JP2018164994A

JP2018164994A - 印刷装置、印刷方法

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Publication number: JP2018164994A
Application number: JP2017062387A
Authority: JP
Inventors: 慎一岩波; Shinichi Iwanami; 辻　宏幸; Hiroyuki Tsuji; 宏幸辻
Original assignee: Seiko Epson Corp
Current assignee: Seiko Epson Corp
Priority date: 2017-03-28
Filing date: 2017-03-28
Publication date: 2018-10-25

Abstract

【課題】印刷処理の生産性を高めた印刷装置を提供する。【解決手段】印刷装置は、複数のノズルの吐出状態を取得する吐出状態取得部と、予め登録した基準パッチの濃度データと、前記基準パッチを印刷するためのデータとを含む印刷データを受信し、前記ノズルの吐出状態の検査結果に応じて記録媒体に前記基準パッチのすくなくとも一部を検査用パッチとして印刷するよう制御する制御部と、前記検査用パッチの濃度を測定する、パッチ濃度測定部と、濃度の測定結果から前記検査用パッチの濃度を取得する、パッチ濃度取得部と、前記基準パッチの濃度と前記検査用パッチの濃度とを比較する比較部と、を備えた。【選択図】図２

Description

本発明は、印刷装置及び印刷方法に関する。

従来、インク滴を吐出できない不良ノズルを検出する不良ノズル検出手段を備えたインクジェットプリンターが知られている（例えば、特許文献１参照）。
上記不良ノズル検出手段としては、例えば、ノズルに対応する振動板の残留振動を検出した構成や、テストパターンを印刷して印刷されたテストパターンの印刷状態から不良ノズルを検出する構成が開示されている。

特開２００５−２８０１９２号公報

しかしながら、上記インクジェットプリンターの不良ノズル検出手段では、不良ノズルの検出は可能であるが、不良ノズルの発生による印刷画像の品質の影響の有無を判断することができない。すなわち、不良ノズルが発生した場合であっても、画質に影響がない場合があり、不良ノズルの発生数に基づいてクリーニングを実施してしまうと印刷処理の生産性が低下してしまう、という課題があった。

本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態または適用例として実現することが可能である。

［適用例１］本適用例にかかる印刷装置は、複数のノズルの吐出状態を取得する吐出状態取得部と、予め登録した基準パッチの濃度データと、前記基準パッチを印刷するためのデータとを含む印刷データを受信し、前記ノズルの吐出状態の検査結果に応じて記録媒体に前記基準パッチのすくなくとも一部を検査用パッチとして印刷するよう制御する制御部と、前記検査用パッチの濃度を測定する、パッチ濃度測定部と、濃度の測定結果から前記検査用パッチの濃度を取得するパッチ濃度取得部と、前記基準パッチの濃度と前記検査用パッチの濃度とを比較する比較部と、を備えたことを特徴とする。

この構成によれば、例えば、ノズルの吐出状態の検査によりノズル抜け等の不良ノズルが発生した場合、ノズルの吐出状態の検査後に印刷された検査用パッチの濃度と基準パッチの濃度とを比較することにより、印刷画像の品質の影響の有無を判断することができる。従って、例えば、不良ノズルが発生した場合であっても、検査用パッチの濃度と基準パッチの濃度とが同様であれば印刷画像の品質への影響が無いと判断でき、クリーニング等を行うことなく印刷処理を進めることができるため、印刷処理の生産性を高めることができる。

［適用例２］上記適用例にかかる印刷装置では、印刷画像の印刷開始前に、前記記録媒体に前記基準パッチを印刷し、前記パッチ濃度測定部で前記基準パッチの濃度を測定することを特徴とする。

この構成によれば、基準パッチと検査用パッチとが同一の記録媒体に印刷され、また、同一の検出手段としての濃度測定部で濃度が測定される。従って、同じ条件下で基準パッチの濃度と検査用パッチの濃度とが比較可能となり、より正確に印刷画像の品質への影響を判断することができる。

［適用例３］上記適用例にかかる印刷装置では、前記基準パッチが印刷ジョブに登録されていることを特徴とする。

この構成によれば、ユーザーは予め印刷画像の中で、例えば、スジムラ等が発生しやすいと想定される部分の一部を基準パッチとして登録しておくことでき、ユーザーの利便性を高めることができる。

［適用例４］上記適用例にかかる印刷装置では、前記基準パッチの濃度と前記検査用パッチの濃度との比較結果を報知する報知部を備えたことを特徴とする。

この構成によれば、測定された基準パッチの濃度と検査用パッチの濃度との比較結果が報知されるため、ユーザーは容易に印刷画像の品質への影響を判断することができる。この場合、報知部は、例えば、比較結果を表示する構成でもよいし、比較結果に応じて警告音を発する構成であってもよい。また、ユーザーが携帯するパーソナルコンピューター、タブレットや携帯電話等のモバイル機器に対して報知する構成であってもよい。なお、ユーザーが携帯するモバイル機器に報知する構成であれば、ユーザーは印刷装置に待機する必要がなくなるため、よりユーザーの利便性を高めることができる。

［適用例５］上記適用例にかかる印刷装置では、前記検査用パッチの画像密度が可変可能であることを特徴とする。

この構成によれば、例えば、ノズルの吐出状態に応じて検査用パッチの画像密度を高めることにより、スジムラ等の発生の有無を容易に確認することができる。

［適用例６］本適用例にかかる印刷方法は、記録媒体に印刷された基準パッチの濃度を取得し、複数のノズルを有する吐出ヘッドにおける各前記ノズルの吐出状態を検査し、前記ノズルの吐出状態の検査結果に応じて、前記基準パッチと検査用パッチを含む印刷データを前記記録媒体に印刷し、印刷された前記検査用パッチの濃度を取得し、前記基準パッチの濃度と前記検査用パッチの濃度とを比較することを特徴とする。

印刷装置の構成を示す概略図。印刷方法を示すフローチャート。印刷方法の一部を説明する説明図。基準パッチの形成を説明する説明図。検査用パッチの形成を説明する説明図。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。なお、以下の各図においては、各部材等を認識可能な程度の大きさにするため、各部材等の尺度を実際とは異ならせて示している。

まず、印刷装置の構成について説明する。図１は、印刷装置の構成を示す構成図である。図１に示すように、印刷装置２０は、インクジェットプリンターであり、流体としてのインクを記録媒体としての記録紙Ｓに吐出する吐出ヘッド２４を備えた印刷機構２１と、記録紙Ｓを搬送する紙送り機構３０と、吐出ヘッド２４の封止及びクリーニングを実行するキャッピング装置４０と、情報の画面表示やユーザーからの入力の受付を行う操作パネル７８と、パッチ濃度測定部１７と、パッチ濃度測定部１７が測定したデータに基づいて算出しパッチの濃度を取得するパッチ濃度取得部１１３と、印刷装置２０全体を制御する制御部としてのコントローラー７０等を備えている。

印刷機構２１は、キャリッジベルト３２によりキャリッジ軸２８に沿って左右（主走査方向）に往復動するキャリッジ２２と、各色のインクに対応するノズル２３から流体としてのインク滴を吐出する吐出ヘッド２４と、各色のインクを収容し、収容したインクを吐出ヘッド２４へ供給するインクカートリッジ２６と、を備えている。キャリッジ２２は、筐体３９の一方側に取り付けられたキャリッジモーター３４ａと筐体３９の他方側に取り付けられた従動ローラー３４ｂとの間に架設されたキャリッジベルト３２がキャリッジモーター３４ａによって駆動されるのに伴って移動する。キャリッジ２２の背面には、キャリッジ２２の位置を検出するリニア式エンコーダー２５が配設されており、このリニア式エンコーダー２５を用いてキャリッジ２２のポジションが管理可能となっている。吐出ヘッド２４は、複数のノズル２３を有している。吐出ヘッド２４はキャリッジ２２の下部に設けられている。そして、各ノズル２３に対応する圧電素子に電圧をかけることによりこの圧電素子を変形させてインクを加圧することにより各ノズル２３から各色のインクを吐出することができる。インクカートリッジ２６は、キャリッジ２２に装着され、溶媒としての水に着色剤としての顔料や染料を含有したシアン（Ｃ）・マゼンタ（Ｍ）・イエロー（Ｙ）・ブラック（Ｋ）等の印刷用に用いる各色のインクを個別に収容している。

紙送り機構３０は、駆動モーター３３により駆動されプラテン２９上を図中奥から手前へと記録紙Ｓを搬送する紙送りローラー３５や、図示しないトレイに載置された記録紙Ｓをプラテン２９へ給紙する給紙ローラー、プラテン２９でインクを吐出された記録紙Ｓを図示しない排紙トレイへ搬送する排紙ローラー等を備えている。

キャッピング装置４０は、略直方体で上部が開口した絶縁性の部材で形成されたキャッピング部材４２を筐体としており、キャリッジ２２の初期位置（ホームポジション）に配設されている。キャッピング部材４２には、凹部状のフラッシングエリア５２が形成されている。フラッシングエリア５２は吐出ヘッド２４のノズル２３からインクを吐出するフラッシング動作時に用いられる。また、キャッピング装置４０は、昇降機構（図示せず）により上下動可能に支持されており、ノズル２３に詰まったインクを吸い出すクリーニング処理に利用されるほか、印刷休止中等にノズル２３が乾燥するのを防止するためにノズル２３を封止するときにも利用される。このキャッピング装置４０には、吸引チューブを介して吸引ポンプが接続されると共に、吸気チューブを介して開閉バルブが接続され、開閉バルブが閉状態のときに吸引ポンプを作動することによりキャッピング装置４０の内部空間に負圧を発生させる負圧発生部４５が接続され、キャッピング装置４０がノズル２３を封止しているときにこの負圧を発生させることにより、ノズル２３内のインクを強制的に吸い出すクリーニングを実行可能である。

操作パネル７８は、ユーザーが印刷装置２０に対して各種の指示を入力するためのデバイスであり、各種の指示に応じた文字や画像が表示されるカラー液晶パネルにより構成された表示部７８ａや、各種操作を行う上下左右キーや決定キー、キャンセルキー等を配置した操作部７８ｂが設けられている。
なお、表示部７８ａは、表示機能に加え、各種情報を報知する報知機能を有している。すなわち、表示部７８ａは報知部としても機能し、警告音等を発生させる音発生部を有する。

コントローラー７０は、ＣＰＵ７２を中心とするマイクロプロセッサーとして構成されており、各種処理プログラムを記憶しデータを書き換え可能なフラッシュＲＯＭ７３と、一時的にデータを記憶したりデータを保存したりするＲＡＭ７４と、複数のユーザーパソコン（ユーザーＰＣ）１２等の外部機器とデータのやりとりを行うインターフェイス（Ｉ／Ｆ）７９とを備えている。フラッシュＲＯＭ７３には、後述するノズル２３の吐出状態を検査する検査ルーチンやクリーニング処理ルーチン、印刷処理ルーチン等の各処理プログラムが記憶されている。ＲＡＭ７４には、印刷バッファー領域が設けられており、この領域にユーザーパソコン（ユーザーＰＣ）１２等の外部機器からＩ／Ｆ７９を介して送られてきた印刷ジョブ等が格納される。
また、コントローラー７０は、予め登録した基準パッチＰｓの濃度データと、基準パッチＰｓを印刷するためのデータとを含む印刷データを受信し、ノズル２３の吐出状態の検査結果に応じて記録紙Ｓに基準パッチＰｓのすくなくとも一部を検査用パッチＰｔとして印刷するよう制御する。

また、コントローラー７０は、吐出状態検査部１１１を制御することによって、複数のノズル２３を有する吐出ヘッド２４における各ノズル２３の吐出状態を判断するものである。吐出状態検査部１１１は、残留振動検出回路（不図示）からの信号を受信し、ノズル状態検出指令によって、吐出ヘッド２４の各ノズル２３からインク滴を適切に吐出できる状態であるか否か、つまり任意のドットサイズのインク滴を任意のタイミングで任意の回数吐出できる状態であるか否かをノズル２３毎に検出する。
吐出状態検査部１１１の検査方法は、各ノズル２３に対応する圧電素子を駆動させ、各ノズルに対応する振動板を変位させる。そして、振動板の変位によってキャビティーの圧力を増減させることで、インク滴を吐出させる動作を行ったときに、圧電素子の駆動によって変位させられた振動板の残留振動を検出し、その検出された残留振動の振動パターンに基づいて、インク滴が適切に吐出されたか、あるいは吐出されなかったかを検出する。このとき、インク滴を吐出しない程度に振動板を変位させ、その検出された残留振動の振動パターンに基づいて、インク滴が適切に吐出されたか、あるいは吐出されなかったかを検出してもよい。

また、ＣＰＵ７２は、比較部１１２を制御することによって、基準パッチＰｓの濃度と検査用パッチＰｔの濃度とを比較する。そして、ＣＰＵ７２では、検出結果に基づいて、インク滴を適切に吐出できるノズル２３は正常ノズルであると判断する。一方、インク滴を適切に吐出できないノズル２３は不良ノズルであると判断する。吐出状態検査部１１１、比較部１１２、パッチ濃度取得部１１３は、フラッシュＲＯＭ７３などに記憶されたプログラムであり、印刷装置２０の起動時にフラッシュＲＯＭ７３から読み込まれ、ＣＰＵ７２から制御されることにより、機能を発揮する。

パッチ濃度測定部１７は、画像の濃度を測定するものであり、本実施形態では、記録紙Ｓに印刷された基準パッチＰｓ及び検査用パッチＰｔの各画像の濃度を測定する。なお、基準パッチＰｓや検査用パッチＰｔは印刷パターンの一例である。
パッチ濃度測定部１７は、イメージセンサー、レンズユニット及び光源体（いずれも図示せず）等を備えている。イメージセンサーは、複数画素を有するＲＧＢイメージセンサーであり、記録紙Ｓ上に形成された画像に対応する撮像領域から反射され、レンズユニットを通過した光を受光し、各画素から受光量に応じた電気信号を濃度データとして出力する。
パッチ濃度測定部１７は、キャリッジ２２に配置されている。詳細には、キャリッジ２２（吐出ヘッド２４）の記録紙Ｓを搬送する方向である媒体搬送方向の搬送方向下流側に配置されている。

次に、印刷方法について説明する。図２は、印刷方法を示すフローチャートである。また、図３は印刷方法の一部を説明する説明図である。図４は基準パッチの形成を説明する説明図であり、図５は検査用パッチの形成を説明する説明図である。

図２に示すように、まず、ステップＳ１１では、印刷ジョブを取得する。具体的には、ユーザーＰＣ１２から送信された印刷データをＩ／Ｆ７９を介して取得する。そして、印刷ジョブを開始する。

ステップＳ１２では、基準パッチＰｓを形成する。具体的には、予め印刷ジョブに登録されている基準パッチＰｓを記録紙Ｓ上に印刷する。基準パッチＰｓは、ユーザーＰＣ１２等で印刷ジョブを送信する前に登録しておく。
ここで、基準パッチＰｓの登録方法について説明する。基準パッチＰｓの登録は、図３に示すように、表示部７８ａにおける基準パッチ登録メニューの画面で行うことができる。基準パッチ登録メニューは、印刷画像の欄と、基準パッチリストの欄と、設定条件の欄等から構成される。

印刷画像の欄には、印刷ジョブに含まれる印刷画像が表示される。基準パッチリストの欄には、印刷画像に対して登録する基準パッチＰｓが列挙される。図３の例では、６つの基準パッチＰｓ（Ｐｓ１〜Ｐｓ６）を登録可能に表示されている。設定条件の欄には、基準パッチＰｓとして指定された領域（サイズ）の色濃度が表示される。また、指定領域（サイズ）は、表示されている印刷画像上をカーソル等で指定することにより所望の領域を設定することができる。図３の例では、基準パッチＰｓ１について、カーソルで印刷画像の指定領域を特定した状態である。そして、このとき、各色の色濃度（色階調は）は、Ｒ：１００、Ｂ：２００、Ｇ：２００である。
なお、指定領域のサイズは任意に設定可能である。また、指定領域のサイズの形状も、正方形や長方形等、任意に設定可能である。

そして、この設定条件を確定する場合は「登録」ボタンを押すことにより、基準パッチＰｓ１が登録される。以降、「次へ」ボタンを押して、上記同様に基準パッチＰｓ２の登録を行う。なお、各基準パッチＰｓ（Ｐｓ１〜Ｐｓ６）を削除する場合には、対象の基準パッチＰｓ（Ｐｓ１〜Ｐｓ６）を指定して「削除」ボタンを押すことにより、登録内容が削除される。登録をやり直す場合には、上記した登録作業を再度行えばよい。
ここで、基準パッチＰｓにおける指定領域の選定方法としては、印刷画像においてスジムラ等が発生しやすい領域を選定する。すなわち、人の目で見た場合に不具合が目立ちやすい領域（例えば、肌色、グレー、赤原色、その他ベタパターン等）を選定する。これにより、画像の品質に関して影響が高い部分が優先的に基準パッチＰｓとして登録される。このとき、基準パッチＰｓは、画像の一部そのものであってもよいし、画像から抽出されたＲ、Ｇ，Ｂ値やインクの吐出量の平均値のベタパターンであってもよいし、平均値を中心値としたグラデーションパターンであってもよい。

そして、ステップＳ１２では、図４に示すように、印刷機構２１及び紙送り機構３０を駆動させ、記録紙Ｓ上に登録された基準パッチＰｓ（Ｐｓ１〜Ｐｓ６）を印刷する。詳細には、基準パッチＰｓの画像データが色変換された印刷データに基づいて印刷がなされる。すなわち、印刷画像Ｆの印刷開始前に、基準パッチＰｓ（Ｐｓ１〜Ｐｓ６）が印刷される。本実施形態では、記録紙Ｓの先端部であり、キャリッジ移動方向に倣って基準パッチＰｓ（Ｐｓ１〜Ｐｓ６）を印刷する。これにより、記録紙Ｓの空きスペースを有効的に使用することができる。このとき、登録された基準パッチＰｓのデータは、印刷ジョブ中に含まれて印刷装置２０へ転送されることにより印刷されるが、登録された基準パッチＰｓのデータは印刷ジョブとは別に印刷装置２０へ転送し、印刷装置２０側で印刷データと同時に印刷するようにしてもよい。

次いで、ステップＳ１３では、基準パッチＰｓ（Ｐｓ１〜Ｐｓ６）の濃度を測定する。具体的には、パッチ濃度測定部１７を駆動させ、記録紙Ｓに印刷された基準パッチＰｓ（Ｐｓ１〜Ｐｓ６）の濃度を測定する。パッチ濃度測定部１７は、キャリッジ２２の媒体搬送方向下流側に配置されているため、吐出ヘッド２４により印刷した基準パッチＰｓ（Ｐｓ１〜Ｐｓ６）が下流側に搬送された際に、即座に画像の濃度を測定することができる。測定された濃度データはコントローラー７０に送信される。

次いで、ステップＳ１４では、印刷画像Ｆを形成する。印刷機構２１及び紙送り機構３０を駆動させ、記録紙Ｓ上に印刷画像Ｆを印刷する。すなわち、基準パッチＰｓ（Ｐｓ１〜Ｐｓ６）が形成された後、印刷画像Ｆの印刷処理が行われる。

次いで、ステップＳ１５では、ＣＰＵ７２によりノズル２３の吐出状態を検査するか否かを判断する。具体的には、予め設定された検査タイミングであるか否かを判断する。予め設定された検査タイミングとは、例えば、吐出ヘッド２４のキャリッジ移動方向への移動パス回数で規定してもよいし、印刷画像Ｆにかかる最後のパス後を、検査タイミングと規定してもよいし、１回のパス毎に検査するよう検査タイミングを規定してもよい。
そして、ノズル２３の吐出状態を検査する場合（ＹＥＳ）は、ステップＳ１６に移行する。一方、ノズル２３の吐出状態を検査しない場合（ＮＯ）は、ステップＳ２２に移行する。

次いで、ステップＳ１６では、ノズル２３の吐出状態を検査する。具体的には、吐出状態検査部１１１により、各色に対応する吐出ヘッド２４の各ノズル２３に対してインク滴を適切に吐出できるか否かを検査する。本実施形態では、印刷画像Ｆにかかる最後のパス後に検査を実行する。
ノズル２３の吐出状態の検査では、例えば、シアン（Ｃ）を吐出する吐出ヘッド２４における不良ノズル２３が１個、マゼンタ（Ｍ）を吐出する吐出ヘッド２４における不良ノズル２３が２個、イエロー（Ｙ）を吐出する吐出ヘッド２４における不良ノズル２３が０個、ブラック（Ｋ）を吐出する吐出ヘッド２４における不良ノズル２３が３個等として検査される。検査結果は一時的にＲＡＭ７４等に保存される。

次いで、ステップＳ１７では、ＣＰＵ７２により不良ノズルが有ったか否かを判断する。不良ノズルが有った場合（ＹＥＳ）は、そして、ステップＳ１８に移行する。一方、不良ノズルが無かった場合（ＮＯ）には、ステップＳ２２に移行する。なお、不良ノズルが有ったか否かは、印刷画像Ｆの印刷に使用されたノズル２３の検査結果のみで判断してもよい。印刷画像Ｆの形成に関わるノズル２３以外のノズル２３で吐出不良が発生していても印刷画像Ｆの品質には影響がないため、メンテナンス処理を行うことなく印刷処理を進めることができ、印刷処理の生産性を高めることができる。

次いでステップＳ１８では、検査用パッチＰｔを形成する。
具体的には、図５に示すように、印刷機構２１及び紙送り機構３０を駆動させ、記録紙Ｓ上に検査用パッチＰｔを印刷する。詳細には、基準パッチＰｓの印刷データと同じ印刷データに基づいて印刷がなされる。本実施形態では、印刷画像Ｆの印刷処理終了後に検査用パッチＰｔを形成する。
図５の例では、検査用パッチＰｔとして２つの検査用パッチＰｔ１と検査用パッチＰｔ２とが印刷されている。検査用パッチＰｔ１は基準パッチＰｓ１に対応し、検査用パッチＰｔ２は基準パッチＰｓ２に対応するものである。検査用パッチＰｔの形成は、吐出状態検査部１１１による検査結果に基づいて行われる。すなわち、不良ノズルが発生した場合、不良ノズルによって画質に影響を受ける検査用パッチＰｔのみを選択して形成すればよい。従って、不良ノズルを含まない基準パッチＰｓに対応する検査用パッチＰｔは印刷しなくてもよい。なお、基準パッチＰｓ（Ｐｓ１〜Ｐｓ６）の全てに対応する全検査用パッチＰｔ（Ｐｔ１〜Ｐｔ６）を印刷してもよい。ここで、不良ノズルによって画質に影響を受ける検査用パッチＰｔとは、不良ノズルが発生したノズルに対応するインクと同じ色のインクを印刷時に使用するパッチと定義してもよい。また、印刷する検査用パッチＰｔの媒体搬送方向のサイズは、吐出ヘッド２４の媒体搬送方向のサイズと同じになるように検査用パッチＰｔを媒体搬送方向に複数配置し検査用パッチ領域を設定してもよい。こうすることにより、検査用パッチ領域の中にかならず不良ノズルで印刷する場所が存在することになる。また、検査用パッチ領域のうち不良ノズルが使われる検査用パッチＰｔのみを印刷するようにして、検査用パッチを印刷する領域が、検査用パッチ領域よりも小さくなるようにしてもよい。こうすることにより、検査用パッチ領域全てを印刷するよりも、使用するインクの量を節約することができる。

次いで、ステップＳ１９では、検査用パッチＰｔの濃度を測定する。具体的には、パッチ濃度測定部１７を駆動させ、記録紙Ｓに印刷された検査用パッチＰｔ（図５の例では２つの検査用パッチＰｔ１，Ｐｔ２）の濃度を測定する。パッチ濃度測定部１７は、キャリッジ２２の媒体搬送方向下流側に配置されているため、吐出ヘッド２４により印刷した検査用パッチＰｔ１，Ｐｔ２が下流側に搬送された際に、即座に画像の濃度を測定することができる。測定された濃度はコントローラー７０に送信される。

次いで、ステップＳ２０では、比較部１１２によりパッチ濃度測定部１７によって測定された基準パッチＰｓの濃度と検査用パッチＰｔの濃度とを比較する。なお、本実施形態では、基準パッチＰｓ１の濃度と検査用パッチＰｔ１の濃度とを比較する。さらに、基準パッチＰｓ２の濃度と検査用パッチＰｔ２の濃度とを比較する。すなわち、ステップＳ１８において記録紙Ｓに印刷された各検査用パッチＰｔの濃度と、当該検査用パッチＰｔに対応する各基準パッチＰｓの濃度とを比較する。

次いで、ステップＳ２１では、ＣＰＵ７２により算出された基準パッチＰｓの濃度と検査用パッチＰｔの濃度とを比較した結果、濃度差が予め定められた値内に入っているか否かを判断する。この場合、例えば、検査用パッチＰｔの濃度が基準パッチＰｓの濃度に対して±１０％以内であれば許容範囲内であると判断する。そして、許容範囲内であると判断した場合（ＹＥＳ）には、ステップＳ２２に移行する。一方、許容範囲内でないと判断した場合（ＮＯ）には、ステップＳ２３に移行する。

なお、このとき、表示部７８ａに、算出された基準パッチＰｓの濃度と検査用パッチＰｔの濃度とを比較した比較結果を表示する。これにより、ユーザーは容易に比較結果を確認することができる。
さらに、濃度の比較結果により濃度差が許容範囲内でないと判断した場合には、表示部７８ａ（報知部）から警告音を発生させる。これにより、ユーザーは印刷装置２０から離れた場所にいても比較結果を認識することができる。

ステップＳ２２に移行した場合には、同一の印刷画像Ｆの印刷処理を継続するか否かを判断する。印刷を継続する場合（ＹＥＳ）には、ステップＳ１４に移行する。一方、印刷を継続しない場合、すなわち、印刷ジョブを終了する場合（ＮＯ）は終了する。
ここで、印刷を継続する場合（ＹＥＳ）にステップＳ１４に移行した際、基準パッチＰｓ（Ｐｓ１〜Ｐｓ６）の形成及び基準パッチＰｓ（Ｐｓ１〜Ｐｓ６）の濃度測定は省略される。すなわち、基準パッチＰｓ（Ｐｓ１〜Ｐｓ６）の形成及び基準パッチＰｓ（Ｐｓ１〜Ｐｓ６）の濃度測定は印刷ジョブの開始時に既に行っているため、既に取得した濃度データをＲＡＭ７４から読み出して利用すればよい。これにより、印刷処理の生産性を高めることができる。
なお、印刷を継続する場合であっても、記録紙Ｓが変更された場合はステップＳ１２に移行し、基準パッチＰｓの形成から行ってもよい。記録紙Ｓの変更による基準パッチＰｓの濃度の影響を抑えるためである。

また、ステップＳ２３に移行した場合には、吐出ヘッド２４のメンテナンス処理が行われる。例えば、フラッシングやクリーニング等を行う。なお、何れのメンテナンス処理を行うかは、ノズル２３の吐出状態の検査結果によるノズル不良の発生数に応じて実施すればよい。例えば、ノズル不良の発生数が規定数以内であればフラッシングを行い、ノズル不良の発生数が規定数以上であればクリーニングを行う。また、ユーザーが任意に選択してもよい。

ここで、フラッシングを選択した場合には、印刷機構２１を駆動させ、吐出ヘッド２４をキャッピング装置４０のフラッシングエリア５２に対向させ、ノズル２３からフラッシングエリア５２に向けてインクを吐出させる。これにより、ノズル２３内に付着した異物等が排除されノズル２３の吐出状態を回復させることができる。
また、クリーニングを選択した場合には、キャッピング装置４０を駆動させる。このとき、キャッピング装置４０によりノズル２３を封止した状態で負圧を発生させ、ノズル２３内のインクを強制的に吸い出す。これにより、ノズル２３の吐出状態を回復させることができる。そして、メンテナンス処理が終了するとステップＳ２２に移行する。このとき、再度ノズル２３の吐出状態の検査を行い、不良ノズル数を報知してもよいし、不良ノズルがなくなるまでメンテナンス処理を行うようにしてもよい。また、検査パッチを印刷して検査パッチの濃度を取得し、許容範囲内になるまでメンテナンス処理を行うようにしてもよい。

以上、本実施形態によれば、以下の効果を得ることができる。

ノズル２３の吐出状態の検査によりノズル抜け等の不良ノズルが発生した場合、ノズル２３の吐出状態の検査後に記録紙Ｓに検査用パッチＰｔが印刷される。そして、検査用パッチＰｔの濃度と、予め登録され、記録紙Ｓに印刷された基準パッチＰｓの濃度と、が比較される。ここで、基準パッチＰｓは、印刷する印刷画像Ｆにおいてスジムラ等が発生しやすい領域（例えば、肌色、グレー、赤原色等）が選定されている。従って、検査用パッチＰｔの濃度と基準パッチＰｓの濃度とを比較して、同等の濃度であれば、人の目で見た場合に印刷画像の品質の影響が少ないと判断できる。これにより、単に不良ノズルの発生数に応じてクリーニング等の吐出ヘッド２４のメンテナンス処理を行うことなく印刷処理を進めることができ、印刷処理の生産性を高めることができる。

なお、本発明は上述した実施形態に限定されず、上述した実施形態に種々の変更や改良等を加えることが可能である。変形例を以下に述べる。

（変形例１）上記実施形態では、表示部７８ａ（報知部）から警告音を発生させ、その旨をユーザーに報知したが、この構成に限定されない。例えば、ユーザーＰＣ１２やユーザーが携帯するタブレットや携帯電話等のモバイル機器に対して報知（表示や警報）する構成であってもよい。このようにすれば、ユーザーは印刷装置２０に待機する必要がなくなるため、よりユーザーの利便性を高めることができる。

（変形例２）上記実施形態の印刷装置２０において、検査用パッチＰｔの画像密度を可変可能に構成してもよい。
この場合、１パスにおける記録紙Ｓの送り量を可変して吐出ヘッド２４からインクを吐出することで、画像密度を可変することができる。例えば、１パスにおける記録紙Ｓの送り量をより少量にしてインクを吐出することで、高解像度の検査用パッチＰｔを印刷することができる。これにより、スジムラ等の発生の有無を容易に確認することができる。

（変形例３）上記実施形態では、印刷画像Ｆを形成した後に、ノズル２３の吐出状態の検査を行い、検査用パッチＰｔを形成し、検査用パッチＰｔの濃度を測定したが、これに限定されない。例えば、印刷画像Ｆを形成している最中にノズル２３の吐出状態の検査を行い、検査結果に応じて検査用パッチＰｔを形成し、検査用パッチＰｔの濃度を測定してもよい。このようにすれば、インクの無駄の低減、記録紙Ｓの無駄の低減につなげることができる。

（変形例４）上記実施形態では、検査用パッチＰｔ１，Ｐｔ２を、印刷画像Ｆの印刷処理終了後に形成したが、これに限定されない。例えば、印刷画像Ｆの印刷処理と並行して検査用パッチＰｔを形成してもよい。この場合、吐出ヘッド２４の１パスにおいて印刷画像Ｆを形成するインクの吐出領域以外でノズル２３の吐出状態を検査し、当該検査結果に対応して検査用パッチＰｔを形成する。これにより、印刷処理の生産性をさらに高めることができる。また、印刷画像Ｆと検査用パッチＰｔとがキャリッジ移動方向に並列して形成されるため、記録紙Ｓを有効に使用することができる。

（変形例５）上記実施形態では、インクカートリッジ２６は、往復動するキャリッジ２２に搭載したいわゆるオンキャリッジの構成としたが、筐体３９に装着されチューブにより吐出ヘッド２４へインク等を供給するいわゆるオフキャリッジの構成としてもよい。また、キャリッジ移動方向に移動するキャリッジ２２を備えた印刷機構２１としたが、記録紙Ｓの幅方向に各色のノズル列を設けたいわゆるラインインクジェットヘッドを備えたものとしてもよい。

１７…パッチ濃度測定部、２０…印刷装置、２１…印刷機構、２２…キャリッジ、２３…ノズル、２４…吐出ヘッド、３０…紙送り機構、７０…コントローラー（制御部）、７２…ＣＰＵ、７４…ＲＡＭ、７８…操作パネル、７８ａ…表示部（報知部を含む）、７８ｂ…操作部、７９…Ｉ／Ｆ、１１１…吐出状態検査部、１１２…比較部、１１３…パッチ濃度取得部。

Claims

複数のノズルの吐出状態を取得する吐出状態取得部と、
予め登録した基準パッチの濃度データと、前記基準パッチを印刷するためのデータとを含む印刷データを受信し、前記ノズルの吐出状態の検査結果に応じて記録媒体に前記基準パッチのすくなくとも一部を検査用パッチとして印刷するよう制御する制御部と、
前記検査用パッチの濃度を測定する、パッチ濃度測定部と、
濃度の測定結果から前記検査用パッチの濃度を取得する、パッチ濃度取得部と、
前記基準パッチの濃度と前記検査用パッチの濃度とを比較する比較部と、を備えたことを特徴とする印刷装置。
請求項１に記載の印刷装置において、
印刷画像の印刷開始前に、前記記録媒体に前記基準パッチを印刷し、前記パッチ濃度測定部で前記基準パッチの濃度を測定することを特徴とする印刷装置。
請求項１または請求項２に記載の印刷装置において、
前記基準パッチが印刷ジョブに登録されていることを特徴とする印刷装置。
請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の印刷装置において、
前記基準パッチの濃度と前記検査用パッチの濃度との比較結果を報知する報知部を備えたことを特徴とする印刷装置。
請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の印刷装置において、
前記検査用パッチの画像密度が可変可能であることを特徴とする印刷装置。
記録媒体に印刷された基準パッチの濃度を取得し、
複数のノズルの吐出状態を取得し、
前記ノズルの吐出状態の検査結果に応じて、前記基準パッチの一部である検査用パッチを前記記録媒体に印刷し、
印刷された前記検査用パッチの濃度を取得し、
前記基準パッチの濃度と前記検査用パッチの濃度とを比較することを特徴とする印刷方法。