JP2018195235A - Automated program creation device and method - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、レーザ加工等において板材とパーツとのジョイントを決定する加工プログラムを作成する自動プログラム作成装置および方法に係り、さらに詳細には、レーザ加工機のスキッドとパーツあるいは端材の状態に応じて最適なジョイントを決定することができる自動プログラム作成装置および方法に関するものである。 The present invention relates to an automatic program creation apparatus and method for creating a machining program for determining a joint between a plate material and a part in laser machining or the like, and more specifically, according to the skid and part or end material state of a laser machine. The present invention relates to an automatic program creation apparatus and method capable of determining an optimum joint.
一般に、レーザ加工機において板材等をレーザ加工する場合、スキッドを有するパレット上に板材等を載置してレーザ加工するが、レーザ加工により切り取られるパーツが、パレットのスキッドから落下してしまうことを防止するために、板材とパーツとを繋ぐジョイントが設けられていた。 In general, when a plate material or the like is laser processed by a laser processing machine, the plate material or the like is placed on a pallet having a skid and laser processing is performed. However, parts cut out by laser processing may fall from the skid of the pallet. In order to prevent this, a joint connecting the plate material and the parts was provided.
しかしながら、上述のような切り取りパーツのスキッドからの落下防止のジョイントは、そのパーツの回転角度や配置位置により、スキッドからの落下の可能性が変化するため、多めに付けるようにしていた。 However, the joints for preventing the cut-out parts from falling from the skid as described above have been attached a little because the possibility of dropping from the skid changes depending on the rotation angle and arrangement position of the parts.
このようにジョイントの数が多いと、後工程において、ジョイントをはずす作業に時間がかかってしまう問題があった。 When the number of joints is large as described above, there is a problem that it takes time to remove the joint in a later process.
また、板材に穴を形成する場合、逆に、ジョイントをつけずに、穴の部分の端材を、スキッドの間に落下させなければならないが、その端材がスキッドの間に落下しないで立ち上がってしまう場合があり、その立ち上がった端材が、レーザヘッドと干渉してしまう問題があった。 In addition, when forming a hole in the plate material, conversely, the end material of the hole portion must be dropped between the skids without attaching a joint, but the end material does not fall between the skids. In some cases, the raised end material interferes with the laser head.
本発明は、上記した事情に着目してなされたものであり、その目的とするところは、レーザ加工機のスキッドとパーツあるいは端材の状態に応じて最適なジョイントを決定する自動プログラム作成装置および方法を提供することである。 The present invention has been made paying attention to the above-mentioned circumstances, and the object of the present invention is an automatic program creation device for determining an optimum joint according to the state of a skid and a part or end material of a laser processing machine, and Is to provide a method.
本発明は上述の問題を解決するためのものであり、請求項1に係る発明は、スキッドを有する台に材料を載置してレーザ加工を行って製品としてのパーツを作成するレーザ加工機を有するレーザ加工システムにおいて、前記レーザ加工機の加工プログラムを作成する自動プログラム作成装置であって、前記レーザ加工機のスキッドと前記パーツの状態に応じて、前記材料と前記パーツとを繋ぐジョイントの数および位置を決定するジョイント付け手段を有することを特徴とする自動プログラム作成装置である。
The present invention is for solving the above-mentioned problem, and the invention according to
請求項2に係る発明は、前記ジョイント付け手段が、前記パーツの重心位置および前記パーツと前記スキッドとの干渉位置を求め、前記パーツの重心位置および前記パーツと前記スキッドとの干渉位置に基づいて、前記ジョイントの数および位置を決定することを特徴とする請求項1に記載の自動プログラム作成装置である。
According to a second aspect of the present invention, the joint attaching means obtains the gravity center position of the part and the interference position between the part and the skid, and based on the gravity center position of the part and the interference position between the part and the skid. 2. The automatic program creation device according to
請求項3に係る発明は、前記ジョイント付け手段が、前記パーツが、前記スキッドの間に落下することを防止するように、前記パーツにおける最適な数のジョイントを、最適な位置に決定することを特徴とする請求項1および2のいずれかに記載の自動プログラム作成装置である。
The invention according to
請求項4に係る発明は、前記ジョイント付け手段が、前記パーツの重心位置および前記パーツと前記スキッドとの干渉位置に基づいて、前記パーツにおいてレーザ加工が始まるアプローチの位置も決定することを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の自動プログラム作成装置である。
The invention according to
請求項5に係る発明は、スキッドを有する台に材料を載置してレーザ加工として穴加工を行うレーザ加工機を有するレーザ加工システムにおいて、前記レーザ加工機の加工プログラムを作成する自動プログラム作成装置であって、前記レーザ加工機のスキッドと穴加工の状態に応じて、前記材料と前記穴加工により生じる端材とを繋ぐジョイントの数および位置を決定するジョイント付け手段を有することを特徴とする自動プログラム作成装置である。
The invention according to
請求項6に係る発明は、前記ジョイント付け手段が、前記端材の重心位置および前記穴加工と前記スキッドとの干渉位置を求め、前記端材の重心位置および前記穴加工と前記スキッドとの干渉位置に基づいて、前記ジョイントの数および位置を決定することを特徴とする請求項5に記載の自動プログラム作成装置である。
In the invention according to
請求項7に係る発明は、前記ジョイント付け手段が、前記端材が、前記スキッド上で立ち上がることを防止するように、前記端材における最適な数のジョイントを、最適な位置に決定することを特徴とする請求項5および6のいずれかに記載の自動プログラム作成装置である。
The invention according to
請求項8に係る発明は、前記ジョイント付け手段が、前記端材の重心位置および前記穴加工と前記スキッドとの干渉位置に基づいて、前記穴加工においてレーザ加工が始まるアプローチの位置も決定することを特徴とする請求項5〜7のいずれかに記載の自動プログラム作成装置である。
In the invention according to claim 8, the joint attaching means also determines an approach position at which laser processing starts in the hole processing based on a center of gravity position of the end material and an interference position between the hole processing and the skid. An automatic program creation device according to any one of
請求項9に係る発明は、スキッドを有する台に材料を載置してレーザ加工を行って製品としてのパーツを作成するレーザ加工機を有するレーザ加工システムにおいて、前記レーザ加工機の加工プログラムを作成する自動プログラム作成方法であって、前記レーザ加工機のスキッドと前記パーツの状態に応じて、前記材料と前記パーツとを繋ぐジョイントの数および位置を決定する工程を有することを特徴とする自動プログラム作成方法である。 The invention according to claim 9 is a laser processing system having a laser processing machine for creating a part as a product by carrying out laser processing by placing a material on a stand having a skid, and creating a processing program for the laser processing machine A method for creating an automatic program, comprising: determining a number and positions of joints connecting the material and the part according to a state of a skid and the part of the laser processing machine. It is a creation method.
請求項10に係る発明は、スキッドを有する台に材料を載置してレーザ加工として穴加工を行うレーザ加工機を有するレーザ加工システムにおいて、前記レーザ加工機の加工プログラムを作成する自動プログラム作成方法であって、前記レーザ加工機のスキッドと穴加工の状態に応じて、前記材料と前記穴加工により生じる端材とを繋ぐジョイントの数および位置を決定するジョイント付け工程を有することを特徴とする自動プログラム作成方法である。 The invention according to claim 10 is an automatic program creation method for creating a machining program for the laser beam machine in a laser beam machining system having a laser beam machine for performing hole machining as laser machining by placing a material on a stand having a skid. And it has a joint attaching process which determines the number and position of the joint which connects the material and the end material produced by the hole processing according to the state of the skid and hole processing of the laser processing machine This is an automatic program creation method.
本発明によれば、レーザ加工機のスキッドとパーツあるいは端材の状態に応じて最適なジョイントを決定することができるようになる。 According to the present invention, an optimal joint can be determined according to the state of the skid and part or end material of the laser processing machine.
図1は、本発明による自動プログラム作成方法が実施されたレーザ加工システムの概略図である。 FIG. 1 is a schematic diagram of a laser processing system in which an automatic program creation method according to the present invention is implemented.
図1に示すように、このレーザ加工システムは、レーザ加工機1と、レーザ加工機1の加工プログラムを作成する自動プログラム作成装置としてのCAM3と、CAM3よりの加工プログラムに基づいてレーザ加工機1を駆動するNC装置5と、種々の加工データを記憶するデータベース7とを有している。
As shown in FIG. 1, the laser processing system includes a
また、自動プログラム作成装置としてのCAM3は、後述するスキッドとパーツあるいは端材の状態に応じて最適な数のジョイントを、最適な位置に決定するジョイント付け手段をも構成する。
Further, the
レーザ加工機1は、図1に示すように、加工側1aと段取側1bとに分かれており、図2に示すように、加工側1aには、材料Wを載置する台としてスキッド状の加工パレット1a1が設けられ、その加工パレット1a1上の材料Wを、移動自在のレーザヘッド1cによりレーザ加工するようになっている。また、段取側1bにもスキッド状のテーブル1b1が設けられ、そのテーブル1b1上に材料Wを載置するようになっている。
As shown in FIG. 1, the
図2は、図1に示したレーザ加工機1の加工側1aの概略構成図である。
FIG. 2 is a schematic configuration diagram of the
CAM3は、図3に示すように、CPU3aと、CPU3aに接続されたRAM3b、ROM3c、ディスプレイ3d、入力キーボード3eとからなっている。
As shown in FIG. 3, the
図3は、図1に示したCAM3の内部構成図である。
FIG. 3 is an internal configuration diagram of the
図4は、図2に示すスキッド状の加工パレット1a1上に材料Wが載置された状態を示す説明図である。 FIG. 4 is an explanatory view showing a state in which the material W is placed on the skid-like processing pallet 1a1 shown in FIG.
図4に示すように、加工パレット1a1には複数のスキッド1a3が設けられており、その上に材料Wが載置されており、材料Wには、複数のパーツ9が切り取られるようになっている。
As shown in FIG. 4, a plurality of
次に、図5を参照して、本発明による自動ジョイント付け方法を含む加工プログラム作成方法の一実施形態について説明する。 Next, an embodiment of a machining program creation method including an automatic joint attaching method according to the present invention will be described with reference to FIG.
図5は、本発明による自動ジョイント付け方法を含む加工プログラム作成方法の一実施形態のフローチャートである。 FIG. 5 is a flowchart of an embodiment of a machining program creation method including an automatic joint attachment method according to the present invention.
なお、本発明を実施した自動ジョイント付け方法は、加工プログラム作成の過程で行われる。 In addition, the automatic joint attaching method which implemented this invention is performed in the process of machining program creation.
まず、図5のステップ101において、CAM3により、データベース7より加工データが読み出され、その加工データに基づいてパーツに工具軌跡を割り付ける自動割付が行われ、ステップ103において、CAM3により、加工データに基づいて、加工パレット1a1上に載置された材料Wにパーツが配置され、ステップ105において、CAM3により、データベース7より加工パレット1a1のスキッド1a3のデータが読み出されて取得される。
First, in step 101 of FIG. 5, the machining data is read from the
次に、ステップ107において、CAM3により、レーザ加工により生じるパーツあるいは端材の重心位置およびパーツあるいは端材とスキッドとの干渉位置が求められる。なお、端材は、穴加工により生じる端材となる。 Next, in step 107, the center of gravity of the part or end material generated by laser processing and the interference position between the part or end material and the skid are obtained by CAM3. The end material is an end material generated by drilling.
すなわち、CAM3は、データベース7よりの加工データに基づいて、レーザ加工により生じるパーツあるいは端材の形状を求め、そのパーツあるいは端材の形状から、そのパーツあるいは端材の重心位置を求める。そして、CAM3は、データベース7からのスキッドデータより、パーツあるいは端材とスキッドとの干渉位置を求める。
That is, the
ここで、図6を参照して、レーザ加工により製品となるパーツPにおける重心位置および干渉位置について説明する。 Here, with reference to FIG. 6, the center-of-gravity position and the interference position in the part P to be a product by laser processing will be described.
図6は、レーザ加工により製品となるパーツPにおける重心位置および干渉位置の説明図である。 FIG. 6 is an explanatory diagram of the position of the center of gravity and the interference position in a part P that becomes a product by laser processing.
図6に示すように、ここでは、スキッド1a3は、X方向やY方向に並べられた点の集合でできており、X方向もしくはY方向に伸びる列S1、S2として認識する。 As shown in FIG. 6, here, the skid 1a3 is made up of a set of points arranged in the X direction or the Y direction, and is recognized as rows S1 and S2 extending in the X direction or the Y direction.
そして、スキッド1a3の磨耗や材料のずれが発生することを考慮して、実際の製品P1の形状を余裕幅分だけ小さくしたパーツ形状P2を求め、このパーツ形状P2と交差するスキッドの列(この場合、列S1)を求める。 Then, in consideration of wear of the skid 1a3 and material deviation, a part shape P2 obtained by reducing the actual shape of the product P1 by the margin width is obtained, and a row of skids intersecting this part shape P2 (this If so, determine column S1).
なお、製品P1の重心Xは、データベース7よりの加工データに基づいて求められる。
The center of gravity X of the product P1 is obtained based on the processing data from the
次に、ステップ109において、CAM3により、対象が、レーザ加工によるパーツあるいは端材のどちらであるかが判定される。
Next, in step 109, it is determined by the
すなわち、CAM3は、データベース7より加工データに基づいて、レーザ加工により生じる対象が、パーツあるいは端材のどちらであるかを判定する。
That is, the
上記ステップ109においてレーザ加工により生じる対象がパーツ(製品)であると判定された場合、CAM3により、パーツ(製品)のスキッド位置を考慮したジョイント形成処理が行われる。
When it is determined in step 109 that the target generated by laser processing is a part (product), joint formation processing is performed by the
ここで、図6〜図8を参照して、パーツ(製品)のスキッド位置を考慮したジョイント形成処理について詳しく説明する。 Here, with reference to FIG. 6 to FIG. 8, the joint forming process in consideration of the skid position of the part (product) will be described in detail.
図7は、パーツ(製品)のスキッド位置を考慮したジョイント形成処理のフローチャートであり、図8は、パーツ(製品)のスキッド位置を考慮したジョイント形成処理の説明図である。 FIG. 7 is a flowchart of the joint formation process considering the skid position of the part (product), and FIG. 8 is an explanatory diagram of the joint formation process considering the skid position of the part (product).
図7のステップ201において、CAM3により、パーツがスキッド1a3と干渉しているか否かが判定され、パーツがスキッド1a3と干渉していないと判定された場合、ステップ203において、CAM3により、通常の数にジョイントが付加される。 In step 201 of FIG. 7, it is determined whether or not the part interferes with the skid 1a3 by the CAM3. When it is determined that the part does not interfere with the skid 1a3, the normal number is determined by the CAM3 in step 203. A joint is added to
すなわち、ここでの通常の数のジョイントとは、予め決められた多めの数のジョイントとなる。 That is, the normal number of joints here is a predetermined larger number of joints.
次に、上記ステップ201においてパーツがスキッド1a3と干渉していると判定された場合、ステップ205において、CAM3により、パーツが2列以上のスキッドに干渉しているか否かが判断され、パーツが2列以上のスキッドに干渉していない場合、ステップ207において、CAM3により、3点支持となる位置に、1つのジョイントが付加される。 Next, when it is determined in step 201 that the part is interfering with the skid 1a3, in step 205, it is determined whether or not the part is interfering with two or more rows of skids. If there is no interference with more than one row of skids, in step 207, one joint is added to the position where three points are supported by CAM3.
ここで、図6を参照して、3点支持となる位置に1つのジョイントを付加する動作について説明する。 Here, with reference to FIG. 6, the operation | movement which adds one joint to the position used as 3 point | piece support is demonstrated.
図6に示すように、パーツ形状P2と交差するスキッドの列S1が求められると、そのパーツ形状P2にかかるスキッドの点の内、一番間隔の開いている2点(この場合、S1a、S1bとなる)を求め、一番間隔の開いている2点のスキッドS1a、S1b間を結ぶ直線Aから重心Xを通る垂線Bを求め、その垂線Bと製品P1のパーツ形状P2とが交差する交差点をジョイント位置J1とする。 As shown in FIG. 6, when the row S1 of the skids intersecting with the part shape P2 is obtained, the two points having the largest spacing among the points of the skid on the part shape P2 (in this case, S1a and S1b) The vertical line B passing through the center of gravity X is obtained from the straight line A connecting the two most spaced skids S1a and S1b, and the perpendicular B intersects the part shape P2 of the product P1. Is a joint position J1.
すなわち、2点のスキッドS1a、S1bとジョイント位置J1に設けられた1つのジョイントとで3点支持を構成する。 That is, three-point support is constituted by two skids S1a and S1b and one joint provided at the joint position J1.
このように、ジョイントの数を最低限の数としながらも、パーツP3の支持を確実にして、パーツP3のスキッドからの落下を防止できる。 In this way, while keeping the number of joints to the minimum number, the support of the part P3 can be ensured and the part P3 can be prevented from falling off the skid.
上記ステップ205においてパーツが2列以上のスキッドに干渉していると判断された場合、ステップ209において、CAM3により、パーツに干渉しているスキッドの位置に対してパーツの重心とアプローチの位置が、以下に説明する3つの関係の内のどこにあるかが判定される。 If it is determined in step 205 that the part is interfering with two or more rows of skids, in step 209, the center of gravity of the part and the position of the approach with respect to the position of the skid interfering with the part are determined by CAM3. It is determined where in the three relationships described below.
なお、アプローチの位置とは、パーツにおいてレーザ加工が始まる位置のことである。 Note that the approach position is a position where laser processing starts in the part.
ここで、図8を参照して、パーツに干渉しているスキッドの位置に対してのパーツの重心とアプローチの位置の3つの関係について説明する。 Here, with reference to FIG. 8, three relations between the center of gravity of the part and the position of the approach with respect to the position of the skid interfering with the part will be described.
図8では、パーツP1、P2が2列のスキッドS3、S4に干渉している場合を示しており、(a)では、パーツP1の重心X1およびアプローチの位置A1の両方が、パーツP1に干渉している2列のスキッドS3、S4の間に位置する第1の関係である場合であり、(b)は、パーツP1の重心X1が、パーツP1に干渉している2列のスキッドS3、S4の間に位置し、アプローチの位置A2が、2列のスキッドS3、S4の外に位置する第2の関係である場合であり、(c)は、パーツP2のアプローチの位置A3が、パーツP3に干渉している2列のスキッドS3、S4の間に位置し、重心X2が、2列のスキッドS3、S4の外に位置する第3の関係である場合である。 FIG. 8 shows a case where parts P1 and P2 interfere with two rows of skids S3 and S4. In FIG. 8A, both the center of gravity X1 of part P1 and the approach position A1 interfere with part P1. (B) is a case where the center of gravity X1 of the part P1 is interfering with the part P1, the two rows of the skids S3, S4. This is a case where the approach position A2 is located between S4 and the approach position A2 is in a second relationship located outside the two rows of skids S3 and S4, and (c) is the approach position A3 of the part P2. This is a case where it is located between two rows of skids S3 and S4 interfering with P3, and the center of gravity X2 is in a third relationship located outside the two rows of skids S3 and S4.
ここでも、スキッドS3〜S5の磨耗や材料のずれが発生することを考慮して、実際の製品の形状を余裕幅分だけ小さくしたパーツP1が求められる。 Again, considering the wear of skids S3 to S5 and the occurrence of material displacement, a part P1 in which the actual product shape is reduced by the margin width is required.
上記ステップ209において上記第1の関係である場合、特に何の処置も行わず、上記第2の関係である場合、ステップ211において、CAM3により、アプローチの位置が、干渉しているスキッドの間の中心位置に移動するように設定される。 In the case of the first relationship in step 209, no particular action is taken, and in the case of the second relationship, in step 211, the approach position is set between the interfering skids by CAM3. It is set to move to the center position.
すなわち、図8(b)に示す第2の位置関係にある場合、アプローチの位置A2が、2列のスキッドS3、S4の間の中心位置Yに移動するように設定される。 That is, in the case of the second positional relationship shown in FIG. 8B, the approach position A2 is set to move to the center position Y between the two rows of skids S3 and S4.
このように、図8(b)に示すように、パーツP1の重心X1が、パーツP1に干渉している2列のスキッドS3、S4の間に位置し、アプローチの位置A2が、2列のスキッドS3、S4の外に位置する第2の関係にある場合にも、アプローチの位置A2を、2列のスキッドS3、S4の間の中心位置Yに移動するようにしたので、レーザ加工のアプローチを安定して行うことができる。 Thus, as shown in FIG. 8B, the center of gravity X1 of the part P1 is located between the two rows of skids S3 and S4 interfering with the part P1, and the approach position A2 is two rows. Even in the second relationship located outside the skids S3 and S4, the approach position A2 is moved to the central position Y between the two rows of skids S3 and S4. Can be performed stably.
上記ステップ209において上記第3の関係である場合、ステップ213において、CAM3により、所定位置にジョイントが、3点支持となるように設定される。
In the case of the third relationship in step 209, in step 213, the
すなわち、図8(c)に示す第3の位置関係にある場合、パーツP3に干渉している2列のスキッドS3、S4の内、重心X2から一番離れたスキッドS4から、重心X2と反対方向に一番離れたパーツP3の位置に、ジョイント位置J2が来るように設定する。 That is, in the case of the third positional relationship shown in FIG. 8C, the opposite of the center of gravity X2 from the skid S4 farthest from the center of gravity X2 of the two rows of skids S3 and S4 interfering with the part P3. It is set so that the joint position J2 comes to the position of the part P3 farthest in the direction.
このように、図8(c)に示すように、パーツP2の重心X2が、2列のスキッドS3、S4の外に位置する第3の位置関係にある場合にも、2列のスキッドS3、S4と共に、重心X2から一番離れたスキッドS4から、重心X2と反対方向に一番離れたパーツP3の位置に設けたジョイント位置J2により3点支持を構成するので、パーツP3を確実に支持し、パーツP3のスキッドからの落下を防止できる。 Thus, as shown in FIG. 8C, even when the center of gravity X2 of the part P2 is in the third positional relationship located outside the two rows of skids S3 and S4, the two rows of skids S3, Along with S4, the three-point support is configured by the joint position J2 provided at the position of the part P3 farthest away from the center of gravity X2 from the skid S4 that is farthest from the center of gravity X2. The fall of the part P3 from the skid can be prevented.
このように、この実施形態によれば、ジョイントの数を最低限の数としながらも、パーツP3の支持を確実にして、パーツP3のスキッドからの落下を防止できる。 As described above, according to this embodiment, it is possible to ensure the support of the part P3 and prevent the part P3 from dropping from the skid while keeping the number of joints to the minimum number.
次に、上記ステップ109においてレーザ加工により生じる対象が、穴加工により生じた端材であると判定された場合、CAM3により、端材のスキッド位置を考慮したジョイント形成処理が行われる。
Next, when it is determined in step 109 that the target generated by laser processing is an end material generated by drilling, joint formation processing is performed by the
ここで、図9、図10を参照して、穴加工により生じた端材のスキッド位置を考慮したジョイント形成処理について詳しく説明する。 Here, with reference to FIG. 9, FIG. 10, the joint formation process which considered the skid position of the end material produced by the hole processing is demonstrated in detail.
図9は、穴加工により生じた端材のスキッド位置を考慮したジョイント形成処理のフローチャートであり、図10は、端材のスキッド位置を考慮したジョイント形成処理の説明図であり、(a)は、穴の形状Hが1列のスキッドS6に干渉している場合を示し、(b)は、穴の形状Hが2列のスキッドS6、S7に干渉している場合を示す。 FIG. 9 is a flowchart of the joint formation process in consideration of the skid position of the end material generated by drilling. FIG. 10 is an explanatory diagram of the joint formation process in consideration of the skid position of the end material. The case where the hole shape H interferes with one row of skids S6 is shown, and (b) shows the case where the hole shape H interferes with two rows of skids S6 and S7.
図9のステップ301において、CAM3により、加工する穴の形状がスキッド1a3と干渉しているか否かが判定され、加工する穴の形状がスキッド1a3と干渉していないと判定された場合、特に何の処置も行わず、加工する穴の形状がスキッド1a3と干渉していると判定された場合、ステップ303において、CAM3により、穴の形状が2列以上のスキッドに干渉しているか否かが判断され、穴の形状が2列以上のスキッドに干渉していない場合、ステップ305において、CAM3により、穴加工により生じる端材の重心と干渉しているスキッドとの間の距離が所定距離以上離れているか否かが判定される。
In step 301 of FIG. 9, it is determined whether or not the shape of the hole to be processed interferes with the skid 1a3 by the
ここで、所定距離とは、穴の直径の1/4の距離となる。 Here, the predetermined distance is a distance that is 1/4 of the diameter of the hole.
この所定距離について、図10(a)を参照して説明する。 This predetermined distance will be described with reference to FIG.
図10(a)に示すように、穴の形状Hと交差するスキッドの列S6が求められると、その穴の形状HにかかるスキッドS6の点の内、一番間隔の開いている2点(この場合、S6a、S6bとなる)を求め、一番間隔の開いている2点のスキッドS6a、S6b間を結ぶ直線Dから重心X3を通る垂線Eを求め、その垂線E上における重心X3と直線Dとの間の距離が、穴の形状Hの直径の1/4以上か否かが判定される。 As shown in FIG. 10A, when the row S6 of the skids intersecting with the hole shape H is obtained, among the points of the skid S6 related to the hole shape H, the two points having the largest spacing ( In this case, S6a and S6b are obtained), a perpendicular line E passing through the center of gravity X3 is obtained from the straight line D connecting the two most spaced skids S6a and S6b, and the center of gravity X3 and the straight line on the perpendicular line E are obtained. It is determined whether or not the distance to D is ¼ or more of the diameter of the hole shape H.
上記ステップ305において、端材の重心と干渉しているスキッドとの間の距離が所定距離以上離れている場合、ステップ307において、CAM3により、アプローチの位置が、重心側に設定される。
If the distance between the center of gravity of the end material and the interfering skid is a predetermined distance or more in step 305, the approach position is set to the center of gravity side by
すなわち、図10(a)において、重心X3の右側の穴の形状H上の、例えば、穴の形状Hに干渉しているスキッドS6から、重心X3の方向に一番離れた穴の形状Hの位置に、アプローチが来るように設定する。 That is, in FIG. 10A, the shape H of the hole farthest in the direction of the center of gravity X3 from the skid S6 interfering with the shape H of the hole, for example, on the shape H of the right hole of the center of gravity X3. Set the approach so that the approach comes.
これにより、重心X3の右側の穴の形状H上に設定されたアプローチから穴加工が始まり、アプローチの位置で穴加工が終わるので、穴加工により生じた端材が、穴加工の最中に立ち上がることがなく、確実に、スキッドの列S6、S7の間に落下することとなる。 As a result, drilling starts from the approach set on the hole shape H on the right side of the center of gravity X3, and the drilling ends at the approach position, so that the end material generated by drilling rises during the drilling. It will surely fall between the skid rows S6 and S7.
上記ステップ305において、端材の重心と干渉しているスキッドとの間の距離が所定距離以上離れている場合、ステップ309において、CAM3により、ジョイントが、重心側に設定される。
If the distance between the center of gravity of the end material and the interfering skid is greater than or equal to a predetermined distance in step 305, the joint is set on the center of gravity side by
すなわち、図10(a)において、重心X3の右側の穴の形状H上の、例えば、穴の形状Hに干渉しているスキッドS6から、重心X3の方向に一番離れた穴の形状Hの位置に、ジョイントが来るように設定する。 That is, in FIG. 10A, the shape H of the hole farthest in the direction of the center of gravity X3 from the skid S6 interfering with the shape H of the hole, for example, on the shape H of the right hole of the center of gravity X3. Set the joint so that it comes to the position.
これにより、重心X3の右側の穴の形状H上に設定されたジョイントにより、穴加工により生じた端材が、穴加工の最中に立ち上がることがなく、確実に、スキッドの列S6、S7の間に落下することとなる。 Thereby, the end material generated by the hole processing does not stand up during the hole processing by the joint set on the shape H of the hole on the right side of the center of gravity X3. It will fall in between.
次に、上記ステップ303において、穴の形状が2列以上のスキッドに干渉している場合、ステップ311において、CAM3により、穴の形状に干渉しているスキッドの位置に対して端材の重心とアプローチの位置が、以下に説明する3つの関係の内のどこにあるかが判定される。
Next, when the hole shape interferes with two or more rows of skids in step 303, the center of gravity of the end material is compared with the position of the skid interfering with the hole shape by
ここで、図10(b)を参照して、穴の形状に干渉しているスキッドの位置に対しての端材の重心とアプローチの位置の3つの関係について説明する。 Here, with reference to FIG.10 (b), three relations of the gravity center of the end material with respect to the position of the skid which is interfering with the shape of a hole, and the position of an approach are demonstrated.
図10(b)では、穴の形状Hが2列のスキッドS6、S7に干渉している場合を示しており、端材の重心X3およびアプローチの位置の両方が、穴の形状Hに干渉している2列のスキッドS6、S7の間に位置する第1の関係と、端材の重心X3が、穴の形状Hに干渉している2列のスキッドS6、S7の間に位置し、アプローチの位置が、2列のスキッドS6、S7の外に位置する第2の関係と、アプローチの位置が、穴の形状Hに干渉している2列のスキッドS6、S7の間に位置し、端材の重心X3が、2列のスキッドS6、S7の外に位置する第3の関係とがある。 FIG. 10B shows a case where the hole shape H interferes with the two skids S6 and S7. Both the center of gravity X3 of the end material and the position of the approach interfere with the hole shape H. The first relationship located between the two rows of skids S6, S7 and the center of gravity X3 of the end material are located between the two rows of skids S6, S7 that interfere with the hole shape H, and approach Is positioned between the second row of skids S6, S7 and the approach position is located between the two rows of skids S6, S7 interfering with the hole shape H. There is a third relationship in which the center of gravity X3 of the material is located outside the two rows of skids S6 and S7.
上記ステップ311において上記第1の関係である場合、特に何の処置も行わず、上記第2の関係である場合、ステップ313において、CAM3により、アプローチの位置が、干渉しているスキッドの間の中心位置に移動するように設定される。
In the case of the first relationship in the step 311, no particular action is taken, and in the case of the second relationship, in the step 313, the approach position is set between the interfering skids by the
すなわち、第2の位置関係にある場合、アプローチの位置が、2列のスキッドS6、S7の間の中心位置に移動するように設定される。 That is, in the case of the second positional relationship, the approach position is set to move to the center position between the two rows of skids S6 and S7.
このように、端材の重心X3が、穴の形状Hに干渉している2列のスキッドS6、S7の間に位置し、アプローチの位置が、2列のスキッドS6、S7の外に位置する第2の関係にある場合にも、アプローチの位置を、2列のスキッドS6、S7の間の中心位置に移動するようにしたので、レーザ加工のアプローチを安定して行うことができる。 In this way, the center of gravity X3 of the end material is located between the two rows of skids S6 and S7 that interfere with the hole shape H, and the approach position is located outside the two rows of skids S6 and S7. Even in the second relationship, the approach position is moved to the center position between the two rows of skids S6 and S7, so that the laser processing approach can be performed stably.
上記ステップ311において上記第3の関係である場合、ステップ315において、CAM3により、ジョイントが、重心側に設定される。
In the case of the third relationship in step 311, in step 315, the joint is set to the center of gravity side by
すなわち、図10(b)において、重心X3の右側の穴の形状H上の、例えば、穴の形状Hに干渉しているスキッドS6から、重心X3の方向に一番離れた穴の形状Hの位置に、ジョイントJ3が来るように設定する。 That is, in FIG. 10B, the shape H of the hole farthest in the direction of the center of gravity X3 from the skid S6 interfering with the shape H of the hole on the hole shape H on the right side of the center of gravity X3. Set so that joint J3 comes to the position.
これにより、重心X3の右側の穴の形状H上に設定されたジョイントJ3により、穴加工により生じた端材が、穴加工の最中に立ち上がることがなくなる。 Thereby, the end material generated by the hole processing does not stand up during the hole processing by the joint J3 set on the shape H of the hole on the right side of the center of gravity X3.
そして、上記ステップ111のパーツ(製品)のスキッド位置を考慮したジョイント形成処理および上記ステップ113の穴加工により生じた端材のスキッド位置を考慮したジョイント形成処理が終了すると、図5に戻り、ステップ115において、CAM3により、レーザ加工の経路が決定され、ステップ117において、CAM3により、決定されたレーザ加工経路に基づいて、NCデータの作成が行われ、加工プログラム作成処理が終了する。
Then, when the joint formation process in consideration of the skid position of the part (product) in step 111 and the joint formation process in consideration of the skid position of the end material generated by drilling in step 113 are completed, the process returns to FIG. In 115, the
この発明は前述の発明の実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行うことにより、その他の態様で実施し得るものである。 The present invention is not limited to the embodiments of the invention described above, and can be implemented in other modes by making appropriate modifications.
1…レーザ加工機
3…CAM
5…NC装置
7…データベース
W…材料
1 ...
5 ...
W ... Material
Claims (10)
前記レーザ加工機のスキッドと前記パーツの状態に応じて、前記材料と前記パーツとを繋ぐジョイントの数および位置を決定するジョイント付け手段を有することを特徴とする自動プログラム作成装置。 An automatic program creation device for creating a machining program for a laser beam machine in a laser beam machining system having a laser beam machine for producing a part as a product by placing a material on a table having a skid and performing laser machining. ,
An automatic program creation device comprising a joint attaching means for determining the number and position of joints that connect the material and the part according to the state of the skid and the part of the laser processing machine.
前記レーザ加工機のスキッドと穴加工の状態に応じて、前記材料と前記穴加工により生じる端材とを繋ぐジョイントの数および位置を決定するジョイント付け手段を有することを特徴とする自動プログラム作成装置。 In a laser processing system having a laser processing machine for performing hole processing as laser processing by placing a material on a table having a skid, an automatic program creation device for creating a processing program for the laser processing machine,
An automatic program creation device comprising joint attaching means for determining the number and position of joints connecting the material and the end material generated by the hole machining in accordance with the skid and hole machining states of the laser beam machine .
前記レーザ加工機のスキッドと前記パーツの状態に応じて、前記材料と前記パーツとを繋ぐジョイントの数および位置を決定する工程を有することを特徴とする自動プログラム作成方法。 An automatic program creation method for creating a machining program for a laser machining machine in a laser machining system having a laser machining machine for creating a part as a product by placing a material on a table having a skid and performing laser machining. ,
An automatic program creation method comprising a step of determining the number and position of joints connecting the material and the part according to the state of the skid and the part of the laser beam machine.
前記レーザ加工機のスキッドと穴加工の状態に応じて、前記材料と前記穴加工により生じる端材とを繋ぐジョイントの数および位置を決定するジョイント付け工程を有することを特徴とする自動プログラム作成方法。
In a laser processing system having a laser processing machine for performing hole processing as laser processing by placing a material on a table having a skid, an automatic program creation method for creating a processing program for the laser processing machine,
An automatic program generation method comprising a joint attaching step for determining the number and position of joints that connect the material and the end material generated by the hole processing according to a state of skid and hole processing of the laser processing machine .
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