JP2019001186A - 透光性表皮材およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】主に、印刷工数を減らすことなどができるようにする。【解決手段】透光性表皮材３は、透光性を有する軟質樹脂シート１１と、軟質樹脂シート１１の裏面側に設けた模様層１２と、軟質樹脂シート１１の表面側に設けた凹凸部１３と、を有すると共に、軟質樹脂シート１１を、スモーク調の透明素材１４によって構成するようにしている。この透光性表皮材３は、成形型の内面に着色層３１を形成する着色層形成工程と、着色層形成工程で着色層３１を形成した成形型を用いて透光性を有するスモーク調の軟質樹脂シート１１を成形するシート成形工程と、シート成形工程で成形した軟質樹脂シート１１の裏面側に模様層１２を設ける模様層形成工程と、によって製造する。【選択図】図２

Description

この発明は、透光性表皮材およびその製造方法に関するものである。

自動車などの車両は、車室内の前部にインストルメントパネルなどの内装パネルを備えている。そして、このような内装パネルに使う表皮材を、透光性（透光性表皮材）にすることが検討されている（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１４−１７３２０３号公報

しかしながら、上記特許文献１の表皮材は、透光性のエラストマーシートの裏面側に、エラストマーシートを暗色にするためのスモーク印刷層を設けるようにしていたので、スモーク印刷層を設ける分だけ印刷の工数がかかっていた。

そこで、本発明は、主に、上記した問題点を解決することを目的としている。

上記課題を解決するために、本発明は、
透光性を有する軟質樹脂シートと、
該軟質樹脂シートの裏面側に設けた印刷層と、
前記軟質樹脂シートの表面側に設けた凹凸部と、を有すると共に、
前記軟質樹脂シートを、スモーク調の透明素材によって構成した透光性表皮材を特徴とする。
また、本発明は、
成形型の内面に着色層を形成する着色層形成工程と、
該着色層形成工程で着色層を形成した前記成形型を用いて透光性を有するスモーク調の軟質樹脂シートを成形するシート成形工程と、
該シート成形工程で成形した前記軟質樹脂シートの裏面側に模様層を設ける模様層形成工程と、
該模様層形成工程で前記軟質樹脂シートの裏面側に設けた模様層の裏面に透光性のクッション層を貼着する貼着工程と、を行う透光性表皮材の製造方法を特徴とする。
このように、軟質樹脂シートをスモーク調の透明素材にすることで、スモーク印刷層が不要になる。

本発明によれば、上記構成によって、印刷工数を減らすことなどができる。

本実施の形態の透光性表皮材を適用したインストルメントパネルの正面図である。 図１の透光性表皮材を有する内装パネルの断面図である。 図１のインストルメントパネルの部分拡大図である（消灯時）。 図１のインストルメントパネルの部分拡大図である（点灯時）。 透光性表皮材の製造方法を示す工程図である。このうち、（ａ）は着色層形成工程、（ｂ）はシート成形工程（型加熱）、（ｃ）はシート成形工程（パウダースラッシュ実施）、（ｄ）はシート成形工程（脱型）、（ｅ）は模様層形成工程（形成開始）、（ｆ）は模様層形成工程（形成終了）である。 透光性表皮材の別の製造方法を示す工程図である。このうち、（ａ）はシート成形工程（型加熱）、（ｂ）はシート成形工程（パウダースラッシュ実施）、（ｃ）はシート成形工程（脱型）、（ｄ）は着色層形成工程、（ｅ）は模様層形成工程（形成開始）、（ｆ）は模様層形成工程（形成終了）である。

以下、本実施の形態を、図面を用いて詳細に説明する。
図１〜図６は、この実施の形態を説明するためのものである。

＜構成＞以下、この実施例の構成について説明する。

自動車などの車両は、図１に示すように、車室内の前部にインストルメントパネル１などの内装パネル２を備えている。

インストルメントパネル１は、車室内の前部に設置する大型の内装パネルである。また、車室内に設置する内装パネルには、インストルメントパネル１の他に、例えば、センターコンソールや、ドアパネルや、天井パネルや、フロントピラー１５や、グローブボックス１６や、これらに取付けるサブパネルなどがある。

そして、このインストルメントパネル１などの内装パネル２を、図２に示すような、透光性の表皮材（透光性表皮材３）を備えたものにする。

このように、透光性表皮材３を備えることにより、内装パネル２は、図３に示すような通常の状態から、図４に示すように、表面に表示４や模様などを浮かび上がらせることが可能なものとなる。

そのために、この実施例では、以下のような構成を備えるようにしている。

（１）以下、透光性表皮材３について説明する。

透光性表皮材３は、図２に示すように、透光性表皮材３を、透光性を有する軟質樹脂シート１１と、
軟質樹脂シート１１の裏面側に設けた模様層１２と、
軟質樹脂シート１１の表面側に設けた凹凸部１３と、を有するものにする。
そして、軟質樹脂シート１１を、スモーク調の透明素材１４によって構成する。

ここで、軟質樹脂シート１１は、透光性を有した上で、内装パネル２の表皮材として使用可能なものであれば、どのようなものでも良い。軟質樹脂シート１１は、例えば、パウダースラッシュ成形などによって製造することができる。

模様層１２は、表示４や模様などを形成する層である。模様層１２は、表示４や模様などを、必要な部分に対して直接形成することもできるし、或いは、表示４や模様などを残して軟質樹脂シート１１の裏面全体に不透光性の層を設けることによって構成することもできる。模様層１２は、印刷（例えば、マスク印刷やインクジェット印刷など）や塗装などによって形成することができる。表示４や模様などを形成する位置は任意であるが、図１では、模様層１２は、例えば、透光性表皮材３におけるフロントピラー１５の付け根に位置する部分３ａや、助手席側のグローブボックス１６の上側に位置する部分３ｂなどに設けている。

フロントピラー１５の付け根の部分３ａは、サイドミラーに近い位置であるため、例えば、死角検知・警告のための表示４などを設けることができる。また、サイドミラーモニタを設けてサイドミラーレス化した場合などには、例えば、上記した死角検知・警告のための表示４の他に、サイドミラーモニタの補助となる表示４などを広く設けることができる。また、上記部分３ａは、サイドミラーを見る時以外にはほとんど注視することがない位置なので、運転にとって重要性の低い表示４などを行うのに適している。運転にとって重要性の低い表示４は、例えば、スマートフォンなどの携帯端末を車両に接続して充電するような場合の充電用インジケータやその他の表示４などとすることができる。

また、グローブボックス１６の上側の部分３ｂには、エアコン１７やオーディオ１８やカーナビゲーションシステムなどの電子機器などの状態を示す表示４や、加飾模様などの模様を設けることができる。

凹凸部１３は、一般的な表皮材の表面のシボ模様などのことである。凹凸部１３は、例えば、皮革調のものや、カーボン繊維調のものや、その他の幾何学模様などとすることができる。凹凸部１３は、軟質樹脂シート１１の表面に転写などによって形成することができる。

スモーク調の透明素材１４は、中が透けて見えないように透明素材１４自体の地色が暗色透明となっているもののことである。スモーク調の透明素材１４は、例えば、軟質樹脂シート１１をパウダースラッシュ成形する時に、使用する樹脂粉体に対して混合する着色剤（顔料など）の含有量を調整することによって製造することができる。透明素材１４の材料には、塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）などを使用することができる。

（２）図２に示すように、模様層１２の裏面に、透光性のクッション層２１を設けるようにしても良い。

ここで、透光性表皮材３は、クッション層２１のないものとしても良いが、クッション層２１を一体に取付けるのが好ましい。透光性のクッション層２１は、透光性とクッション性とを兼備した柔軟な素材による層のことである。透光性のクッション層２１には、例えば、立体編物や多孔質のスポンジ材などを使用することができる。

立体編物には、弾力性を有する繊維を柱状に織り込んだダブルラッセル織でできたスペーサファブリックなどと呼ばれるものを使用することができる。クッション層２１は、模様層１２の裏面に接着剤２３を用いて貼り付けることができる。

なお、透光性表皮材３の裏面に、接着剤２４を用いて芯材２５を貼り付けることで、内装パネル２となる。透光性表皮材３は、クッション層２１を有するものでも、有さないものでも良い。透光性表皮材３を用いる場合、芯材２５には、模様層１２における表示４や模様などの部分に、予め開口部２５ａを設けておき、開口部２５ａにバックライト２６を設置する。このバックライト２６は、基板２６ａにＬＥＤなどの光源２６ｂを実装して、光源２６ｂの上部を透明なカバー２６ｃで覆ったものなどとすることができる。

（３）軟質樹脂シート１１の表面側に表皮材としての色調を有する着色層３１を設けるようにしても良い。

ここで、着色層３１は、軟質樹脂シート１１の地色を覆い隠してより表皮材らしく仕上げるためのものである。着色層３１は、バックライト２６を点灯して表示４や模様などを浮かび上がらせる際に、照明光が通るように膜厚を管理して設ける。

着色層３１は、内装パネル２ごとの用途に適した色にすることができる。例えば、内装パネル２がインストルメントパネル１である場合、着色層３１は、フロントウィンドウガラス３５（図１参照）への映り込みを抑えるために、一般的なものと同様に黒やグレーなどとすることができる。但し、一般的なものに限らず、例えば、茶色やベージュ色や紺色や、その他の色などにすることができる。

（４）以下、透光性表皮材３の製造方法について説明する。
先ず、図５（ａ）に示すように、成形型４１の内面に着色層３１を形成する着色層形成工程を行う。
次に、図５（ｂ）〜（ｄ）に示すように、着色層形成工程で着色層３１を形成した成形型４１を用いて透光性を有するスモーク調の軟質樹脂シート１１を成形するシート成形工程を行う。
そして、図５（ｅ）（ｆ）に示すように、シート成形工程で成形した軟質樹脂シート１１の裏面側に模様層１２を設ける模様層形成工程を行う。

ここで、成形型４１の内面には、凹凸部１３を形成するための転写形状部４２を予め形成する。

図５（ａ）の着色層形成工程では、着色層３１は印刷（例えば、マスク印刷やインクジェット印刷など）や塗装などによって形成することができる。図では、ノズル４３からインクや塗料を噴射して着色層３１を塗布形成している。

シート成形工程では、図５（ｂ）に示すように、ヒーター４４で成形型４１を加熱し、図５（ｃ）に示すように、加熱した成形型４１に原料となる樹脂粉体４５を収容した粉体容器４６を取付けて両者を回転することで成形型４１の内面に樹脂粉体４５を溶融付着させて軟質樹脂シート１１を（パウダースラッシュ）成形し、図５（ｄ）に示すように、成形した軟質樹脂シート１１を成形型４１から脱型する。この際、樹脂粉体４５にスモーク調にするための着色剤（顔料など）を所要量混合しておく。

図５（ｅ）（ｆ）の模様層形成工程では、模様層１２は、印刷（例えば、マスク印刷やインクジェット印刷など）や塗装などによって形成することができる。図では、ノズルヘッド４７からインクや塗料を噴射して模様層１２を印刷形成している。

図６は、透光性表皮材３の製造方法の変形例である。
先ず、図６（ａ）〜（ｃ）に示すように、成形型４１を用いて透光性を有するスモーク調の軟質樹脂シート１１を成形するシート成形工程を行う。
次に、図６（ｄ）に示すように、シート成形工程で成形した軟質樹脂シート１１の表面側に着色層３１を形成する着色層形成工程を行う。
そして、図６（ｅ）（ｆ）に示すように、着色層形成工程を行った軟質樹脂シート１１の裏面側に模様層１２を設ける模様層形成工程を行う。

このようにしても、上記と同様に、透光性表皮材３の製造することが可能である。

（５）更に、必要に応じて、模様層形成工程で軟質樹脂シート１１の裏面側に設けた模様層１２の裏面に透光性のクッション層２１を貼着する貼着工程を行う。

ここで、軟質樹脂シート１１の模様層１２の裏面に透光性のクッション層２１を貼着する貼着工程には、例えば、熱で活性化する接着剤２３を用いることができる。そして、熱風やスチームなどによって接着剤２３を活性化してクッション層２１を貼着する。

更に、後工程で、透光性表皮材３の裏面に芯材２５を貼着する。透光性表皮材３は、クッション層２１を有しても、有していなくても良い。透光性表皮材３の裏面に芯材２５を貼着する工程には、熱で活性化する接着剤２４を用いることができる。そして、熱風やスチームなどによって接着剤２５を活性化して透光性表皮材３と芯材２５とを貼着する。

＜作用効果＞この実施例によれば、以下のような作用効果を得ることができる。

（作用効果１）透光性を有する軟質樹脂シート１１を用いて透光性表皮材３を作ることにより、表皮材（透光性表皮材３）をバックライト２６の照明によって直接光らせることが可能になる。そして、透光性表皮材３は、光を透過しない時（照明非点灯時）と、光を透過した時（照明点灯時）とで異なる視覚効果を得ることができる。即ち、バックライト２６の非照明時は、通常の表皮材となり、バックライト２６の照明時は、光る表皮材となる。

そして、軟質樹脂シート１１の裏面側に模様層１２を設けることで、照明によって光る表皮材（透光性表皮材３）に対して、模様層１２による表示４や模様を浮かび上がらせることができる。これにより、例えば、内装パネル２に表示装置としての機能を一体に設けることが可能になり、表示装置の不要化や、これによる内装のシンプル化およびコストダウンなどを図ることができる。更に、新たな内装デザインの可能性や、新たな表示４の可能性などを得ることができる。

また、軟質樹脂シート１１の表面側に凹凸部１３（シボ模様など）を設けることで、表皮材（透光性表皮材３）は、表面を皮革調などに仕上げることができる。よって、質感の高い透光性表皮材３とすることができる。

加えて、軟質樹脂シート１１自体をスモーク調の透明素材１４によって構成することで、スモーク印刷層を形成する必要をなくして、その分の印刷工数を減らすことができる。

（作用効果２）模様層１２の裏面に透光性のクッション層２１を設けるようにしても良い。これにより、透光性表皮材３に厚みや柔軟性や皮革調などの質感を持たせることができる。

（作用効果３）軟質樹脂シート１１の表面側に着色層３１を設けるようにしても良い。これにより、表皮材としての色調や質感を有する透光性表皮材３を得ることができる。

（作用効果４）透光性表皮材３の製造方法によれば、透光性表皮材３と同様の作用効果を有する透光性表皮材３を製造することができる。

この際、成形型４１の内面に着色層３１を形成する着色層形成工程を行うことで、着色層３１を容易に形成することができると共に、着色層３１の乾燥時間を短くすることができる。シート成形工程の後に模様層形成工程を行うことで、透光性表皮材３が立体形状を有していても、模様層１２による模様の変形を防止することができる。

（作用効果５）模様層形成工程の後に貼着工程を行うことで、厚みや柔軟性や皮革調などの質感を持った透光性表皮材３を製造することができる。

３ 透光性表皮材
１１ 軟質樹脂シート
１２ 模様層
１３ 凹凸部
２１ 透光性のクッション層
３１ 着色層
４１ 成形型

Claims (5)

1. 透光性を有する軟質樹脂シートと、
   該軟質樹脂シートの裏面側に設けた模様層と、
   前記軟質樹脂シートの表面側に設けた凹凸部と、を有すると共に、
   前記軟質樹脂シートを、スモーク調の透明素材によって構成したことを特徴とする透光性表皮材。
2. 請求項１に記載の透光性表皮材であって、
   前記模様層の裏面に、透光性のクッション層を設けたことを特徴とする透光性表皮材。
3. 請求項１または請求項２に記載の透光性表皮材であって、
   前記軟質樹脂シートの表面側に表皮材としての色調を有する着色層を設けたことを特徴とする透光性表皮材。
4. 成形型の内面に着色層を形成する着色層形成工程と、
   該着色層形成工程で着色層を形成した前記成形型を用いて透光性を有するスモーク調の軟質樹脂シートを成形するシート成形工程と、
   該シート成形工程で成形した前記軟質樹脂シートの裏面側に模様層を設ける模様層形成工程と、を行うことを特徴とする透光性表皮材の製造方法。
5. 請求項４に記載の透光性表皮材の製造方法において、
   前記模様層形成工程で前記軟質樹脂シートの裏面側に設けた模様層の裏面に透光性のクッション層を貼着する貼着工程を行うことを特徴とする透光性表皮材の製造方法。