JP2018171714A - Method of producing interior material for vehicle and interior material for vehicle - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、成形された基材に射出成形による樹脂の成形部を接合した車両用内装材、及び、その製造方法に関する。 The present invention relates to a vehicle interior material in which a molded part of resin by injection molding is joined to a molded base material, and a method for manufacturing the same.
特許文献１には、繊維及び熱可塑性樹脂を含むトリムボードと、トリムボード上に射出成形されたリブ付き取付ボスと、を備えたドアトリムの製造方法が開示されている。成形前のプレボードを加熱された状態で金型によってプレス成形し、その状態、すなわち、プレボードに含まれる熱可塑性樹脂が溶融している高温状態で金型に形成されたリブ付き取付ボス用キャビティに溶融樹脂を射出すると、トリムボード上にリブ付き取付ボスが形成される。すなわち、プレボードのプレス成形とリブ付き取付ボス用の射出成形とで同じ金型が用いられ、該金型には基材形成用のキャビティとリブ付き取付ボス形成用のキャビティとが存在する。取付ボス形成用のキャビティには、樹脂射出口であるゲートから取付ボス成形空間に繋がるリブ用ランナーが含まれる。プレボードをプレス成形する成形装置の下型には、ランナーに沿って上型に向かって突出した突出部が形成されている。この突出部によりトリムボードの裏面が強く押圧されるため、突出部とトリムボード裏面との間に溶融樹脂が入り込む事態、すなわち、溶融樹脂がトリムボード裏面上に浸み出す事態が抑制される。
特許文献１に示される製造方法では、プレボードをプレス成形する際にプレボードの一部がリブ付き取付ボス用キャビティ内部に入り込む事態を抑制するため、まず、プレボードにおけるリブ付き取付ボスの成形箇所が、その周囲よりも薄肉状の凹部となるように加熱プレスをする加熱プレス工程を行っている。そのうえで、前記凹部を有するプレボードを金型によって所要形状にプレス成形し、この状態で溶融樹脂を射出してリブ付き取付ボスを形成している。前記凹部を有するプレボードは、略平板形状であり、ドアトリムとしての所要形状を有していない。
In the manufacturing method shown in
上述した金型には、リブ付き取付ボス形成用のキャビティ、及び、ゲートに繋がる射出装置がトリムボードの裏面側に配置されている。従って、トリムボードの裏面にリブ付き取付ボス等の構造物を射出成形するためには、ゲート及び射出装置の配置も考慮する必要があり、その分、設計の自由度が低くなる。
尚、上述のような問題は、ドアトリム以外にも、デッキサイドトリムやルーフトリム等、種々の車両用内装材について同様に存在する。
In the mold described above, the cavity for forming the mounting boss with ribs and the injection device connected to the gate are arranged on the back side of the trim board. Accordingly, in order to injection-mold a structure such as a mounting boss with a rib on the rear surface of the trim board, it is necessary to consider the arrangement of the gate and the injection device, and the degree of design is reduced accordingly.
In addition to the door trim, the above-described problems similarly exist in various vehicle interior materials such as a deck side trim and a roof trim.
本発明は、車両用内装材の新規の製造方法、及び、新規の車両用内装材を開示するものである。 The present invention discloses a novel manufacturing method of a vehicle interior material and a novel vehicle interior material.
本発明は、空気を含む基材に樹脂による成形部が接合された車両用内装材の製造方法であって、
意匠面から裏面に繋がる貫通孔を有し所要形状の前記基材を形成する基材形成工程と、
前記基材の形状に合わせられた一般面を含む型面を有しゲートが前記基材の意匠面側となりキャビティが前記基材の裏面側となる射出成形型の外から該射出成形型に前記基材を移す移送工程と、
前記基材が配置された前記射出成形型の前記キャビティに前記ゲートから前記貫通孔を介して前記樹脂を射出する射出工程と、を含む、態様を有する。
The present invention is a method for manufacturing an interior material for a vehicle in which a molded part made of resin is bonded to a base material containing air,
A base material forming step of forming the base material of a required shape having a through-hole connected from the design surface to the back surface;
The injection mold has a mold surface including a general surface matched to the shape of the base material, the gate is the design surface side of the base material, and the cavity is the back side of the base material. A transfer process for transferring the substrate;
And an injection step of injecting the resin from the gate to the cavity of the injection mold on which the base material is disposed through the through hole.
また、本発明の車両用内装材は、意匠面から裏面に繋がる貫通孔を有する成形された基材と、
該基材の少なくとも裏面に接合された樹脂の成形部であって前記貫通孔を通って前記基材の意匠面側にある樹脂射出用のゲートの跡に繋がった成形部と、を備える、態様を有する。
Further, the vehicle interior material of the present invention is a molded base material having a through hole that leads from the design surface to the back surface,
A molded part of resin joined to at least the back surface of the base material, and a molded part connected to a trace of a gate for resin injection on the design surface side of the base material through the through hole. Have
請求項１〜請求項５に係る発明によれば、射出成形による樹脂の成形部が基材の少なくとも裏面に接合された車両用内装材の裏面形状の設計自由度を向上させることが可能な新規の製造方法を提供することができる。
請求項６〜請求項８に係る発明によれば、裏面に形状の自由度が高い樹脂射出成形部が接合された新規の車両用内装材を提供することができる。
According to the invention which concerns on Claims 1-5, it is novel which can improve the design freedom of the back surface shape of the interior material for vehicles by which the molding part of resin by injection molding was joined to at least the back surface of a substrate The manufacturing method of can be provided.
According to the invention concerning Claim 6-Claim 8, the novel vehicle interior material by which the resin injection molding part with a high freedom degree of shape was joined to the back surface can be provided.
以下、本発明の実施形態を説明する。むろん、以下の実施形態は本発明を例示するものに過ぎず、実施形態に示す特徴の全てが発明の解決手段に必須になるとは限らない。 Embodiments of the present invention will be described below. Of course, the following embodiments are merely examples of the present invention, and all the features shown in the embodiments are not necessarily essential to the means for solving the invention.
（１）本発明に含まれる技術の概要：
まず、図１〜１２に示される例を参照して本発明に含まれる技術の概要を説明する。尚、本願の図は模式的に例を示す図であり、これらの図に示される各方向の拡大率は異なることがあり、各図は整合していないことがある。むろん、本技術の各要素は、符号で示される具体例に限定されない。
(1) Summary of technology included in the present invention:
First, the outline | summary of the technique included in this invention is demonstrated with reference to the example shown by FIGS. In addition, the figure of this application is a figure which shows an example typically, The expansion ratio of each direction shown by these figures may differ, and each figure may not match. Of course, each element of the present technology is not limited to the specific example indicated by the reference numeral.
［態様１］
図３，５等に例示するように、本技術の車両用内装材１の製造方法は、空気Ａｒを含む基材５に樹脂Ｒ１による成形部５０が接合された車両用内装材１の製造方法であって、基材形成工程ＳＴ１、移送工程ＳＴ２、及び、射出工程ＳＴ３を含む。前記基材形成工程ＳＴ１では、意匠面１５から裏面１０ｂに繋がる貫通孔１４を有し所要形状の前記基材５を形成する。前記移送工程ＳＴ２では、前記基材５の形状に合わせられた一般面３４０を含む型面３３０を有しゲート３１６が前記基材５の意匠面１５側となりキャビティＣＡ１が前記基材５の裏面１０ｂ側となる射出成形型３１０の外（例えばプレス成形型２１０）から該射出成形型３１０に前記基材５を移す。前記射出工程ＳＴ３では、前記基材５が配置された前記射出成形型３１０の前記キャビティＣＡ１に前記ゲート３１６から前記貫通孔１４を介して前記樹脂Ｒ１を射出する
[Aspect 1]
As illustrated in FIGS. 3 and 5 and the like, the method for manufacturing the vehicle
上記態様１では、基材５が配置された射出成形型３１０において基材５の意匠面１５側にあるゲート３１６から基材５の貫通孔１４を介して基材５の裏面１０ｂ側にあるキャビティＣＡ１に樹脂が射出される。本態様は、射出成形型３１０に対して樹脂の射出装置３２０を基材５の裏面１０ｂ側に配置する必要が無いので、射出成形型３１０において基材５の裏面１０ｂに接合される樹脂Ｒ１の成形部５０を形成する構造の設計自由度が向上する。従って、本態様は、射出成形による樹脂の成形部が基材の少なくとも裏面に接合された車両用内装材の裏面形状の設計自由度を向上させることが可能な新規の製造方法を提供することができる。
In the first aspect, in the
ここで、空気を含む基材は、繊維が集合した基材、発泡樹脂製の基材、繊維と発泡樹脂を組み合わせた基材、等を含む。これらの材料に表皮材等が接着した基材も、空気を含む基材に含まれる。尚、繊維が集合した基材に成形するための素材は、繊維が集合した素材シート等を含む。
射出される樹脂は、溶融樹脂、硬化性の液状樹脂、等を含む。
尚、上記態様１の付言は、以下の態様も同様である。
Here, the base material containing air includes a base material in which fibers are aggregated, a base material made of foamed resin, a base material that combines fibers and foamed resin, and the like. A base material in which a skin material or the like is bonded to these materials is also included in the base material containing air. In addition, the raw material for shape | molding to the base material with which the fiber aggregated contains the raw material sheet | seat etc. with which the fiber aggregated.
The injected resin includes a molten resin, a curable liquid resin, and the like.
In addition, the remarks of the said
［態様２］
図１０に例示するように、前記射出成形型３１０は、型締め時に前記基材５の貫通孔１４を介して前記キャビティＣＡ１と繋がる意匠面側キャビティＣＡ２を有してもよい。前記射出工程ＳＴ３では、前記基材５が配置された前記射出成形型３１０の前記意匠面側キャビティＣＡ２及び前記キャビティＣＡ１に前記ゲート３１６から前記樹脂Ｒ１を射出してもよい。本製造方法では、前記基材５の貫通孔１４を介して前記基材５の意匠面１５側と前記基材５の裏面１０ｂ側とに繋がった前記成形部５０が前記基材５に接合された前記車両用内装材１を得てもよい。本態様は、射出成形による樹脂Ｒ１の成形部５０が意匠面１５側と裏面１０ｂ側とに同時に形成されるので、接着や溶着等の後加工を不要にすることが可能な新規の製造方法を提供することができる。
尚、上記態様２には含まれないが、射出成形型に意匠面側キャビティが無い場合も、本技術に含まれる。
[Aspect 2]
As illustrated in FIG. 10, the
Although not included in the second aspect, the present technology includes a case where the injection mold does not have a design surface side cavity.
［態様３］
図５に例示するように、前記基材形成工程ＳＴ１では、前記基材５に前記貫通孔１４を形成するための構造（例えば穿孔構造２２０）を有する素材成形型（例えばプレス成形型２１０）で素材（例えば素材シート２０）を前記所要形状の基材５に成形するとともに前記基材５に前記貫通孔１４を形成してもよい。この態様は、基材に成形部が接合された内装材の製造効率を向上させることが可能な製造方法を提供することができる。
ここで、素材の成形は、プレス成形、射出成形、等を含む。すなわち、素材成形型は、プレス成形型、射出成形型、等を含む。素材を成形することには、空気を含む素材シートをプレス成形型で空気を含む所要形状の基材にプレス成形すること、素材を射出成形型に射出して発泡させながら所要形状の基材に射出成形すること、等が含まれる。
尚、上記態様３の付言は、以下の態様も同様である。
また、上記態様３には含まれないが、基材に貫通孔を形成するための構造が素材成形型に無く別工程で貫通孔を形成する場合も、本技術に含まれる。
[Aspect 3]
As illustrated in FIG. 5, in the base material forming step ST <b> 1, a material forming die (for example, a press forming die 210) having a structure (for example, a perforated structure 220) for forming the through
Here, the molding of the material includes press molding, injection molding, and the like. That is, the material mold includes a press mold, an injection mold, and the like. To mold the material, press the material sheet containing air into the base material of the required shape containing air with a press mold, or form the base material of the required shape while injecting the material into the injection mold and foaming. Injection molding, etc. are included.
Note that the remarks of the
Further, although not included in the above-described
［態様４］
図６〜１０に例示するように、前記型面３３０は、前記一般面３４０、及び、前記基材５のうちゲート３１６の周囲にある第一周囲部１１を該第一周囲部１１の周囲にある第二周囲部１２よりも圧縮させる押圧部３５０を含んでもよい。前記基材形成工程ＳＴ１では、熱可塑性の材料を含む素材（２０）を前記基材５に成形してもよい。前記射出工程ＳＴ３では、型締め前に前記熱可塑性の材料の融点未満とされた前記基材５が配置された前記射出成形型３１０の前記キャビティＣＡ１に前記ゲート３１６から前記貫通孔１４を介して前記樹脂Ｒ１を射出してもよい。本製造方法は、前記樹脂による成形部５０とともに前記基材５を前記射出成形型３１０から取り出し、前記押圧部３５０により圧縮された前記第一周囲部１１の厚みの少なくとも一部が復元した前記基材５の少なくとも裏面１０ｂに前記成形部５０が接合された前記車両用内装材１を得る取出工程ＳＴ４をさらに含んでもよい。
[Aspect 4]
As illustrated in FIGS. 6 to 10, the
上記態様４では、射出成形型３１０に配置された基材５のうちゲート３１６の周囲にある第一周囲部１１が該第一周囲部１１の周囲にある第二周囲部１２よりも圧縮される。従って、ゲート３１６から型面３３０の一般面３４０と基材５の表面（１５，１０ｂ）との間に樹脂Ｒ１が入り込むという樹脂漏れ、すなわち、樹脂Ｒ１が基材５の表面に浸み出すという樹脂漏れが抑制される。その結果、射出圧力を高めることにより、ゲートから射出された樹脂が流れる最大の長さを意味する限界流動長を増やすことが可能となる。
また、射出成形型３１０に配置された基材５が熱可塑性の材料の融点以上あると変形してキャビティＣＡ１に入り込み、成形部５０が形成されるべきキャビティＣＡ１における樹脂Ｒ１の流れが妨げられる懸念がある。キャビティＣＡ１内の樹脂Ｒ１の流れが妨げられると、成形部５０の一部が形成されない可能性が考えられる。本技術の態様４では、射出成形型３１０に配置される基材５が型締め前に熱可塑性の材料の融点未満とされているので、基材５の変形が抑制されて基材５がキャビティＣＡ１に入り込み難くなり、樹脂Ｒ１の流動性が向上する。これにより、良好な成形部５０が形成される。従って、本態様は、ゲート周りからの樹脂漏れを抑制しながら良好な成形部を形成することが可能な新規の製造方法を提供することができる。
さらに、成形部５０とともに基材５を射出成形型３１０から取り出すと、基材５において押圧部３５０により圧縮された第一周囲部１１の厚みの少なくとも一部が復元する。これにより、局所的に強い押圧による内装材の劣化が抑制される。
In the aspect 4, the first
Further, there is a concern that the
Furthermore, when the
ここで、基材の第一周囲部は、ゲートの周囲に限定された部位でもよいし、成形部に沿った部位等を含んでもよい。ゲートの周囲は、ゲートから離れた部位でもよく、ゲート周りの成形部の周囲が含まれる。型面の押圧部は、ゲートの周囲のうちキャビティを除く部位でもよい。従って、基材の第一周囲部は、ゲートの周囲のうち成形部を除く部位でもよい。
取出工程で得られる内装材は、不要部分を切除する前の内装材でもよい。
尚、上記態様４の付言は、以下の態様も同様である。
Here, the first peripheral portion of the substrate may be a portion limited to the periphery of the gate, or may include a portion along the molding portion. The periphery of the gate may be a part away from the gate, and includes the periphery of the molding around the gate. The pressing portion of the mold surface may be a portion excluding the cavity around the gate. Accordingly, the first peripheral portion of the base material may be a portion excluding the molding portion around the gate.
The interior material obtained in the extraction step may be an interior material before the unnecessary portion is cut off.
Note that the remarks of the above aspect 4 are the same in the following aspects.
［態様５］
図６，７，１０に例示するように、前記型面３３０は、前記基材５の意匠面１５側に前記押圧部３５０を含んでもよい。ゲート周りの樹脂漏れは、型面３３０において押圧部３５０が基材５の裏面１０ｂ側にある場合よりも基材５の意匠面１５側にある方が起き難い。本態様では、型面３３０において押圧部３５０が基材５の意匠面１５側にあるので、ゲート周りからの樹脂漏れをさらに抑制しながら良好な成形部を形成することが可能な製造方法を提供することができる。
[Aspect 5]
As illustrated in FIGS. 6, 7, and 10, the
［態様６］
さらに、図３，４等に例示するように、本技術の車両用内装材１は、意匠面１５から裏面１０ｂに繋がる貫通孔１４を有する成形された基材５と、該基材５の少なくとも裏面１０ｂに接合された樹脂Ｒ１の成形部５０であって前記貫通孔１４を通って前記基材５の意匠面１５側にある樹脂射出用のゲート３１６の跡６０に繋がった成形部５０と、を備える、態様を有する。
[Aspect 6]
Furthermore, as illustrated in FIGS. 3 and 4 and the like, the vehicle
上述したように、射出成形型３１０に対して樹脂Ｒ１の射出装置３２０を基材５の意匠面１５側に配置すると、射出成形型３１０において基材５の裏面１０ｂに接合される樹脂Ｒ１の成形部５０を形成する構造の設計自由度が向上する。従って、本態様は、裏面に形状の自由度が高い樹脂射出成形部が接合された新規の車両用内装材を提供することができる。
As described above, when the
［態様７］
図７，９等に例示するように、前記基材５は、前記ゲート３１６の跡６０の周囲にある第一周囲部１１、及び、該第一周囲部１１の周囲にある第二周囲部１２を有してもよい。前記第一周囲部１１は、前記第二周囲部１２よりも薄くてもよい。上述したように、射出成形型３１０に配置された基材５のうちゲート３１６の周囲にある第一周囲部１１が該第一周囲部１１の周囲にある第二周囲部１２よりも圧縮されると、樹脂が基材５の表面に浸み出すという樹脂漏れが抑制される。従って、本態様は、成形部が接合された面に樹脂漏れが発生することが抑制された新規の車両用内装材を提供することができる。
[Aspect 7]
As illustrated in FIGS. 7, 9, etc., the
［態様８］
また、図７に例示するように、前記基材５の意匠面１５は、前記第二周囲部１２よりも前記第一周囲部１１の方が凹んでいてもよい。上述したように、ゲート周りの樹脂漏れは、基材５においてゲート３１６の無い裏面１０ｂ側よりもゲート３１６のある意匠面１５側の方が起き易く、基材５の意匠面１５において第一周囲部１１が第二周囲部１２よりも圧縮されると樹脂Ｒ１が基材５の意匠面１５に浸み出すという樹脂漏れが抑制される。従って、本態様は、成形部近傍の意匠面に樹脂漏れが発生することが抑制された新規の車両用内装材を提供することができる。
[Aspect 8]
In addition, as illustrated in FIG. 7, the
（２）本技術の製造方法により製造される車両用内装材の具体例：
図１は、自動車の内装の例を側面部の図示が省略された状態で示している。図２は、車両用内装材の例を車室側から見て示している。図３は、補強リブ及びゲート跡を通る位置における車両用内装材の断面の例を模式的に示している。図４は、加飾部及びゲート跡を通る位置における車両用内装材の断面の例を模式的に示している。これらの図中、FRONT、REAR、UP、DOWNは、それぞれ、前、後、上、下を示す。左右の位置関係は、自動車１００から前を見る方向を基準とする。また、符号Ｄ１は自動車１００の前後方向を示し、符号Ｄ２は自動車１００の上下方向を示し、符号Ｄ３は車両用内装材１の厚み方向を示し、符号Ｄ４は補強リブ５１の延びた方向を示し、符号Ｄ５は基材５に沿った方向を示す。図２に示す補強リブ５１の延びた方向Ｄ４は、基材５に沿った方向Ｄ５に含まれる。図４では、一つの加飾部５２、及び、その周辺を示している。
(2) Specific examples of vehicle interior materials manufactured by the manufacturing method of the present technology:
FIG. 1 shows an example of the interior of an automobile in a state in which the illustration of the side portion is omitted. FIG. 2 shows an example of a vehicle interior material as viewed from the passenger compartment side. FIG. 3 schematically shows an example of a cross section of the vehicle interior material at a position passing through the reinforcing rib and the gate mark. FIG. 4 schematically shows an example of a cross section of the vehicle interior material at a position passing through the decoration portion and the gate mark. In these figures, FRONT, REAR, UP, and DOWN indicate front, rear, upper, and lower, respectively. The positional relationship between the left and right is based on the direction of looking forward from the
図１に示す自動車１００は、道路上で使用されるように設計及び装備された路上走行自動車とされ、例えば、鋼板製といった金属製の車体パネル１０５（図４参照）が車室ＳＰ１及び荷室ＳＰ２を囲んで車体を形成している。また、図１に示す自動車１００は、後部の荷室ＳＰ２が車室ＳＰ１と繋がり、２列のシート１０１（前席と後席）を備えるワゴンタイプの乗用自動車とされている。むろん、本技術を適用可能な自動車には、３列シートタイプといった２列シートタイプ以外の自動車も含まれ、いわゆるステーションワゴンやワンボックスカー等の他、セダンタイプ等の自動車も含まれる。
An
自動車１００の車体パネルには、室内（ＳＰ１，ＳＰ２）側において種々の内装材１が配置されている。荷室ＳＰ２から側方にあるデッキサイドパネル（車体パネルの例）には、荷室ＳＰ２側においてデッキサイドトリム１１１（内装材１の例）が設置されている。車室ＳＰ１から側方にあるドアパネル（車体パネルの例）には、車室ＳＰ１側においてドアトリム１１２（内装材１の例）が設置されている。同じく車室ＳＰ１から側方にあるピラー（車体パネルの例）には、車室ＳＰ１側においてピラートリム１１３（内装材１の例）が設置されている。車室ＳＰ１及び荷室ＳＰ２から上方にあるルーフパネル（車体パネルの例）には、室内（ＳＰ１，ＳＰ２）側においてルーフトリム１１４（内装材１の例）が設置されている。
Various
図２〜４は、内装材１の例としてデッキサイドトリムの例を示している。図３に示すデッキサイドトリム１１１では、凹凸を有する所要形状に成形された基材本体１０の表面１０ａと表皮材３０のバッキング４０とが接着し、基材５の意匠面１５及び裏面１０ｂの一部に樹脂製の成形部５０が一体的に射出成形されている。図２〜４に示す成形部５０には、基材５の裏面１０ｂ側にある補強リブ５１、及び、基材５の貫通孔１４を通っている加飾部５２が含まれる。基材５が表皮材３０を有している場合、表皮材３０は基材５の意匠面１５となる。図３，４に示す基材本体１０の裏面１０ｂは、基材５全体の裏面である。
2 to 4 show an example of a deck side trim as an example of the
デッキサイドトリム１１１は、荷室ＳＰ２の左右の側面部に配置され、車室ＳＰ１に繋がった荷室ＳＰ２に良好な意匠を付与する。補強リブ５１は、三次元形状に成形された基材５に対して、内装材としての剛性が不足しやすい外周付近や大きな平面上などに配置される。図２，４に示す加飾部５２は、自動車１００のドアの開閉を円滑にするための空気取り入れ口である貫通孔５２ｅを有し、デッキサイドトリム１１１のルーバー部を構成する。
尚、本技術の車両用内装材は、表皮材３０とバッキング４０が無くてもよい。この場合、表皮材３０の代わりに表面１０ａが車両用内装材の意匠面１５となる。
The deck side trim 111 is disposed on the left and right side portions of the luggage compartment SP2, and gives a good design to the luggage compartment SP2 connected to the passenger compartment SP1. The reinforcing
The vehicle interior material of the present technology may not have the
基材本体１０には、繊維Ｆ１が集合した基材１０Ａ、発泡樹脂製の基材１０Ｂ、繊維と発泡樹脂を組み合わせた基材、等の空気Ａｒを含む基材であって、熱可塑性樹脂といった熱可塑性の材料を含む基材を用いることができる。
The
繊維質の基材１０Ａには、通気性のあるプレス成形された繊維マット等、繊維Ｆ１を集合させて空気Ａｒを含むように成形された繊維集合体を用いることができる。基材１０Ａは、意匠層と保形層と吸音層を積層した繊維マット等、多層構造の繊維集合体でもよい。
基材１０Ａを形成するための繊維Ｆ１には、熱可塑性樹脂といった合成樹脂（エラストマーを含む）の繊維、合成樹脂に添加剤を添加した繊維、ガラス繊維や炭素繊維といった無機繊維、ケナフといった植物繊維、反毛繊維、これらの少なくとも一部の組合せ、等を用いることができ、熱可塑性樹脂繊維といった熱可塑性の繊維を含む繊維が好ましい。前記熱可塑性樹脂には、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂やポリエチレン樹脂（ＰＥ）といったポリオレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂といったポリエステル樹脂、ポリアミド（ＰＡ）樹脂、アクリル（ＰＭＭＡ）樹脂、等を用いることができる。繊維Ｆ１には、主繊維と接着性繊維（バインダー）が含まれてもよく、芯鞘構造やサイドバイサイド構造といったコンジュゲート構造の繊維が含まれてもよい。また、熱可塑性の繊維にガラス繊維といった無機繊維を混ぜると、基材の剛性を高めることができる。基材１０Ａに含まれる熱可塑性の材料は、繊維Ｆ１に含まれてもよいし、繊維Ｆ１以外の材料に含まれてもよい。
As the
The fibers F1 for forming the
繊維質の基材１０Ａの厚みＴｂは、軽量で所要の剛性を得る点から、１mm以上、且つ、８mm以下が好ましく、２mm以上、且つ、７mm以下がより好ましい。基材１０Ａの目付は、軽量で所要の剛性を得る点から、４５０ｇ／ｍ2以上、且つ、１２００ｇ／ｍ2以下が好ましい。
The thickness Tb of the
発泡樹脂製の基材１０Ｂには、樹脂材料を発泡させて気泡（空気Ａｒ）を含むように成形された発泡成形体を用いることができる。樹脂材料の発泡成形には、例えば、射出成形を用いることができる。また、基材１０Ｂは、表面にスキン層を残した発泡樹脂成形品、発泡樹脂層の少なくとも一面に対して実質的に非発泡の層を積層した成形品、等、多層構造でもよい。
基材１０Ｂを形成するための樹脂材料は、熱可塑性樹脂といった熱可塑性の材料が含まれていれば、種々の合成樹脂（エラストマーを含む）を用いることができ、添加剤が添加されてもよい。基材１０Ｂを形成するための熱可塑性樹脂には、ＰＰ樹脂やＰＥ樹脂といったポリオレフィン樹脂、ポリスチレン（ＰＳ）樹脂、これらの組合せ、等を用いることができ、充てん材等の添加剤が含まれてもよい。樹脂の発泡には、シリンダー内で加圧された気体を溶融樹脂に溶解させる物理発泡、化学発泡剤を添加して熱分解や化学反応により気体を溶融樹脂に混入させる化学発泡、等を採用することができる。発泡剤には、ブタンやペンタンといった炭化水素を発生させる揮発性発泡剤、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）やヒドラゾジカルボンアミド等といった有機系発泡剤、炭酸アンモニウムといった炭酸ガス等を発生させる無機系発泡剤、等を用いることができる。
For the
As long as the resin material for forming the
発泡樹脂製の基材１０Ｂの厚みＴｂは、軽量で所要の剛性を得る点から、１mm以上、且つ、８mm以下が好ましく、２mm以上、且つ、７mm以下がより好ましい。基材１０Ｂの目付は、軽量で所要の剛性を得る点から、４５０ｇ／ｍ2以上、且つ、１２００ｇ／ｍ2以下が好ましい。
The thickness Tb of the
表皮材３０には、不織布、織物、編物、カーペット、合成樹脂（エラストマーを含む）、ゴム、等を用いることができる。表皮材３０の裏面には、バッキング（裏打ち層）４０が形成されてもよい。バッキング４０には、熱可塑性樹脂といった合成樹脂（エラストマーを含む）等を用いることができる。前記熱可塑性樹脂には、低密度ポリエチレン、エチレン酢酸ビニル、といった低融点の熱可塑性樹脂等を用いることができる。
Non-woven fabric, woven fabric, knitted fabric, carpet, synthetic resin (including elastomer), rubber, and the like can be used for the
図２，３に示す樹脂製の補強リブ５１は、基材裏面１０ｂに略直交するように延出した薄板状に形成されている。補強リブの高さＨｒは、特に限定されないが、例えば、２〜１０mm程度とすることができる。補強リブの厚みＴｒは、特に限定されないが、例えば、１〜５mm程度とすることができる。補強リブ５１は、図５〜９に例示するように溶融樹脂Ｒ１を射出成形することにより形成することができ、意匠面１５側にゲート３１６の跡６０が形成されることがある。
The resin-made reinforcing
図２，４に示す樹脂製の加飾部５２は、意匠面１５側の加飾部５２ａ、裏面１０ｂ側の加飾部５２ｂ、及び、両加飾部５２ａ，５２ｂに繋がる貫通部５２ｄを有している。この貫通部５２ｄは、厚み方向Ｄ３へ貫通した貫通孔５２ｅを有し、基材５の貫通孔１４を通っている。意匠面側の加飾部５２ａは、基材５の貫通孔１４の縁部を隠している。裏面側の加飾部５２ｂは、貫通部５２ｄとデッキサイドパネル（車体パネル１０５）との間に配置された目隠し部５２ｃを有している。
2 and 4 has a
図１２は、上記加飾部５２が無い比較例のデッキサイドトリム９００におけるルーバー部の断面を模式的に示している。デッキサイドトリム９００のルーバー部には、自動車１００のドアの開閉を円滑にするための貫通孔９１０が複数形成されている。これらの貫通孔９１０は、基材５に対して厚み方向Ｄ３へ貫通している。このため、室内（ＳＰ２）から貫通孔９１０を通して車体パネル１０５が見える可能性がある。車体パネル１０５が見えると見栄えが低下するので、基材５の裏面１０ｂ側において複数の貫通孔９１０をまとめて覆う目隠し部材９２０が基材５の裏面１０ｂに貼り付けられている。目隠し部材９２０の貼り付けには、接着や溶着等といった後工程が必要である。
FIG. 12 schematically shows a cross section of a louver portion in a deck side trim 900 of a comparative example without the
一方、図２，４に示すデッキサイドトリム１１１では、射出成形された加飾部５２の目隠し部５２ｃが貫通孔５２ｅから車体パネル１０５が見えないようにしているので、室内（ＳＰ２）の意匠が向上している。むろん、目隠し部５２ｃを配置するために接着や溶着等といった後工程は不要である。また、意匠面側の加飾部５２ａが基材５の貫通孔１４の縁部を隠している点でも、室内（ＳＰ２）の意匠が向上している。
On the other hand, in the deck side trim 111 shown in FIGS. 2 and 4, the blindfold 52c of the injection molded
加飾部５２に目隠し部５２ｃを形成するためには、図１０に示すような入子型（insert die）３１５を有する射出成形型３１０を用いて樹脂Ｒ１を射出成形する必要がある。尚、入子型は、母型（master block）の中にはめ込んで使用する部分的金型であり、スライド型とも呼ばれる可動式でもよいし、固定式でもよい。基材５の裏面１０ｂ側に射出装置を配置する場合、射出装置からキャビティＣＡ１までの溶融樹脂Ｒ１の経路が入子型３１５により大きく制約され、内装材の裏面形状の設計自由度が小さい。そこで、本具体例では、基材５の意匠面１５側に射出装置３２０を配置し、内装材の裏面形状の設計自由度を向上させている。このため、意匠面側の加飾部５２ａにゲート３１６の跡６０が形成されている。
尚、跡６０が形成されるゲート３１６の位置は、影となる位置のように目立たない位置が好ましい。また、跡６０を成形部５０の意匠の一部にすることも、好ましい。むろん、跡６０を隠す別体の部品を基材５の意匠面１５（例えば成形部５０）に取り付けてもよい。
In order to form the
It should be noted that the position of the
成形部５０を形成するための樹脂材料は、種々の合成樹脂（エラストマーを含む）を用いることができ、添加剤が添加されてもよく、成形の容易性の点から熱可塑性樹脂といった熱可塑性の樹脂材料が好ましい。前記熱可塑性樹脂には、ＰＰ樹脂やＰＥ樹脂といったポリオレフィン樹脂、アクリロニトリルブタジエンスチレン（ＡＢＳ）樹脂、これらの組合せ、等を用いることができ、繊維等の添加剤が含まれてもよい。樹脂材料に線膨張率が低いＡＢＳ樹脂等を用いると、冷却による補強リブの収縮が抑制されて基材の反りが少ない良好な補強リブを有する内装材を得ることができる。前記繊維には、ガラス繊維や炭素繊維といった無機繊維、ケナフといった植物繊維、これらの組合せ、等を用いることができる。
Various synthetic resins (including elastomers) can be used as the resin material for forming the molded
また、図７，９，１０に示す溶融樹脂Ｒ１に発泡性の樹脂を用い、気泡を含むように射出成形された発泡樹脂で成形部５０を形成してもよい。すると、溶融樹脂Ｒ１の発泡力により溶融樹脂の限界流動長を増やすことができるので、ゲートの数を減らしたり、面形状といった成形部５０の形状（設計）の自由度を向上させたりすることができる。また、射出圧力を低くすることができるので、ゲート周りの樹脂漏れをさらに効果的に抑制することができ、表皮材といった内装材の劣化をさらに効果的に抑制することができる。さらに、射出樹脂の冷却による収縮がさらに抑制されるので、基材の反りもさらに効果的に抑制される。
Alternatively, a foamable resin may be used for the molten resin R1 shown in FIGS. 7, 9, and 10, and the molded
発泡樹脂で成形部５０を形成するための樹脂材料も、上述した種々の合成樹脂を用いることができ、添加剤が添加されてもよく、成形の容易性の点から熱可塑性樹脂といった熱可塑性の樹脂材料が好ましい。発泡樹脂製の基材１０Ｂの場合と同様、樹脂の発泡には、シリンダー内で加圧された気体を溶融樹脂に溶解させる物理発泡、化学発泡剤を添加して熱分解や化学反応により気体を溶融樹脂に混入させる化学発泡、等を採用することができる。発泡剤には、揮発性発泡剤、有機系発泡剤、無機系発泡剤、等を用いることができる。樹脂材料には、特にＰＰ樹脂といった熱可塑性樹脂が好適に用いられ、タルクといった充填材を例えば１５〜２５重量％添加したものを用いることが好ましい。タルクといった充填材を樹脂材料に添加すると、充填材が発泡の核となって発泡状態が良好になるため、基材の反りがさらに効果的に抑制される。
As the resin material for forming the molded
尚、基材５に接合される成形部５０は、補強リブや加飾部以外にも、クリップ取付座、内装材の開口に取り付けられる樹脂枠、等でもよい。ここで、前記クリップ取付座は、内装材を車体パネルといった相手部材に固定するためのクリップを取り付けるための部位である。前記樹脂枠には、例えば、デッキサイドトリム（内装材の例）に設けられたメンテナンスホール（開口の例）を開閉可能に覆う別体のメンテナンスカバー（サービスカバー）のツメを嵌合させることが可能な樹脂枠等がある。
In addition, the shaping | molding
（３）車両用内装材の製造方法の具体例：
図５は、車両用内装材の製造方法の例を模式的に示している。図６は、基材の意匠面側に押圧部を有する射出成形型の型面の例として固定型３１２における型面３３０の要部を模式的に示している。尚、キャビティＣＡ１はゲート３１６の無い可動型３１４における型面３３０にあるため、固定型３１２における型面３３０に対応するキャビティＣＡ１の位置を二点鎖線で示している。図７は、図６のＡ１−Ａ１の位置における射出成形機３００の断面の例を模式的に示している。また、図７は、図６に示す射出成形型３１０から取り出される内装材１の基材５において意匠面１５側の押圧部３５０により圧縮された第一周囲部１１の厚みの少なくとも一部が復元する例を模式的に示している。図８は、基材の裏面側に押圧部を有する射出成形型の型面の例として可動型３１４における型面３３０の要部を模式的に示している。図９は、図８のＡ２−Ａ２の位置における射出成形機３００の断面の例を模式的に示している。また、図９は、図８に示す射出成形型３１０から取り出される内装材１の基材５において裏面１０ｂ側の押圧部３５０により圧縮された第一周囲部１１の厚みの少なくとも一部が復元する例を模式的に示している。図１０は、意匠面側キャビティを有する射出成形機３００の断面の例を模式的に示している。また、図１０は、意匠面側キャビティＣＡ２を有する射出成形機３００から取り出される内装材１の基材５において押圧部３５０により圧縮された第一周囲部１１の厚みが復元する例を模式的に示している。
(3) Specific example of a method for manufacturing a vehicle interior material:
FIG. 5 schematically shows an example of a method for manufacturing a vehicle interior material. FIG. 6 schematically shows the main part of the
図５〜１０に示す製造方法では、所要形状の基材本体１０を形成するための素材シート２０（素材の例）に熱可塑性の繊維が集合した繊維集合体（すなわち、空気Ａｒを含む繊維集合体）を用い、成形部５０を射出成形するための樹脂材料に熱可塑性樹脂を用いている。本製造方法は、基材形成工程ＳＴ１、移送工程ＳＴ２、射出工程ＳＴ３、及び、取出工程ＳＴ４を含む。前記基材形成工程ＳＴ１には、プレス成形前の素材シート２０をプレス成形型２１０（素材成形型の例）にセットする素材セット工程ＳＴ１ａ、及び、成形前の素材シート２０をプレス成形機２００でプレス成形するプレス工程ＳＴ１ｂが含まれる。また、基材形成工程ＳＴ１には、基材５に対して厚み方向Ｄ３へ貫通した貫通孔１４を形成する孔形成工程ＳＴ５も含まれる。
In the manufacturing method shown in FIGS. 5 to 10, a fiber assembly (that is, a fiber assembly including air Ar) in which thermoplastic fibers are assembled on a material sheet 20 (an example of a material) for forming a
図５に示すプレス成形機２００は、プレス成形型２１０を構成する上型２１２及び下型２１４が近接及び離隔可能に設けられている。上型２１２は、内装材１の荷室ＳＰ２側の凹凸形状（所要形状の例）に合わせた型面を有する金型とされている。下型２１４は、基材５の裏面１０ｂの凹凸形状（所要形状の例）に合わせた型面を有する金型とされている。図５では上型２１２が可動型で下型２１４が固定型とされているが、上型２１２が固定型で下型２１４が可動型でもよいし、両型２１２，２１４が可動型でもよい。図５に示すプレス成形型２１０は、基材５に貫通孔１４を形成するための穿孔構造２２０を有している。この穿孔構造２２０は、上型２１２の型面から下型２１４の方へ出た穿孔用の凸部２２２、及び、該凸部２２２に対応する位置において上型２１２から離れるように下型２１４の型面から凹んだ凹部２２４を有している。
In the
図５に示す射出成形機３００は、射出成形型３１０を構成する固定型３１２及び可動型３１４が近接及び離隔可能に設けられている。尚、型３１２を可動型にして型３１４を固定型にしてもよいし、両型３１２，３１４を可動型にしてもよい。
In an
まず、図６，７に示すように、押圧部３５０が基材５の意匠面１５側にある場合に裏面１０ｂ側に成形部５０を射出成形する例を説明する。図６，７に示す固定型３１２は、内装材１の荷室ＳＰ２側の凹凸形状に合わせられた一般面３４０、及び、基材５の特定部位（第一周囲部１１）を周囲よりも押圧する押圧部３５０を含む型面３３０を有する金型とされている。図６，７に示す可動型３１４は、基材５の裏面１０ｂの凹凸形状に合わせられた一般面３４０を含む型面３３０を有する金型とされている。可動型３１４における型面３３０には、補強リブ５１、図１０に示す裏面側の加飾部５２ｂ、必要に応じてクリップ取付座、等を形成するためのキャビティＣＡ１が形成されている。各キャビティＣＡ１には、溶融した熱可塑性樹脂Ｒ１が射出装置３２０からゲート３１６及び貫通孔１４を介して射出される。図６，７に示す押圧部３５０は、樹脂射出用のゲート３１６の周囲に形成され、基材５のうちゲート３１６の周囲にある第一周囲部１１を該第一周囲部１１の周囲にある第二周囲部１２よりも厚み方向Ｄ３へ圧縮させる。
First, as shown in FIGS. 6 and 7, an example in which the
図６，７に示すように、基材５に沿った方向Ｄ５において第一周囲部１１のゲート３１６の外周３１６ｏから第二周囲部１２までの長さＷ１は、押圧部３５０の幅Ｗ２にほぼ合わせられる。押圧部３５０の幅Ｗ２は、一般面３４０に沿った方向Ｄ６において押圧部３５０の内周（ゲート３１６の外周３１６ｏ）から外周３５０ｏまでの長さである。第一周囲部１１の長さＷ１、及び、押圧部３５０の幅Ｗ２は、１．５mm以上が好ましく、２．０mm以上がより好ましい。これらの長さＷ１，Ｗ２を前記下限以上にすると、ゲート３１６から所要の領域以外への樹脂漏れを効果的に抑制することができ、射出した溶融樹脂Ｒ１の限界流動長が増えるためゲートの数を効果的に減らすことができる。また、これらの長さＷ１，Ｗ２は、４．０mm以下が好ましく、３．０mm以下がより好ましい。これらの長さＷ１，Ｗ２を前記上限以下にすると、基材５において局所的に強い押圧が加わる第一周囲部１１がゲート周りの狭い範囲となるので、内装材（例えば表皮材）に局所的な押圧による跡が残っても目立たず、内装材の美観の低下を抑制することができる。
尚、意匠面１５に加飾部を成形する場合、上記長さＷ１を意匠面側キャビティの外周から第二周囲部までの長さに読み替えることができる。この場合の押圧部３５０は、意匠面側キャビティの外周から第二周囲部までに合わせられる。長さＷ１，Ｗ２の好ましい範囲は、上述の通りである。
As shown in FIGS. 6 and 7, the length W <b> 1 from the outer periphery 316 o of the
In addition, when shape | molding a decorating part in the
本具体例では、押圧部３５０及び第一周囲部１１をゲート３１６、又は、ゲート周りの意匠面側キャビティの外周から所定範囲（長さＷ１，Ｗ２）内に限定しており、この所定範囲以外においてキャビティＣＡ１及び補強リブ５１に沿った押圧部や第一周囲部は無い。押圧部が広い範囲にあると押圧部の跡が広い範囲に残って内装材の意匠性が低下する可能性があるが、押圧部３５０及び第一周囲部１１が所定範囲に限定されていることにより、局所的な強い押圧による内装材の劣化を効果的に抑制することができ、溶融樹脂Ｒ１の限界流動長も増やすことができる。
In this specific example, the
押圧部３５０の高さＨ１は、射出成形型３１０に配置された基材５を厚み方向Ｄ３へ圧縮する量に対応する。押圧部３５０の高さＨ１は、０．２mm以上が好ましく、０．３mm以上がより好ましい。また、基材５の厚みや材質によっては、押圧部３５０の高さＨ１は、基材５の厚みＴｃの１５％（すなわち０．１５Ｔｃ）以上が好ましく、基材５の厚みＴｃの２０％（すなわち０．２０Ｔｃ）以上がより好ましい。高さＨ１を前記下限以上にすると、ゲート３１６から所要の領域以外への樹脂漏れを効果的に抑制することができ、射出した溶融樹脂Ｒ１の限界流動長が増えるためゲートの数を効果的に減らすことができる。さらに、押圧部３５０の高さＨ１は、１．０mm以下が好ましく、０．７mm以下がより好ましい。また、基材５の厚みや材質によっては、押圧部３５０の高さＨ１は、基材５の厚みＴｃの３５％（すなわち０．３５Ｔｃ）以下が好ましく、基材５の厚みＴｃの３０％（すなわち０．３０Ｔｃ）以下がより好ましい。高さＨ１を前記上限以下にすると、押圧部３５０により押圧された跡が残り難いので、局所的な強い押圧による内装材の劣化を効果的に抑制することができる。
意匠面１５に加飾部を成形する場合の高さＨ１の好ましい範囲も、上述の通りである。
The height H1 of the
The preferable range of the height H1 when the decorative portion is formed on the
押圧部３５０は、図８，９に示すように基材５の裏面１０ｂ側にあってもよい。図８，９に示す可動型３１４は、内装材１の荷室ＳＰ２側の凹凸形状に合わせられた一般面３４０、及び、基材５の特定部位（第一周囲部１１）を周囲よりも押圧する押圧部３５０を含む型面３３０を有する金型とされている。図８，９に示す固定型３１２は、基材５の裏面１０ｂの凹凸形状に合わせられた一般面３４０を含む型面３３０を有する金型とされている。可動型３１４における型面３３０に形成された各キャビティＣＡ１には、溶融した熱可塑性樹脂Ｒ１が射出装置３２０からゲート３１６及び貫通孔１４を介して射出される。図８，９に示す押圧部３５０は、樹脂射出用のゲート３１６の周囲に形成され、基材５のうちゲート３１６の周囲にある第一周囲部１１を該第一周囲部１１の周囲にある第二周囲部１２よりも厚み方向Ｄ３へ圧縮させる。
The
図８，９に示すように、基材５に沿った方向Ｄ５において第一周囲部１１のゲート３１６の外周３１６ｏから第二周囲部１２までの長さＷ３は、押圧部３５０の幅Ｗ４にほぼ合わせられる。第一周囲部１１の長さＷ３、及び、押圧部３５０の幅Ｗ４は、１mm以上が好ましく、１．５mm以上がより好ましい。これらの長さＷ３，Ｗ４を前記下限以上にすると、ゲート３１６から所要の領域以外への樹脂漏れを効果的に抑制することができ、射出した溶融樹脂Ｒ１の限界流動長が増えるためゲートの数を効果的に減らすことができる。また、これらの長さＷ３，Ｗ４は、１０mm以下が好ましく、５mm以下がより好ましく、３mm以下がさらに好ましい。これらの長さＷ３，Ｗ４を前記上限以下にすると、基材５において局所的に強い押圧が加わる第一周囲部１１がゲート周りの狭い範囲となるので、局所的に強い押圧による内装材（例えば表皮材）の劣化を効果的に抑制することができる。
尚、意匠面１５に加飾部を成形する場合、上記長さＷ３を意匠面側キャビティの外周から第二周囲部までの長さに読み替えることができる。この場合の押圧部３５０は、意匠面側キャビティの外周から第二周囲部までに合わせられる。長さＷ３，Ｗ４の好ましい範囲は、上述の通りである。
As shown in FIGS. 8 and 9, the length W3 from the outer periphery 316o of the
In addition, when shape | molding a decorating part in the
押圧部３５０の高さＨ３は、０．２mm以上が好ましく、０．３mm以上がより好ましい。高さＨ３を前記下限以上にすると、ゲート３１６から所要の領域以外への樹脂漏れを効果的に抑制することができ、射出した溶融樹脂Ｒ１の限界流動長が増えるためゲートの数を効果的に減らすことができる。また、押圧部３５０の高さＨ３は、１．０mm以下が好ましく、０．７mm以下がより好ましい。高さＨ３を前記上限以下にすると、基材５において局所的に強い押圧が加わる第一周囲部１１がゲート周りの狭い範囲となるので、局所的に強い押圧による内装材の劣化を効果的に抑制することができる。
The height H3 of the
試験を行ったところ、基材５の裏面１０ｂ側に押圧部３５０があるよりも基材５の意匠面１５側に押圧部３５０がある方が、ゲート３１６又は意匠面側キャビティから所要の領域以外への樹脂漏れが効果的に抑制されることが判った。従って、押圧部３５０は、基材５の裏面１０ｂ側にあるよりも、基材５の意匠面１５側にある方が、好ましい。
When the test was performed, the direction in which the
射出成形型３１０は、図１０に示すように型締め時に基材５の貫通孔１４を介してキャビティＣＡ１と繋がる意匠面側キャビティＣＡ２を有していてもよい。図１０に示す固定型３１２は、一般面３４０及び押圧部３５０を含む型面３３０を有し、意匠面１５側の加飾部５２ａを形成するための意匠面側キャビティＣＡ２が形成されている。基材５の裏面１０ｂ側には、母型である可動型３１４と入子型３１５が配置されている。裏面１０ｂ側の加飾部５２ｂを形成するためのキャビティＣＡ１は、可動型３１４と入子型３１５とで形成される。図１０に示す可動型３１４及び入子型３１５は、基材５の裏面１０ｂの凹凸形状に合わせられた一般面３４０を含む型面３３０を有する。基材５に沿った方向Ｄ５において第一周囲部１１の意匠面側キャビティＣＡ２の外周から第二周囲部１２までの長さＷ１、及び、押圧部３５０の幅Ｗ２は、上述したように、１．５〜４．０mmが好ましく、２．０〜３．０mmがより好ましい。押圧部３５０の高さＨ１の好ましい範囲も、上述の通りである。
As shown in FIG. 10, the
尚、図５に示すように、意匠面１５側のゲート３１６から裏面１０ｂ側のホットランナー３１７を介してキャビティＣＡ１に溶融樹脂Ｒ１を射出してもよい。この場合には、基材５の裏面１０ｂ側に連絡口３１８の跡が残ることになる。
As shown in FIG. 5, the molten resin R1 may be injected into the cavity CA1 from the
次に、図５に示す各工程の詳細を順に説明する。
最初の素材セット工程ＳＴ１ａでは、所要形状が付与されていない素材シート２０を熱可塑性の材料の軟化点以上、好ましくは熱可塑性の材料の融点以上に加熱して型２１２，２１４の間にセットする。尚、図５には示していないが、素材シート２０の表面２０ａに表皮材３０と必要に応じてバッキング４０等を重ねてもよい。この場合、表皮材３０と必要に応じてバッキング４０等も加熱しプレス成形前の素材シート２０の表面２０ａ側に重ねて型２１２，２１４の間にセットすればよい。むろん、素材シート２０と表皮材３０と必要に応じてバッキング４０が原反状態で一体となっている場合、同時に加熱してもよい。加熱された素材シート２０が接着機能を有する場合、表皮材３０やバッキング４０の加熱を省略してもよいし、バッキング４０自体を省略してもよい。
Next, details of each step shown in FIG. 5 will be described in order.
In the first material setting step ST1a, the
続くプレス工程ＳＴ１ｂでは、両型２１２，２１４を近接させて少なくとも素材シート２０を三次元形状にプレス成形する。表皮材３０を重ねた場合には所要形状の基材本体１０（具体的には図３に示す繊維Ｆ１が集合した基材１０Ａ）と表皮材３０の積層物が得られ、表皮材３０とバッキング４０を重ねた場合には所要形状の基材本体１０とバッキング４０と表皮材３０の積層物が得られる。このようにして、素材シート２０から所要形状の基材５にプレス成形される。このとき、穿孔構造２２０の凸部２２２が少なくとも素材シート２０を貫通して凹部２２４とで貫通孔１４を素材シート２０に形成する（孔形成工程ＳＴ５）。
以上が、基材形成工程ＳＴ１である。
In the subsequent press step ST1b, at least the
The above is the base material forming step ST1.
続く移送工程ＳＴ２では、射出成形型３１０の外にあるプレス成形機２００の両型２１２，２１４を離隔させて所要形状の基材５を取り出し、射出成形機３００の型３１２，３１４の間に移してセットする。図１０に示すように入子型３１５を用いる場合には、可動型３１４に入子型３１５を入れておく。プレス成形型２１０から射出成形型３１０に移す間に基材５は、冷えて熱可塑性の材料の融点未満となり、該熱可塑性の材料が固化されていく。尚、射出成形型３１０にセットされる基材５の温度は、熱可塑性の材料の軟化点未満が好ましい。基材５の温度低下は、大気中の自然冷却による温度低下でもよいし、冷風を当てる等の強制冷却による温度低下でもよい。
In the subsequent transfer step ST2, the two
図６〜１０で示したように押圧部３５０が型面３３０にあるので、射出成形機３００の両型３１２，３１４を閉じると、すなわち、型締めすると、基材５のうち第一周囲部１１が該第一周囲部１１の周囲にある第二周囲部１２よりも厚み方向Ｄ３へ圧縮される。図７，９では、第一周囲部１１が元の厚みＴｃから押圧部３５０の高さＨ１，Ｈ３を差し引いた分の厚み（Ｔｃ−Ｈ１），（Ｔｃ−Ｈ３）となっていることが示されている。ここで、型締め前に基材５が熱可塑性の材料の融点未満とされて該熱可塑性の材料の固化が進んでいる。従って、押圧部３５０に押された第一周囲部１１は、弾性変形し、復元力を有している。また、圧縮された第一周囲部１１に押されることにより基材５が変形してキャビティＣＡ１や意匠面側キャビティＣＡ２に入り込むことが抑制されている。
As shown in FIGS. 6 to 10, since the
続く射出工程ＳＴ３では、熱可塑性の材料の融点未満、好ましくは軟化点未満とされた基材５がセットされた両型３１２，３１４を閉じた型締め状態で基材５の貫通孔１４を介してキャビティＣＡ１にゲート３１６から溶融樹脂Ｒ１を射出する。すなわち、溶融樹脂Ｒ１は、意匠面１５側のゲート３１６から貫通孔１４を流れ、裏面１０ｂ側のキャビティＣＡ１に流入する。図１０で示したように意匠面側キャビティＣＡ２がある場合には、意匠面側キャビティＣＡ２及び裏面側キャビティＣＡ１にゲート３１６から溶融樹脂Ｒ１を射出する。この場合、溶融樹脂Ｒ１は、意匠面１５側のゲート３１６から意匠面側キャビティＣＡ２に流入し、基材５の貫通孔１４を通って裏面１０ｂ側のキャビティＣＡ１に流入する。上述したように、射出成形型３１０に配置された基材５のうちゲート３１６の周囲にある第一周囲部１１が該第一周囲部１１の周囲にある第二周囲部１２よりも圧縮されるので、ゲート３１６から型面３３０と基材裏面１０ｂとの間に溶融樹脂Ｒ１が入り込むという樹脂漏れが抑制される。
以上により、成形部５０が射出成形され、樹脂Ｒ１が固化すると空気Ａｒを含む基材５に成形部５０が接合されて固定された状態となる。図１０で示した射出成形機３００では、基材５の貫通孔１４を介して基材５の意匠面１５側と基材５の裏面１０ｂ側とに繋がった加飾部５２が基材５に接合された状態となる。
In the subsequent injection step ST3, both the
As described above, when the molded
続く取出工程ＳＴ４では、射出成形機３００の両型３１２，３１４を離隔させ、溶融樹脂Ｒ１による成形部５０とともに基材５を射出成形型３１０から取り出す。このとき、基材５の意匠面１５側にゲート３１６の跡６０が残る。また、押圧部３５０により圧縮されていた第一周囲部１１は、自らの復元力により、図７，９の状態ＳＴ７１，ＳＴ８１のように元の厚みＴｃにほぼ復元するか、図７，９の状態ＳＴ７２，ＳＴ８２のように押圧部３５０の跡１３を若干残して元の厚みＴｃに近づく厚み（Ｔｃ−Ｈ２），（Ｔｃ−Ｈ４）に復元する。状態ＳＴ７２，ＳＴ８２では、跡１３の深さＨ２，Ｈ４は押圧部３５０の高さＨ１，Ｈ３よりも小さいため、第一周囲部１１の厚みの一部が復元したことになる。この場合、第一周囲部１１が第二周囲部１２よりも薄い内装材１が得られる。図７で示した内装材１は、第二周囲部１２よりも第一周囲部１１の方が凹んでいる。図１０では元の厚みＴｃにほぼ復元した状態を示しているが、図１０に示す場合も押圧部３５０の跡を若干残して元の厚みに近づく厚みに復元することがある。
In subsequent extraction step ST4, both
以上より、取出工程ＳＴ４では、基材５の貫通孔１４を通って意匠面１５側にある樹脂射出用のゲート３１６の跡６０に繋がった成形部５０が基材５の少なくとも裏面１０ｂに接合された内装材１を得ることになる。図１０で示した射出成形機３００では、基材５の貫通孔１４を介して基材５の意匠面１５側と基材５の裏面１０ｂ側とに繋がった加飾部５２が基材５に接合された内装材１を得ることになる。
As described above, in the extraction step ST4, the molded
尚、基材本体１０に発泡樹脂製の基材１０Ｂ（図３参照）を用いる場合、例えば、貫通孔１４を有する所要形状に射出成形するための素材成形型に樹脂材料（素材の例）を射出し発泡させて気泡（空気Ａｒ）を含むように射出成形し（上記基材形成工程ＳＴ１）、得られる所要形状の発泡成形体（基材１０Ｂ）を前記素材成形型から射出成形型３１０に移せばよい（上記移送工程ＳＴ２）。前記素材成形型から射出成形型３１０に移す間に基材１０Ｂは冷えて熱可塑性の材料の融点未満（好ましくは軟化点未満）となる。射出成形型３１０を型締めすると、基材１０Ｂのうち押圧部３５０に押された第一周囲部１１は、弾性変形して第二周囲部１２よりも厚み方向Ｄ３へ圧縮され、復元力を有している。上記射出工程ＳＴ３でキャビティＣＡ１に溶融樹脂Ｒ１を射出し、上記取出工程ＳＴ４で溶融樹脂Ｒ１による補強リブ５１等とともに基材１０Ｂを射出成形型３１０から取り出すと、第一周囲部１１の厚みの少なくとも一部が復元した基材１０Ｂに成形部５０が接合された内装材１を得ることになる。この内装材１も、貫通孔１４を通って意匠面１５側にあるゲート３１６の跡６０に繋がった成形部５０が基材５の少なくとも裏面１０ｂに接合されている。
In addition, when using the
製造される内装材１は、所要形状の基材本体１０が繊維Ｆ１の集合した基材１０Ａと発泡樹脂製の基材１０Ｂの少なくとも一方であるので、軽量である。このような内装材１を形成するための射出成形型３１０に対して樹脂の射出装置３２０を基材５の裏面１０ｂ側に配置する必要が無いので、射出成形型３１０において基材５の裏面１０ｂに接合される樹脂Ｒ１の成形部５０を形成する構造の設計自由度が向上する。従って、本具体例は、射出成形による樹脂の成形部が基材の少なくとも裏面に接合された車両用内装材の裏面形状の設計自由度を向上させることができ、裏面に形状の自由度が高い樹脂射出成形部が接合された新規の車両用内装材を提供することができる。
The manufactured
また、射出成形型３１０に配置された基材５のうちゲート３１６の周囲にある第一周囲部１１が該第一周囲部１１の周囲にある第二周囲部１２よりも圧縮されるので、ゲート周りからの樹脂漏れが抑制される。その結果、射出圧力を高めることにより、ゲート３１６から射出された溶融樹脂Ｒ１の限界流動長を増やすことが可能となる。
さらに、射出成形型３１０に配置される基材５に含まれる熱可塑性の材料の固化が進んでいるので、基材５の変形が抑制されて基材５がキャビティＣＡ１に入り込み難くなり、溶融樹脂Ｒ１の流動性が向上する。これにより、成形部５０が良好に形成される。
In addition, since the first
Furthermore, since the thermoplastic material contained in the
さらに、成形部５０とともに基材５を射出成形型３１０から取り出すと、基材５において押圧部３５０により圧縮された第一周囲部１１の厚みの少なくとも一部が復元する。これにより、局所的に強い押圧による内装材１の劣化が抑制され、内装材１の品質が向上し、基材本体１０に表皮材３０を接合する場合には表皮材３０の劣化が抑制される。
従って、本具体例は、射出成形による樹脂の成形部が基材に接合された車両用内装材を製造する際にゲート周りからの樹脂漏れを抑制し、局所的に強い押圧による内装材の劣化を抑制しながら良好な成形部を形成することが可能となる。
Furthermore, when the
Therefore, this specific example suppresses resin leakage from around the gate when manufacturing a vehicle interior material in which a molded part of resin by injection molding is bonded to a base material, and deterioration of the interior material due to locally strong pressing. It is possible to form a good molded part while suppressing the above.
（４）変形例：
本発明は、種々の変形例が考えられる。
例えば、本技術は、ドアトリム１１２、ピラートリム１１３、ルーフトリム１１４、トランクの内装材、等に適用可能である。
繊維Ｆ１が集合した基材１０Ａと発泡樹脂製の基材１０Ｂとが混在した基材にも、本技術を適用可能である。
孔形成工程ＳＴ５は、プレス工程ＳＴ１ｂとは別に実施されてもよい。例えば、プレス工程ＳＴ１ｂで自動車室内の凹凸形状を有する基材５を形成した後に孔形成工程ＳＴ５を実施して基材５に貫通孔１４を形成することが可能である。また、先に孔形成工程ＳＴ５を実施して素材シート２０に貫通孔１４を形成した後にプレス工程ＳＴ１ｂで貫通孔１４を有する所要形状の基材５を形成してもよい。
第一周囲部１１を押圧する押圧部３５０は、相対向する位置において意匠面１５側と裏面１０ｂ側の両方に配置されてもよい。
(4) Modification:
Various modifications can be considered for the present invention.
For example, the present technology is applicable to a
The present technology can also be applied to a base material in which a
The hole forming step ST5 may be performed separately from the pressing step ST1b. For example, the through
The
ホットランナーを配置する都合等により射出成形型にゲートを製品の位置に設定することできない場合、ゲートを製品外の位置に設定して成形部を射出成形した後に成形部が接合された基材から製品と不要部分とを分ける裁断工程を実施してもよい。
図１１は、裁断前の内装材の例を車室側から見て示している。図１１の下部には、裁断線ＬＮ１と交差した長尺状の補強リブ５１（成形部５０の例）及びその周辺を拡大して示している。
When the gate cannot be set at the product position in the injection mold due to the placement of the hot runner, etc., after the molding part is injection-molded after setting the gate at the position outside the product and from the base material to which the molded part is joined You may implement the cutting process which separates a product and an unnecessary part.
FIG. 11 shows an example of the interior material before cutting as viewed from the passenger compartment side. In the lower part of FIG. 11, an elongated reinforcing rib 51 (an example of the molding part 50) intersecting with the cutting line LN1 and its periphery are shown in an enlarged manner.
図１１に示す裁断前の内装材２は、仮想の裁断線ＬＮ１を境に、製品としての内装材１と、切除される不要部分３と、が繋がっている。ゲート３１６の跡６０は、成形部５０のうち不要部分３に形成されている。図１１に示す成形部５０を形成するための射出成形型３１０は、不要部分３の位置にあるゲート３１６から製品部分の方へ延出して裁断線ＬＮ１と交差した長尺状のキャビティＣＡ１を有している。これにより、不要部分３の位置にあるゲート３１６から射出された溶融樹脂Ｒ１が製品部分の方へ流れて成形部５０が形成される。
In the
製品外の不要部分３では基材表面の劣化を考慮する必要が無いため、押圧部３５０の幅を図６，８で示した幅Ｗ２，Ｗ４よりも広くしてもよい。基材５に沿った方向Ｄ５において第一周囲部１１のキャビティＣＡ１の縁部から第二周囲部１２までの長さＷ５、及び、一般面３４０に沿った方向Ｄ６においてキャビティＣＡ１に沿った押圧部３５０の幅は、７mm以上が好ましく、１０mm以上がより好ましい。尚、キャビティＣＡ１に沿った押圧部３５０の高さは、０．２mm以上が好ましく、０．３mm以上がより好ましい。一方、型面３３０のうち製品に対応する部分には押圧部３５０が無くてもよい。これにより、押圧部３５０の跡が内装材１に残らず、局所的に強い押圧による内装材の劣化が効果的に抑制される。
Since it is not necessary to consider the deterioration of the substrate surface in the
内装材１の製造方法としては、例えば、上述した工程ＳＴ１，ＳＴ２，ＳＴ３，ＳＴ４を順に実施した後、得られる裁断前の内装材２を裁断線ＬＮ１に沿って裁断して不要部分３を除去する除去工程を実施すればよい。
本具体例も、射出成形による樹脂の成形部が基材の少なくとも裏面に接合された車両用内装材の裏面形状の設計自由度を向上させることができる。
As a manufacturing method of the
Also in this specific example, the degree of freedom in designing the back surface shape of the vehicle interior material in which the resin molding portion by injection molding is joined to at least the back surface of the base material can be improved.
（５）結び：
以上説明したように、本発明によると、種々の態様により、射出成形による樹脂の成形部が基材の少なくとも裏面に接合された車両用内装材の裏面形状の設計自由度を向上させる技術等を提供することができる。むろん、独立請求項に係る構成要件のみからなる技術でも、上述した基本的な作用、効果が得られる。
また、上述した例の中で開示した各構成を相互に置換したり組み合わせを変更したりした構成、公知技術及び上述した例の中で開示した各構成を相互に置換したり組み合わせを変更したりした構成、等も実施可能である。本発明は、これらの構成等も含まれる。
(5) Conclusion:
As described above, according to the present invention, according to various aspects, a technique for improving the degree of freedom in designing the back surface shape of a vehicle interior material in which a molded portion of resin by injection molding is bonded to at least the back surface of a base material, etc. Can be provided. Needless to say, the above-described basic functions and effects can be obtained even with the technology consisting only of the constituent elements according to the independent claims.
In addition, the configurations disclosed in the above-described examples are mutually replaced or the combination is changed, the known technology and the configurations disclosed in the above-described examples are mutually replaced or the combinations are changed. The configuration described above can also be implemented. The present invention includes these configurations and the like.
１…内装材、２…裁断前の内装材、３…不要部分、５…基材、
１０…基材本体、１０Ａ…繊維が集合した基材、１０Ｂ…発泡樹脂製の基材、
１０ａ…表面、１０ｂ…裏面、１１…第一周囲部、１２…第二周囲部、１３…跡、
１４…貫通孔、
１５…意匠面、
２０…素材シート（素材の例）、２０ａ…表面、
３０…表皮材、４０…バッキング、
５０…成形部、５１…補強リブ、
５２，５２ａ，５２ｂ…加飾部、５２ｃ…目隠し部、５２ｄ…貫通部、５２ｅ…貫通孔、
６０…跡、
１００…自動車、１０１…シート、１０５…車体パネル、
１１１…デッキサイドトリム、１１２…ドアトリム、
１１３…ピラートリム、１１４…ルーフトリム、
２００…プレス成形機、
２１０…プレス成形型（素材成形型の例）、２１２…上型、２１４…下型、
２２０…穿孔構造、２２２…凸部、２２４…凹部、
３００…射出成形機、
３１０…射出成形型、３１２…固定型、３１４…可動型、３１５…入子型、
３１６…ゲート、３１６ｏ…外周、３２０…射出装置、
３３０…型面、３４０…一般面、３５０…押圧部、３５０ｏ…外周、
Ａｒ…空気、ＣＡ１…キャビティ、ＣＡ２…意匠面側キャビティ、
Ｄ１…前後方向、Ｄ２…上下方向、Ｄ３…厚み方向、Ｄ４…延びた方向、
Ｄ５…基材に沿った方向、Ｄ６…一般面に沿った方向、
Ｆ１…繊維、Ｈ１，Ｈ３…押圧部の高さ、Ｈ２，Ｈ４…押圧部の跡の深さ、
Ｒ１…樹脂、
ＳＰ１…車室、ＳＰ２…荷室、
ＳＴ１…基材形成工程、ＳＴ１ａ…素材セット工程、ＳＴ１ｂ…プレス工程、
ＳＴ２…移送工程、ＳＴ３…射出工程、ＳＴ４…取出工程、ＳＴ５…孔形成工程。
DESCRIPTION OF
DESCRIPTION OF
10a ... front surface, 10b ... back surface, 11 ... first peripheral portion, 12 ... second peripheral portion, 13 ... trace,
14 ... through hole,
15 ... Design side,
20 ... Material sheet (example of material), 20a ... Surface,
30 ... skin material, 40 ... backing,
50 ... molded part, 51 ... reinforcing rib,
52, 52a, 52b ... decorative portion, 52c ... blindfolded portion, 52d ... through portion, 52e ... through hole,
60 ... traces,
100 ... car, 101 ... seat, 105 ... body panel,
111 ... Deck side trim, 112 ... Door trim,
113 ... pillar trim, 114 ... roof trim,
200 ... press molding machine,
210 ... press mold (example of material mold), 212 ... upper mold, 214 ... lower mold,
220 ... perforated structure, 222 ... convex part, 224 ... concave part,
300 ... injection molding machine,
310 ... injection mold, 312 ... fixed mold, 314 ... movable mold, 315 ... nested mold,
316 ... Gate, 316o ... Outer periphery, 320 ... Injection device,
330 ... mold surface, 340 ... general surface, 350 ... pressing portion, 350o ... outer periphery,
Ar ... air, CA1 ... cavity, CA2 ... design surface side cavity,
D1 ... front-rear direction, D2 ... vertical direction, D3 ... thickness direction, D4 ... extended direction,
D5: direction along the substrate, D6: direction along the general surface,
F1, ... fiber, H1, H3 ... height of the pressing part, H2, H4 ... depth of the trace of the pressing part,
R1 ... resin,
SP1: Car compartment, SP2: Cargo,
ST1 ... Substrate forming step, ST1a ... Material setting step, ST1b ... Pressing step,
ST2 ... transfer process, ST3 ... injection process, ST4 ... take-out process, ST5 ... hole formation process.
Claims (8)
意匠面から裏面に繋がる貫通孔を有し所要形状の前記基材を形成する基材形成工程と、
前記基材の形状に合わせられた一般面を含む型面を有しゲートが前記基材の意匠面側となりキャビティが前記基材の裏面側となる射出成形型の外から該射出成形型に前記基材を移す移送工程と、
前記基材が配置された前記射出成形型の前記キャビティに前記ゲートから前記貫通孔を介して前記樹脂を射出する射出工程と、を含む、車両用内装材の製造方法。 A method for manufacturing a vehicle interior material in which a molded part made of resin is bonded to a base material containing air,
A base material forming step of forming the base material of a required shape having a through-hole connected from the design surface to the back surface;
The injection mold has a mold surface including a general surface matched to the shape of the base material, the gate is the design surface side of the base material, and the cavity is the back side of the base material. A transfer process for transferring the substrate;
An injection step of injecting the resin from the gate through the through-hole into the cavity of the injection mold on which the base material is disposed.
前記射出工程では、前記基材が配置された前記射出成形型の前記意匠面側キャビティ及び前記キャビティに前記ゲートから前記樹脂を射出し、
前記基材の貫通孔を介して前記基材の意匠面側と前記基材の裏面側とに繋がった前記成形部が前記基材に接合された前記車両用内装材を得る、請求項１に記載の車両用内装材の製造方法。 The injection mold has a design surface side cavity connected to the cavity through a through hole of the base material at the time of clamping.
In the injection step, the resin is injected from the gate into the design surface side cavity and the cavity of the injection mold on which the base material is disposed,
The vehicle interior material according to claim 1, wherein the molding portion connected to the design surface side of the base material and the back surface side of the base material through the through hole of the base material is joined to the base material. The manufacturing method of the interior material for vehicles as described.
前記基材形成工程では、熱可塑性の材料を含む素材を前記基材に成形し、
前記射出工程では、型締め前に前記熱可塑性の材料の融点未満とされた前記基材が配置された前記射出成形型の前記キャビティに前記ゲートから前記貫通孔を介して前記樹脂を射出し、
本製造方法は、前記樹脂による成形部とともに前記基材を前記射出成形型から取り出し、前記押圧部により圧縮された前記第一周囲部の厚みの少なくとも一部が復元した前記基材の少なくとも裏面に前記成形部が接合された内装材を得る取出工程をさらに含む、請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の車両用内装材の製造方法。 The mold surface includes a pressing portion that compresses the first peripheral portion around the gate of the general surface and the second peripheral portion around the first peripheral portion of the base material,
In the base material forming step, a material containing a thermoplastic material is molded into the base material,
In the injection step, the resin is injected from the gate through the through-hole to the cavity of the injection mold in which the base material, which is less than the melting point of the thermoplastic material, is placed before clamping.
In this manufacturing method, the base material is taken out from the injection mold together with the resin-molded portion, and at least a part of the thickness of the first peripheral portion compressed by the pressing portion is restored on at least the back surface of the base material. The manufacturing method of the interior material for vehicles as described in any one of Claims 1-3 which further includes the extraction process which obtains the interior material to which the said shaping | molding part was joined.
該基材の少なくとも裏面に接合された樹脂の成形部であって前記貫通孔を通って前記基材の意匠面側にある樹脂射出用のゲートの跡に繋がった成形部と、を備える、車両用内装材。 A molded substrate having a through-hole leading from the design surface to the back surface;
A molded part of resin bonded to at least the back surface of the base material, and a molded part connected to a trace of a gate for resin injection on the design surface side of the base material through the through hole. Interior material.
前記第一周囲部が前記第二周囲部よりも薄い、請求項６に記載の車両用内装材。 The substrate has a first peripheral portion around the trace of the gate and a second peripheral portion around the first peripheral portion;
The vehicle interior material according to claim 6, wherein the first peripheral portion is thinner than the second peripheral portion.
前記基材の意匠面は、前記第二周囲部よりも前記第一周囲部の方が凹んでいる、請求項６又は請求項７に記載の車両用内装材。 The substrate has a first peripheral portion around the trace of the gate and a second peripheral portion around the first peripheral portion;
The vehicle interior material according to claim 6 or 7, wherein the design surface of the base material is recessed in the first peripheral portion rather than in the second peripheral portion.
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|---|---|---|---|---|
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- 2017-03-31 JP JP2017069712A patent/JP2018171714A/en active Pending
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