と、前記第２抵抗値を複数の前記電池セルの個数分で除した抵抗値との差分が閾値の範囲内にあるか否かに応じて前記電池セルの異常を判定する、ことが好ましい。

上記目的を達成するため、本発明に係る電池パックは、並列または直列に接続された複数の電池セルと、複数の前記電池セルのそれぞれに配置され、各前記電池セルの温度変化に応じて抵抗値が変化する複数の第１温度検出素子と、複数の前記電池セルの周辺の温度変化に応じて抵抗値が変化する第２温度検出素子と、複数の前記第１温度検出素子における抵抗値を第１抵抗値として測定する第１測定回路と、前記第２温度検出素子の抵抗値を第２抵抗値として測定する第２測定回路と、複数の前記第１温度検出素子と、前記第１測定回路とを並列または直列に接続する配線と、前記第１測定回路により測定された第１抵抗値および前記第２測定回路により測定された第２抵抗値に基づいて前記電池セルの異常を判定する異常判定部と、を備えることを特徴とする。

本発明に係る異常検出装置および電池パックによれば、複数の電池セルにおける異常発熱の有無を省配線で検出することができるという効果を奏する。

図１は、実施形態１に係る異常検出装置および電池パックの概略構成を示す模式図である。 図２は、実施形態１に係る異常検出装置の動作例を示すフローチャート図である。 図３は、実施形態２に係る異常検出装置および電池パックの概略構成を示す模式図である。 図４は、実施形態２に係る異常検出装置の動作例を示すフローチャート図である。

以下に、本発明の実施形態に係る異常検出装置および電池パックについて図面を参照しながら詳細に説明する。なお、以下に示す実施形態により本発明が限定されるものではない。また、下記実施形態における構成要素には、当業者が置換可能かつ容易なもの、あるいは実質的に同一のものが含まれる。

［実施形態１］
まず、実施形態１に係る異常検出装置および電池パックについて説明する。図１は、実施形態１に係る異常検出装置および電池パックの概略構成を示す模式図である。図２は、実施形態１に係る異常検出装置の動作例を示すフローチャート図である。

本実施形態に係る異常検出装置１Ａおよび電池パック１００Ａは、上述したように、例えば、ＥＶ、ＨＥＶ、ＰＨＥＶ等の車両に搭載される。電池パック１００Ａは、モータや電子機器の駆動電源として利用されており、複数の電池セル１１と、異常検出装置１Ａとを含んで構成される。複数の電池セル１１は、筐体１２に収容され、直列または並列に接続される。異常検出装置１Ａは、複数のサーミスタＴＨ１〜ＴＨｎと、１つのサーミスタＴＨａと、第１ＡＤ２と、第２ＡＤ３と、配線４Ａ，６と、ＭＣＵ５とを含んで構成される。

サーミスタＴＨ１〜ＴＨｎは、それぞれが第１温度検出素子である。サーミスタＴＨ１〜ＴＨｎは、複数の電池セル１１のそれぞれに配置され、各電池セル１１の温度変化に応じて抵抗値が変化する素子である。サーミスタＴＨ１〜ＴＨｎは、例えば、ＰＴＣ（Positive Temperature Coefficient）サーミスタで構成される。ＰＴＣサーミスタは、急激な温度上昇に対して急激に抵抗値が増大する抵抗温度特性を有する。サーミスタＴＨ１〜ＴＨｎは、ｎ個分の電池セル１１に対応する個数が筐体１２に対して配置される。サーミスタＴＨ１〜ＴＨｎは、配線４Ａにより第１ＡＤ２に対して直列に接続されている。サーミスタＴＨ１〜ＴＨｎは、当該サーミスタＴＨ１〜ＴＨｎの合成抵抗値Ｘを表すアナログ信号（電圧値または電流値）を第１ＡＤ２に出力する。

サーミスタＴＨａは、第２温度検出素子である。サーミスタＴＨａは、複数の電池セル１１の周辺の温度変化に応じて抵抗値が変化する素子である。サーミスタＴＨａは、サーミスタＴＨ１〜ＴＨｎと同様に、例えば、ＰＴＣサーミスタで構成される。サーミスタＴＨａは、例えば、電池パック１００Ａ内に配置される。サーミスタＴＨａは、複数の電池セル１１と共に、筐体１２内に配置される。サーミスタＴＨａと各サーミスタＴＨ１〜ＴＨｎとは、同一の抵抗温度特性を有するものが好ましい。サーミスタＴＨａは、配線６により第２ＡＤ３に接続されている。サーミスタＴＨａは、当該サーミスタＴＨａの抵抗値Ｙを表すアナログ信号（電圧値または電流値）を第２ＡＤ３に出力する。

第１ＡＤ２は、第１測定回路である。第１ＡＤ２は、例えば、アナログ−デジタル（ＡＤ）変換器である。本実施形態の第１ＡＤ２は、サーミスタＴＨ１〜ＴＨｎにおける合成抵抗値Ｘを第１抵抗値として測定する。第１ＡＤ２は、サーミスタＴＨ１〜ＴＨｎから出力されたアナログ信号をデジタル値に変換してＭＣＵ５へ出力する。

第２ＡＤ３は、第２測定回路である。第２ＡＤ３は、例えば、ＡＤ変換器である。本実施形態における第２ＡＤ３は、サーミスタＴＨａの抵抗値Ｙを第２抵抗値として測定する。第２ＡＤ３は、サーミスタＴＨａから出力されたアナログ信号をデジタル値に変換してＭＣＵ５へ出力する。

配線４Ａは、図１に示すように、サーミスタＴＨ１〜ＴＨｎと、第１ＡＤ２とを直列に接続するものである。すなわち、サーミスタＴＨ１〜ＴＨｎと第１ＡＤ２とは、配線４Ａにより直列回路を構成する。配線６は、サーミスタＴＨａと第２ＡＤ３とを接続するものである。

ＭＣＵ５は、異常判定部である。ＭＣＵ５は、例えば、ＣＰＵ（Central Processing Unit）、ＲＯＭ（Read Only Memory）、ＲＡＭ（Random Access Memory）等を備えるマイクロコントローラユニット（Micro Controller Unit）である。ＭＣＵ５は、第１ＡＤ２および第２ＡＤ３に接続される。ＭＣＵ５は、第１ＡＤ２より、デジタル値に変換された第１抵抗値を取得する。ＭＣＵ５は、第２ＡＤ３より、デジタル値に変換された第２抵抗値を取得する。ＭＣＵ５は、取得した第１抵抗値および第２抵抗値に基づいて、複数の電池セル１１における異常発熱の有無を判定する。ＭＣＵ５は、例えば、電池パック１００Ａが搭載された車両側のＥＣＵ（Electronic Control Unit）（不図示）に対して、電池パック１００Ａに生じた異常を通知する。

次に、異常検出装置１Ａの動作について図２を参照して説明する。異常検出装置１Ａは、車両の始動（例えば、イグニッションＯＮ）と共に起動し、車両の停止（例えば、イグニッションＯＦＦ）と共に停止するものとするが、これに限定されるものではない。

ステップＳ１１では、ＭＣＵ５は、第１ＡＤ２より、サーミスタＴＨ１〜ＴＨｎの合成抵抗値Ｘを取得する。本実施形態におけるサーミスタＴＨ１〜ＴＨｎと第１ＡＤ２とは、配線４Ａにより直列回路を構成する。そのため、ＭＣＵ５は、直列回路上のｎ個のサーミスタＴＨ１〜ＴＨｎの合成抵抗値Ｘを取得する。合成抵抗値Ｘは、理論上、下式（１）により算出することができる。本実施形態におけるサーミスタＴＨ１〜ＴＨｎの合成抵抗値Ｘは、第１抵抗値となる。

Ｘ＝Ｘ１＋Ｘ２＋・・・＋Ｘｎ ・・・（１）
Ｘ１：ＴＨ１の抵抗値、Ｘ２：ＴＨ２の抵抗値、・・・、Ｘｎ：ＴＨｎの抵抗値

ステップＳ１２では、ＭＣＵ５は、第２ＡＤ３より、サーミスタＴＨａの抵抗値Ｙを取得する。本実施形態におけるサーミスタＴＨａの抵抗値Ｙは、第２抵抗値となる。

ステップＳ１３では、ＭＣＵ５は、ステップＳ１１で取得した合成抵抗値ＸとステップＳ１２で取得した抵抗値Ｙに基づいて、複数の電池セル１１における異常発熱の有無を判定する。ＭＣＵ５は、合成抵抗値Ｘを電池セル１１の個数分で除した抵抗値（仮に本実施形態における「平均抵抗値」とする。）と、抵抗値Ｙとを比較し、その差分が閾値±αの範囲内にあるか否かに応じて、複数の電池セル１１における異常発熱の有無を判定する。本実施形態における閾値αは、例えば、複数の電池セル１１のうちの１つが異常発熱を起こしたときの温度上昇値または温度下降値とする。閾値αは、予め設定され、ＭＣＵ５のメモリ等に保持される。ＭＣＵ５は、平均抵抗値と抵抗値Ｙとの差分（（Ｘ／ｎ）−Ｙ）が下式（２）を満足する場合、ステップＳ１４へ進む。一方、平均抵抗値と抵抗値Ｙとの差分が下式（２）を満足しない場合、ステップＳ１５へ進む。

−α＜（Ｘ／ｎ）−Ｙ＜α ・・・（２）

ステップＳ１４では、ＭＣＵ５は、上記差分が上式（２）を満足して閾値±αの範囲内にあることから、複数の電池セル１１に異常発熱が生じておらず、電池パック１００Ａが正常であると判定して、ステップＳ１１に戻る。

ステップＳ１５では、ＭＣＵ５は、上記差分が上式（２）を満足せず、閾値±αの範囲内にないことから、複数の電池セル１１の少なくとも１つに異常発熱が生じたとみて、電池パック１００Ａが異常であると判定し、ステップＳ１６へ進む。

ステップＳ１６では、ＭＣＵ５は、電池パック１００Ａに生じた異常をＥＣＵ（不図示）に通知して、本処理を終了する。ＥＣＵは、ＭＣＵ５からの通知に応じて、車両のドライバ等に電池パック１００Ａの異常を報知すべく警告音を発したり、警告灯の点灯等を行う。報知の方法については、これらに限定されず、どのような方法であってもよい。

以上のように、本実施形態に係る異常検出装置１Ａは、複数の電池セル１１のそれぞれに配置され、各電池セル１１の温度変化に応じて抵抗値が変化する複数のサーミスタＴＨ１〜ＴＨｎと、複数の電池セル１１の周辺の温度変化に応じて抵抗値が変化するサーミスタＴＨａとを備える。また、異常検出装置１Ａは、複数のサーミスタＴＨ１〜ＴＨｎにおける抵抗値を第１抵抗値として測定する第１ＡＤ２と、サーミスタＴＨａの抵抗値を第２抵抗値として測定する第２ＡＤ３と、複数のサーミスタＴＨ１〜ＴＨｎと、第１ＡＤ２とを直列に接続する配線４Ａと、第１ＡＤ２により測定された第１抵抗値および第２ＡＤ３により測定された第２抵抗値に基づいて電池セル１１の異常を判定するＭＣＵ５とを備える。

上記構成を有する異常検出装置１Ａおよび電池パック１００Ａによれば、複数の電池セルにおける異常発熱の有無を省配線で検出することができる。すなわち、従来、ｎ個の電池セル１１に対してサーミスタＴＨ１〜ＴＨｎを配置すると、複数の配線が必要となるが、配線４ＡによりサーミスタＴＨ１〜ＴＨｎを直列に接続して、第１ＡＤ２と接続するように構成するので、温度センサの配線を少なくすることが可能となる。また、各サーミスタＴＨ１〜ＴＨｎ，ＴＨａに対してＡＤ変換器を接続することなく、２つのＡＤ変換器のみで対応することが可能なので、回路を簡素化することができ、部品増によるコストアップを避けることができる。また、サーミスタＴＨ１〜ＴＨｎの第１抵抗値とサーミスタＴＨａの第２抵抗値とを利用して電池セル１１の異常発熱を判定するので、ＭＣＵ５が複数の電池セル１１の温度を監視する必要がなくなり、ＭＣＵ５の処理負担を低減することができる。

また、本実施形態に係る異常検出装置１Ａは、ＭＣＵ５が、平均抵抗値と抵抗値Ｙとの差分が閾値±αの範囲内にあるか否かに応じて、複数の電池セル１１における異常を判定する。この平均抵抗値と抵抗値Ｙとは、複数の電池セル１１の温度の平均値と略等価である。複数の電池セル１１のいずれか１つが異常発熱した場合、平均抵抗値は上昇するが、抵抗値Ｙは略上昇しない。そのため、抵抗値Ｙを基準値として、平均抵抗値と抵抗値Ｙとの差分が閾値±αの範囲内にあるか否かを判定することにより、複数の電池セル１１における異常を判定することができる。すなわち、１つの電池セル１１が異常発熱した場合の温度上昇分または温度下降分を閾値±αで表すことで、差分が閾値±αの範囲内にあるときは、複数の電池セル１１が正常と判定し、範囲外にあるときには、いずれかの電池セル１１が異常と判定する。これにより、省配線で効率良く、電池セル１１の異常（または正常）を判定することが可能となる。

［実施形態２］
次に、実施形態２に係る異常検出装置および電池パックについて説明する。図３は、実施形態２に係る異常検出装置および電池パックの概略構成を示す模式図である。図４は、実施形態２に係る異常検出装置の動作例を示すフローチャート図である。

実施形態２に係る異常検出装置１Ｂは、上記異常検出装置１Ａに対して、複数のサーミスタＴＨ１〜ＴＨｎと第１ＡＤ２との電気的な接続方法と、当該接続方法の変更に応じた第１ＡＤ２、第２ＡＤ３およびＭＣＵ５における動作とが異なる。なお、実施形態２は、上記実施形態１と構成および動作が共通しているものについては、同一符号を付して、それらの説明を省略する。

異常検出装置１Ｂは、図３に示すように、複数のサーミスタＴＨ１〜ＴＨｎと、１つのサーミスタＴＨａと、第１ＡＤ２と、第２ＡＤ３と、配線４Ｂ，６と、ＭＣＵ５とを含んで構成される。

配線４Ｂは、サーミスタＴＨ１〜ＴＨｎと、第１ＡＤ２とを並列に接続するものである。すなわち、複数のサーミスタＴＨ１〜ＴＨｎと第１ＡＤ２との電気的な接続方法は、配線４Ｂにより並列回路を構成するものである。

次に、異常検出装置１Ｂの動作について図４を参照して説明する。異常検出装置１Ｂは、車両の始動（例えば、イグニッションＯＮ）と共に起動し、車両の停止（例えば、イグニッションＯＦＦ）と共に停止するものとするが、これに限定されるものではない。

ステップＳ２１では、ＭＣＵ５は、第１ＡＤ２より、サーミスタＴＨ１〜ＴＨｎの合成抵抗値Ｘを取得する。本実施形態におけるサーミスタＴＨ１〜ＴＨｎと第１ＡＤ２とは、配線４Ｂにより並列回路を構成する。そのため、ＭＣＵ５は、並列回路上のｎ個のサーミスタＴＨ１〜ＴＨｎの合成抵抗値Ｘを取得する。合成抵抗値Ｘは、理論上、下式（３）により算出することができる。本実施形態におけるサーミスタＴＨ１〜ＴＨｎの合成抵抗値Ｘは、第１抵抗値となる。

Ｘ＝１／（１／Ｘ１＋１／Ｘ２＋・・・＋１／Ｘｎ） ・・・（３）
Ｘ１：ＴＨ１の抵抗値、Ｘ２：ＴＨ２の抵抗値、・・・、Ｘｎ：ＴＨｎの抵抗値

ステップＳ２２では、ＭＣＵ５は、第２ＡＤ３より、サーミスタＴＨａの抵抗値Ｙを取得する。本実施形態におけるサーミスタＴＨａの抵抗値Ｙは、第２抵抗値となる。

ステップＳ２３では、ＭＣＵ５は、ステップＳ２１で取得した合成抵抗値ＸとステップＳ２２で取得した抵抗値Ｙに基づいて、複数の電池セル１１における異常発熱の有無を判定する。ＭＣＵ５は、合成抵抗値Ｘと、抵抗値Ｙを複数の電池セル１１の個数分で除した抵抗値（仮に本実施形態における「平均抵抗値」とする。）とを比較し、その差分が閾値±αの範囲内にあるか否かに応じて、複数の電池セル１１における異常発熱の有無を判定する。本実施形態における閾値αは、例えば、複数の電池セル１１のうちの１つが異常発熱を起こしたときの温度上昇値または温度下降値とする。ＭＣＵ５は、合成抵抗値Ｘと平均抵抗値を複数の電池セル１１の個数分で除した差分（Ｘ−（Ｙ／ｎ））が下式（４）を満足する場合、ステップＳ２４へ進む。一方、合成抵抗値Ｘと平均抵抗値との差分が下式（４）を満足しない場合、ステップＳ２５へ進む。

−α＜（Ｘ−（Ｙ／ｎ）＜α ・・・（４）

ステップＳ２４では、ＭＣＵ５は、上記差分が上式（４）を満足して閾値±αの範囲内にあることから、複数の電池セル１１に異常発熱が生じておらず、電池パック１００Ｂが正常であると判定して、ステップＳ２１に戻る。

ステップＳ２５では、ＭＣＵ５は、上記差分が上式（４）を満足せず、閾値±αの範囲内にないことから、複数の電池セル１１の少なくとも１つに異常発熱が生じたとみて、電池パック１００Ｂが異常であると判定し、ステップＳ２６へ進む。

ステップＳ２６では、ＭＣＵ５は、電池パック１００Ｂに生じた異常をＥＣＵ（不図示）に通知して、本処理を終了する。ＥＣＵは、ＭＣＵ５からの通知に応じて、車両のドライバ等に電池パック１００Ｂの異常を報知すべく警告音を発したり、警告灯の点灯等を行う。報知の方法については、これらに限定されず、どのような方法であってもよい。

以上のように、本実施形態に係る異常検出装置１Ｂは、複数の電池セル１１のそれぞれに配置され、各電池セル１１の温度変化に応じて抵抗値が変化する複数のサーミスタＴＨ１〜ＴＨｎと、複数の電池セル１１の周辺の温度変化に応じて抵抗値が変化するサーミスタＴＨａとを備える。また、異常検出装置１Ｂは、複数のサーミスタＴＨ１〜ＴＨｎにおける抵抗値を第１抵抗値として測定する第１ＡＤ２と、サーミスタＴＨａの抵抗値を第２抵抗値として測定する第２ＡＤ３と、複数のサーミスタＴＨ１〜ＴＨｎと、第１ＡＤ２とを並列に接続する配線４Ｂと、第１ＡＤ２により測定された第１抵抗値および第２ＡＤ３により測定された第２抵抗値に基づいて電池セル１１の異常を判定するＭＣＵ５とを備える。

上記構成を有する異常検出装置１Ｂおよび電池パック１００Ｂによれば、上記実施形態１における異常検出装置１Ａおよび電池パック１００Ａにより得られる効果と同様の効果を得ることができる。特に、従来、ｎ個の電池セル１１に対してサーミスタＴＨ１〜ＴＨｎを配置すると、複数の配線が必要となるが、配線４ＢによりサーミスタＴＨ１〜ＴＨｎを並列に接続して、第１ＡＤ２と接続するように構成するので、温度センサの配線を少なくすることが可能となる。

また、本実施形態に係る異常検出装置１Ｂは、ＭＣＵ５が、合成抵抗値Ｘと平均抵抗値との差分が閾値±αの範囲内にあるか否かに応じて、複数の電池セル１１における異常を判定する。この合成抵抗値Ｘと平均抵抗値とは、複数の電池セル１１の温度の平均値と略等価である。複数の電池セル１１のいずれか１つが異常発熱した場合、合成抵抗値Ｘは低下するが、平均抵抗値は略低下しない。そのため、平均抵抗値を基準値として、合成抵抗値Ｘと平均抵抗値との差分が閾値±αの範囲内にあるか否かを判定することにより、複数の電池セル１１における異常を判定することができる。すなわち、１つの電池セル１１が異常発熱した場合の温度上昇分または温度下降分を閾値±αで表すことで、差分が閾値±αの範囲内にあるときは、複数の電池セル１１が正常と判定し、範囲外にあるときには、いずれかの電池セル１１が異常と判定する。これにより、省配線で効率良く、電池セル１１の異常（または正常）を判定することが可能となる。

［変形例］
なお、上記実施形態１，２では、サーミスタＴＨ１〜ＴＨｎ，ＴＨａは、ＰＴＣサーミスタで構成されるが、これに限定されるものではない。例えば、温度が上昇すると抵抗値が減少する抵抗温度特性を有する温度検出素子であってもよい。

また、上記実施形態１，２では、サーミスタＴＨ１〜ＴＨｎの合成抵抗値Ｘ、サーミスタＴＨａの抵抗値Ｙを表す各アナログ信号を電圧値または電流値としたが、これらに限定されるものではなく、微少電流を流して抵抗値を直接測定する方法であってもよい。

また、上記実施形態１，２では、サーミスタＴＨａは、複数の電池セル１１の周辺の温度変化を検知するため、複数の電池セル１１と共に、筐体１２内に配置される構成について説明したが、これに限定されるものではない。すなわち、複数の電池セル１１の正常時の温度が再現可能であれば、例えば、筐体１２の外部に配置されていても、電池パック１００Ａ，１００Ｂの外部に配置されていてもよい。例えば、電池パック１００Ａ，１００Ｂの外部に配置されている場合、サーミスタＴＨａから得られる抵抗値に係数を乗じて構成することが可能である。

また、上記実施形態１，２では、異常検出装置１Ａ，１Ｂは、ＭＣＵ５が車両側のＥＣＵに対して電池パック１００Ａ，１００Ｂの異常を通知しているが、これに限定されず、ＭＣＵ５がＥＣＵ（不図示）を介することなく報知する構成であってもよい。

また、上記実施形態１，２では、異常検出装置１Ａ，１Ｂを車両の電池パック１００Ａ，１００Ｂに適用した場合について説明したが、車両以外の機器の電池パックや二次電池に適用することも可能である。

１Ａ，１Ｂ 異常検出装置
２ 第１ＡＤ
３ 第２ＡＤ
４Ａ，４Ｂ，６ 配線
５ ＭＣＵ
１１ 電池セル
１２ 筐体
１００Ａ，１００Ｂ 電池パック
ＴＨ１〜ＴＨｎ，ＴＨａ サーミスタ

Claims (4)

1. 並列または直列に接続された複数の電池セルのそれぞれに配置され、各前記電池セルの温度変化に応じて抵抗値が変化する複数の第１温度検出素子と、
   複数の前記電池セルの周辺の温度変化に応じて抵抗値が変化する第２温度検出素子と、
   複数の前記第１温度検出素子における抵抗値を第１抵抗値として測定する第１測定回路と、
   前記第２温度検出素子の抵抗値を第２抵抗値として測定する第２測定回路と、
   複数の前記第１温度検出素子と、前記第１測定回路とを並列または直列に接続する配線と、
   前記第１測定回路により測定された第１抵抗値および前記第２測定回路により測定された第２抵抗値に基づいて前記電池セルの異常を判定する異常判定部と、
   を備えることを特徴とする異常検出装置。
2. 前記異常判定部は、前記配線が直列に接続されている場合、
   前記第１抵抗値を複数の前記電池セルの個数分で除した抵抗値と、前記第２抵抗値との差分が閾値の範囲内にあるか否かに応じて前記電池セルの異常を判定する、
   請求項１に記載の異常検出装置。
3. 前記異常判定部は、前記配線が並列に接続されている場合、
   前記第１抵抗値と、前記第２抵抗値を複数の前記電池セルの個数分で除した抵抗値との差分が閾値の範囲内にあるか否かに応じて前記電池セルの異常を判定する、
   請求項１に記載の異常検出装置。
4. 並列または直列に接続された複数の電池セルと、
   複数の前記電池セルのそれぞれに配置され、各前記電池セルの温度変化に応じて抵抗値が変化する複数の第１温度検出素子と、
   複数の前記電池セルの周辺の温度変化に応じて抵抗値が変化する第２温度検出素子と、
   複数の前記第１温度検出素子における抵抗値を第１抵抗値として測定する第１測定回路と、
   前記第２温度検出素子の抵抗値を第２抵抗値として測定する第２測定回路と、
   複数の前記第１温度検出素子と、前記第１測定回路とを並列または直列に接続する配線と、
   前記第１測定回路により測定された第１抵抗値および前記第２測定回路により測定された第２抵抗値に基づいて前記電池セルの異常を判定する異常判定部と、
   を備えることを特徴とする電池パック。

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