JP2018202630A - 印刷装置及び印刷装置本体 - Google Patents

Abstract

【課題】インクリボンの最大外径に制約を与えずかつインクリボンの乱れを確実に防止しつつ、リボンカセットを円滑に印刷装置本体に装着することができる印刷装置及び印刷装置本体を提供する。【解決手段】印刷装置本体３に対するリボンカセット４の着脱方向に延びる位置決めガイド軸４６、及び、リボンカセット４の装着時に位置決めガイド軸４６を収納する位置決めガイド穴６４、からなる嵌合ガイド機構を、印刷装置本体３及びリボンカセット４の左右方向両側それぞれの、リボン供給ロールの最大外径範囲外でかつリボン巻取ロールの最大外径範囲外となる部位に設け、リボン供給ロールから繰り出されサーマルヘッド３８を経てリボン巻取ロールに至るインクリボン４７に対し、リボンカセット４の装着時において所定の傾斜角で当接する傾斜面６５を、印刷装置本体３に設けた。【選択図】図１０

Description

本発明は、インクリボンを加熱して印刷を行う熱転写型の印刷装置及び印刷装置本体に関する。

例えば、特許文献１には、感熱性のインクリボン（インクシートともいう）が供給ロールに巻回されており、そのインクリボンが巻取ロールで巻き取られる搬送経路中でサーマルヘッドにより加熱されて印刷を行う熱転写型の印刷装置が開示されている。

特開２０１３−２１５９４４号公報

上記従来技術に開示されているような印刷装置には、インクリボンを供給するリボンカセットと、その供給されたインクリボンに対し印刷を行う印刷装置本体とを別体に構成し、互いに着脱可能となっているものがある。このような場合では、上記の供給ロールから巻取ロールまでの搬送経路上にインクリボンを通した状態のリボンカセットを印刷装置本体へ装着することになるが、その装着時にはインクリボンを印刷装置本体の各部にからませて乱してしまう恐れがあった。

具体的には、印刷装置全体を小型化していることで印刷装置本体における上記搬送経路の余裕幅が狭く、また装着時にはインクリボン全体に張力が付与されていないことから本来の通過経路からインクリボンが多少歪んでずれている状態となっている。このため、印刷装置本体にリボンカセットを装着させる際には、リボンカセットにおけるインクリボンの通過経路と、印刷装置本体における搬送経路とを高い精度で位置合わせさせる必要があり、手作業ではそのような位置決め操作が煩雑となっていた。また、その位置決めを容易にするためのガイド機構を設ける場合にも、上記の供給ロール及び巻取ロールの周辺におけるインクリボンの最大外径に制約を与える要因となる。

本発明の目的は、インクリボンの最大外径に制約を与えずかつインクリボンの乱れを確実に防止しつつ、リボンカセットを円滑に印刷装置本体に装着することができる印刷装置及び印刷装置本体を提供することにある。

上記目的を達成するために、本願発明は、サーマルヘッドを備えた印刷装置本体と、カセットベース、前記カセットベースの第1方向における一方側に設けられたリボン供給ロールを回転可能に支持する供給ロール軸、及び、前記カセットベースの前記第１方向における他方側に設けられたリボン巻取ロールを回転可能に支持する巻取ロール軸、を備え、前記供給ロール軸及び前記巻取ロール軸の軸線方向に沿って前記印刷装置本体に対し着脱される、カセットと、を有し、前記リボン供給ロールから繰り出され前記サーマルヘッドを経て前記リボン巻取ロールに巻き取られるインクリボンのインクを、当該サーマルヘッドの加熱により受像体に転写し印刷を行う印刷装置であって、前記着脱方向に延びる凸部、及び、前記カセットの装着時に前記凸部を収納する凹部、からなる凹凸ガイド機構を、前記印刷装置本体及び前記カセットの前記第1方向一方側及び他方側それぞれの、前記リボン供給ロールの最大外径範囲外でかつ前記リボン巻取ロールの最大外径範囲外となる部位に設け、前記リボン供給ロールから繰り出され前記サーマルヘッドを経て前記リボン巻取ロールに至る前記インクリボンに対し、前記カセットの装着時において所定の傾斜角で当接する傾斜面を、前記印刷装置本体に設けたことを特徴とする。

本願発明の印刷装置は、インクリボンを供給するカセットと、その供給されたインクリボンに対し印刷を行う印刷装置本体と、が互いに別体となっている。すなわち、印刷実行にあたっては、カセットが印刷装置本体に装着され、カセットの供給ロール軸に支持されたリボン供給ロールからインクリボンが繰り出される。繰り出されたインクリボンは印刷装置本体のサーマルヘッドに導かれ、サーマルヘッドで加熱されることでインクが受像体に転写され、印刷が行われる。転写後のインクリボンはカセットの巻取ロール軸に支持されたリボン巻取ロールに巻き取られる。

このとき、本願発明においては、印刷装置本体及びカセットの両方に、カセットの着脱方向に延びる凸部とこの凸部を収納する凹部からなる凹凸機構が設けられる。上記装着時においては、上記凸部が上記凹部に収納されてカセットの装置本体への装着がガイドされることで、カセットが円滑に装置本体へ装着される。
このとき、上記ガイド機構は、印刷装置本体及びカセットの、上記リボン供給ロール及びリボン巻取ロールの最大外径範囲外となる部位に設けられている。これにより、インクリボンの最大外径に対し制約を与えることがない。また上記ガイド機構は、印刷装置本体及びカセットの、第１方向における一方側と他方側との両方に振り分け配置されている。これにより、２つのガイド機構が比較的近い箇所に配置されている場合のように、カセットへのガイド機能が不十分となってインクリボンの経路が乱れた状態のまま装着されるのを防止することができる。

また、仮に、上記装着時において、上記インクリボンの経路が多少乱れた状態のままでカセットが印刷装置本体に装着されつつあった場合であっても、上記印刷装置本体に設けた傾斜面が所定の傾斜角でインクリボンに当接することにより、位置が乱れたインクリボンを上記傾斜によって押し出し、正しい搬送経路位置へと矯正することができる。

以上の結果、本願発明においては、インクリボンの最大外径に制約を与えずかつインクリボンの乱れを確実に防止しつつ、カセットを円滑に印刷装置本体に装着することができる。

本発明によれば、インクリボンの最大外径に制約を与えずかつインクリボンの乱れを確実に防止しつつ、リボンカセットを円滑に印刷装置本体に装着することができる。

実施形態に係る印刷装置を備えた包装材印刷システムのシステム構成を表す図である。 印刷装置の外観全体の斜視図である。 印刷装置本体とリボンカセットを分離した状態の斜視図である。 リボンカセットの外観斜視図である。 印刷装置本体の外観斜視図である。 印刷装置本体にリボンカセットを装着した状態の正面図である。 図６中の矢視ＶＩＩで見た断面図である。 図６中の矢視ＶＩＩＩで見た断面図である。 印刷装置本体に対して想定されるインクリボンの配置を正面から見た図である。 対向させた状態の印刷装置本体とリボンカセットの側面図である。 係止爪と被係止部の開放状態及び係止状態を示す図である。

以下、本発明に係る印刷装置の一実施形態について、図面を参照しつつ説明する。なお、以下の説明において、 上下方向、前後方向、左右方向は、 図１等の各図中に適宜示す矢印方向に対応している。

＜包装材印刷システムの構成＞
図１は、本実施形態の印刷装置を備えた包装材印刷システムのシステム構成を示している。この包装材印刷システム１００は、包装材供給ロール１０１から繰り出した帯状の包装材１０２（受像体に相当）を印刷装置１の下部に通過させて所望の文字や図形を印刷させており、その印刷処理の制御は当該印刷装置１にＵＳＢ（Ｕｎｉｖｅｒｓａｌ Ｓｅｒｉａｌ Ｂｕｓ）準拠の通信ケーブル１０３を介して接続された制御手段としてのパーソナルコンピュータＰＣによって行われる。

なお、ＵＳＢ準拠の通信ケーブル１０３での接続以外でも、他の有線ネットワーク通信や無線通信を介して情報送受可能としてもよい。また、制御手段として図示するパーソナルコンピュータＰＣ以外にも、例えばキーボードなどの操作部やディスプレイなどの表示部を備えた制御部を印刷装置１に一体に設けてもよい（特に図示せず）。

＜印刷装置の概略構成＞
図２は、本実施形態の印刷装置１の外観全体を斜視して示している。この図２において、印刷装置１の全体は略直方体形状に形成されており、図中におけるその前後方向軸周りの外周４側面（つまり上方側面、右方側面、下方側面、左方側面）が１つの化粧外板２で覆われている。この化粧外板２は印刷装置１から任意に着脱可能であり、以下の各図においては化粧外板２を取り外した状態で当該印刷装置１の内部構成を図示するものとする。

図３に示すように、印刷装置１の全体は、前後方向で任意に分離可能な印刷装置本体３とリボンカセット４で構成されている。なお、図示を省略しているが、上記の化粧外板２は印刷装置本体３側に装着可能となっており、リボンカセット４がその化粧外板２の内部に挿入される配置となる。そしてリボンカセット４は、当該リボンカセット４側に設けられている後述の供給ロール軸４３と巻取ロール軸４４の軸線方向（前後方向）に沿って挿抜操作することにより、印刷装置本体３に対して着脱可能となっている。

＜リボンカセットの詳細構成＞
図４はリボンカセット４のみを斜視して示しており、図５は印刷装置本体３のみの外観を斜視して示している。また、図６は印刷装置本体３にリボンカセット４を装着した状態を正面（前方）から示し、図７、図８はそれぞれ同じく装着状態にある印刷装置本体３とリボンカセット４の図６中における矢視ＶＩＩで見た断面、矢視ＶＩＩＩで見た断面を示している。

これら図４〜図８において、リボンカセット４は、前方側に位置するカセットベース４１と、このカセットベース４１の前面側（前方側）に設けられたハンドル４２と、カセットベース４１の背面側（後方側）に設けられた供給ロール軸４３、巻取ロール軸４４、４本のガイドローラ４５、及び２本の位置決めガイド軸４６とを備えている。

カセットベース４１は、正面視で略矩形形状に形成されており、その外周４辺（つまり上辺、右辺、下辺、左辺）の外郭で構成する枠部５１と、その内周側に位置するベース凹部５２を有している。ベース凹部５２は、印刷装置側に凹んだ形状に形成されており、具体的には枠部５１の内周４側面（つまり上方内側面、右方内側面、下方内側面、左方内側面）及び装着時において印刷装置本体３側に位置する底面５２ａとで構成する。

ハンドル４２（把持部に相当）は、カセットベース４１の前面側、すなわち印刷装置本体３への装着時における当該印刷装置本体３と反対側で、上記枠部５１の上辺と下辺それぞれの左右方向（第１方向に相当）の中央部分（中間部）を渡すように設けられている。このハンドル４２は、印刷装置本体３に対して当該リボンカセット４を着脱させる際にユーザに把持される。

供給ロール軸４３と巻取ロール軸４４は、カセットベース４１の背面側、すなわち印刷装置本体３への装着時における当該印刷装置本体３に近い側で、上下方向の中央位置より上方側に左右方向に並んで設けられている。供給ロール軸４３が左方側（第１方向における一方側に相当）に配置され、巻取ロール軸４４が右方側（第１方向における他方側に相当）に配置され、それぞれカセットベース４１の背面から後方側（着脱時の印刷装置本体３側）へ延設しつつ中心軸周りに回転可能に設けられている。供給ロール軸４３にはあらかじめ一連の帯状のインクリボン４７がその一端を固定し巻回されており、巻取ロール軸４４には当該インクリボン４７の他端が固定されて供給ロール軸４３から繰り出されたインクリボン４７をロール状に巻き取る。

４本のガイドローラ４５は、それぞれカセットベース４１の背面側の４隅に配置されており、後方側へ延設しつつ中心軸周りに回転可能に設けられている。上記供給ロール軸４３から繰り出されたインクリボン４７は、４本のガイドローラ４５それぞれの外周側面に当接して屈曲した搬送経路（後述の図９中の太実線参照）を介して、最後に巻取ロール軸４４に案内される。

２本の位置決めガイド軸４６（凸部、第１ガイド軸、第２ガイド軸に相当）は、それぞれ後方側へ延設された横断面形状が略円形の棒状部材であり、カセットベース４１の背面側で上下方向（第２方向に相当）の中央位置の左右方向両端に配置されている。

またカセットベース４１におけるベース凹部５２の底面５２ａには、後述の印刷装置本体３が備える２つのカバー凸部がそれぞれ嵌合可能なアンテナ貫通孔５３及びコネクタ貫通孔５４が形成されている（詳細は後述する）。また、同じくカセットベース４１におけるベース凹部５２の底面５２ａに形成した操作部貫通孔５５（第２貫通孔に相当）を介して、左右方向に移動可能なスライダ操作部５６（操作部に相当）が設けられている。またカセットベース４１の内部では、その上下方向中央位置で左右方向の略全体に渡る配置の連動バー５７が、上記スライダ操作部５６に連動して左右方向に移動可能に設けられており、さらにその連動バー５７の左右両端部にはそれぞれ係止爪５８（係止部に相当）が固定されてカセットベース４１の背面から後方側に向けて突設している（図８参照）。ベース凹部５２の底面５２ａにおいて、上下方向中央位置で図示する例のハンドル４２より右方側にスライダ操作部５６が配置されており、このスライダ操作部５６より下方側でハンドル４２の左右方向両側にそれぞれアンテナ貫通孔５３とコネクタ貫通孔５４が配置されている（図６参照）。

＜印刷装置本体の詳細構成＞
また図４〜図８において、印刷装置本体３は、リボンカセット４の装着時に上記カセットベース４１と対向する本体ベース３１と、この本体ベース３１の前面側に設けられたカバー部材３２、左方ピラー３３、右方ピラー３４、支持ピラー３５、供給ロール軸受部３６、巻取ロール軸受部３７、サーマルヘッド３８、及びガイドバー３９と、本体ベース３１の背面側に設けられた機構駆動部４０とを備えている。

本体ベース３１は、金属製の板状部材であり、上記リボンカセット４のカセットベース４１と同じく正面視で略矩形形状に形成されている。

カバー部材３２は、本体ベース３１の前面側のうち下方側領域のほとんどを覆い、前方側（着脱時のリボンカセット４側）へ延設した樹脂製の構造部材である。このカバー部材３２の内部には、当該印刷装置１の各部を制御する制御基板（特に図示せず）や後述するＵＳＢコネクタ６１及び装置アンテナ６２が備えられている。なお、このカバー部材３２の形状などの詳細については後述する。

左方ピラー３３（第１側壁部に相当）と右方ピラー３４（第２側壁部に相当）は、それぞれ上記カバー部材３２の左方側側面と右方側側面を支持するように、本体ベース３１の前面から前方側へ延設した金属製の壁部である。２つのピラー３３，３４それぞれの前方側端部には上方へ延びる突起形状の被係止部６３が形成されている。また、２つのピラー３３，３４それぞれの前方側端面においては、上記リボンカセット４の２本の位置決めガイド軸４６にそれぞれ対応する位置に位置決めガイド穴６４（凹部、第１ガイド穴、第２ガイド穴に相当）が開口しており、そこから後方側へ貫通するよう形成されて各位置決めガイド軸４６を嵌合可能となっている。また、図５中の各拡大図に示すように、左方ピラー３３の前方側端部のうちの左辺縁部と、右方ピラー３４の前方側端部のうちの右辺縁部には、それぞれ所定の傾斜角で面取りされた傾斜面６５が形成されている。

支持ピラー３５は、本体ベース３１の前面側で上方縁部の左右方向中央位置から前方側へ延設した金属製の支柱部である。この支持ピラー３５は、上記左方ピラー３３及び右方ピラー３４と共に、装着時のリボンカセット４（カセットベース４１の背面）を支持するよう機能する。なお、以上のカバー部材３２、左方ピラー３３、右方ピラー３４、及び支持ピラー３５のそれぞれは、上記リボンカセット４の供給ロール軸４３が巻回するリボン供給ロール５９や、巻取ロール軸４４が巻回するリボン巻取ロール６０の最大外径範囲を回避する形状に形成（つまり最大外径範囲外に配置）されている（後述の図９参照）。

供給ロール軸受部３６と巻取ロール軸受部３７は、本体ベース３１の前面側で、それぞれ上記リボンカセット４の供給ロール軸４３と巻取ロール軸４４に対応する配置に設けられている。供給ロール軸受部３６は、供給ロール軸４３の先端が突き当てられた状態で支持しつつ、リボン供給ロール５９を巻回可能に当該供給ロール軸４３へ回転駆動力を伝達する。巻取ロール軸受部３７は、巻取ロール軸４４の先端が突き当てられた状態で支持しつつ、リボン巻取ロール６０を巻回可能に当該巻取ロール軸４４へ回転駆動力を伝達する。

サーマルヘッド３８は、その前後方向に多数の熱電素子を配列した部材であり、本体ベース３１の前面側で上方縁部の左右方向中央位置から前方側へ延設されている。ガイドバー３９は、上記サーマルヘッド３８の近傍で本体ベース３１の前方側へ延設された横断面円形の棒状部材である。上記リボンカセット４の装着時には、インクリボン４７の搬送経路がガイドバー３９に案内されてサーマルヘッド３８の熱電素子の配列部分に当接される。

本体ベース３１の背面側に設けられた機構駆動部４０は、各種モータなどの複数のアクチュエータの集合部であり、上記制御基板から受信した制御指令に基づいて上記の供給ロール軸受部３６、巻取ロール軸受部３７、及びサーマルヘッド３８それぞれの駆動制御を行う。

＜印刷装置の印刷処理＞
図９は、印刷装置本体３にリボンカセット４を装着した場合の、印刷装置本体３に対して想定されるインクリボン４７の配置を正面から見た図を示している。なお、図中の太実線がインクリボン４７の搬送経路を示している（図中の一点鎖線については後述する）。

この図９において、供給ロール軸受部３６と巻取ロール軸受部３７から伝達された駆動力により、供給ロール軸４３と巻取ロール軸４４（図９中では図示せず）がそれぞれ協調して回転駆動する。これにより、供給ロール軸４３と巻取ロール軸４４の繰り出しと巻き取りにより、インクリボン４７が搬送経路上で適宜の方向に繰り返し搬送される。そしてこのインクリボン４７の搬送に同期して包装材１０２も搬送されるとともに、サーマルヘッド３８がインクリボン４７を包装材１０２に押し当てつつ加熱することで各種の印字オブジェクトのインクが包装材１０２に熱転写される。

熱転写された部分のインクリボン４７は、最終的に全て巻取ロール軸４４にリボン巻取ロール６０として巻回される（本来は渦巻き状であるが簡略化して同心円で図示している）。インクリボン４７を全て使用した後には、供給ロール軸４３に未転写のインクリボン４７を新規に巻回したリボンカセット４を着脱交換する。

＜リボンカセットの装着操作について＞
包装材印刷システム１００に固定的設置された印刷装置本体３に対してユーザがリボンカセット４を装着する際には、まずリボンカセット４のハンドル４２を把持して図３に示すような対向関係となるようリボンカセット４を配置させる。つまり、印刷装置本体３側の本体ベース３１の前面（カバー部材３２等が設けられている側の面）に対して、カセットベース４１の背面（供給ロール軸４３、巻取ロール軸４４等が設けられている面）をおよそ対向させるよう配置する。そしてこの状態からリボンカセット４を後方側へ移動させて装着する。

このとき、リボンカセット４側の供給ロール軸４３と巻取ロール軸４４のそれぞれの先端部を、印刷装置本体３側の供給ロール軸受部３６と巻取ロール軸受部３７に同軸的に（アライメントを合わせるように）突き当てる必要がある。しかし装着時には、それらの突き当て部分がカセットベース４１に遮られて見えにくい。

また、この装着操作時にはインクリボン４７全体に張力が付与されていないため、インクリボン４７が本来の搬送経路（図９中の太実線参照）から多少歪んでずれている状態となっている（図９中の一点鎖線参照）。このため、少しでも位置ずれした状態でリボンカセット４を印刷装置本体３に近づけるとすぐにインクリボン４７をからませて乱してしまう。

以上のように、印刷装置本体３に対してリボンカセット４を装着する際には正確な位置決め操作が必要となるが、ユーザが重量物であるリボンカセット４を保持しつつ手作業でそのような正確な位置決め作業を行うことは困難であった。

これに対して本実施形態では、リボンカセット４側の２本の位置決めガイド軸４６の各先端部を、印刷装置本体３側の２箇所の位置決めガイド穴６４の各開口部に位置させることで、正確な位置決めを容易に行うことが可能である。そして、そのまま各位置決めガイド軸４６を各位置決めガイド穴６４に挿入させるようリボンカセット４を印刷装置本体３側に移動させることで、正確な位置決め状態を維持したままリボンカセット４を印刷装置本体３側に装着させることができる。

なお、以上のような各位置決めガイド穴６４の開口部に対する各位置決めガイド軸４６の先端部の位置合わせを視認で容易に行うためには、図１０の側面図に示すように各位置決めガイド軸４６はインクリボン４７（図中の点線部参照）の最大幅よりも長く形成するとよい。

また、リボンカセット４を印刷装置本体３に装着した際には、リボンカセット４側の上記係止爪５８を印刷装置本体３側の上記被係止部６３に係止させることで装着状態をロックさせることができる。具体的には、図８中のＡ部を拡大した図１１に示すように、逆Ｌ字型形状の係止爪５８が上記スライダ操作部５６での操作に連動バー５７を介して連動して左右方向に移動することで、被係止部６３に対する係止状態（図中右側）と開放状態（図中左側）を切り替えることができる。係止状態では、係止爪５８が被係止部６３に係止することで、印刷装置本体３に対するリボンカセット４の前後方向の位置が固定される。また、開放状態では、係止爪５８による被係止部６３への係止が開放されることで、印刷装置本体３に対するリボンカセット４の前方移動（離間分離）が可能となる。なお、図８中のＢ部においても、Ａ部と同様に連動バー５７を介して係止爪５８と被係止部６３の係止状態と開放状態が切り換えられる。

＜ＲＦＩＤ通信機能について＞
ここで、リボンカセット４の供給ロール軸４３には複数種類のインクリボン４７を巻回させることができる。このように複数種類のインクリボン４７が用いられる場合、印刷装置１では、各インクリボン４７の種類を判別しそれぞれに適した制御（印刷制御、張力制御等）を行う必要がある。そこで、本実施形態においては、印刷装置本体３に、ＲＦＩＤ無線タグＴと無線通信を実行可能な装置アンテナ６２が設けられている。

これにより、操作者が、例えば所望のインクリボン４７を備えたリボンカセット４を印刷装置本体３に取り付けた後、当該リボンカセット４のインクリボン４７の種類に対応した適宜の情報を予め記憶したＲＦＩＤ無線タグＴ（ＩＣ回路部Ｔ１及びタグアンテナＴ２を備えた無線タグ回路素子Ｔ３を含む）を、上記装置アンテナ６２に近づけ、無線タグ回路素子Ｔ３からの上記情報を装置アンテナ６２を介して印刷装置本体３側に読み取らせることができる。この結果、印刷装置本体３は、その読み取った情報に基づき、装着されたリボンカセット４のインクリボン４７に適した制御を確実に行うことができる。

上述したように、装置アンテナ６２は印刷装置本体３のカバー部材３２の内部に備えられている。この装置アンテナ６２は当該印刷装置１と別途に用意されたＲＦＩＤ無線タグＴと無線通信可能なアンテナであり、本実施形態の例では平板基板上に設けられたループアンテナで構成されている。このループアンテナを備えた平板基板は、図７に示すようにカバー部材３２内部のうち最も前方側で、その平面が前後方向に直交する姿勢で固定されている。

そしてカバー部材３２の前面には、この装置アンテナ６２の固定箇所の前方側、上方側、下方側、右方側、左方側を覆うように前方側へ突出した形状のアンテナ凸部７１が形成されている。このアンテナ凸部７１は正面視で略矩形形状に形成されており、カセットベース４１の底面に同一の大きさ（長辺、短辺とも同一）で対応する配置に形成されたアンテナ貫通孔５３（第１貫通孔に相当）に嵌合可能となっている。

これらの嵌合状態、つまり印刷装置本体３に対するリボンカセット４の装着状態では、前後方向においてアンテナ凸部７１の頂面とベース凹部５２の底面５２ａとが略同一平面上に位置している。また、アンテナ凸部７１とアンテナ貫通孔５３は正面視でハンドル４２と重複せず（図６参照）、かつ、リボン供給ロール５９の最大外径範囲外でかつリボン巻取ロール６０の最大外径範囲外（図９参照）となる部位（図示する例ではハンドル４２より右方側でスライダ操作部５６より下方側）に設けられている。これにより、上記ループアンテナで構成される装置アンテナ６２は、その指向性領域をカセットベース４１の底面５２ａから前方側へ広く展開でき、カセットベース４１の前方側に掲げたＲＦＩＤ無線タグＴと良好に無線通信を行うことができる。

また、カバー部材３２の前面には、ＵＳＢコネクタ６１の固定箇所の前方側、上方側、下方側、右方側、左方側を覆うように前方側へ突出した形状のコネクタ凸部７２が別途形成されている。このコネクタ凸部７２も正面視で略矩形形状に形成されており、カセットベース４１の底面に同一の大きさ（長辺、短辺とも同一）で形成されたコネクタ貫通孔５４に嵌合可能となっている。なお、アンテナ凸部７１（アンテナ貫通孔５３）とコネクタ凸部７２（コネクタ貫通孔５４）は、ハンドル４２を挟んで相互に逆側に配置されてもよい。

＜本実施形態の効果＞
以上説明したように、本実施形態の印刷装置では、印刷装置本体３及びリボンカセット４の両方に、リボンカセット４の着脱方向に延びる位置決めガイド軸４６とこの位置決めガイド軸４６を収納する位置決めガイド穴６４からなる嵌合ガイド機構（凹凸ガイド機構に相当）が設けられる。上記装着時においては、上記位置決めガイド軸４６が上記位置決めガイド穴６４に収納されてリボンカセット４の印刷装置本体３への装着がガイドされることで、リボンカセット４が円滑に印刷装置本体３へ装着される。

このとき、上記嵌合ガイド機構は、印刷装置本体３及びリボンカセット４の、上記リボン供給ロール５９及びリボン巻取ロール６０の最大外径範囲外となる部位に設けられている。これにより、インクリボン４７の最大外径に対し制約を与えることがない。また上記嵌合ガイド機構は、印刷装置本体３及びリボンカセット４の、左右方向における左方側と右方方側との両方に振り分け配置されている。これにより、２つの嵌合ガイド機構が比較的近い箇所に配置されている場合のように、リボンカセット４へのガイド機能が不十分となってインクリボン４７の経路が乱れた状態のまま装着されるのを防止することができる。

また、仮に、上記装着時において、上記インクリボン４７の経路が多少乱れた状態のままでリボンカセット４が印刷装置本体３に装着されつつあった場合であっても、上記印刷装置本体３に設けた左方ピラー３３、右方ピラー３４それぞれの傾斜面６５が所定の傾斜角でインクリボン４７に当接することにより、位置が乱れたインクリボン４７を上記傾斜によって押し出し、正しい搬送経路位置へと矯正することができる。

以上の結果、本実施形態においては、インクリボン４７の最大外径に制約を与えずかつインクリボン４７の乱れを確実に防止しつつ、リボンカセット４を円滑に印刷装置本体３に装着することができる。

また、本実施形態では特に、リボンカセット４の左方側の位置決めガイド軸４６を印刷装置本体３の左方側の位置決めガイド穴６４に挿入（収納）し、リボンカセット４の右方側の位置決めガイド軸４６を印刷装置本体３の位置決めガイド穴６４に挿入（収納）することで、リボンカセット４の装置本体３への装着を確実にガイドすることができる。

また、本実施形態では特に、印刷装置本体３は、５９リボン供給ロールの最大外径範囲外かつリボン巻取ロール６０の最大外径範囲外となる部位の、左方側及び右方側それぞれに設けられた、左方ピラー３３及び右方ピラー３４をさらに有し、左方ピラー３３及び右方ピラー３４がそれぞれ位置決めガイド穴６４を備えている。

リボンカセット４の左方側の位置決めガイド軸４６を、印刷装置本体３の左方ピラー３３に設けた位置決めガイド穴６４に挿入（収納）し、リボンカセット４の右方側の位置決めガイド軸４６を印刷装置本体３の右方ピラー３４に設けた位置決めガイド穴６４に挿入（収納）することで、リボンカセット４の装置本体３への装着を確実にガイドすることができる。

また、本実施形態では特に、左方ピラー３３及び右方ピラー３４のそれぞれが、傾斜面６５を備えている。これにより、印刷装置本体３の左方ピラー３３及び右方ピラー３４それぞれに設けた傾斜面６５が上記所定の傾斜角でインクリボン４７に当接して、正しい搬送経路位置へと矯正することができる。

また、本実施形態では特に、左方ピラー３３及び右方ピラー３４の少なくとも一方は、リボンカセット４が印刷装置本体３に装着された状態で当該リボンカセット４に対し係止される被係止部６３を備えている。これにより、リボンカセット４がインクリボン４７の乱れなく印刷装置本体３に装着された状態を、確実に維持することができる。

また、本実施形態では特に、印刷装置本体３は、サーマルヘッド３８を制御する制御基板を内包するカバー部材３２をさらに有し、左方ピラー３３及び右方ピラー３４は、カバー部材３２の左方側及び右方側をそれぞれ固定している。これにより、左方ピラー３３及び右方ピラー３４の剛性を利用して、印刷装置本体において、制御基板を内包するカバー部材３２を堅固に保持することができる。

また、本実施形態では特に、左右方向両端に位置する２本の位置決めガイド軸４６のそれぞれは、リボンカセット４の上下方向における略中央部に設けられており、左右方向両端に位置する２つの位置決めガイド穴６４のそれぞれは、印刷装置本体３の、上下方向における略中央部に設けられている。これにより、各位置決めガイド穴６４への各位置決めガイド軸４６の収納（挿入）が、上下方向のいずれかに偏った位置で行われる場合に比べ、リボンカセット４の印刷装置本体３への装着をバランスよく安定的に行うことができる。なお、印刷装置１の内部構成の都合から、嵌合ガイド機構を上下方向の略中央部以外に配置することも許容される。

また、本実施形態では特に、各位置決めガイド穴６４のそれぞれは、横断面形状が略円形の穴であり、各位置決めガイド軸４６のそれぞれは、横断面形状が略円形の軸である。このように、横断面略円形である各位置決めガイド穴６４へ横断面略円形である位置決めガイド軸４６を収納（挿入）する構造とすることで、リボンカセット４の印刷装置本体３への装着を円滑かつ安定的に行うことができる。

また、本実施形態では特に、傾斜面６５は、インクリボン４７のうち、サーマルヘッド３８が当接する側の表面４７ａ（図９参照；第１面に相当）に対し、リボンカセット４の装着時において所定の傾斜角で当接する。

本実施形態においては、傾斜面６５が、搬送経路に位置するインクリボン４７のうち、サーマルヘッド３８の当接する側の表面４７ａに当接する。これにより、インクリボン４７の経路が多少乱れた状態のままでリボンカセット４が印刷装置本体３に装着されつつあった場合であっても、傾斜面６５がインクリボン４７を上記サーマルヘッド３８の外方側へと押し出すように位置矯正することができるので、上記装着時にインクリボン４７がサーマルヘッド３８に干渉するのを確実に防止することができる。

なお、本発明は、上記実施形態に限られるものではなく、その趣旨及び技術的思想を逸脱しない範囲内で種々の変形が可能である。以下、そのような変形例を順を追って説明する。

例えば、上記実施形態では２本の位置決めガイド軸４６をいずれもリボンカセット４側に設け、２つの位置決めガイド穴６４をいずれも印刷装置本体３側に設けていたが、これに限られない。他にも、全ての位置決めガイド軸４６を印刷装置本体３側に設け、全ての位置決めガイド穴６４をリボンカセット３側に設けてもよいし、また左右方向の一方側だけ逆の配置で設けてもよい（特に図示せず、以下同様）。

また、位置決めガイド軸４６と位置決めガイド穴６４それぞれの横断面形状は円形に限られず、例えば楕円形状、直線形状（つまり平板とスリット）、又は多角形状で形成してもよい。この場合には、１組のガイド軸とガイド穴において互いに嵌合（もしくは噛み合わせ）させる軸周りの方位性を持たせることができ、より正確な位置決めが可能となる。また、嵌合ガイド機構自体の構成についても平面視における位置決めが可能であればよく、上記実施形態のように軸とその嵌合穴の組み合わせ以外にも、例えば半球状や錐状の凸形状部と凹形状部の組み合わせなどで構成してもよい。

なお、以上の説明において、「垂直」「平行」「平面」等の記載がある場合には、当該記載は厳密な意味ではない。すなわち、それら「垂直」「平行」「平面」とは、設計上、製造上の公差、誤差が許容され、「実質的に垂直」「実質的に平行」「実質的に平面」という意味である。

また、以上の説明において、外観上の寸法や大きさが「同一」「等しい」「異なる」等の記載がある場合は、当該記載は厳密な意味ではない。すなわち、それら「同一」「等しい」「異なる」とは、設計上、製造上の公差、誤差が許容され、「実質的に同一」「実質的に等しい」「実質的に異なる」という意味である。

また、以上既に述べた以外にも、上記実施形態や各変形例による手法を適宜組み合わせて利用しても良い。

その他、一々例示はしないが、本発明は、その趣旨を逸脱しない範囲内において、種々の変更が加えられて実施されるものである。

１ 印刷装置
３ 印刷装置本体
４ リボンカセット
３１ 本体ベース
３２ カバー部材
３３ 左方ピラー（第１側壁部）
３４ 右方ピラー（第２側壁部）
３５ 支持ピラー
３６ 供給ロール軸受部
３７ 巻取ロール軸受部
３８ サーマルヘッド
３９ ガイドバー
４０ 機構駆動部
４１ カセットベース
４２ ハンドル（把持部）
４３ 供給ロール軸
４４ 巻取ロール軸
４５ ガイドローラ
４６ 位置決めガイド軸（凸部、第１ガイド軸、第２ガイド軸、凹凸ガイド機構）
４７ インクリボン
５１ 枠部
５２ ベース凹部
５２ａ 底面
５３ アンテナ貫通孔
５４ コネクタ貫通孔
５５ 操作部貫通孔
５６ スライダ操作部
５７ 連動バー
５８ 係止爪（係止部）
５９ リボン供給ロール
６０ リボン巻取ロール
６１ ＵＳＢコネクタ
６２ 装置アンテナ
６３ 被係止部
６４ 位置決めガイド穴（凹部、第１ガイド穴、第２ガイド穴、凹凸ガイド機構）
６５ 傾斜面
７１ アンテナ凸部
７２ コネクタ凸部
１００ 包装材印刷システム
１０２ 包装材（受像体）
Ｔ ＲＦＩＤ無線タグ
Ｔ１ ＩＣ回路部
Ｔ２ タグアンテナ
Ｔ３ 無線タグ回路素子
ＰＣ パーソナルコンピュータ

Claims (10)

1. サーマルヘッドを備えた印刷装置本体と、
   カセットベース、前記カセットベースの第1方向における一方側に設けられたリボン供給ロールを回転可能に支持する供給ロール軸、及び、前記カセットベースの前記第１方向における他方側に設けられたリボン巻取ロールを回転可能に支持する巻取ロール軸、を備え、前記供給ロール軸及び前記巻取ロール軸の軸線方向に沿って前記印刷装置本体に対し着脱される、カセットと、
   を有し、前記リボン供給ロールから繰り出され前記サーマルヘッドを経て前記リボン巻取ロールに巻き取られるインクリボンのインクを、当該サーマルヘッドの加熱により受像体に転写し印刷を行う印刷装置であって、
   前記着脱方向に延びる凸部、及び、前記カセットの装着時に前記凸部を収納する凹部、からなる凹凸ガイド機構を、前記印刷装置本体及び前記カセットの前記第1方向一方側及び他方側それぞれの、前記リボン供給ロールの最大外径範囲外でかつ前記リボン巻取ロールの最大外径範囲外となる部位に設け、
   前記リボン供給ロールから繰り出され前記サーマルヘッドを経て前記リボン巻取ロールに至る前記インクリボンに対し、前記カセットの装着時において所定の傾斜角で当接する傾斜面を、前記印刷装置本体に設けた
   ことを特徴とする印刷装置。
2. 請求項１記載の印刷装置において、
   前記カセットは、
   前記凸部として、前記第１方向一方側の第１ガイド軸と、
   前記第１方向他方側の第２ガイド軸と、
   を備え、
   前記印刷装置本体は、前記凹部として、
   前記第１ガイド軸を収納する、前記第1方向一方側の第１ガイド穴と、
   前記第２ガイド軸を収納する、前記第１方向他方側の第２ガイド穴と、
   を備えていることを特徴とする印刷装置。
3. 請求項２記載の印刷装置において、
   前記印刷装置本体は、
   前記リボン供給ロールの最大外径範囲外かつ前記リボン巻取ロールの最大外径範囲外となる部位の、前記第１方向一方側及び他方側それぞれに設けられた、第１側壁部及び第２側壁部をさらに有し、
   前記第１側壁部は、前記第１ガイド穴を備え、
   前記第２側壁部は、前記第２ガイド穴を備えている
   ことを特徴とする印刷装置。
4. 請求項３記載の印刷装置において、
   前記第１側壁部及び前記第２側壁部のそれぞれが、前記傾斜面を備えている
   ことを特徴とする印刷装置。
5. 請求項３又は請求項４記載の印刷装置において、
   前記第１側壁部及び前記第２側壁部の少なくとも一方は、
   前記カセットが前記印刷装置本体に装着された状態で当該カセットに対し係止される被係止部を備える
   ことを特徴とする印刷装置。
6. 請求項３乃至請求項５のいずれか１項記載の印刷装置において、
   前記印刷装置本体は、
   前記サーマルヘッドを制御する制御基板を内包するカバー部材をさらに有し、
   前記第１側壁部及び前記第２側壁部は、
   前記カバー部材の前記第１方向一方側及び他方側をそれぞれ固定している
   ことを特徴とする印刷装置。
7. 請求項２乃至請求項６のいずれか１項記載の印刷装置において、
   前記第１ガイド軸及び前記第２ガイド軸のそれぞれは、
   前記カセットの、前記第１方向に直交する第２方向における略中央部に設けられており、
   前記第１ガイド穴及び前記第２ガイド穴のそれぞれは、
   前記印刷装置本体の、前記第２方向における略中央部に設けられている
   ことを特徴とする印刷装置。
8. 請求項２乃至請求項７のいずれか１項記載の印刷装置において、
   前記第１ガイド穴及び前記第２ガイド穴のそれぞれは、横断面形状が略円形の穴であり、
   前記第１ガイド軸及び前記第２ガイド軸のそれぞれは、横断面形状が略円形の軸である
   ことを特徴とする印刷装置。
9. 請求項１乃至請求項８のいずれか１項記載の印刷装置において、
   前記傾斜面は、
   前記インクリボンのうち、前記サーマルヘッドが当接する第１面に対し、前記カセットの装着時において前記所定の傾斜角で当接する
   ことを特徴とする印刷装置。
10. 第1方向における一方側に設けられたリボン供給ロール、及び、前記第１方向における他方側に設けられたリボン巻取ロール、を備えたカセットが、前記供給ロール及び前記巻取ロールの軸線方向に沿って着脱される印刷装置本体であって、
    前記カセットが装着された状態で前記リボン供給ロールから繰り出されたインクリボンを加熱してインクを受像体に転写するサーマルヘッドと、
    前記第1方向一方側及び他方側それぞれの部位における、前記リボン供給ロールの最大外径範囲外かつ前記リボン巻取ロールの最大外径範囲外に設けられ、前記カセットの凸部を収納する凹部若しくは前記カセットの凹部に収納される凸部と、
    前記リボン供給ロールから繰り出され前記サーマルヘッドを経て前記リボン巻取ロールに至る前記インクリボンに対し、前記カセットの装着時において所定の傾斜角で当接する傾斜面と、
    を有することを特徴とする印刷装置本体。

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