JP2018189166A - 継手、歯車機構、駆動装置、ロボット、及び継手の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】継手において、二軸間の軸心のずれによる応力を緩和し、耐久性を高める。
【解決手段】継手は、締結部材と、締結部材と間隔をあけて配置された中間部材と、締結部材が中間部材に対して揺動可能に締結部材と中間部材とを連結する板状の可撓性部材１３Ａと、を備えている。可撓性部材１３Ａは、面１３１Ａと、面１３１Ａとは反対側の面１３２Ａと、を有する。面１３１Ａは、半径方向Ｒに並設され、円周方向Ｃ１１に沿った凹部１４１Ａ及び凸部１４２Ａを有する。面１３２Ａは、半径方向Ｒに並設され、円周方向に沿った凹部１５１Ａ及び凸部１５２Ａを有する。
【選択図】図６

Description

本発明は、部材を揺動可能に支持する継手、継手を有する歯車機構、歯車機構を有する駆動装置、駆動装置を有するロボット、及び継手の製造方法に関する。

特許文献１には、揺動型の減速機が提案されている（特許文献１）。特許文献１に記載の減速機は、揺動運動を行う揺動歯車と、揺動歯車と噛み合わされる固定歯車とを有しており、モータ等の駆動源に接続された入力軸の回転を減速して出力軸から出力する。

入力軸と出力軸との二軸間に軸心のずれがあると、回転ムラやトルクの伝達誤差が生じる。これに対し、二軸間の軸心のずれを吸収するものとして、ベローズ式、ジンバル式、ダイヤフラム式などの継手が知られている（非特許文献１、２参照）。

特開２０１４−６６２８０号公報

日本工業規格：ＪＩＳ−Ｂ２３５２ 日本工作機器工業会規格：ＴＥＳ１４０１

ところで、継手において、二軸間の軸心ずれや偏角を吸収するには、継手の軸方向の剛性を低くする必要があり、動力を高精度且つ高効率に伝達するには、継手のねじり剛性を高くする必要がある。しかし、従来の継手では、動力を高精度且つ高効率に伝達するために継手のねじり剛性を高くすると、二軸間の軸心ずれから生じる応力により耐久性を高めるのが困難となっていた。

そこで、本発明は、継手において、二軸間の軸心のずれよる応力を緩和し、耐久性を高めることを目的とする。

本発明の継手は、第１部位と、前記第１部位と間隔をあけて配置された第２部位と、前記第１部位が前記第２部位に対して揺動可能に前記第１部位と前記第２部位とを連結する板状の第３部位と、を備え、前記第３部位は、第１面、及び前記第１面とは反対側の第２面を有し、前記第１面は、軸線を中心とする半径方向に並設され、前記軸線を中心とする円周方向に沿った第１凹部及び第１凸部を有し、前記第２面は、前記半径方向に並設され、前記円周方向に沿った第２凹部及び第２凸部を有することを特徴とする。

本発明によれば、二軸間の軸心のずれによる応力を緩和することができ、また、耐久性を高めることができる。

第１実施形態に係るロボット装置の構成を示す説明図である。 第１実施形態に係る駆動装置の説明図である。 第１実施形態に係る減速機の分解斜視図である。 （ａ）は第１実施形態に係る継手の斜視図である。（ｂ）は第１実施形態に係る継手の分解斜視図である。 第１実施形態に係る継手の一部の断面図である。 （ａ）は第１実施形態に係る可撓性部材において切り出した一部分の斜視図である。（ｂ）は第１実施形態に係る可撓性部材の断面図である。 （ａ）は変形例の継手の一部の断面図である。（ｂ）は別の変形例の継手の可撓性部材の一部の断面図である。 （ａ）は第２実施形態に係る継手の斜視図である。（ｂ）は第２実施形態に係る継手の分解斜視図である。 第２実施形態に係る継手の可撓性部材を示す平面図である。 第３実施形態に係る継手において切り出した一部分の斜視図である。

以下、本発明を実施するための形態を、図面を参照しながら詳細に説明する。
［第１実施形態］
図１は、第１実施形態に係るロボット装置５００の構成を示す説明図である。図１に示すロボット装置５００は、ワークＷの組み付け等の作業を行う産業用のロボット１００と、ロボット１００を制御する制御装置２００と、ロボット１００の教示を行うティーチングペンダント３００と、を備えている。ティーチングペンダント３００は、制御装置２００に接続され、制御装置２００は、ロボット１００に接続されている。ロボット１００は、ロボット本体であるロボットアーム１０１と、ロボットアーム１０１に取り付けられたエンドエフェクタの一例であるロボットハンド１０２とを有する。

ロボットアーム１０１は、例えば垂直多関節のロボットアームであり、各関節Ｊ１〜Ｊ５で互いに回転又は旋回可能に連結された複数のリンク１２０〜１２５を有している。即ち、リンク１２１はリンク１２０に対して可動し、リンク１２２はリンク１２１に対して可動し、リンク１２３はリンク１２２に対して可動し、リンク１２４はリンク１２３に対して可動し、リンク１２５はリンク１２４に対して可動する。本実施形態では、各関節Ｊ１〜Ｊ５に対して相対的に基端側の各リンク１２０〜１２４が第１リンクであり、各関節Ｊ１〜Ｊ５に対して相対的に先端側の各リンク１２１〜１２５が第２リンクである。ロボットアーム１０１は、各関節Ｊ１〜Ｊ５に配置された駆動装置１１０を有する。各関節Ｊ１〜Ｊ５に配置された駆動装置１１０は、各リンク１２０〜１２４に対して各リンク１２１〜１２５を回転又は旋回駆動する。

ロボットハンド１０２は、第１リンクであるハンド本体１９１と、ハンド本体１９１に対して可動する第２リンクである複数のフィンガー１９２と、フィンガー１９２を駆動する駆動装置１１０と、を有する。本実施形態では、ロボットハンド１０２は、２つのフィンガー１９２を有し、２つのフィンガー１９２を開閉駆動することにより、ワークＷを把持又は把持解放することができる。また、ロボットハンド１０２は、フィンガー１９２に作用する力を検出可能な不図示の力覚センサを有する。なお、ロボット１００の各駆動装置１１０は、互いに出力トルクなどの能力が異なるが、基本構成は同じである。

ティーチングペンダント３００は、ロボット１００を駆動制御する際の指令を制御装置２００に入力可能に構成されている。制御装置２００は、ティーチングペンダント３００から入力された指令に基づいて、不図示の記憶装置に記憶された各種プログラム等に従ってロボット１００を駆動制御する。例えば、制御装置２００は、入力された指令に従って、ロボットアーム１０１の各関節Ｊ１〜Ｊ５の駆動装置１１０を制御して各駆動装置１１０に各リンク１２１〜１２５を駆動させることで、ロボットハンド１０２を任意の３次元位置に移動させる。そして、制御装置２００は、入力された指令に従って、フィンガー１９２に作用する力を不図示の力覚センサで検出しながらフィンガー１９２にワークＷを把持させて、ワークＷの組み付け等の作業を行わせる。

次に、各駆動装置１１０の構成について説明する。図２は、第１実施形態に係る駆動装置１１０の説明図である。駆動装置１１０は、駆動源の一例であるモータ１１１と、モータ１１１に接続された歯車機構の一例である減速機１１２と、を有する。図３は、第１実施形態に係る減速機１１２の分解斜視図である。なお、図２において、減速機１１２については断面を図示している。減速機１１２は、いわゆる揺動型の減速機であり、モータ１１１のロータの回転速度を減速してトルクを増大させて、出力側に動力を伝達する。モータ１１１のステータを保持するハウジングは、第１リンクに固定される。減速機１１２は、第１リンクに接続されるハウジング３０と、モータ１１１のロータに接続される入力軸２と、第２リンクに接続される出力軸５０と、を備えている。

ハウジング３０は、２つのケース３１，３２を有する。ケース３１は開口部を有し、ケース３２はケース３１の開口部を塞ぐ蓋である。ケース３１，３２同士を接続することで、ハウジング３０が構成されている。

入力軸２は、軸受４１，４２を介して回転可能にケース３１に支持されている。出力軸５０は、入力軸２と同軸になるように、軸受５１，５２を介してケース３２に支持されている。入力軸２には、入力軸２に対して傾斜する傾斜軸２６が接続されている。即ち、入力軸２の中心線である軸線Ｃ１に対して、傾斜軸２６の中心線である軸線Ｃ３が傾斜している。

また、減速機１１２は、歯数がＺで歯面が円環状に形成された出力歯車（第１歯車）３と、歯数が（Ｚ＋１）で歯面が円環状に形成された揺動歯車（第２歯車）４と、を備えている。出力歯車３は、出力軸５０に固定されている。揺動歯車４は、傾斜軸２６、即ち軸線Ｃ３のまわりに回転可能となるように傾斜軸２６に軸受６１，６２を介して支持されている。揺動歯車４は、出力歯車３に対して所定角度傾斜して出力歯車３に噛合している。

入力軸２と出力軸５０との間の軸心ずれ（位置ずれや角度ずれ）、即ち入力軸２の中心線である軸線Ｃ１と、出力軸５０の中心線である軸線Ｃ２との間の軸心ずれを吸収するために、揺動歯車４とハウジング３０のケース３１との間に継手１が配置されている。継手１は、ハウジング３０のケース３１に固定され、揺動歯車４をハウジング３０に対して揺動可能かつ回転不能に支持する。

モータ１１１のロータが回転すると、入力軸２と共に傾斜軸２６が軸線Ｃ１を中心に回転する。揺動歯車４は、軸受６１，６２を介して傾斜軸２６に支持され、継手１でハウジング３０に連結されているので、揺動歯車４には傾斜軸２６の回転が伝達されない。したがって、揺動歯車４は、ハウジング３０に対しては回転しない。一方、揺動歯車４には、傾斜軸２６の傾斜が伝達されて、ハウジング３０及び出力歯車３に対して揺動する。

揺動歯車４の揺動運動により、揺動歯車４と出力歯車３の歯数差の角度だけ出力歯車３が回転する。即ち、入力軸２がＺ回転すると、出力歯車３が１回転する。よって、入力軸２の回転に対して出力軸５０が１／Ｚに減速されて回転することになる。例えば、Ｚ＝４９の場合、減速比１／４９が得られる。

図４（ａ）は第１実施形態に係る継手１の斜視図、図４（ｂ）は第１実施形態に係る継手１の分解斜視図である。減速機１１２において継手１は、図２に示す入力軸２の中心を通る中心線である軸線Ｃ１と、図４（ａ）に示す継手１の中心を通る中心線である軸線Ｃ０とが一致するように高精度にハウジング３０のケース３１に組み付けられている。継手１は、一対の締結部材１１，１２と、一対の締結部材１１，１２の間に配置された中間部材１４とを有する。

締結部材１１及び締結部材１２は、軸線Ｃ０を中心とする円環状に形成されており、軸線Ｃ０の延びる矢印Ｘ方向に間隔をあけて互いに対向して配置されている。中間部材１４は、軸線Ｃ０を中心とする円筒状に形成されている。締結部材１１と中間部材１４とは、矢印Ｘ方向に互いに間隔をあけて配置されている。また、締結部材１２と中間部材１４とは、矢印Ｘ方向に互いに間隔をあけて配置されている。

更に、継手１は、締結部材１１と中間部材１４との間に配置された可撓性部材１３Ａと、締結部材１２と中間部材１４との間に配置された可撓性部材１３Ｂと、を有する。可撓性部材１３Ａ，１３Ｂは、締結部材１１，１２よりも薄い板状の部材であり、軸線Ｃ０を中心とする円環状に形成されている。可撓性部材１３Ａは、締結部材１１と中間部材１４とを連結し、可撓性部材１３Ｂは、締結部材１２と中間部材１４とを連結する。締結部材１１と中間部材１４とを可撓性部材１３Ａで連結したことにより、可撓性部材１３Ａが撓み変形することで、締結部材１１が中間部材１４に対して揺動可能である。換言すると、中間部材１４が締結部材１１に対して揺動可能である。また、締結部材１２と中間部材１４とを可撓性部材１３Ｂで連結したことにより、可撓性部材１３Ｂが撓み変形することで、締結部材１２が中間部材１４に対して揺動可能である。換言すると、中間部材１４が締結部材１２に対して揺動可能となる。そして、これら連結構造により、可撓性部材１３Ａ，１３Ｂが撓み変形することで、締結部材１１が締結部材１２に対して揺動可能である。換言すると、締結部材１２が締結部材１１に対して揺動可能である。

締結部材１２は、不図示のボルトによりケース３１に締結され、締結部材１１は、不図示のボルトにより揺動歯車４に締結される。よって、揺動歯車４は、継手１によりハウジング３０に連結されることにより、ハウジング３０に対して回転不能であり、継手１の可撓性部材１３Ａ，１３Ｂにより傾斜軸２６に追従して柔軟に揺動可能である。

また、ケース３２はケース３１に不図示のボルトにより締結されている。不図示のボルトの締付力を調整することにより、出力歯車３と揺動歯車４との間に与圧を与えた状態で、出力歯車３と揺動歯車４とを噛み合わせることが可能となり、バックラッシを防止しながら出力軸５０に動力が伝達される。

以下、継手１について更に詳細に説明する。図５は、第１実施形態に係る継手１の一部の断面図である。可撓性部材１３Ａは、矢印Ｘ方向（可撓性部材１３Ａの厚さ方向）の一対の面１３１Ａ，１３２Ａを有する。各面１３１Ａ，１３２Ａは、軸線Ｃ０を中心とする円環状の面である。面１３１Ａの軸線Ｃ０を中心とする半径方向Ｒの外側の端部１３１Ａ１には、締結部材１１がレーザ溶接にて接合されている。面１３２Ａの半径方向Ｒの内側の端部１３２Ａ２には、中間部材１４がレーザ溶接にて接合されている。なお、溶接補助用の円環状の補助部材１５Ａが面１３１Ａの端部１３１Ａ１とは反対側の面１３２Ａの端部１３２Ａ１に配置され、これにより溶接強度を上げ、溶接品質を向上させている。同様に、溶接補助用の円環状の補助部材１６Ａが面１３２Ａの端部１３２Ａ２とは反対側の面１３１Ａの端部１３１Ａ２に配置され、これにより溶接強度を上げ、溶接品質を向上させている。

可撓性部材１３Ｂは、矢印Ｘ方向（可撓性部材１３Ｂの厚さ方向）の一対の面１３１Ｂ，１３２Ｂを有する。各面１３１Ｂ，１３２Ｂは、軸線Ｃ０を中心とする円環状の面である。面１３１Ｂの軸線Ｃ０を中心とする半径方向Ｒの外側の端部１３１Ｂ１には、締結部材１２がレーザ溶接にて接合されている。面１３２Ｂの半径方向Ｒの内側の端部１３２Ｂ２には、中間部材１４がレーザ溶接にて接合されている。なお、溶接補助用の円環状の補助部材１５Ｂが面１３１Ｂの端部１３１Ｂ１とは反対側の面１３２Ｂの端部１３２Ｂ１に配置され、これにより溶接強度を上げ、溶接品質を向上させている。同様に、溶接補助用の円環状の補助部材１６Ｂが面１３２Ｂの端部１３２Ｂ２とは反対側の面１３１Ｂの端部１３１Ｂ２に配置され、これにより溶接強度を上げ、溶接品質を向上させている。

以上の構成により、可撓性部材１３Ａ，１３Ｂが締結部材１１，１２よりも薄肉の板状であるため、軸線Ｃ０の延びる方向である矢印Ｘ方向の変形に対しては面外方向への変形であり、十分に剛性が低い。一方、軸線Ｃ０まわりのねじり変形に対しては面内方向への変形であり、十分に剛性が高い。よって、入力軸２と出力軸５０との間の軸心のずれを継手１により効果的に吸収することができ、また、継手１によりモータ１１１の動力を高精度且つ高効率に伝達することができる。

以下、可撓性部材１３Ａ，１３Ｂの構成について更に詳細に説明する。なお、可撓性部材１３Ａと可撓性部材１３Ｂは同一の構成であるため、以下、可撓性部材１３Ａについて説明し、可撓性部材１３Ｂについては説明を省略する。

可撓性部材１３Ａは、第１部位と第２部位とを連結する第３部位である。第１実施形態では、可撓性部材１３Ａは、締結部材１１と中間部材１４とを連結するため、締結部材１１及び中間部材１４のうち一方が第１部位であり、他方が第２部位であるが、以下、締結部材１１が第１部位、中間部材１４が第２部位として説明する。可撓性部材１３Ｂの場合も、締結部材１２及び中間部材１４のうち一方が第１部位であり、他方が第２部位である。

図６（ａ）は、第１実施形態に係る可撓性部材１３Ａにおいて切り出した一部分の斜視図である。図６（ｂ）は、第１実施形態に係る可撓性部材１３Ａの断面図である。第３部位である可撓性部材１３Ａは、第１面である面１３１Ａと、面１３１Ａとは反対側の第２面である面１３２Ａを有する。

面１３１Ａは、軸線Ｃ０（図５）を中心とする半径方向Ｒに並設された、第１凹部である凹部１４１Ａと、第１凸部である凸部１４２Ａとを有する。凹部１４１Ａ及び凸部１４２Ａは、軸線Ｃ０（図５）を中心とする円周方向Ｃ１１に沿って延びた円環状に形成されている。

凹部１４１Ａと凸部１４２Ａの境界は、段差形状に形成されている。凹部１４１Ａと凸部１４２Ａは、半径方向Ｒにそれぞれ１つ以上あればよい。第１実施形態では、半径方向Ｒに凹部１４１Ａと凸部１４２Ａが半径方向Ｒに２つずつ配置されている。そして、半径方向Ｒの内側から外側に向かって、凸部１４２Ａ、凹部１４１Ａ、凸部１４２Ａ、凹部１４１Ａの順に交互に配置されている。

面１３２Ａは、半径方向Ｒに並設された、第２凹部である凹部１５１Ａと、第２凸部である凸部１５２Ａとを有する。凹部１５１Ａ及び凸部１５２Ａは、円周方向Ｃ１１に沿って延びた円環状に形成されている。

凹部１５１Ａと凸部１５２Ａの境界は、段差状に形成されている。凹部１５１Ａと凸部１５２Ａは、半径方向Ｒにそれぞれ１つ以上あればよい。第１実施形態では、凹部１５１Ａ及び凸部１５２Ａが半径方向Ｒに２つずつ配置されている。そして、半径方向Ｒの内側から外側に向かって、凹部１５１Ａ、凸部１５２Ａ、凹部１５１Ａ、凸部１５２Ａの順に交互に配置されている。

第１実施形態では、凹部１４１Ａと凸部１５２Ａとが、同一の円周に沿って配置され、凸部１４２Ａと凹部１５１Ａとが、同一の円周に沿って配置されている。即ち、凹部１４１Ａと凸部１５２Ａとが、厚さ方向である矢印Ｘ方向で重なる位置に配置されており、凸部１４２Ａと凹部１５１Ａとが厚さ方向である矢印Ｘ方向で重なる位置に配置されている。

各部分の厚さ方向である矢印Ｘ方向の厚みは約０．１ｍｍが好ましい。第１実施形態では、可撓性部材１３Ａ，１３Ｂは、０．３ｍｍ厚の円環の板状の基材からエッチング加工により形成している。基材の材質は、ＳＵＳ３１６Ｌが好ましいが、成形可能な他材料を用いてもよい。製造方法についてもエッチング加工に限定するものではない。切削加工、鍛造加工、３次元プリント加工、又はプレス加工により可撓性部材１３Ａ，１３Ｂを形成してもよい。

入力軸２と出力軸５０との間の軸心がずれた状態で揺動運動を伝達する場合、可撓性部材１３Ａの同一面内に引張応力と圧縮応力とが発生する箇所が生じ、揺動運動に伴い、それらの箇所が移動していく現象が発生する。

第１実施形態によれば、可撓性部材１３Ａの両面１３１Ａ，１３２Ａの凹凸形状により半径方向Ｒの剛性を低下させることで、局所的に発生する引張応力と圧縮応力とを緩和することができ、可撓性部材１３Ａで異音が発生するのを防止することができる。また、回転ムラやトルクの伝達誤差の発生を抑制することができ、応力集中による可撓性部材１３Ａの耐久性低下も抑制することができる。可撓性部材１３Ｂについても同様の効果を奏する。

また、第１実施形態では、図６（ｂ）に示すように、面１３１Ａから面１３２Ａに向かう矢印Ｘ１方向に見て、凹部１４１Ａの底は、凹部１５１Ａの底の位置Ｐ１２よりも深い位置Ｐ１１に存在する。換言すると、面１３２Ａから面１３１Ａに向かう矢印Ｘ２方向に見て、凹部１５１Ａの底は、凹部１４１Ａの底の位置Ｐ２１よりも深い位置Ｐ２２に存在する。

これにより、可撓性部材１３Ａにおける半径方向Ｒの剛性をより効果的に低下させることができ、局所的に発生する引張応力と圧縮応力とをより効果的に緩和することができる。したがって、可撓性部材１３Ａで異音が発生するのをより効果的に防止することができ、また、回転ムラやトルクの伝達誤差の発生を抑制することができ、応力集中による可撓性部材１３Ａの耐久性の低下も抑制することができる。可撓性部材１３Ｂについても同様の効果を奏する。

［変形例］
以上の説明では、締結部材１１，１２の間に、２つの可撓性部材１３Ａ，１３Ｂが配置される場合について説明したが、これに限定するものではない。図７（ａ）は、変形例の継手の一部の断面図である。図７（ａ）に示すように、締結部材１１，１２の間に、１つの可撓性部材１３Ａが配置される場合であってもよい。この場合、中間部材は存在しないので、締結部材１１，１２のうち一方が第１部位、他方が第２部位ということになる。また、図示は省略するが、継手が、３つ以上の可撓性部材を有する場合であってもよく、その場合、中間部材は２つ以上配置する必要がある。また、可撓性部材を締結部材や中間部材と分離せず一体に形成してもよい。

また、以上の説明では、可撓性部材１３Ａの各面１３１Ａ，１３２Ａにおける凹部１４１Ａと凸部１４２Ａ、凹部１５１Ａ，１５２Ａが段差状の部分でつながっている場合について説明したが、これに限定するものではない。図７（ｂ）は、別の変形例の継手の可撓性部材の一部の断面図である。図７（ｂ）に示すように、可撓性部材１３の各面における凹部と凸部が滑らかにつながる場合、即ち可撓性部材１３が波板状に形成される場合であってもよい。

［第２実施形態］
次に、第２実施形態に係る継手について説明する。図８（ａ）は第２実施形態に係る継手１００１の斜視図、図８（ｂ）は第２実施形態に係る継手１００１の分解斜視図である。以下、第２実施形態の継手１００１において、第１実施形態と異なる構成について説明し、同一の構成については同一符号を付して説明を省略する。継手１００１は、第１実施形態の可撓性部材１３Ａ，１３Ｂとは異なる構成の第３部位である可撓性部材１０１３Ａ，１０１３Ｂを有する。第２実施形態においても、可撓性部材１０１３Ａと可撓性部材１０１３Ｂとは同じ構成であり、以下、可撓性部材１０１３Ａについて説明し、可撓性部材１０１３Ｂについては説明を省略する。

第２実施形態では、凹部の形状が異なる。第１実施形態では、凹部１４１Ａ，１５１Ａが円周方向で１つにつながった円環状であったが、第２実施形態では円周方向で複数の凹部に分かれている。

図９は、第２実施形態に係る継手１００１の可撓性部材１０１３Ａを示す平面図である。可撓性部材１０１３Ａは、第１面である面１１３１Ａと、第２面である面１１３２Ａとを有する。図９は、面１１３２Ａの側から可撓性部材１０１３Ａを見たときの可撓性部材１０１３Ａの平面図である。

面１１３１Ａは、円周方向Ｃ１１に間隔をあけて配置された複数の第１凹部である４つの凹部１１４１Ａを有する。また、面１１３２Ａは、円周方向Ｃ１１に間隔をあけて配置された複数の第２凹部である４つの凹部１１５１Ａを有する。

そして、複数の凹部１１４１Ａと複数の凹部１１５１Ａとは、軸線Ｃ０を中心とする円周方向Ｃ１１で位相が４５度異なるように配置されている。即ち、複数の凹部１１４１Ａの間の部分１１４３Ａと、複数の凹部１１５１Ａの間の部分１１５３Ａとが半径方向Ｒにおいて重ならない。

以上、第２実施形態によれば、複数の凹部１１４１Ａと、複数の凹部１１５１Ａの位相をずらすことで、回転ムラやトルク伝達誤差を効果的に低減することができる。なお、円周方向Ｃ１１の凹部の個数や位相は、上述の説明で例示したものに限定するものではない。

なお、締結部材１１，１２の間に、２つの可撓性部材１０１３Ａ，１０１３Ｂが配置される場合について説明したが、これに限定するものではない。上述の変形例と同様に、締結部材１１，１２の間に、１つの可撓性部材１０１３Ａが配置される場合であってもよい。この場合、中間部材は存在しないので、締結部材１１，１２のうち一方が第１部位、他方が第２部位ということになる。また、継手が、３つ以上の可撓性部材を有する場合であってもよく、その場合、中間部材は２つ以上配置する必要がある。

［第３実施形態］
次に、第３実施形態に係る継手について説明する。図１０は第３実施形態に係る継手２００１において切り出した一部分の斜視図である。図１０に示すように、継手２００１は、締結部位２０１１と、締結部位２０１２と、締結部位２０１１が締結部位２０１２に対して揺動可能に締結部位２０１１と締結部位２０１２とを連結する板状の可撓部位２０１３と、を備えている。締結部位２０１１、締結部位２０１２及び可撓部位２０１３は、軸線Ｃ０を中心とする円環状に形成されている。締結部位２０１１と締結部位２０１２とは、半径方向Ｒに互いに間隔をあけて配置されている。そして、締結部位２０１１と締結部位２０１２との間に可撓部位２０１３が配置されている。具体的に説明すると、可撓部位２０１３の半径方向Ｒの外側に締結部位２０１１が配置され、可撓部位２０１３の半径方向Ｒの内側に締結部位２０１２が配置されている。

締結部位２０１１は、例えば図２に示す揺動歯車４に締結され、締結部位２０１２は、例えば図２に示すハウジング３０のケース３１に締結される。

第３実施形態では、締結部位２０１１及び締結部位２０１２のうち一方が第１部位であり、他方が第２部位である。そして、可撓部位２０１３が第３部位である。可撓部位２０１３は、厚さ方向である矢印Ｘ方向に一対の面２１３１，２１３２を有する。各面２１３１，２１３２は、軸線Ｃ０を中心とする円環状の面である。

第１面である面２１３１は、軸線Ｃ０を中心とする半径方向Ｒに並設された第１凹部である凹部２１４１と、第１凸部である凸部２１４２とを有する。凹部２１４１及び凸部２１４２は、軸線Ｃ０を中心とする円周方向Ｃ１１に沿って延びた円環状に形成されている。凹部２１４１と凸部２１４２の境界は、段差形状に形成されている。第３実施形態では、凹部２１４１及び凸部２１４２が半径方向Ｒ１に１つずつ配置されている。

第２面である面２１３２は、軸線Ｃ０を中心とする半径方向Ｒに並設された第２凹部である凹部２１５１と、第２凸部である凸部２１５２とを有する。凹部２１５１及び凸部２１５２は、軸線Ｃ０を中心とする円周方向Ｃ１１に沿って延びた円環状に形成されている。凹部２１５１と凸部２１５２の境界は、段差形状に形成されている。第３実施形態では、凹部２１５１及び凸部２１５２が半径方向Ｒに１つずつ配置されている。

凹部２１４１と凸部２１５２とが、同一の円周に沿って配置され、凸部２１４２と凹部２１５１とが、同一の円周に沿って配置されている。即ち、凹部２１４１と凸部２１５２とが、厚さ方向である矢印Ｘ方向で重なる位置に配置されており、凸部２１４２と凹部２１５１とが厚さ方向である矢印Ｘ方向で重なる位置に配置されている。

継手２００１は、鍛造加工により一体の成形が可能であるが、切削加工、３次元プリント加工、エッチング加工、プレス加工など別の手段で成形してもよい。

第３実施形態によれば、第１実施形態と同様、可撓部位２０１３が薄肉の板状であるため、軸線Ｃ０の延びる方向である矢印Ｘ方向の変形に対しては面外方向への変形であり、十分に剛性が低い。一方、軸線Ｃ０まわりのねじり変形に対しては面内方向への変形であり、十分に剛性が高い。よって、入力軸２と出力軸５０との間の軸心のずれを継手２００１により効果的に吸収することができ、また、継手２００１によりモータ１１１の動力を高精度且つ高効率に伝達することができる。また、回転ムラやトルクの伝達誤差の発生を抑制することができ、応力集中による可撓部位２０１３の耐久性の低下も抑制することができる。更にまた、継手２００１を一体に形成することにより、組立誤差や組立工数を削減することができる。

なお、本発明は、以上説明した実施形態に限定されるものではなく、本発明の技術的思想内で多くの変形が可能である。また、実施形態に記載された効果は、本発明から生じる最も好適な効果を列挙したに過ぎず、本発明による効果は、実施形態に記載されたものに限定されない。

１…継手、２…入力軸、３…出力歯車（第１歯車）、４…揺動歯車（第２歯車）、１１…締結部材（第１部位）、１３Ａ…可撓性部材（第３部位）、１４…中間部材（第２部位）、５０…出力軸、１００…ロボット、１１０…駆動装置、１１１…モータ（駆動源）、１１２…減速機（歯車機構）、１３１Ａ…面（第１面）、１３２Ａ…面（第２面）、１４１Ａ…凹部（第１凹部）、１４２Ａ…凸部（第１凸部）、１５１Ａ…凹部（第２凹部）、１５２Ａ…凸部（第２凸部）、Ｃ０…軸線

Claims (12)

1. 第１部位と、
   前記第１部位と間隔をあけて配置された第２部位と、
   前記第１部位が前記第２部位に対して揺動可能に前記第１部位と前記第２部位とを連結する板状の第３部位と、を備え、
   前記第３部位は、第１面、及び前記第１面とは反対側の第２面を有し、
   前記第１面は、軸線を中心とする半径方向に並設され、前記軸線を中心とする円周方向に沿った第１凹部及び第１凸部を有し、
   前記第２面は、前記半径方向に並設され、前記円周方向に沿った第２凹部及び第２凸部を有することを特徴とする継手。
2. 前記第１凹部と前記第２凸部とが、同一の円周に沿って配置され、前記第１凸部と前記第２凹部とが、同一の円周に沿って配置されていることを特徴とする請求項１に記載の継手。
3. 前記第１面から前記第２面に向かう方向に見て、前記第１凹部の底は、前記第２凹部の底の位置よりも深い位置に存在することを特徴とする請求項１又は２に記載の継手。
4. 前記第１凹部、前記第１凸部、前記第２凹部及び前記第２凸部はそれぞれ円環状であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の継手。
5. 前記第１面は、前記円周方向に間隔をあけて配置された複数の前記第１凹部を有し、
   前記第２面は、前記円周方向に間隔をあけて配置された複数の前記第２凹部を有することを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の継手。
6. 前記複数の第１凹部の間の部分と、前記複数の第２凹部の間の部分とが前記半径方向において重ならないことを特徴とする請求項５に記載の継手。
7. 前記第１部位と前記第２部位とが、前記軸線の延びる方向に互いに間隔をあけて配置されていることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の継手。
8. 前記第１部位と前記第２部位とが、前記半径方向に互いに間隔をあけて配置されていることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の継手。
9. 請求項１乃至８のいずれか１項に記載の継手と、
   第１歯車と、
   前記継手に揺動可能に支持され、前記第１歯車に対して傾斜して噛合する第２歯車と、を備えた歯車機構。
10. 駆動源と、
    前記駆動源の動力を伝達する請求項９に記載の歯車機構と、を備えた駆動装置。
11. 第１リンクと、
    前記第１リンクに対して可動する第２リンクと、
    前記第２リンクを駆動する、請求項１０に記載の駆動装置と、を備えたロボット。
12. 請求項１乃至８のいずれか１項に記載の継手の製造方法であって、
    前記第３部位を、エッチング加工、切削加工、鍛造加工、３次元プリント加工、又はプレス加工により形成することを特徴とする継手の製造方法。

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