JP2018172773A - 溶融アルミニウムめっき鋼線の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】偏肉部分が生じ難く、表面にアルミニウム塊が付着し難い溶融アルミニウムめっき鋼線を効率よく製造できる溶融アルミニウムめっき鋼線の製造方法の提供。
【解決手段】溶融アルミニウムめっき浴１から引き上げた溶融アルミニウムめっき鋼線３と溶融アルミニウムめっき浴の浴面１１との境界部で安定化部材１２を溶融アルミニウムめっき浴１の浴面１１及び溶融アルミニウムめっき鋼線３と接触させ、安定化部材１２を鋼線２に押圧するときの鋼線の水平方向のスライド量と溶融アルミニウムめっき浴１の浴面１１から浸漬部材１０と鋼線２との接点までの最短長さとの比の値を０．００６〜０．２に調整し、溶融アルミニウムめっき鋼線３を介して安定化部材１２と対向する位置にノズル１３を配設し、ノズル１３の先端１３ａから境界部に６００℃以上の温度を有する不活性ガスを０．０１〜１５ｋＰａの圧力で吹き付ける溶融アルミニウムめっき鋼線の製造方法。
【選択図】図１

Description

本発明は、溶融アルミニウムめっき鋼線の製造方法に関する。さらに詳しくは、本発明は、例えば、自動車のワイヤーハーネスなどに好適に使用することができる溶融アルミニウムめっき鋼線の製造方法に関する。

なお、本明細書において、溶融アルミニウムめっき鋼線は、溶融アルミニウムめっき浴に鋼線を浸漬させた後、当該溶融アルミニウムめっき浴から鋼線を連続して引き上げることによってアルミニウムめっきが施された鋼線を意味する。また、溶融アルミニウムめっき浴は、溶融されているアルミニウムのめっき液を意味する。

自動車のワイヤーハーネスなどに用いられる電線には、従来、銅線が用いられている。しかし、近年、軽量化が要求されていることから、銅線よりも軽量である金属線が用いられた電線の開発が望まれている。

銅線よりも軽量である金属線として、鋼芯線に溶融アルミニウムめっきが施された溶融Ａｌめっき鋼線が提案されている（例えば、特許文献１の請求項１参照）。前記溶融Ａｌめっき鋼線は、鋼芯線からなる素材鋼線または鋼芯線の表面に亜鉛めっき層またはニッケルめっき層を有する素材鋼線を溶融アルミニウムめっき浴に浸漬させた後、気相空間に連続して引き上げることにより、製造されている（例えば、特許文献１の段落［００２４］参照）。

また、溶融アルミニウムめっき鋼線を製造する方法として、溶融アルミニウムめっき浴に鋼線を浸漬させた後、当該溶融アルミニウムめっき浴から鋼線を連続して引き上げることによって溶融アルミニウムめっき鋼線を製造する方法であって、前記鋼線を溶融アルミニウムめっき浴に浸漬させた後、当該溶融アルミニウムめっき浴から引き上げる際に、鋼線と溶融アルミニウムめっき浴の浴面との境界部で浴面および鋼線に安定化部材を接触させ、当該鋼線から１〜５０ｍｍの距離で離れた箇所にノズルの先端が位置するように先端の内径が１〜１５ｍｍのノズルを配設し、当該ノズルの先端から２００〜８００℃の温度を有する不活性ガスを２〜２００Ｌ／ｍｉｎの体積流量で鋼線と溶融アルミニウムめっき浴の浴面との境界部に向けて吹き付けることを特徴とする溶融アルミニウムめっき鋼線の製造方法が提案されている（例えば、特許文献２参照）。前記製造方法によれば、線径が均一であり、表面にアルミニウム塊が付着しがたい溶融アルミニウムめっき鋼線を効率よく製造することができるという優れた効果が奏される。

しかし、前記方法によって溶融アルミニウムめっき鋼線を製造した場合、得られる溶融アルミニウムめっき鋼線のめっき被膜の厚い部分と薄い部分におけるめっき被膜の厚さの差が大きい偏肉部分が生じるおそれがあり、当該溶融アルミニウムめっき鋼線に伸線加工を施したときに鋼線の線径が不均一となることから、高速で伸線加工を行なったときに断線が生じたり、伸線加工後の溶融アルミニウムめっき鋼線にいわゆる「線くせ」が大きくなったりするおそれがある。

特開２０１４−１８５３５５号公報 特開２０１５−１３４９６１号公報

本発明は、前記従来技術に鑑みてなされたものであり、溶融アルミニウムめっき鋼線のめっき被膜の厚い部分と薄い部分におけるめっき被膜の厚さの差が大きい偏肉部分が生じがたく、表面にアルミニウム塊が付着しがたい溶融アルミニウムめっき鋼線を効率よく製造することができる溶融アルミニウムめっき鋼線の製造方法を提供することを課題とする。

本発明は、
（１） 溶融アルミニウムめっき浴に鋼線を浸漬させた後、当該鋼線を溶融アルミニウムめっき浴に浸漬されている浸漬部材を介して当該溶融アルミニウムめっき浴から連続して引き上げることによって溶融アルミニウムめっき鋼線を製造する方法であって、当該溶融アルミニウムめっき浴から引き上げられた溶融アルミニウムめっき鋼線と溶融アルミニウムめっき浴の浴面との境界部で安定化部材を当該溶融アルミニウムめっき浴の浴面および当該溶融アルミニウムめっき鋼線と接触させ、当該安定化部材を鋼線に押圧するときの鋼線の水平方向のスライド量Ｌ１と溶融アルミニウムめっき浴の浴面から前記浸漬部材と鋼線との接点までの最短長さＬ２との比（Ｌ１／Ｌ２）の値を０．００６〜０．２に調整し、当該溶融アルミニウムめっき鋼線を介して当該安定化部材と対向する位置に不活性ガスを吹き付けるためのノズルを配設し、当該ノズルの先端から前記境界部に６００℃以上の温度を有する不活性ガスを０．０１〜１５ｋＰａの圧力で吹き付けることを特徴とする溶融アルミニウムめっき鋼線の製造方法、
（２） 鋼線が炭素鋼またはステンレス鋼からなる鋼線である前記（１）に記載の溶融アルミニウムめっき鋼線の製造方法、
（３） 溶融アルミニウムめっき浴の温度を当該溶融アルミニウムめっき浴の融点よりも１５℃以上高くなるように調整する前記（１）または（２）に記載の溶融アルミニウムめっき鋼線の製造方法、および
（４） 溶融アルミニウムめっき浴に鋼線を浸漬させた後、当該鋼線を溶融アルミニウムめっき浴に浸漬されている浸漬部材を介して当該溶融アルミニウムめっき浴から連続して引き上げる際に、鋼線の通線速度を１０〜２００ｍ／ｍｉｎに調整する前記（１）〜（３）のいずれかに記載の溶融アルミニウムめっき鋼線の製造方法
に関する。

本発明の溶融アルミニウムめっき鋼線の製造方法によれば、溶融アルミニウムめっき鋼線のめっき被膜の厚い部分と薄い部分におけるめっき被膜の厚さの差が大きい偏肉部分が生じがたく、表面にアルミニウム塊が付着しがたい溶融アルミニウムめっき鋼線を効率よく製造することができるという優れた効果が奏される。

本発明の溶融アルミニウムめっき鋼線の製造方法の一実施態様を示す概略説明図である。 図１に示される鋼線導入部制御装置の一実施態様を示す概略断面図である。 図１および図２に示される鋼線導入部制御装置に用いられる浴面制御装置の一実施態様を示す概略断面図である。 本発明の溶融アルミニウムめっき鋼線の製造方法において、安定化部材を鋼線に押圧するときの鋼線の水平方向のスライド量Ｌ１と溶融アルミニウムめっき浴の浴面から浸漬部材と鋼線との接点までの最短長さＬ２との比（Ｌ１／Ｌ２）の値を調整するときの概略説明図である。 本発明の溶融アルミニウムめっき鋼線の製造方法において、鋼線を溶融アルミニウムめっき浴から引き上げる際の鋼線と溶融アルミニウムめっき浴の浴面との境界部の概略説明図である。

本発明の溶融アルミニウムめっき鋼線の製造方法は、前記したように、溶融アルミニウムめっき浴に鋼線を浸漬させた後、当該鋼線を溶融アルミニウムめっき浴に浸漬されている浸漬部材を介して当該溶融アルミニウムめっき浴から連続して引き上げることによって溶融アルミニウムめっき鋼線を製造する方法であって、当該溶融アルミニウムめっき浴から引き上げられた溶融アルミニウムめっき鋼線と溶融アルミニウムめっき浴の浴面との境界部で安定化部材を当該溶融アルミニウムめっき浴の浴面および当該溶融アルミニウムめっき鋼線と接触させ、当該安定化部材を鋼線に押圧するときの鋼線の水平方向のスライド量Ｌ１と溶融アルミニウムめっき浴の浴面から前記浸漬部材と鋼線との接点までの最短長さＬ２との比（Ｌ１／Ｌ２）の値を０．００６〜０．２に調整し、当該溶融アルミニウムめっき鋼線を介して当該安定化部材と対向する位置に不活性ガスを吹き付けるためのノズルを配設し、当該ノズルの先端から前記境界部に６００℃以上の温度を有する不活性ガスを０．０１〜１５ｋＰａの圧力で吹き付けることを特徴とする。

本発明の溶融アルミニウムめっき鋼線の製造方法によれば、前記操作が採られているので、溶融アルミニウムめっき鋼線のめっき被膜の厚い部分と薄い部分におけるめっき被膜の厚さの差が大きい偏肉部分が生じがたく、表面にアルミニウム塊が付着しがたい溶融アルミニウムめっき鋼線を効率よく製造することができる。

以下に、本発明の溶融アルミニウムめっき鋼線の製造方法を図面に基づいて説明するが、本発明は、当該図面に記載の実施態様のみに限定されるものではない。

図１は、本発明の溶融アルミニウムめっき鋼線の製造方法の一実施態様を示す概略説明図である。

本発明の溶融アルミニウムめっき鋼線の製造方法では、溶融アルミニウムめっき浴１に鋼線２を浸漬させた後、当該溶融アルミニウムめっき浴１から鋼線２を連続して引き上げることにより、溶融アルミニウムめっき鋼線３が製造される。

鋼線２を構成する鋼材としては、例えば、ステンレス鋼、炭素鋼などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。

ステンレス鋼は、クロム（Ｃｒ）を１０質量％以上含有する合金鋼である。ステンレス鋼としては、例えば、ＪＩＳ Ｇ４３０９に規定されているオーステナイト系の鋼材、フェライト系の鋼材、マルテンサイト系の鋼材などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。ステンレス鋼の具体例としては、ＳＵＳ３０１、ＳＵＳ３０４などの一般にオーステナイト相が準安定であるとされるステンレス鋼；ＳＵＳ３０５、ＳＵＳ３１０、ＳＵＳ３１６などの安定オーステナイト系ステンレス鋼；ＳＵＳ４０５、ＳＵＳ４１０Ｌ、ＳＵＳ４２９、ＳＵＳ４３０、ＳＵＳ４３４、ＳＵＳ４３６、ＳＵＳ４４４、ＳＵＳ４４７などのフェライト系ステンレス鋼；ＳＵＳ４０３、ＳＵＳ４１０、ＳＵＳ４１６、ＳＵＳ４２０、ＳＵＳ４３１、ＳＵＳ４４０などのマルテンサイト系ステンレス鋼などをはじめ、ＳＵＳ２００番台に分類されるクロム−ニッケル−マンガン系のステンレス鋼などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。

炭素鋼は、炭素（Ｃ）を０．０２質量％以上含有する鋼材である。炭素鋼としては、例えば、ＪＩＳ Ｇ３５０６の硬鋼線材の規格に規定されている鋼材、ＪＩＳ Ｇ３５０５の軟鋼線材の規格に規定されている鋼材などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。炭素鋼の具体例としては、硬鋼、軟鋼などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。

前記鋼材のなかでは、溶融アルミニウムめっき鋼線３の引張強度を高める観点から、ステンレス鋼および炭素鋼が好ましい。

鋼線２の直径は、特に限定されず、溶融アルミニウムめっき鋼線３の用途に応じて適宜調整することが好ましい。例えば、溶融アルミニウムめっき鋼線３を自動車のワイヤーハーネスなどの用途に用いる場合には、鋼線２の直径は、通常、０．０５〜０．５ｍｍ程度であることが好ましい。

鋼線２は、溶融アルミニウムめっきが施される前に脱脂されていてもよい。鋼線２の脱脂は、例えば、鋼線２をアルカリ脱脂液に浸漬した後、水洗し、鋼線２に付着しているアルカリを中和し、再び水洗することによって脱脂を行なう方法、鋼線２をアルカリ脱脂液に浸漬した状態で鋼線２に通電することによって電解脱脂を行なう方法などによって行なうことができる。なお、前記アルカリ脱脂液には、脱脂力を向上させる観点から、界面活性剤を含有させてもよい。

また、鋼線２には、平滑なアルミニウムめっき被膜を効率よく形成させる観点から、鋼線２を溶融アルミニウムめっき浴１に浸漬させる前に、鋼線２の表面にプレめっき処理が施されていてもよい。プレめっき処理を構成する金属としては、例えば、亜鉛、ニッケル、クロム、これらの合金などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。また、当該プレめっき処理により鋼線２の表面に形成されためっき被膜は、１層のみで形成されていてもよく、同一または異なる金属からなる複数のめっき被膜が形成されていてもよい。

図１において、鋼線２は、送出装置４から送り出され、矢印Ａ方向に連続的に通線され、めっき浴槽５内の溶融アルミニウムめっき浴１に浸漬される。

なお、鋼線２が炭素鋼からなる鋼線２である場合、鋼線２が脱脂されていても溶融アルミニウムめっきを行なうまでの間に鋼線２の表面に錆が発生するおそれがあることから、送出装置４から溶融アルミニウムめっき浴１との間で鋼線２の脱脂を行なうことが好ましい。炭素鋼からなる鋼線２の脱脂は、前記鋼線２の脱脂と同様の方法によって行なうことができる。

溶融アルミニウムめっき浴１には、アルミニウムのみが用いられていてもよく、必要により、本発明の目的を阻害しない範囲内で他の元素が含有されていてもよい。前記他の元素としては、例えば、ニッケル、クロム、亜鉛、ケイ素、銅、鉄などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。これらの他の元素をアルミニウムに含有させた場合には、めっき被膜（図示せず）の機械的強度を高めることができ、ひいては溶融アルミニウムめっき鋼線３の引張強度を高めることができる。前記他の元素のなかでは、鋼線の種類にもよるが、鋼線に含まれている鉄とめっき被膜に含まれているアルミニウムとの間で脆性を有する鉄−アルミニウム合金層の生成を抑制し、めっき被膜の機械的強度を高めるとともに、溶融アルミニウムめっき浴１の融点を低下させることにより、鋼線２を効率よくめっきさせる観点から、ケイ素が好ましい。

溶融アルミニウムめっき鋼線３の表面には、アルミニウムまたはアルミニウム合金からなるめっき被膜（図示せず）が形成されている。めっき被膜における前記他の元素の含有率の下限値は、０質量％であるが、当該他の元素が有する性質を十分に発現させる観点から、好ましくは０．３質量％以上、より好ましくは０．５質量％以上、さらに好ましくは１質量％以上であり、アルミニウム素線との接触による電位差腐食を抑制する観点から、好ましくは５０質量％以下、より好ましくは２０質量％以下、さらに好ましくは１５質量％以下である。

なお、溶融アルミニウムめっき浴１には、ニッケル、クロム、亜鉛、銅、鉄などの元素が不可避的に混入することがある。

溶融アルミニウムめっき浴１の浴温の下限値は、溶融アルミニウムめっき鋼線を製造する際の溶融アルミニウムめっき浴１の溶融温度以上の温度であり、通常、溶融アルミニウムめっき浴１の常圧下での融点以上の温度である。

本発明においては、後述する溶融アルミニウムめっき鋼線３と溶融アルミニウムめっき浴１の浴面との境界部に６００℃以上の温度を有する不活性ガスを０．０１〜１５ｋＰａの圧力で吹き付けるという操作が採られていることから、溶融アルミニウムめっき浴１の浴温を当該溶融アルミニウムめっき浴１の融点よりも１５℃以上高い温度に調整した場合には、めっき被膜の厚さが厚い部分と薄い部分との厚さの差が大きい偏肉部分がほとんど生じず、表面にアルミニウム塊がほとんど付着しない溶融アルミニウムめっき鋼線３を得ることができる。

したがって、めっき被膜の厚さが厚い部分と薄い部分との厚さの差が大きい偏肉部分がほとんど生じず、表面にアルミニウム塊がほとんど付着しない溶融アルミニウムめっき鋼線３を得る観点から、溶融アルミニウムめっき浴１の浴温を当該溶融アルミニウムめっき浴１の融点よりも１５℃以上高い温度に調整することが好ましく、溶融アルミニウムめっき浴１の浴温を当該溶融アルミニウムめっき浴１の融点よりも２０℃以上高い温度に調整することが好ましい。

溶融アルミニウムめっき浴１の浴温の上限値は、熱効率を向上させる観点から、好ましくは８００℃以下、より好ましくは７８０℃以下、さらに好ましくは７５０℃以下である。

また、溶融アルミニウムめっき浴１の浴温は、表面にアルミニウム塊が付着しがたい溶融アルミニウムめっき鋼線３を効率よく製造する観点から、６８０〜７２０℃であることが好ましい。

なお、溶融アルミニウムめっき浴１の浴温は、熱電対を保護するための保護管の中に熱電対を挿入した温度センサを溶融アルミニウムめっき浴１の浴面から深さ約３００ｍｍの位置で溶融アルミニウムめっき浴１から引き上げられる鋼線２の近傍に浸漬させて測定したときの値である。

本発明においては、表面にアルミニウム塊が付着しがたい溶融アルミニウムめっき鋼線３を効率よく製造する観点から、鋼線２を溶融アルミニウムめっき浴１に浸漬させる前に、鋼線２を加熱するための加熱装置６および鋼線２の表面に酸化膜が付着することを防止するための浴面制御装置７を有する鋼線導入部制御装置８に鋼線２を通過させることが好ましい。

鋼線導入部制御装置８としては、例えば、図２に示される鋼線導入部制御装置８などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。図２は、図１に示される鋼線導入部制御装置８の一実施態様を示す概略断面図である。鋼線導入部制御装置８は、加熱装置６および浴面制御装置７を有する。

図２に示されるように、加熱装置６は、例えば、ステンレス鋼などの鋼材からなる管状の加熱装置本体６ａを有する。加熱装置本体６ａの内部６ｂは、鋼線２を矢印Ｂ方向に通線させるために空洞となっている。

加熱装置６に通気される加熱ガスとしては、例えば、空気をはじめ、窒素ガス、アルゴンガス、ヘリウムガスなどの不活性ガスなどが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。これらのなかでは、加熱装置６の下端６ｄから排出された加熱ガスを当該加熱装置６の下方に配設されている浴面制御装置７の上端７ａの導入口からその内部に通気し、その内部を不活性ガス雰囲気とすることにより、浴面制御装置７内の溶融アルミニウムめっき浴１が酸化されることを防止する観点から、不活性ガスが好ましい。加熱ガスの温度は、使用される鋼線２の種類およびその直径、通線速度、加熱ガスの流量などの条件によって異なるので一概には決定することができないことから、当該条件に応じて鋼線２が適切に加熱されるように調整することが好ましい。

鋼線２の加熱温度は、溶融アルミニウムめっき鋼線３を効率よく製造する観点から、好ましくは６０℃以上、より好ましくは８０℃以上、さらに好ましくは１５０℃以上、さらに一層好ましくは２００℃以上であり、その上限は、鋼線２の種類などによって異なるので一概には決定することができないが、エネルギー効率を考慮して、通常、好ましくは１０００℃以下、より好ましくは９００℃以下、さらに好ましくは８００℃以下である。なお、前記加熱温度は、以下の実施例に記載の方法に基づいて測定したときの温度である。

図２に示される加熱装置本体６ａの長さは、鋼線２が所定温度に加熱されるように調整することができる長さであればよく、特に限定されないが、その一例を挙げれば、例えば、１〜５ｍ程度である。また、加熱装置本体６ａの内部６ｂの直径は、使用される鋼線２の直径およびその種類などによって異なるので一概には決定することができないが、通常、鋼線２の直径の１．５〜５０倍程度である。その一例を示せば、例えば、直径が０．２ｍｍの鋼線２を用いる場合には、加熱装置本体６ａの内部６ｂの直径は、０．３〜１０ｍｍ程度であることが好ましい。

加熱装置本体６ａの側面には、加熱ガス通気口６ｃを有する枝管６ｅが配設されている。当該枝管６ｅの加熱ガス通気口６ｃから加熱ガスを通気することにより、加熱装置６内に通線される鋼線２を加熱することができるほか、枝管６ｅ内にヒーター（図示せず）を配設し、当該ヒーターによって枝管６ｅ内に通気される加熱ガスを加熱してもよい。図２に示される実施態様では、枝管６ｅが７本配設されているが、枝管６ｅの数には特に限定がなく、当該枝管６ｅの数は、１本だけであってもよく、あるいは２〜１０本程度であってもよい。

図２に示される実施態様においては、加熱装置６の下端６ｄと当該加熱装置６の下方に配設されている浴面制御装置７の上端７ａとの間に間隙Ｄが設けられている。前記間隙Ｄは、当該間隙Ｄから加熱ガスを効率よく排出する観点から、３〜１０ｍｍ程度であることが好ましい。なお、間隙Ｄは、必ずしも設けられている必要がなく、加熱装置６と浴面制御装置７とを別部材で構成しておき、両者を例えば螺子嵌合などによって一体化させてもよい。加熱装置６と浴面制御装置７とを一体化させた場合には、必要により、加熱装置６の内部に通気された加熱ガスを排出するための排出口（図示せず）を加熱装置６または浴面制御装置７の側面に設けてもよい。

なお、本発明においては、加熱装置６の代わりに、例えば、通電加熱装置、誘導加熱装置などを用いることができる。

浴面制御装置７としては、例えば、図３に示される浴面制御装置７などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。

図３は、図１および図２に示される鋼線導入部制御装置８に用いられる浴面制御装置７の一実施態様を示す概略断面図である。

図３に示されるように、浴面制御装置７は、その内部に鋼線２を矢印Ｃ方向に貫通させるための貫通孔９ａを有する管状体９を有する。浴面制御装置７の全長Ｌは、通常、好ましくは３０〜５００ｍｍ、より好ましくは４０〜３００ｍｍ、さらに好ましくは５０〜１００ｍｍである。

管状体９は、溶融アルミニウムめっき浴１に浸漬される側の一端の端部から長手方向に沿って図３に示される仮想線Ｐまで溶融アルミニウムめっき浴１に浸漬させるための浸漬領域９ｂを有する。浸漬領域９ｂの長さは、通常、好ましくは２〜２０ｍｍ、より好ましくは５〜１５ｍｍ以上である。

管状体９の長手方向において、溶融アルミニウムめっき浴１に浸漬されない部分の長さは、通常、好ましくは５ｍｍ以上、より好ましくは１０ｍｍ以上である。

管状体９が有する貫通孔９ａの開口部の面積と溶融アルミニウムめっきに使用される鋼線２の横断面（いわゆる鋼線２の断面）における面積との比〔管状体９が有する貫通孔９ａの開口部の面積／鋼線２の横断面における面積〕の値は、鋼線２を管状体９の貫通孔９ａ内に円滑に導入する観点から、好ましくは３以上であり、鋼線２に酸化膜が付着することを防止する観点から、好ましくは４０００以下、より好ましくは３０００以下、さらに好ましくは２０００以下、さらに一層好ましくは１０００以下である。

管状体９が有する貫通孔９ａの開口部の形状は、任意であり、円形であってもよく、その他の形状であってもよい。管状体９が有する貫通孔９ａの開口部と鋼線２との間隙（クリアランス）は、管状体９の貫通孔９ａの内壁と鋼線２との摺動を防止する観点から、好ましくは１０μｍ以上、より好ましくは２０μｍ以上、さらに好ましくは５０μｍ以上、さらに一層好ましくは１００μｍ以上である。

なお、管状体９が有する貫通孔９ａの開口部は、図３に示されるように、管状体９の一端に鋼線２を導入するための導入口９ｃにおける開口部９ｄおよび管状体９の他端に鋼線２を排出するための排出口９ｅにおける開口部９ｆである。開口部９ｄおよび開口部９ｆにおける面積および形状は、同一であってもよく、異なっていてもよいが、鋼線２が管状体９の貫通孔９ａ内で円滑に通線され、管状体９の貫通孔９ａの内壁と鋼線２とが摺動することを回避し、表面全体にめっき被膜が形成された溶融アルミニウムめっき鋼線３を効率よく製造する観点から、図３に示されるように、開口部９ｄおよび開口部９ｆにおける面積および形状がそれぞれ同一であることが好ましい。

必要により鋼線導入部制御装置８を通過した鋼線２は、溶融アルミニウムめっき浴１に浸漬される。

鋼線２の通線速度は、溶融アルミニウムめっき鋼線３を効率よく製造する観点から、好ましくは１０ｍ／ｍｉｎ以上、より好ましくは２０ｍ／ｍｉｎ以上、さらに好ましくは３０ｍ／ｍｉｎ以上であり、溶融アルミニウムめっき浴１の表面に形成された酸化膜が飛散することを抑制し、表面に酸化膜がほとんど付着しない溶融アルミニウムめっき鋼線３を効率よく製造する観点から、好ましくは２００ｍ／ｍｉｎ以下、より好ましくは１８０ｍ／ｍｉｎ以下、さらに好ましくは１７５ｍ／ｍｉｎ以下である。

溶融アルミニウムめっき浴１に鋼線２が浸漬される時間（めっき時間）は、鋼線２の表面上に形成されるめっき被膜の厚さが所定の厚さとなるように調整される。溶融アルミニウムめっき浴１に鋼線２が浸漬される時間（めっき時間）は、要求されるめっき被膜の厚さ、溶融アルミニウムめっき浴１の浴温などによって異なるので一概には決定することができないが、通常、１〜３秒間程度である。

次に、図１に示されるように、溶融アルミニウムめっき浴１に鋼線２を浸漬させた後、溶融アルミニウムめっき浴１に浸漬されている浸漬部材１０を介して鋼線２を溶融アルミニウムめっき浴１の浴面１０から引き上げることにより、鋼線２の表面に溶融アルミニウムめっき浴１のめっき被膜が形成され、溶融アルミニウムめっき鋼線３が得られる。

鋼線２を連続して溶融アルミニウムめっき浴１から引き上げる際、鋼線２は、めっき被膜の厚さが厚い部分と薄い部分との厚さの差が大きい偏肉部分が生じがたく、表面にアルミニウム塊が付着しがたい溶融アルミニウムめっき鋼線３を効率よく製造する観点から、鉛直方向に引き上げることが好ましい。

図４に示されるように、溶融アルミニウムめっき浴１から引き上げられた溶融アルミニウムめっき鋼線３と溶融アルミニウムめっき浴１の浴面との境界部で安定化部材１２を溶融アルミニウムめっき浴１の浴面１１および溶融アルミニウムめっき鋼線３と接触させ、安定化部材１２を鋼線２に押圧するときの鋼線２の水平方向のスライド量Ｌ１と溶融アルミニウムめっき浴１の浴面１１から浸漬部材１０と鋼線２との接点までの最短長さＬ２との比（Ｌ１／Ｌ２）の値を０．００６〜０．２に調整する。本発明においては、前記操作が採られているので、めっき被膜の厚さが厚い部分と薄い部分との厚さの差が大きい偏肉部分が生じがたく、表面にアルミニウム塊が付着しがたい溶融アルミニウムめっき鋼線３を効率よく製造することができる。

なお、図４は、本発明の溶融アルミニウムめっき鋼線の製造方法において、安定化部材を鋼線に押圧するときの鋼線２の水平方向のスライド量Ｌ１と溶融アルミニウムめっき浴の浴面から浸漬部材と鋼線との接点までの最短長さＬ２との比（Ｌ１／Ｌ２）の値を調整するときの概略説明図である。

浸漬部材１０は、安定化部材１２を鋼線２に押し込まない状態で鋼線２と接触するように配置される。浸漬部材１０の材質としては、溶融アルミニウムめっき浴１に浸漬して使用されることから、例えば、溶融アルミニウムめっき浴１の加熱温度よりも高い融点を有する金属、セラミックなどが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。浸漬部材１０の形状としては、例えば、円柱、多角柱などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。浸漬部材１０が例えば円筒形状の浸漬ロールである場合、その直径は、特に限定されず、通常、２００〜５００ｍｍ程度である。浸漬部材１０は、回転せずに固定されていてもよく。鋼線２の走行方向に沿って回転するように設置されていてもよい。

溶融アルミニウムめっき浴１の浴面１１から浸漬部材１０と鋼線２との接点までの最短長さＬ２は、めっき被膜の厚さが厚い部分と薄い部分との厚さの差が大きい偏肉部分が生じがたく、表面にアルミニウム塊が付着しがたい溶融アルミニウムめっき鋼線３を効率よく製造する観点から、好ましくは１０〜５００ｍｍ、より好ましくは２０〜４００ｍｍである。

溶融アルミニウムめっき浴１に浸漬された鋼線２を溶融アルミニウムめっき浴１の浴面１１から引き上げることにより、鋼線２の表面に溶融アルミニウムめっき浴１が付着し、溶融アルミニウムめっき鋼線３が得られる。図５に示されるように、鋼線２を溶融アルミニウムめっき浴１から矢印Ｅ方向に引き上げたとき、溶融アルミニウムめっき浴１から引き上げられる溶融アルミニウムめっき鋼線３に随伴してめっき浴１が持ち上げられることにより、メニスカス１８が形成される。メニスカス１８の先端１８ａが上方向に伸長したとき、当該メニスカス１８の先端部１８ａが凝固してアルミニウム塊となり、当該アルミニウム塊が異物として溶融アルミニウムめっき鋼線３のめっき被膜１９に付着するおそれがある。

したがって、メニスカス１８の先端１８ａが過度に上方向へ伸長することを抑制することにより、アルミニウム塊などの異物が溶融アルミニウムめっき鋼線３の表面に付着することを抑制するために、鋼線２を溶融アルミニウムめっき浴１から引き上げる際には、溶融アルミニウムめっき浴１から引き上げられた溶融アルミニウムめっき鋼線３と溶融アルミニウムめっき浴１の浴面１１との境界部で安定化部材１２を溶融アルミニウムめっき浴１の浴面１１および溶融アルミニウムめっき鋼線３と接触させ、溶融アルミニウムめっき鋼線３を介して安定化部材１２と対向する位置に不活性ガスを吹き付けるためのノズル１３が配設される。

なお、図５は、本発明の溶融アルミニウムめっき鋼線の製造方法において、鋼線２を溶融アルミニウムめっき浴１から引き上げる際の鋼線２と溶融アルミニウムめっき浴１の浴面１１との境界部の概略説明図である。図５に示される実施態様では、安定化部材１２は、溶融アルミニウムめっき鋼線３に押し込まれていないときの状態が示されている。

安定化部材１２としては、例えば、表面に耐熱クロス材１２ａが巻かれたステンレス鋼製の角棒などが挙げられる。耐熱クロス材１２ａとしては、例えば、セラミック繊維、炭素繊維、アラミド繊維、イミド繊維などの耐熱性繊維を含有する織布や不織布などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。耐熱クロス材１２ａは、溶融アルミニウムめっき鋼線３の表面にアルミニウム塊が付着することを抑制する観点から、当該耐熱クロス材１２ａにおいてアルミニウムが付着していない面（新生面）を鋼線２と接触させることが好ましい。

安定化部材１２は、溶融アルミニウムめっき浴１の浴面１１と溶融アルミニウムめっき鋼線３との双方に同時に接触させることが好ましい。このように安定化部材１２を溶融アルミニウムめっき浴１の浴面１１と溶融アルミニウムめっき鋼線３との双方に同時に接触させた場合には、溶融アルミニウムめっき浴１の浴面１１の脈動が抑制されることにより、メニスカス１８の脈動が抑制されることから、鋼線２の表面にめっき被膜１９を均一に形成させることができる。

安定化部材１２を溶融アルミニウムめっき鋼線３に接触させる際には、溶融アルミニウムめっき鋼線３が微小振動することを抑制する観点から、溶融アルミニウムめっき鋼線３に張力が加わるようにするために安定化部材１２を溶融アルミニウムめっき鋼線３に押し付ける。安定化部材１２を溶融アルミニウムめっき鋼線３に押し付けるときの鋼線２の水平方向のスライド量Ｌ１は、鋼線２に安定化部材１２を押し付けていない状態における鋼線２から鋼線２に安定化部材１２を押し付けた状態における鋼線２への変化量、換言すれば、安定化部材１２による鋼線２の撓み量である。

鋼線２の水平方向のスライド量Ｌ１は、特に限定されないが、めっき被膜１９の厚さが厚い部分と薄い部分との厚さの差が大きい偏肉部分が生じがたく、表面にアルミニウム塊が付着しがたい溶融アルミニウムめっき鋼線３を効率よく製造する観点から、好ましくは０．１５〜８０ｍｍ、より好ましくは０．２〜６０ｍｍである。

安定化部材１２を鋼線２に押圧するときの鋼線２の水平方向のスライド量Ｌ１と溶融アルミニウムめっき浴１の浴面１１から浸漬部材１０と鋼線２との接点までの最短長さＬ２との比（Ｌ１／Ｌ２）の値は、めっき被膜１９の厚さが厚い部分と薄い部分との厚さの差が大きい偏肉部分が生じがたく、表面にアルミニウム塊が付着しがたい溶融アルミニウムめっき鋼線３を効率よく製造する観点から、０．００６〜０．２、好ましくは０．０１〜０．０６に調整する。

溶融アルミニウムめっき鋼線３を介して安定化部材１２と対向する位置に不活性ガスを吹き付けるためのノズル１３が配設される。ノズル１３の先端１３ａは、鋼線２と溶融アルミニウムめっき浴１の浴面１１との境界部に不活性ガスを吹き付けられるように配設される。鋼線２からノズル１３の先端１３ａまでの距離（最短距離）は、ノズル１３の先端１３ａと鋼線２との接触を回避し、溶融アルミニウムめっき鋼線３を効率よく製造する観点から、好ましくは１ｍｍ以上であり、めっき被膜１９の厚さが厚い部分と薄い部分との厚さの差が大きい偏肉部分がほとんど生じず、表面にアルミニウム塊がほとんど付着しない溶融アルミニウムめっき鋼線３を得る観点から、好ましくは５０ｍｍ以下、より好ましくは４０ｍｍ以下、より一層好ましくは３０ｍｍ以下、さらに好ましくは１０ｍｍ以下、さらに一層好ましくは５ｍｍ以下である。

ノズル１３の先端１３ａの内径は、ノズル１３の先端１３ａから吐出された不活性ガスを的確に鋼線２と溶融アルミニウムめっき浴１の浴面１１との境界部に吹き付けることにより、溶融アルミニウムめっき鋼線３を効率よく製造する観点から、好ましくは１ｍｍ以上、より好ましくは２ｍｍ以上であり、めっき被膜１９の厚さが厚い部分と薄い部分との厚さの差が大きい偏肉部分がほとんど生じず、表面にアルミニウム塊がほとんど付着しない溶融アルミニウムめっき鋼線３を得る観点から、好ましくは１５ｍｍ以下、より好ましくは１０ｍｍ以下、さらに好ましくは５ｍｍ以下である。

不活性ガスは、例えば、図１に示されるように、不活性ガス供給装置１４から配管１５を介してノズル１３に供給することができる。なお、不活性ガスの流量を調整するために、例えば、バルブなどの流量制御装置（図示せず）が不活性ガス供給装置１４内または配管１５に設けられていてもよい。

不活性ガスは、溶融しているアルミニウムに対して不活性であるガスを意味する。不活性ガスとしては、例えば、窒素ガス、アルゴンガス、ヘリウムガスなどが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。不活性ガスのなかでは、窒素ガスが好ましい。なお、不活性ガスには、本発明の目的を阻害しない範囲内で、例えば、酸素ガス、炭酸ガスなどが含まれていてもよい。

ノズル１３の先端１３ａから吐出される不活性ガスの圧力は、０．０１〜１５ｋＰａに調整されている。本発明においては、鋼線２を溶融アルミニウムめっき浴１に浸漬させた後、溶融アルミニウムめっき浴１から引き上げる際に、ノズル１３の先端１３ａから鋼線２と溶融アルミニウムめっき浴１の浴面１１との境界部に吹き付けるための不活性ガスの圧力を０．０１〜１５ｋＰａに調整するので、めっき被膜１９の厚さが厚い部分と薄い部分との厚さの差が大きい偏肉部分がほとんど生じない溶融アルミニウムめっき鋼線３を効率よく得ることができる。

さらに、本発明においては、当該不活性ガスの圧力を０．０１〜１５ｋＰａに調整し、鋼線２の通線速度を２００ｍ／ｍｉｎ以下に調整した場合には、溶融アルミニウムめっき浴１の浴面に形成された酸化膜の飛散を抑制することから、めっき被膜１９の厚さが厚い部分と薄い部分との厚さの差が大きい偏肉部分がほとんど生じず、表面にアルミニウム塊がほとんど付着しない溶融アルミニウムめっき鋼線３を効率よく得ることができる。

ノズル１３の先端１３ａから吐出される不活性ガスの圧力は、表面にアルミニウム塊がほとんど付着しない溶融アルミニウムめっき鋼線３を得る観点から、０．０１ｋＰａ以上であり、めっき被膜１９の厚さが厚い部分と薄い部分との厚さの差が大きい偏肉部分がほとんど生じない溶融アルミニウムめっき鋼線３を得る観点から、１５ｋＰａ以下、好ましくは１０ｋＰａ以下、より好ましくは８ｋＰａ以下、さらに好ましくは５ｋＰａ以下、さらに一層好ましくは３ｋＰａ以下である。

なお、ノズル１３の先端１３ａから吐出される不活性ガスの圧力は、ノズル１３の先端１３ａから２ｍｍの距離で離れた箇所におけるノズル１３内の不活性ガスのなかに内径０．５ｍｍのステンレス鋼製のチューブを当該チューブの先端とノズル１３の先端１３ａとが対向するように差し込み、当該チューブの先端にかかる不活性ガスのガス圧力を圧力センサで測定したときの値である。

ノズル１３の先端１３ａから吐出される不活性ガスの体積流量は、溶融アルミニウムめっき浴１のメニスカス部１８の酸化を効率よく防止する観点から、好ましくは２Ｌ（リットル）／ｍｉｎ以上、より好ましくは５Ｌ／ｍｉｎ以上、さらに好ましくは１０Ｌ／ｍｉｎ以上であり、めっき被膜１９の厚さが厚い部分と薄い部分との厚さの差が大きい偏肉部分がほとんど生じず、表面にアルミニウム塊がほとんど付着しない溶融アルミニウムめっき鋼線３を得る観点から、好ましくは２００Ｌ／ｍｉｎ以下、より好ましくは１５０Ｌ／ｍｉｎ以下、さらに好ましくは１００Ｌ／ｍｉｎ以下である。

ノズル１３の先端１３ａから吐出される不活性ガスの温度は、めっき被膜１９の厚さが厚い部分と薄い部分との厚さの差が大きい偏肉部分がほとんど生じず、表面にアルミニウム塊がほとんど付着しない溶融アルミニウムめっき鋼線３を得る観点から、６００℃以上、好ましくは６１０℃以上、より好ましくは６２０℃以上であり、熱効率を向上させる観点から、好ましくは１０００℃以下、より好ましくは８００℃以下、さらに好ましくは７５０℃以下である。

なお、ノズル１３の先端１３ａから吐出される不活性ガスの温度は、ノズル１３の先端１３ａから吐出されるノズル１３の先端１３ａ部から２ｍｍの距離で離れた箇所における不活性ガスのなかに、例えば、直径が１．６ｍｍであるシース熱電対などの測温用熱電対を差し込むことによって測定したときの値である。

溶融アルミニウムめっき浴１の浴面１１から溶融アルミニウムめっき鋼線３を引き上げる際の引き上げ速度は、特に限定されず、当該引き上げ速度を適宜調整することにより、溶融アルミニウムめっき鋼線３の表面に存在しているめっき被膜１９の厚さを調整することができることから、当該めっき被膜１９の厚さに応じて適宜調整することが好ましい。

なお、溶融アルミニウムめっき鋼線３を引き上げる過程で溶融アルミニウムめっき鋼線３を冷却し、表面に形成されているめっき被膜（図示せず）を効率よく凝固させるために、図１に示されるように、必要により、ノズル１３の上部に冷却装置１６が配設されていてもよい。冷却装置１６では、溶融アルミニウムめっき鋼線３に、例えば、ガス、液体のミストなどを吹き付けることにより、当該溶融アルミニウムめっき鋼線３を冷却することができる。

以上のようにして製造された溶融アルミニウムめっき鋼線３は、図１に示されるように、例えば、巻取装置１７などで回収することができる。

溶融アルミニウムめっき鋼線３の表面に存在しているめっき被膜の厚さは、撚り線加工、かしめ加工などの際に素地の鋼線２が露出することを抑制するとともに、単位直径あたりの機械的強度を高める観点から、５〜１０μｍ程度であることが好ましい。

溶融アルミニウムめっき鋼線３の表面に存在しているめっき被膜の薄肉部の最小厚さは、撚り線加工、かしめ加工などの際に素地の鋼線２が露出することを抑制するとともに、単位直径あたりの機械的強度を高める観点から、好ましくは１μｍ以上、より好ましくは２μｍ以上である。

溶融アルミニウムめっき鋼線３の偏肉指数は、めっき被膜の厚さが厚い部分と薄い部分との厚さの差が大きい偏肉部分が生じがたく、表面にアルミニウム塊が付着しがたい溶融アルミニウムめっき鋼線を効率よく製造する観点から、好ましくは１０以下、より好ましくは８以下、さらに好ましくは４以下である。

なお、溶融アルミニウムめっき鋼線３の偏肉指数は、溶融アルミニウムめっき鋼線３のめっき被膜の均一性を示す指標である。溶融アルミニウムめっき鋼線３の偏肉指数は、めっき被膜の最大厚さおよび最小厚さから、式：
［偏肉指数］＝［最大厚さ］／［最小厚さ］
に基づいて求められた値である。

前記で得られた溶融アルミニウムめっき鋼線３には、必要により、所望の外径を有するようにするために、ダイスなどを用いて伸線加工を施してもよい。

本発明の溶融アルミニウムめっき鋼線の製造方法によって得られた溶融アルミニウムめっき鋼線は、例えば、自動車のワイヤーハーネスなどに好適に使用することができる。

次に本発明を実施例に基づいてさらに詳細に説明するが、本発明はかかる実施例のみに限定されるものではない。

実施例１〜１０２および比較例１〜１１
各実施例および各比較例では、図１に示される溶融アルミニウムめっき鋼線の製造方法の実施態様に準じて溶融アルミニウムめっき鋼線を製造した。

鋼線として、以下の各表に示す直径を有し、各表に示す鋼種からなる鋼線を用い、当該鋼線の表面に亜鉛めっき処理を施していないもの（各表の「プレＺｎ」の欄に「無」と表記）または平均厚さが５μｍ以下の亜鉛めっき被膜を有するもの（各表の「プレＺｎ」の欄に「有」と表記）を用いた。各表の鋼種の欄に記載の３７Ａは、炭素を０．３７質量％含有する硬鋼からなる鋼線を意味する。

なお、前記亜鉛めっきを施していない鋼線には、溶融アルミニウムめっき浴に浸漬する前に、界面活性剤を添加したオルソケイ酸ナトリウムの脱脂液に浸漬することにより、脱脂を施した。

また、鋼線を溶融アルミニウムめっき浴に浸漬させる前に、図２に示される鋼線導入部制御装置８に通過させ、加熱装置６で鋼線を約４００℃に予備加熱した。加熱ガスとして窒素ガスを用いた。なお、予備加熱温度は、鋼線に熱電対を接続させたものを用意し、所定の温度に維持した加熱装置６の中に当該熱電対を鋼線とともに通過させることによって測定した。

また、図２に示される鋼線導入部制御装置８に用いられる浴面制御装置７として、図３に示されるように、管状体９が有する貫通孔９ａの導入口における開口部９ｂと排出口における開口部９ｃの形状、大きさおよび面積が同一である浴面制御装置７を用い、管状体９が有する貫通孔の開口部９ｂの面積と鋼線の横断面における面積との比〔管状体９が有する貫通孔の開口部９ｂの面積／鋼線の横断面における面積〕を５７に設定し、当該浴面制御装置７を介して鋼線を溶融アルミニウムめっき浴に１〜３秒間浸漬させた。

溶融アルミニウムめっき浴として、溶融アルミニウムめっき浴（アルミニウムの純度：９９．７％以上、各表の「溶融Ａｌめっきの種類」の欄に「Ａｌ」と表記）、４質量％のケイ素を含有する溶融アルミニウムめっき浴（各表の「溶融Ａｌめっきの種類」の欄に「４％Ｓｉ」と表記）、８質量％のケイ素を含有する溶融アルミニウムめっき浴（各表の「溶融Ａｌめっきの種類」の欄に「８％Ｓｉ」と表記）、１１質量％のケイ素を含有する溶融アルミニウムめっき浴（各表の「溶融Ａｌめっきの種類」の欄に「１１％Ｓｉ」と表記）または１３質量％のケイ素を含有する溶融アルミニウムめっき浴（各表の「溶融Ａｌめっきの種類」の欄に「１３％Ｓｉ」と表記）を用い、各表に示す浴温で各表に示す通線速度（鋼線の引き上げ速度）にて鋼線を溶融アルミニウムめっき浴に浸漬させた後、当該溶融アルミニウムめっき浴から引き上げた。

溶融アルミニウムめっき浴に浸漬部材（直径：３００ｍｍ、材質：機械構造用炭素鋼Ｓ５５Ｃ）を浸漬させ、溶融アルミニウムめっき浴の浴面から前記浸漬部材と鋼線との接点までの最短長さＬ２を４５０ｍｍに設定し、溶融アルミニウムめっき浴に浸漬されている鋼線に浸漬部材を接触させた。

溶融アルミニウムめっき浴から引き上げられた溶融アルミニウムめっき鋼線と溶融アルミニウムめっき浴の浴面との境界部で浴面および当該溶融アルミニウムめっき鋼線に安定化部材を接触させ、安定化部材を溶融アルミニウムめっき鋼線に押圧し、安定化部材を鋼線に押圧するときの鋼線の水平方向のスライド量Ｌ１を３０ｍｍとした。これにより、鋼線の水平方向のスライド量Ｌ１と溶融アルミニウムめっき浴の浴面から前記浸漬部材と鋼線との接点までの最短長さＬ２との比（Ｌ１／Ｌ２）の値が０．０６７に調整された。なお、安定化部材として表面に耐熱クロス材が巻かれたステンレス鋼製の角棒を用い、めっき鋼線と安定化部材の接触長さを５ｍｍに調整した。

また、前記溶融アルミニウムめっき鋼線から２ｍｍ離れた箇所にノズルの先端が位置するように、各表に示す先端の内径を有するノズルを配設し、当該ノズルの先端から各表に示す温度に調整された不活性ガス（窒素ガス）を各表に示す体積流量および圧力で溶融アルミニウムめっき鋼線と溶融アルミニウムめっき浴の浴面との境界部に吹き付けた。

以上の操作を行なうことにより、各表に示す平均厚さのめっき被膜を有する溶融アルミニウムめっき鋼線を得た。

次に、溶融アルミニウムめっき鋼線の性能として、アルミニウム塊の付着性およびめっき被膜の均一性を以下の方法に基づいて調べた。その結果を各表に併記する。

〔アルミニウム塊の付着性〕
長さ３００ｍの溶融アルミニウムめっき鋼線を１００ｍ／ｍｉｎの通線速度で走行させ、当該溶融アルミニウムめっき鋼線の全長にわたって溶融アルミニウムめっき鋼線の外径を測定し、局部的に外径が大きくなっている凸部分の有無を調べた。局部的に外径が大きい凸部分にアルミニウム塊が付着しているかどうかを目視により観察し、以下の評価基準に基づいてアルミニウム塊の付着性を評価した。
（評価基準）
○：アルミニウム塊の付着が認められない。
×：アルミニウム塊の付着が認められる。

〔めっき被膜の均一性〕
めっき被膜の最大厚さおよび最小厚さを求めるために、溶融アルミニウムめっき鋼線の断面を観察した。より具体的には、溶融アルミニウムめっき鋼線から３００ｍｍの試験体を任意に切り出し、さらに当該試験体から６本の試験片を切り出した後、当該試験片を樹脂に包埋させ、包埋させた樹脂を裁断し、その裁断面を研磨することにより、溶融アルミニウムめっき鋼線の断面を露出させた。この断面を光学顕微鏡（倍率：５００倍）で観察し、めっき被膜の最大厚さおよび最小厚さを測定した。６本の試験片のめっき被膜の最も大きい厚さの平均値を当該めっき被膜の最大厚さとし、前記６本の試験片のめっき被膜の最も小さい厚さの平均値を当該めっき被膜の最小厚さとした。

前記で求めためっき被膜の最大厚さおよび最小厚さから、式：
［偏肉指数］＝［最大厚さ］／［最小厚さ］
に基づいて偏肉指数を求め、以下の評価基準に基づいてめっき被膜の均一性を評価した。
（評価基準）
◎：偏肉指数が４以下
○：偏肉指数が４を超え１０以下
×：偏肉指数が１０を超過

〔総合評価〕
アルミニウム塊の付着性およびめっき被膜の均一性の評価結果に基づいて、以下の評価基準により、総合評価を行なった。
（評価基準）
◎：アルミニウム塊の付着性の評価が○であり、めっき被膜の均一性の評価が◎である（優秀）。
○：アルミニウム塊の付着性およびめっき被膜のすべての評価が○である（優良）。
×：アルミニウム塊の付着性およびめっき被膜の評価において、いずれかが×である（不合格）。

実施例１０３〜１３８および比較例１２〜１８
実施例７において、溶融アルミニウムめっき浴、ノズル、不活性ガスおよび線材の状態を表６〜８に示すように変更し、めっき被膜を有する溶融アルミニウムめっき鋼線を得た。得られた溶融アルミニウムめっき鋼線を用い、当該溶融アルミニウムめっき鋼線の性能として、アルミニウム塊の付着性およびめっき被膜の均一性を実施例７と同様にして調べた。その結果を表６〜８に併記する。

以上の結果から、各実施例によれば、めっき被膜の厚い部分と薄い部分とのめっき被膜の厚さの差が大きい偏肉部分が生じがたく、表面にアルミニウム塊が付着しがたい溶融アルミニウムめっき鋼線を効率よく製造することができることがわかる

本発明の製造方法によって得られた溶融アルミニウムめっき鋼線は、例えば、自動車のワイヤーハーネスなどに好適に使用することができる。

１ 溶融アルミニウムめっき浴
２ 鋼線
３ 溶融アルミニウムめっき鋼線
４ 送出装置
５ めっき浴槽
６ 加熱装置
７ 浴面制御装置
８ 鋼線導入部制御装置
９ 管状体
９ａ 貫通孔
９ｂ 浸漬領域
９ｃ 導入口
９ｄ 開口部
９ｅ 排出口
９ｆ 開口部
１０ 浸漬部材
１１ 溶融アルミニウムめっき浴の浴面
１２ 安定化部材
１２ａ 耐熱クロス材
１３ ノズル
１３ａ ノズルの先端
１４ 不活性ガス供給装置
１５ 配管
１６ 冷却装置
１７ 巻取装置
１８ メニスカス
１８ａ メニスカスの先端
１９ めっき被膜

Claims (4)

1. 溶融アルミニウムめっき浴に鋼線を浸漬させた後、当該鋼線を溶融アルミニウムめっき浴に浸漬されている浸漬部材を介して当該溶融アルミニウムめっき浴から連続して引き上げることによって溶融アルミニウムめっき鋼線を製造する方法であって、
   当該溶融アルミニウムめっき浴から引き上げられた溶融アルミニウムめっき鋼線と溶融アルミニウムめっき浴の浴面との境界部で安定化部材を当該溶融アルミニウムめっき浴の浴面および当該溶融アルミニウムめっき鋼線と接触させ、当該安定化部材を鋼線に押圧するときの鋼線の水平方向のスライド量Ｌ１と溶融アルミニウムめっき浴の浴面から前記浸漬部材と鋼線との接点までの最短長さＬ２との比（Ｌ１／Ｌ２）の値を０．００６〜０．２に調整し、
   当該溶融アルミニウムめっき鋼線を介して当該安定化部材と対向する位置に不活性ガスを吹き付けるためのノズルを配設し、当該ノズルの先端から前記境界部に６００℃以上の温度を有する不活性ガスを０．０１〜１５ｋＰａの圧力で吹き付けることを特徴とする溶融アルミニウムめっき鋼線の製造方法。
2. 鋼線が炭素鋼またはステンレス鋼からなる鋼線である請求項１に記載の溶融アルミニウムめっき鋼線の製造方法。
3. 溶融アルミニウムめっき浴の温度を当該溶融アルミニウムめっき浴の融点よりも１５℃以上高くなるように調整する請求項１または２に記載の溶融アルミニウムめっき鋼線の製造方法。
4. 溶融アルミニウムめっき浴に鋼線を浸漬させた後、当該鋼線を溶融アルミニウムめっき浴に浸漬されている浸漬部材を介して当該溶融アルミニウムめっき浴から連続して引き上げる際に、鋼線の通線速度を１０〜２００ｍ／ｍｉｎに調整する請求項１〜３のいずれかに記載の溶融アルミニウムめっき鋼線の製造方法。

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