JP2019000950A - ワイヤ放電加工機 - Google Patents

Abstract

【課題】ピンチローラ及び給電ローラの消耗を抑制可能なワイヤ放電加工機を提供する。【解決手段】回転軸１２、１４にそれぞれ装着された給電ローラ１１及びピンチローラ１３でワイヤ電極Ｒを挟んでアニール処理を行うワイヤ放電加工機１０において、給電ローラ１１は、回転軸１２の軸心方向一側に向かって外周が縮径した外側縮径部３９を有し、回転軸１２にしまりばめされた筒状絶縁体３７と、回転軸１２の軸心方向一側に向かって縮径した内周が外側縮径部３９の外周に密着した内側縮径部４０を有する筒状導電体３８とを具備し、ピンチローラ１３は、回転軸１４の軸心方向一側に向かって外周が縮径した外側縮径部５３を有し、回転軸１４にしまりばめされた筒状絶縁体５１と、回転軸１４の軸心方向一側に向かって縮径した内周が外側縮径部５３の外周に密着した内側縮径部５５を有する筒状導電体５２とを具備する。【選択図】図３

Description

本発明は、放電によって被加工物を加工するワイヤ放電加工機に関する。

ワイヤ放電加工機は、図４（Ａ）、（Ｂ）に示すように、上側ヘッド１０１の上方でワイヤ電極１０２を切断し、ワイヤ電極１０２の切断位置より上流側の部分を、上側ヘッド１０１及び下側ヘッド１０３に順に挿通させることによって、上側ヘッド１０１と下側ヘッド１０３の間に配された被加工物１０４を加工可能な状態とする。
ワイヤ電極１０２に曲がり癖があると、上側ヘッド１０１及び下側ヘッド１０３にワイヤ電極１０２を安定的に挿通させることができない。そのため、切断前のワイヤ電極１０２に対し、通電による加熱によって曲がり癖を矯正するアニール（焼きなまし）処理が行われる（特許文献１、２参照）。

アニール処理において、ワイヤ電極１０２に通電する部材として、図４（Ａ）、（Ｂ）、図５に示すように、ピンチローラ１０５と対となってワイヤ電極１０２を左右から挟む給電ローラ１０６がある。給電ローラ１０６は電源に導電部材を介して接続されており、ピンチローラ１０５及び給電ローラ１０６はモータから駆動力を与えられて回転する。
切断予定位置の下方でクランプされたワイヤ電極１０２は、ピンチローラ１０５及び給電ローラ１０６の回転によって引き上げ方向の張力が与えられた状態で、給電ローラ１０６から通電される。

特開２０１６−２２１６５４号公報 ＷＯ２０１２／０６７０７８号公報

従来、給電ローラ１０６（ピンチローラ１０５についても同じ）は、回転軸１０７が嵌入された筒状の絶縁体１０８と絶縁体１０８の外周に固定された筒状の導電体１０９とによって構成され、絶縁体１０８はセラミックによって形成され、導電体１０９は超硬合金によって形成されていた。
ピンチローラ１０５及び給電ローラ１０６は消耗品であることから、交換のため回転軸１０７から取り外す必要があり、絶縁体１０８の内径を回転軸１０７の径よりμｍオーダで大きくしていた。

ところで、ピンチローラ１０５の導電体１０９及び給電ローラ１０６の導電体１０９に想定より早く疵が生じて消耗するという問題が発生していることが判明した。
本発明は、かかる事情に鑑みてなされたもので、ピンチローラ及び給電ローラが想定より早く疵が生じて消耗するのを抑制可能なワイヤ放電加工機を提供することを目的とする。

前記目的に沿う本発明に係るワイヤ放電加工機は、平行配置された、給電ローラが装着された回転軸Ａとピンチローラが装着された回転軸Ｂとを備え、該給電ローラと該ピンチローラでワイヤ電極を挟んで、該ワイヤ電極にアニール処理を行うワイヤ放電加工機において、前記給電ローラは、前記回転軸Ａの軸心方向一側に向かって外周が縮径した外側縮径部Ｐ１を有し、前記回転軸Ａにしまりばめされた第１の筒状絶縁体と、前記回転軸Ａの軸心方向一側に向かって縮径した内周が前記外側縮径部Ｐ１の外周に密着した内側縮径部Ｑ１を有し、前記第１の筒状絶縁体に取り付けられた第１の筒状導電体とを具備し、前記ピンチローラは、前記回転軸Ｂの軸心方向一側に向かって外周が縮径した外側縮径部Ｐ２を有し、前記回転軸Ｂにしまりばめされた第２の筒状絶縁体と、前記回転軸Ｂの軸心方向一側に向かって縮径した内周が前記外側縮径部Ｐ２の外周に密着した内側縮径部Ｑ２を有し、前記第２の筒状絶縁体に取り付けられた第２の筒状導電体とを具備する。

本発明に係るワイヤ放電加工機において、前記第１の筒状導電体に対し前記回転軸Ａの軸心方向他側に向けて荷重を与えて、前記内側縮径部Ｑ１が前記外側縮径部Ｐ１に密着した状態を維持する弾性体Ｆ１と、前記第２の筒状導電体に対し前記回転軸Ｂの軸心方向他側に向けて荷重を与えて、前記内側縮径部Ｑ２が前記外側縮径部Ｐ２に密着した状態を維持する弾性体Ｆ２とを更に備えるのが好ましい。

本発明に係るワイヤ放電加工機において、前記弾性体Ｆ１、Ｆ２はそれぞれ、ウエブワッシャであるのが好ましい。

本発明に係るワイヤ放電加工機において、前記第１、第２の筒状導電体はステンレス鋼の焼入れ材によって形成されているのが好ましい。

本発明に係るワイヤ放電加工機において、前記第１、第２の筒状絶縁体はポリフェニレンサルファイドによって形成されているのが好ましい。

本発明に係るワイヤ放電加工機は、給電ローラが、回転軸Ａの軸心方向一側に向かって外周が縮径した外側縮径部Ｐ１を有し、回転軸Ａにしまりばめされた第１の筒状絶縁体と、回転軸Ａの軸心方向一側に向かって縮径した内周が外側縮径部Ｐ１の外周に密着した内側縮径部Ｑ１を有し、第１の筒状絶縁体に取り付けられた第１の筒状導電体とを具備し、ピンチローラが、回転軸Ｂの軸心方向一側に向かって外周が縮径した外側縮径部Ｐ２を有し、回転軸Ｂにしまりばめされた第２の筒状絶縁体と、回転軸Ｂの軸心方向一側に向かって縮径した内周が外側縮径部Ｐ２の外周に密着した内側縮径部Ｑ２を有し、第２の筒状絶縁体に取り付けられた第２の筒状導電体とを具備するので、回転軸Ａに対する給電ローラの位置ずれ、並びに、回転軸Ｂに対するピンチローラの位置ずれを安定的に防止することができ、ピンチローラ及び給電ローラが想定より早く疵が生じて消耗するのを抑制可能である。これは、回転軸Ａに対する給電ローラの位置ずれ、及び、回転軸Ｂに対するピンチローラの位置ずれを防止できれば、給電ローラとピンチローラの接触状態が安定的に維持され、給電ローラとピンチローラが離れることによって生じる放電を回避可能なためである。
この点、図５に示す従来例は、ピンチローラ１０５及び給電ローラ１０６の絶縁体１０８の内径が回転軸１０７の径より大きく、ピンチローラ１０５及び給電ローラ１０６が回転軸１０７に対し変位して、ピンチローラ１０５と給電ローラ１０６が離れることがあったものと考えられる。

本発明の一実施の形態に係るワイヤ放電加工機のワイヤ電極を送る機構の説明図である。 同ワイヤ放電加工機のアニール処理を行う機構の説明図である。 同ワイヤ放電加工機のアニール処理を行う機構の説明図である。 （Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ、従来のワイヤ放電加工機の上側ヘッド及び下側ヘッドにワイヤ電極を挿通させる様子を示す説明図である。 従来のワイヤ放電加工機のアニール処理を行う機構の説明図である。

続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。
図１、図３に示すように、本発明の一実施の形態に係るワイヤ放電加工機１０は、平行配置された回転軸１２（回転軸Ａ）と回転軸１４（回転軸Ｂ）とを備え、回転軸１２に装着された給電ローラ１１と回転軸１４に装着されたピンチローラ１３でワイヤ電極Ｒを挟んで、ワイヤ電極Ｒにアニール処理を行うアニール手段５０を有している。以下、詳細に説明する。

ワイヤ放電加工機１０は、図１に示すように、ワイヤ電極Ｒが巻き付けられたソースボビン１５、ワイヤ電極Ｒの進行経路に順に配置された案内ローラ１６、テンションローラ１７、ブレーキローラ１８及び案内ローラ１９、２０に加え、案内ローラ２０を通過したワイヤ電極Ｒが順に挿通するガイドパイプ２１、上側ヘッド２２、下側ヘッド２３及びガイドチューブ２４を備えている。

ガイドチューブ２４内には対となるワイヤ送りローラ２５、２５ａが取り付けられ、ガイドチューブ２４のワイヤ電極Ｒの出側には、ガイドチューブ２４から出たワイヤ電極Ｒが入れられるワイヤ回収箱２６が設けられている。
また、ワイヤ放電加工機１０は、ガイドパイプ２１及び上側ヘッド２２の間でワイヤ電極Ｒを切断するカッタ２７とワイヤ電極Ｒをクランプする廃ワイヤクランプ５６を具備している。そして、アニール手段５０の給電ローラ１１及びピンチローラ１３は、ガイドパイプ２１の上方でワイヤ電極Ｒを左右から挟むことが可能である。

上側ヘッド２２及び下側ヘッド２３は鉛直方向に間隔を空けて配置され、上側ヘッド２２と下側ヘッド２３の間に配置された被加工物Ｗは、ワイヤ電極Ｒと被加工物Ｗの間で生じる放電によって加工される。被加工物Ｗを加工する際、ワイヤ電極Ｒは所定の速度でソースボビン１５からワイヤ回収箱２６に送られ、給電ローラ１１及びピンチローラ１３はそれぞれ、図２に示すように、ワイヤ電極Ｒまで距離を有する位置に配される。ワイヤ電極Ｒは、案内ローラ２０と下側ヘッド２３の間の領域が鉛直に配されている。

給電ローラ１１が取り付けられた回転軸１２は、前後方向（ワイヤ電極Ｒと直交する水平方向）に配置された状態で軸受ブロック２８によって回転自在に支持され、前側（軸心方向一側）及び後側（軸心方向他側）が軸受ブロック２８から突出している。回転軸１２の軸受ブロック２８から前方に突出した領域には、歯車２９、給電ローラ１１、環状部材３０、ウエブワッシャ３１（弾性体Ｆ１の一例）及びシムリング３２が装着されている。

回転軸１２の前端部（一端部）には回転軸１２の前端から中央に向かって図示しない螺子穴が形成されており、この螺子穴には、ダブルナットを構成するナット３３、３４が固定された螺子部材３６の先側が嵌め込まれている。
歯車２９、給電ローラ１１及び環状部材３０は、回転軸１２の前端に向かって順に並べられ、ウエブワッシャ３１とウエブワッシャ３１に前方から接しているシムリング３２とは、環状部材３０の前側の内周領域に形成された窪み内に配置されている。

ナット３３は、ナット３３の前側に密接しているナット３４と共に、シムリング３２の前方への移動を制限して、シムリング３２が回転軸１２から前方に外れないようにしている。ウエブワッシャ３１は、シムリング３２によって前方への移動が制限され、環状部材３０に前方から接触して、弾性力によって環状部材３０に対し後向きの荷重を与えている。

給電ローラ１１は、回転軸１２にしまりばめされた樹脂製の筒状絶縁体３７（第１の筒状絶縁体）と筒状絶縁体３７に取り付けられた筒状導電体３８（第１の筒状導電体）を具備している。
筒状絶縁体３７は、回転軸１２の前端（軸心方向一側）に向かって外周が縮径した外側縮径部３９（外側縮径部Ｐ１）と、外側縮径部３９の後側に設けられ、前後方向（軸心方向）の異なる位置で外径が等しい同径部３９ａを有している。筒状絶縁体３７は、内径が前後方向の異なる位置で等しく、内周全体が回転軸１２に密着している。

筒状導電体３８は、回転軸１２の前端（軸心方向一側）に向かって内周が縮径した内側縮径部４０（内側縮径部Ｑ１）を有している。内側縮径部４０の軸心方向に沿った内周の縮径率は外側縮径部３９の軸心方向に沿った外周の縮径率に等しく、筒状導電体３８は内側縮径部４０の内周が外側縮径部３９の外周に密着した状態で筒状絶縁体３７に取り付けられている。本実施の形態では、内側縮径部４０は、後端から中央までの領域がその前側の領域に比べ外径が大きい。

筒状導電体３８の前端は筒状絶縁体３７の前端より前側に位置し、筒状導電体３８の前端に環状部材３０が前側から接触している。ウエブワッシャ３１は、環状部材３０を通して、筒状導電体３８に対し、回転軸１２の後端向きに（軸心方向他側に向けて）荷重を与えて、内側縮径部４０の内周が外側縮径部３９の外周に密着した状態を維持している。

筒状導電体３８の外周には、電源に接続された図示しない導電部材が接触しており、筒状導電体３８には電源から電圧を印加することができる。
そして、回転軸１２の軸受ブロック２８から後方に突出した領域には、図示しないモータの駆動力が与えられる歯車４１が固定されており、モータの駆動によって、給電ローラ１１は、歯車４１、回転軸１２、歯車２９、環状部材３０、ウエブワッシャ３１、シムリング３２及び螺子部材３６と共に回転する。

また、ピンチローラ１３が取り付けられた回転軸１４は、図２に示すように、前後方向に配置された状態で軸受ブロック４２によって回転自在に支持され、前側（軸心方向一側）及び後側（軸心方向他側）が軸受ブロック４２から突出している。回転軸１４の軸受ブロック４２から前方に突出した領域には、歯車４３、ピンチローラ１３、環状部材４４、ウエブワッシャ４５（弾性体Ｆ２の一例）及びシムリング４６が装着されている。

回転軸１４の前端部（一端部）には回転軸１４の前端から中央に向かって図示しない螺子穴が形成されており、この螺子穴には、ダブルナットを構成するナット４７、４８が固定された螺子部材４９の先側が嵌め込まれている。
歯車４３、ピンチローラ１３及び環状部材４４は、回転軸１４の前端に向かって順に並べられ、ウエブワッシャ４５とウエブワッシャ４５に前方から接しているシムリング４６とは、環状部材４４の前側の内周領域に形成された窪み内に配置されている。

ナット４７は、ナット４７の前側に密接しているナット４８と共に、シムリング４６が回転軸１４から前方に外れないようシムリング４６の前方への移動を制限し、ウエブワッシャ４５は、シムリング４６によって前方への移動が制限され、環状部材４４に前方から接触して、弾性力によって環状部材４４に対し後向きの荷重を与えている。

ピンチローラ１３は、回転軸１４にしまりばめされた樹脂製の筒状絶縁体５１（第２の筒状絶縁体）と筒状絶縁体５１に取り付けられた筒状導電体５２（第２の筒状導電体）を具備している。
筒状絶縁体５１は、回転軸１４の前端（軸心方向一側）に向かって外周が縮径した外側縮径部５３（外側縮径部Ｐ２）と、外側縮径部５３の後側に設けられ、前後方向（軸心方向）の異なる位置で外径が等しい同径部５４を有している。筒状絶縁体５１は、内径が前後方向の異なる位置で等しく、内周全体が回転軸１４に密着している。

筒状導電体５２は、回転軸１４の前端（軸心方向一側）に向かって内周が縮径した内側縮径部５５（内側縮径部Ｑ２）を有している。
内側縮径部５５の軸心方向に沿った内周の縮径率は外側縮径部５３の軸心方向に沿った外周の縮径率に等しく、筒状導電体５２は内側縮径部５５の内周が外側縮径部５３の外周に密着した状態で筒状絶縁体５１に取り付けられている。本実施の形態では、内側縮径部５５は、後端から中央までの領域がその前側の領域に比べ外径が大きい。

筒状導電体５２の前端は筒状絶縁体５１の前端より前側に位置し、筒状導電体５２の前端に環状部材４４が前側から接触している。ウエブワッシャ４５は、環状部材４４を通して、筒状導電体５２に対し、回転軸１４の後端向きに（軸心方向他側に向けて）荷重を与えて、内側縮径部５５の内周が外側縮径部５３の外周に密着した状態を維持している。
本実施の形態では、筒状導電体３８が内側縮径部４０のみを有して構成され、筒状導電体５２が内側縮径部５５のみを有して構成されているが、筒状導電体３８、５２に代えて、内側縮径部に加え、内径が前後方向の異なる位置で等しい部位を有する筒状導電体を採用してもよい。

軸受ブロック４２は、図示しないバネ部材から常に右向きの力（即ち、軸受ブロック２８が位置する側とは反対側に向けた力）を与えられており、図示しないエアシリンダの作動によって軸受ブロック２８に近付けられる。被加工物Ｗを加工する際、エアシリンダは停止状態であって、内側縮径部４０、５５は、図２に示すように、間隔を空けて配され、ワイヤ電極Ｒは内側縮径部４０、５５の間を通過する。
そして、ワイヤ電極Ｒにアニール処理を行う際、エアシリンダが作動状態となって、図３に示すように、軸受ブロック４２を軸受ブロック２８に近付ける。これによって、歯車２９、４３は噛み合った状態となり、内側縮径部４０、５５はワイヤ電極Ｒを挟んで接触した状態となる。本実施の形態では、ワイヤ電極Ｒが内側縮径部４０の後側領域（外径が大きい領域）と内側縮径部５５の後側領域（外径が大きい領域）で挟まれる。

歯車２９、４３が噛み合うことで、回転軸１２の回転力が歯車２９、４３を介して回転軸１４に伝わり、ピンチローラ１３が給電ローラ１１と共にワイヤ電極Ｒを引き上げる方向に回転する状態となる。この状態で、電源から内側縮径部４０を介したワイヤ電極Ｒへの通電と、モータの駆動による給電ローラ１１及びピンチローラ１３の回転と、廃ワイヤクランプ５６によるワイヤ電極Ｒのクランプとを行うことで、ワイヤ電極Ｒは張力が与えられた状態で加熱され、曲がり癖が矯正される。

ここで、筒状絶縁体３７、５１は回転軸１２、１４にそれぞれしまりばめで取り付けられていることから、筒状絶縁体３７の軸心が回転軸１２の軸心からずれること、並びに、筒状絶縁体５１の軸心が回転軸１４の軸心からずれることが防止されている。そして、筒状導電体３８はウエブワッシャ３１によって筒状絶縁体３７に安定的に密着しており、筒状導電体５２はウエブワッシャ４５によって筒状絶縁体５１に安定的に密着している。そのため、アニール処理中に、筒状導電体３８と筒状導電体５２が離れて筒状導電体３８、５２間で放電が生じることを抑制可能である。

本実施の形態において、筒状絶縁体３７、５１は耐熱性を有するポリフェニレンサルファイドによって形成され、筒状導電体３８、５２はステンレス鋼の焼入れ材であるＳＵＳ４４０Ｃによって形成されている。
ポリフェニレンサルファイドは熱膨張係数が小さく、ＳＵＳ４４０Ｃの２〜３倍程度である。そのため、アニール処理時、筒状絶縁体３７、５１及び筒状導電体３８、５２は昇温するが、熱膨張による筒状導電体３８の筒状絶縁体３７に対する移動、並びに、熱膨張による筒状導電体５２の筒状絶縁体５１に対する移動を抑えることができる。これは、筒状導電体３８、５２の密着状態を維持する点で好適である。
そして、ＳＵＳ４４０Ｃは超硬合金に比べ硬度が低く切削加工が容易であることから、切削加工によって安定的に所定形状の筒状導電体３８、５２を製造することができる。

また、筒状絶縁体３７及び筒状導電体３８は、螺子部材３６を回転軸１２から外し、環状部材３０、ウエブワッシャ３１及びシムリング３２を回転軸１２から取り外すことで、回転軸１２から前方に取り外し可能である。同様に、筒状絶縁体５１及び筒状導電体５２は、螺子部材４９を回転軸１４から外し、環状部材４４、ウエブワッシャ４５及びシムリング４６を回転軸１４から取り外すことで、回転軸１４から前方に取り外し可能である。

以上、本発明の実施の形態を説明したが、本発明は、上記した形態に限定されるものでなく、要旨を逸脱しない条件の変更等は全て本発明の適用範囲である。
例えば、第１、第２の筒状導電体に対し荷重を与える弾性体は必ずしも必要ではない。弾性体を用いない場合、第１、第２の筒状導電体は螺子部材に固定されたナット等によって位置決めされる。
また、給電ローラ及びピンチローラにそれぞれ荷重を与える弾性体を採用する場合、その弾性体はウエブワッシャである必要はなく、例えば、コイルスプリングであってもよい。
そして、第１、第２の筒状導電体は導電材によって形成されていればよく、ステンレス鋼の焼入れ材によって形成されている必要はなく、例えば、超高合金によって形成されていてもよい。更に、第１、第２の筒状絶縁体は絶縁材によって形成されていればよく、ポリフェニレンサルファイドによって形成されている必要はなく、例えば、ポリエーテルエーテルケトンによって形成されていてもよい。

１０：ワイヤ放電加工機、１１：給電ローラ、１２：回転軸、１３：ピンチローラ、１４：回転軸、１５：ソースボビン、１６：案内ローラ、１７：テンションローラ、１８：ブレーキローラ、１９、２０：案内ローラ、２１：ガイドパイプ、２２：上側ヘッド、２３：下側ヘッド、２４：ガイドチューブ、２５、２５ａ：ワイヤ送りローラ、２６：ワイヤ回収箱、２７：カッタ、２８：軸受ブロック、２９：歯車、３０：環状部材、３１：ウエブワッシャ、３２：シムリング、３３、３４：ナット、３６：螺子部材、３７：筒状絶縁体、３８：筒状導電体、３９：外側縮径部、３９ａ：同径部、４０：内側縮径部、４１：歯車、４２：軸受ブロック、４３：歯車、４４：環状部材、４５：ウエブワッシャ、４６：シムリング、４７、４８：ナット、４９：螺子部材、５０：アニール手段、５１：筒状絶縁体、５２：筒状導電体、５３：外側縮径部、５４：同径部、５５：内側縮径部、５６：廃ワイヤクランプ、Ｒ：ワイヤ電極、Ｗ：被加工物

Claims (5)

1. 平行配置された、給電ローラが装着された回転軸Ａとピンチローラが装着された回転軸Ｂとを備え、該給電ローラと該ピンチローラでワイヤ電極を挟んで、該ワイヤ電極にアニール処理を行うワイヤ放電加工機において、
   前記給電ローラは、前記回転軸Ａの軸心方向一側に向かって外周が縮径した外側縮径部Ｐ１を有し、前記回転軸Ａにしまりばめされた第１の筒状絶縁体と、前記回転軸Ａの軸心方向一側に向かって縮径した内周が前記外側縮径部Ｐ１の外周に密着した内側縮径部Ｑ１を有し、前記第１の筒状絶縁体に取り付けられた第１の筒状導電体とを具備し、
   前記ピンチローラは、前記回転軸Ｂの軸心方向一側に向かって外周が縮径した外側縮径部Ｐ２を有し、前記回転軸Ｂにしまりばめされた第２の筒状絶縁体と、前記回転軸Ｂの軸心方向一側に向かって縮径した内周が前記外側縮径部Ｐ２の外周に密着した内側縮径部Ｑ２を有し、前記第２の筒状絶縁体に取り付けられた第２の筒状導電体とを具備することを特徴とするワイヤ放電加工機。
2. 請求項１記載のワイヤ放電加工機において、前記第１の筒状導電体に対し前記回転軸Ａの軸心方向他側に向けて荷重を与えて、前記内側縮径部Ｑ１が前記外側縮径部Ｐ１に密着した状態を維持する弾性体Ｆ１と、前記第２の筒状導電体に対し前記回転軸Ｂの軸心方向他側に向けて荷重を与えて、前記内側縮径部Ｑ２が前記外側縮径部Ｐ２に密着した状態を維持する弾性体Ｆ２とを更に備えることを特徴とするワイヤ放電加工機。
3. 請求項２記載のワイヤ放電加工機において、前記弾性体Ｆ１、Ｆ２はそれぞれ、ウエブワッシャであることを特徴とするワイヤ放電加工機。
4. 請求項１〜３のいずれか１項に記載のワイヤ放電加工機において、前記第１、第２の筒状導電体はステンレス鋼の焼入れ材によって形成されていることを特徴とするワイヤ放電加工機。
5. 請求項１〜４のいずれか１項に記載のワイヤ放電加工機において、前記第１、第２の筒状絶縁体はポリフェニレンサルファイドによって形成されていることを特徴とするワイヤ放電加工機。

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