JP2018176683A - コンクリートミキサ及びこれが用いられる生コンクリート製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】混練時間を短縮するとともに練り玉の発生を抑制することのできるコンクリートミキサを提供する。【解決手段】本発明のコンクリートミキサは、本体１６内に複数種類の材料が投入され、それらの材料を混練することにより生コンクリートを生成するものであって、本体１６に材料のうちの水を供給するための水投入管１３と、本体１６の内部に向けて水投入管１３によって供給された水を噴射するスパイラルジェットノズル２７とを備え、スパイラルジェットノズル２７は、その噴射口である先端形状が螺旋状に形成されている。【選択図】図８

Description

本発明は、本発明は、例えば生コンクリート製造装置としてのバッチャプラントにおいて、複数種類の材料を混練するためのコンクリートミキサに関する。

従来、例えば生コンクリート製造装置としてのバッチャプラントは、砂利（粗骨材）、砂（細骨材）、セメント、水及び混和剤等の各材料を混練することにより生コンクリートを製造している。バッチャプラントの内部には、各材料を混練するコンクリートミキサが設置され、コンクリートミキサにおいて各材料が混練されることにより生コンクリートが生成される（例えば特許文献１参照）。生成された生コンクリートは、必要に応じてコンクリートミキサ下部からアジテータ車等に投入され出荷される。

図１４及び図１５は、従来のコンクリートミキサの内部構成を示す図であり、図１４は正面図、図１５は側面図である。このコンクリートミキサ（以下、単に「ミキサ」という）５０は、ミキサ本体５１と、このミキサ本体５１内で回転自在に設けられた２本の混練軸５２とを有している。混練軸５２には、上記各材料を混練するための複数のパドル５３が設けられている。各パドル５３は、各混練軸５２に接続されたアーム５４と、アーム５４の先端に設けられたブレード５５とからなる。また、ミキサ本体５１の外部には、混練軸５２を回転駆動させるための駆動モータ（図略）が設けられている。

ミキサ本体５１の上部隅部には、ミキサ本体５１に供給される水が流通する水流通部５５がミキサ本体５１の延出方向に延びて設けられている。水流通部５５の外表面には、複数の噴射パイプ５６が配置されている。

上記の構成において、材料の混練時には、ミキサ５０の内部に砂、砂利及びセメントが投入されるとともに、噴射パイプ５６から水が噴出されることにより、ミキサ５０の内部に水が投入される。この場合、噴射パイプ５６からの水は、図１４及び図１５の点線に示すように、ほぼ下方向に直線状に噴出され、投入されてミキサ本体５１の底面部に留まった材料に達する。

噴射パイプ５６からの水は、直線状に噴出されるので、留まった材料に対して局所的に突き刺さるように侵入する。そのため、混練軸５２が回転することにより材料が混練されても、水は材料全体に広がるように浸透しづらく、混練に時間を要するといった問題点があった。

また、噴射パイプ５６からの水は、材料全体に対して局部的に侵入するので、いわゆる練り玉が生じ易くなる。練り玉は、生コンクリートの品質を低下させる原因となるので、練り玉の発生を抑制する必要がある。

さらに、噴射パイプ５６から噴出される水は、混練工程の終了時に主に混練軸５２、パドル５３及びミキサ本体５１の内部を洗浄するためにも用いられる。しかしながら、上記したように、噴射パイプ５６からの水は、直線的に噴出されるため、ミキサ本体５１の内部全体を効果的に洗浄することが難しく、十分な洗浄効果を得にくいといった問題点もある。

特開２００８−２１２８８８号公報

本発明は、上記した事情のもとで考え出されたものであって、混練時間を短縮するとともに練り玉の発生を抑制し、さらに本体内部の洗浄効果を高めることのできるコンクリートミキサを提供することをその課題とする。また、このコンクリートミキサに用いられる生コンクリート製造装置を提供することをその課題とする。

本発明の第１の側面によって提供されるコンクリートミキサは、中空状の本体内に複数種類の材料が投入され、それらの材料を混練することにより生コンクリートを生成するコンクリートミキサであって、前記本体の内部に設けられ、前記材料のうちの水を供給するための水供給手段に連通された水流通部と、前記水流通部の外表面に取付けられ、前記本体の内部に向けて前記水供給手段によって供給された水を噴射する複数のノズルとを備え、前記各ノズルは、その噴射口である先端形状が螺旋状に形成されていることを特徴としている。

本発明のコンクリートミキサにおいて、前記水流通部は、前記本体の上方隅部に前記本体の延出方向に延びて設けられ、前記複数のノズルは、前記水流通部の外表面に所定の間隔を隔てて配置されているとよい。

本発明のコンクリートミキサにおいて、前記本体の内部には、前記材料を混練するためのパドルを有しかつ回転可能な略柱状の混練軸が設けられ、前記ノズルは、その噴射口が、前記混練軸に向くように配置されているとよい。

本発明のコンクリートミキサにおいて、前記ノズルの基部は、スイベル機構によって構成されているとよい。

本発明のコンクリートミキサにおいて、前記水供給手段は、前記ノズルに供給する水に対して前記材料の混練時の流動性を高める混和剤を混合するとよい。

本発明のコンクリートミキサにおいて、前記水供給手段には、供給する水の圧力を増加させる水圧増加手段が備えられているとよい。

本発明の第２の側面によって提供される生コンクリート製造装置は、本発明の第１の側面によって提供されるコンクリートミキサが備えられたことを特徴としている。

本発明のコンクリートミキサによれば、材料の一つである水を噴射させるノズルの先端形状が螺旋状に形成されているため、ノズルからの水は、螺旋状にかつ円錐状に広がりように噴射され、本体内に投入されてミキサ本体の底面部に留まる材料の表面全体を覆うように散水される。そのため、材料の混練時に材料内部全体に水を浸透させることができるので、材料の流動性を高めることができ、材料の混練時間を短縮することができる。また、材料の混練時に材料内部全体に水が浸透するので、練り玉の発生を抑制することができる。さらに、ノズルからの水は、螺旋状にかつ円錐状に広がるように噴射されるので、噴射された水がミキサ内部の全体に到達し、ミキサ内部を効果的に洗浄することができる。

本発明に係るコンクリートミキサが適用される生コンクリート製造装置の概略構成を示す図である。 コンクリートミキサの外観側面図である。 コンクリートミキサの内部構成を示す側面図である。 コンクリートミキサの内部構成を示す平面図である。 コンクリートミキサの内部構成を示す正面図である。 スパイラルジェットノズルの取付け状態を示す図である。 スパイラルジェットノズルからの水の噴射状態を示す図である。 スパイラルジェットノズルからの水の噴射状態を示す図である。 スパイラルジェットノズルからの水の噴射状態を示す図である。 スパイラルジェットノズルと従来パイプとの混練状況を比較した実験データである。 スパイラルジェットノズルと従来パイプとの混練状況を比較した実験データである。 スパイラルジェットノズルと従来パイプとの混練状況を比較した実験データである。 スパイラルジェットノズルと従来パイプとの混練状況を比較した実験データである。 従来パイプからの水の噴射状態を示す図である。 従来パイプからの水の噴射状態を示す図である。

以下、本発明の実施の形態につき、図面を参照して具体的に説明する。

図１は、本発明に係るコンクリートミキサが適用される生コンクリート製造装置の概略構成を示す図である。

この生コンクリート製造装置としてのバッチャプラント１は、例えば砂利（粗骨材）、砂（細骨材）、セメント、水及び混和剤等の複数種類の材料を計量し混練することにより、生コンクリートを製造するための装置である。バッチャプラント１は、砂や砂利等の骨材を貯蔵する貯蔵サイロ（図略）等からそれらの骨材を運搬するためのベルトコンベヤ２を備えている。ベルトコンベヤ２によって運搬された骨材は、ターンヘッド３によって複数の骨材貯蔵槽４に分配される。セメントは、セメントサイロから空気輸送装置（いずれも図略）等を介してセメント貯蔵槽５に供給される。

骨材貯蔵槽４に貯蔵された砂及び砂利は、骨材計量器６によって計量され、骨材投入シュート７を介してコンクリートミキサ（以下、単に「ミキサ」という）８に投入される。セメント貯蔵槽５に貯蔵されたセメントは、セメント計量器９によって計量され、セメント投入シュート１０を介してミキサ８に投入される。

また、図略の水貯蔵槽に貯蔵された水は、水計量器１１において混和剤と混合され、水及び混和剤の合計量が水計量器１１によって計量され、水送給シュート１２及び水投入管１３を介してミキサ８に投入される。なお、混和剤はその性能により種々の種類があるが、本実施形態では、例えば混練時の材料の流動性を向上させる性能を有するものが用いられる。

ミキサ８に投入された、砂利、砂、セメント、水及び混和剤等の材料は、ミキサ８において混練されることによって生コンクリートとなる。生コンクリートは、ミキサ８の下部に設けられたコンクリートホッパ１４及びホッパゲート１５を介して、アジテータ車（図略）等によって建設現場に運搬される。

図２はミキサ８の外観側面図であり、図３ないし図５はミキサ８の内部構成を示す図であり、図３は側面図、図４は平面図、図５は正面図をそれぞれ示す。なお、図３に示す符号７は砂用の骨材投入シュートを示し、図５に示す符号７は砂利用の骨材投入シュートを示している。

ミキサ８は、所望の大きさを有するミキサ本体１６を有している。ミキサ本体１６は、上記した材料を混練するために内部が中空状とされており、ミキサ本体１６の外面には、骨材投入シュート７、セメント投入シュート１０及び水投入管１３がそれぞれ接続されている。

ミキサ本体１６は、正面視で湾曲状の底面部１７を有している。底面部１７は、後述する混練軸２１のほぼ回転軌跡に沿って形成されている。底面部１７は、２本の混練軸２１に合わせてそれぞれ設けられ、２つの底面部１７が連なる部分がせり上がるように形成されている。このせり上がり部１８には、開閉自在なゲート（図略）が設けられている。

ミキサ本体１６の内部には、図３ないし図５に示すように、２本の混練軸２１がそれぞれ回転自在に設けられている。２本の混練軸２１は、ミキサ本体１６の延出方向に延び略円柱状にそれぞれ形成されており、互いに相反する方向に回転される。なお、混練軸２１の形状は、円柱状に限らず例えば角柱状であってもよい。

２本の混練軸２１は、ミキサ本体１６の端面に取付けられた２つの駆動モータ２２（図４参照）及び減速機（図略）によってそれぞれ回転駆動される。これら駆動モータ２２は、それぞれ各混練軸２１の回転の駆動源となるものである。各減速機は、各駆動モータ２２の駆動力を変化させるためのものである。

混練軸２１には、互いに異なる形状を有する複数種類のパドル２３を備えている。パドル２３の一つは、混練軸２１に接続された棒状のアーム２４と、アーム２４に接続された例えば扇状のブレード２５とからなり、パドル２３は、主として材料の混練を行い得るものである。

上記した水投入管１３は、ミキサ本体１６の近傍において分岐されており（図４参照）、分岐された水投入管１３は、図３に示すように、ミキサ本体１６の側面上部に接続されている。なお、水投入管１３には、その途中に水の圧力を上げるための加圧ポンプ（図略）が介在されていてもよい。これにより、後述するスパイラルジェットノズル２７から噴射される水の圧力を増加させることができる。

水投入管１３は、ミキサ本体１６の側面上部を介して水流通部２６に連通されている。水流通部２６は、ミキサ本体１６の内部において中空のボックス状に形成されている。なお、水流通部２６は、ボックス状に限らず例えば円筒状等に形成されていてもよい。水流通部２６は、図５に示すように、ミキサ本体１６の内部の右上隅部及び左上隅部にそれぞれ位置し、図３に示すように、ミキサ本体１６の延出方向（混練軸２１と同方向）に延びている。

水流通部２６の外表面には、複数のスパイラルジェットノズル（以下、単に「スパイラルノズル」という）２７が配置されている。スパイラルノズル２７は、ミキサ本体１６の内部に向けて水を噴射するためのものである。スパイラルノズル２７は、図６に示すように、その噴射口である先端形状が螺旋状に形成されている。スパイラルノズル２７は、水流通部２６の開口に設けられたソケット２８に取付けられている。

スパイラルノズル２７は、螺旋状の先端形状によって水を螺旋状にかつ円錐状に噴射させることができる。そのため、スパイラルノズル２７は、水が噴射することにより広範囲に散水することができる。

各スパイラルノズル２７は、図５に示すように、その噴射方向が自身の手前側に位置する混練軸２１に向かうように配置されている。そのため、スパイラルノズル２７から噴射される水は、ミキサ本体１６の湾曲状の底面部１７全体を覆うように広がる。

複数のスパイラルノズル２７は、ミキサ本体１６の一方端から他方端に向かって所定の間隔（例えば約２５６ｍｍ）を隔てて配置されている。本実施形態においては、スパイラルノズル２７は、２列５個ずつ計１０個が配置されている。

ここで、仮に隣り合うスパイラルノズル２７同士の間隔が極端に狭く配置されていると、隣り合うスパイラルノズル２７から噴射され円錐状に広がる水がスパイラルノズル２７の先端近傍において互いに干渉してしまい、噴射される水の勢いや広がりを阻害してしまうことになる。そこで、本実施形態では、スパイラルノズル２７の噴射角度やミキサ本体１６の大きさ等を考慮して、噴射された水がミキサ本体１６の底面部１７全体に一様に広がるように、あるいは材料の混練時に材料の表面全体に一様に広がるように、スパイラルノズル２７が所定の間隔で配置されている。

なお、スパイラルノズル２７から噴射される水は、材料を投入している間に、混練軸２１を洗浄するためにも用いられる。さらに、材料を混練し排出した後に、混練軸２１及びミキサ８の内部を洗浄するためにも用いられる。そのため、スパイラルノズル２７の噴射方向が混練軸２１に向いていると、例えば混練軸２１やパドル２３に付着した混練物を好適に剥離することができる。

また、スパイラルノズル２７の基部の口径は、例えば砂利の粒径である約２０〜２５ｍｍより大きいサイズであることが望ましい。例えばスパイラルノズル２７に対して供給される水には、スラッジ水が含まれることがあり、スパイラルノズル２７の口径がスラッジ水に含まれる砂利より大であれば、スパイラルノズル２７内で詰まることを防止できる。

また、スパイラルノズル２７の基部は、回転可能ないわゆるスイベル機構によって構成されていてもよい。これにより、スパイラルノズル２７から噴出される水の方向が可変され、例えば隣り合うスパイラルノズル２７の噴射方向を千鳥状に設定すれば、各スパイラルノズル２７から噴射される水の干渉を抑制することができる。

本実施形態においては、隣り合うスパイラルノズル２７の間に、円筒状の噴射パイプ３１が配置されている。噴射パイプ３１は、噴出口が円筒状に形成されているため、直線状に水が噴出される。この噴射パイプ３１は、主として混練軸２１やパドル２３に付着する付着物を除去するために、すなわち洗浄効果を向上させるために備えられている。

次に、本実施形態の特徴部分であるスパイラルノズル２７の作用について説明する。

ミキサ８において材料が混練されるときには、混練軸２１が回転され、混練材料として砂、セメント及び混和剤を含む水がほぼ同時にミキサ本体１６の内部に投入される。すなわち、砂は骨材投入シュート（砂用）７を介して、セメントはセメント投入シュート１０を介して、混和剤を含む水は水投入シュート１２及び水投入管１３を介してそれぞれミキサ８に投入される。そして、その数秒後に、砂利が骨材投入シュート７（砂利用）を介してミキサ８に投入される。

水投入管１３を介して投入された水は、一旦水流通部２６に供給され、水流通部２６から複数のスパイラルノズル２７を通じてミキサ本体１６の内部に噴射される。スパイラルノズル２７は、水の噴射口である先端部分が螺旋状に形成されているため、水は、螺旋状かつ円錐状に噴射される。例えば、図７において点線に示すように、スパイラルノズル２７からの水は、ノズル中心から噴射されたものが混練軸２１に向かいつつ、円錐状に広がるように噴射される。したがって、スパイラルノズル２７からの水は、混練軸２１のパドル２３（図７では図略）を覆うように、換言すればミキサ本体１６の湾曲状の底面部１７を覆うように広がる。

また、図８及び図９において点線で示すように、スパイラルノズル２７から噴射される水は、円錐状に広がり、隣り合うスパイラルノズル２７から噴射される水と一部が重なるものの、ミキサ本体１６の底面部１７のほぼ全面を覆うように広がる。

そのため、ほぼ同時に投入されたセメント及び砂には、その表面全体に満遍なくほぼ均一に散水されるようになる。混練時には混練軸２１が回転されて材料が攪拌され、時間が経過するにともなって、水が材料容積の全体に浸透する。よって、材料の流動性が高められ、混練時間の短縮化を図ることができる。

ここで、ミキサ本体１６に投入される水には混和剤が含まれているため、スパイラルノズル２７から水が噴射されると、混和剤も上記材料の表面全体に満遍なく拡散されることになる。本実施形態において、混和剤は、材料の流動性を向上させる性能を有するものが用いられており、混和剤が材料の表面全体に拡散されることにより、材料の流動性を高める効果をより一層発揮することができる。

また、スパイラルノズル２７は、材料の表面全体に満遍なくほぼ均一に散水するので、背景技術の欄で示した噴射パイプ５６のように、材料に対して局部的に水が達するといったことがないので、練り玉を生じさせる可能性を抑制することができる。

さらに、混練工程の終了後の洗浄時においては、スパイラルノズル２７から噴射される水が用いられる。この場合、スパイラルノズル２７からの水は、螺旋状にかつ円錐状に広がるように噴射されるので、噴射された水がミキサ本体１６の内部全体に到達し、付着物を好適に剥離させることができ、ミキサ本体１６の内部を効果的に洗浄することができる。

次に、スパイラルノズル２７による水の噴射に伴う材料の練り上がり効果を確認すべく、出願人が実施した実験結果について説明する。

図１０は、本実施形態に係るスパイラルノズル２７と、背景技術の欄で示した噴射パイプ５６（以下、「従来パイプ」という）とをそれぞれ用いたときの混練状況を比較した実験データを示す図である。

同図において、横軸に時間（単位は秒）、縦軸に電流値（単位はアンペア）を示している。また、実線がスパイラルノズル２７を用いた場合の混練時の電流値を示し、点線が従来パイプを用いた場合の混練時の電流値を示す。ここで、電流値とは、混練軸２１を回転駆動するときの駆動モータ２２の電流値を示しており、電流値が高いほど混練軸２１を回転させる駆動力が必要であることを表す。したがって、電流値は材料の練り上がり度合を示す指標となる。

同図において、記号ｔ１は、砂、セメント及び混和剤を含む水がミキサ本体１６内に投入されるタイミングを示し、記号ｔ２は、砂利が投入されるタイミングを示す。なお、本実験において生成される生コンクリートは、いわゆる普通コンクリートであり、その配合としては、例えば呼び強度＝２７、スランプ＝１８、骨材の最大寸法＝２０、セメントの種類＝Ｎである。

同図によれば、材料投入後ほぼ２０秒後までの期間Ｔ１において、スパイラルノズル２７を用いたときの電流値と従来パイプを用いたときの電流値とはほぼ同様となっている。その後、約３５秒後までの期間Ｔ２において、スパイラルノズル２７における電流値が従来パイプにおける電流値より低くなっており、スパイラルノズル２７の方が従来パイプに比べ電流値の安定する時期が早くなっている。

上記の結果は、以下の理由によるものと推測される。

従来パイプによる噴射では、水が直線状に噴射されるため、ミキサ本体１６内部に投入された材料に水が局部的に刺さるように到達しそのまま材料の内部に浸入する。一方、スパイラルノズル２７による噴射では、噴射された水は円錐状に広がり、図７ないし図９に示したように、材料の表面に一様に散水される。これらの水は、投入直後は材料の表面に留まる。

期間Ｔ２においては、従来パイプによる噴射では、水は局部的に材料に噴出されるため、混練軸２１が回転されても、材料全体に水が浸透するのに時間を要する。そのため、練り上がりが遅くなる。

一方、スパイラルノズル２７による噴射では、材料の表面全体に水が広がるため、時間の経過とともに材料全体への浸透が進み、従来パイプの場合に比べ、小さな混練力で混練することが可能となり、これにより、スパイラルノズル２７の場合が従来パイプの場合に比べ、電流値が低いと推測される。

スパイラルノズル２７による噴射では、材料全体に水が浸透するのが早いため、従来パイプによる噴射より早く電流値が安定した状態となる。具体的には、図１０に示すように、スパイラルノズル２７による噴射の方が従来パイプより２〜３秒早く安定した状態となる。このように、スパイラルノズル２７による噴射の方が混練する時間が早く、換言すれば練り上がりが早いことが確認できた。

上記のように、スパイラルノズル２７を用いると、水が材料全体に噴射されるため、混練時間を短縮することができ、ひいては生コンクリートの製造時間を短縮することができる。

図１１ないし１３は、図１０と同様に、スパイラルノズル２７と従来パイプとを用いたときの混練状況を比較した実験データを示す図である。ただし、この実験データは、生コンクリートの配合が、例えば呼び強度＝４８、スランプ＝２１、骨材の最大寸法＝２０、セメントの種類＝Ｎである、いわゆる高強度コンクリートが生成される場合のものである。

高強度コンクリートの生成では、普通コンクリートが生成される場合に比べ、砂利が投入されるタイミング（図１１のｔ２参照）が遅く、ｔ２の前段階で砂、セメント及び混和剤を含む水が混練されていわゆるモルタルが一旦生成される。その後、砂利が投入されて混練されることにより、高強度コンクリートが生成される。

図１１によれば、混練開始から約７０秒後までのモルタルが生成される期間Ｔ３において、スパイラルノズル２７における電流値が従来パイプにおける電流値より低く、スパイラルノズル２７の方が電流値の安定する時期が早くなっている（約５秒程度）。その後の混練終了までの期間Ｔ４においても、期間Ｔ３と同様に、スパイラルノズル２７における電流値が低く、電流値の安定する時期が早くなっている（約８秒程度）。

期間Ｔ３においては、モルタルが先行して生成されるため、材料容量が少量であり、混練開始直後は、材料が活発に移動している状態である。この状態において、スパイラルノズル２７によって材料全体に水が噴射されるため、モルタルへの水の浸透も早く、混和剤が反応しやすくなっていると推測される。

期間Ｔ４においては、期間Ｔ３におけるモルタルの練り度合がスパイラルノズル２７の方が従来パイプより高いため、その状態が砂利投入後の混練においても継続され、スパイラルノズル２７の方が従来パイプに比べ電流値が早く安定すると推測される。

上記のように、高強度コンクリートの生成においても、スパイラルノズル２７を用いた混練の方が練り上がり速度が速いことが確認できた。

なお、本発明の範囲は上述した実施の形態に限定されるものではなく、発明の範囲を逸脱しない範囲で種々の変更を行うことができる。例えば、上記実施形態におけるコンクリートミキサ１、スパイラルノズル２７、パドル２３、混練軸２１等の形状、大きさ、数量等は、上記実施形態に限るものではなく、適宜設計変更可能である。例えば、上記実施形態では、スパイラルノズル２７の噴射方向は、同じ向きとされたが、隣り合うスパイラルノズル２７の噴射方向が異なるように配置されていてもよい。例えば隣り合うスパイラルノズル２７の噴射方向が互い違いになるよう配置されていてもよい。

１ バッチャプラント
８ コンクリートミキサ
１３ 水投入管
１６ ミキサ本体
１７ 底面部
２１ 混練軸
２２ 駆動モータ
２６ 水流通部
２７ スパイラルジェットノズル

Claims (7)

1. 中空状の本体内に複数種類の材料が投入され、それらの材料を混練することにより生コンクリートを生成するコンクリートミキサであって、
   前記本体の内部に設けられ、前記材料のうちの水を供給するための水供給手段に連通された水流通部と、
   前記水流通部の外表面に取付けられ、前記本体の内部に向けて前記水供給手段によって供給された水を噴射する複数のノズルとを備え、
   前記各ノズルは、その噴射口である先端形状が螺旋状に形成されていることを特徴とする、コンクリートミキサ。
2. 前記水流通部は、
   前記本体の上方隅部に前記本体の延出方向に延びて設けられ、
   前記複数のノズルは、
   前記水流通部の外表面に所定の間隔を隔てて配置されている、請求項１に記載のコンクリートミキサ。
3. 前記本体の内部には、前記材料を混練するためのパドルを有しかつ回転可能な略柱状の混練軸が設けられ、
   前記ノズルは、
   その噴射口が、前記混練軸に向くように配置されている、請求項１または２に記載のコンクリートミキサ。
4. 前記ノズルの基部は、スイベル機構によって構成されている、請求項１ないし３のいずれかに記載のコンクリートミキサ。
5. 前記水供給手段は、
   前記ノズルに供給する水に対して前記材料の混練時の流動性を高める混和剤を混合する、請求項１ないし４のいずれかに記載のコンクリートミキサ。
6. 前記水供給手段には、
   供給する水の圧力を増加させる水圧増加手段が備えられている、請求項１ないし５のいずれかに記載のコンクリートミキサ。
7. 請求項１ないし６のいずれかに記載のコンクリートミキサが備えられたことを特徴とする、生コンクリート製造装置。

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