JP2018159463A - パイプ連結機構 - Google Patents

Abstract

【課題】低温から高温に亘る幅広い温度域での耐熱性を有すると共に、シール性及び剛性に優れた軽量のパイプ連結機構を提供する。【解決手段】第１パイプ２に固定される第１継手４と、第２パイプ３に固定される第２継手５との間に、ガスケット６が配置される。ガスケットは、第１中継部４ｃ（第１継手）及び第２中継部５ｃ（第２継手）の双方に向かって膨らんだ膨出部６ｅと、挿入部の径方向外側に向かって延びる平面状の第３接触部６ｐと、を備える。パイプを相互に連結させた状態で、第３接触部は、第１接触部と第２接触部とに挟持され、膨出部は、第１中継部及び第２中継部の双方に隙間無く接触する。【選択図】図５

Description

本発明は、パイプを相互に連結するパイプ連結機構に関する。

例えば、自動車の技術分野では、吸気系、排気系、噴射・燃焼系、潤滑系、冷却系など各種の配管構造が適用されている。ここで、排気系に係る配管構造を例にとると、複数のパイプをパイプ連結機構によって相互に連結させることで、一連の排気パイプが構成されている。かくして、自動車のエンジンで燃やされた排気ガスは、排気パイプを通って車外に排出される。近年、パイプ連結機構の軽量化やコストダウンのために、継手の板厚を薄くしている。

特開２００７−２３９５３７号公報

板厚の薄い継手を使用する場合、継手をプレス加工によって形成すると、パイプと継手の境目にＲ（曲面部）が発生する。かかる板厚の薄い継手に、従来の板状のガスケットをシール材として使用すると、耐ガスリーク性が低下する。この場合、Ｏリングをシール材として使用することが考えられる。しかし、Ｏリングは、材料（材質）に応じた耐熱温度の制約を受ける。このため、使用できない環境（例えば、高温環境）が想定される。

本発明の目的は、低温から高温に亘る幅広い温度域での耐熱性を有すると共に、シール性及び剛性に優れた軽量のパイプ連結機構を提供することにある。

このような目的を達成するために、本発明のパイプ連結機構において、第１パイプに固定される第１継手と、第２パイプに固定される第２継手との間に、ガスケットが配置される。ガスケットは、第１中継部（第１継手）及び第２中継部（第２継手）の双方に向かって膨らんだ膨出部と、挿入部の径方向外側に向かって延びる平面状の第３接触部と、を備える。パイプを相互に連結させた状態で、第３接触部は、第１接触部と第２接触部とに挟持され、膨出部は、第１中継部及び第２中継部の双方に隙間無く接触する。

本発明によれば、低温から高温に亘る幅広い温度域での耐熱性を有すると共に、シール性及び剛性に優れた軽量のパイプ連結機構を実現することができる。

本発明の一実施形態に係るパイプ連結機構が自動車の排気パイプに適用された仕様の一例を示す斜視図。 図１のパイプ連結機構の分解斜視図。 パイプ連結機構に設けられたガスケットの斜視図。 図３のガスケットの分解斜視図。 パイプ連結機構の主要な構成を一部拡大した断面図。 管継手とガスケットとの接触状態を一部拡大した断面図。

「一実施形態の構成」
図１〜図２に示すように、本実施形態に係るパイプ連結機構１は、２つのパイプ２,３を相互に連結可能に構成されている。パイプ連結機構１は、例えば、自動車の技術分野において、吸気系、排気系、噴射・燃焼系、潤滑系、冷却系など各種の配管構造に適用することができる。図面には一例として、排気系に係る配管構造が示されている。かかる配管構造において、２つのパイプ２,３をパイプ連結機構１によって相互に連結させる。これにより、一連の排気パイプが構成される。この結果、エンジンで燃やされた排気ガスは、排気パイプを通って車外に排出可能となる。

図１〜図４に示すように、パイプ連結機構１は、継手構造（第１継手４、第２継手５）と、ガスケット６と、を有している。第１継手４、第２継手５、ガスケット６は、共に、例えば、ステンレス鋼などの熱耐性の高い金属板で一体成形されている。第１継手４及び第２継手５は、共に、例えば、プレス加工によって、全体の厚みが略一定の薄板状（金属薄板）に構成されている。

更に、第１継手４と第２継手５とは、相互に連結可能に構成されている。２つのパイプ２,３を相互に連結する際に、ガスケット６は、第１継手４と第２継手５との間に挟まれた状態に位置付けられる。このとき、ガスケット６は、後述する第１接触部４ｂと第２接触部５ｂとに相互に接触した状態となる。

「第１継手４」
第１継手４は、一方のパイプ２（以下、第１パイプ２と言う）に固定可能に構成されている。第１継手４は、第１パイプ２の連結部位（端面）２ｐに近接させて位置決めされている。第１継手４は、第１パイプ２の外周面２ｓから放射状かつ薄板状に広がったフランジ形状を有している。第１継手４は、第１固定部４ａと、第１接触部４ｂと、第１中継部４ｃと、第１リブ４ｄと、を備えている。

第１固定部４ａは、第１パイプ２に接合可能に構成されている。第１固定部４ａは、第１パイプ２を挿入可能な中空孔形状を有している。第１固定部４ａは、第１パイプ２の外径輪郭に沿った孔形状を有している。第１固定部４ａの内径は、第１パイプ２の外径と同一、或いは、若干大きく設定されている。かかる構成において、例えば、第１パイプ２を第１固定部４ａに挿入する。続いて、第１固定部４ａを第１パイプ２の外周面２ｓに溶接する。かくして、第１固定部４ａ（第１継手４）を、第１パイプ２（外周面２ｓ）に接合させることができる。

第１接触部４ｂは、相手方に対して連結（接触）可能に構成されている。相手方としては、後述する第２継手５の第２接触部５ｂが該当する。第１接触部４ｂは、第１固定部４ａよりも第１パイプ２の端部側に位置している。第１接触部４ｂは、第１パイプ２の径方向外側に向かって平面状に延びている。第１接触部４ｂは、第１固定部４ａの外側を囲むように連続して構成されている。

第１中継部４ｃは、第１固定部４ａから第１接触部４ｂに亘って構成されている。第１中継部４ｃは、第１パイプ２を囲むように連続して構成されている。第１中継部４ｃは、丸みを帯びた形状を有している。換言すると、第１中継部４ｃは、第１固定部４ａから第１接触部４ｂに向かうに従って、第１パイプ２の外周部（即ち、外周面２ｓ）との径方向の距離が次第に大きくなるように変位している。第１中継部４ｃには、円錐形状の第１テーパ部（面）４ｔが設けられている。第１テーパ部（面）４ｔは、第１パイプ２を囲むように連続して構成されている。第１テーパ部（面）４ｔは、後述するガスケット６の膨出部６ｅに対向させて構成されている。

第１リブ４ｄは、第１継手４全体の剛性を高めるための要素である。第１リブ４ｄは、第１パイプ２を囲むように連続して構成されている。第１リブ４ｄは、第１固定部４ａの外側に設けられている。第１リブ４ｄは、第１接触部４ｂの外縁に沿って連続して構成されている。第１リブ４ｄと、第１固定部４ａとは、互いに平行に対向させて配置されている。

「第２継手５」
第２継手５は、他方のパイプ３（以下、第２パイプ３と言う）に固定可能に構成されている。第２継手５は、第２パイプ３の連結部位（端面）３ｐに近接させて位置決めされている。第２継手５は、第２パイプ３の外周面３ｓから放射状かつ薄板状に広がったフランジ形状を有している。第２継手５は、第２固定部５ａと、第２接触部５ｂと、第２中継部５ｃと、第２リブ５ｄと、を備えている。

第２固定部５ａは、第２パイプ３に接合可能に構成されている。第２固定部５ａは、第２パイプ３を挿入可能な中空孔形状を有している。第２固定部５ａは、第２パイプ３の外径輪郭に沿った孔形状を有している。第２固定部５ａの内径は、第２パイプ３の外径と同一、或いは、若干大きく設定されている。かかる構成において、例えば、第２パイプ３を第２固定部５ａに挿入する。続いて、第２固定部５ａを第２パイプ３の外周面３ｓに溶接する。かくして、第１固定部５ａ（第２継手５）を、第１パイプ３（外周面３ｓ）に接合させることができる。

第２接触部５ｂは、相手方に対して連結（接触）可能に構成されている。相手方としては、上記した第１継手４の第１接触部４ｂが該当する。第２接触部５ｂは、第２固定部５ａよりも第２パイプ３の端部側に位置している。第２接触部５ｂは、第２パイプ３の径方向外側に向かって平面状に延びている。第２接触部５ｂは、第２固定部５ａの外側を囲むように連続して構成されている。

第２中継部５ｃは、第２固定部５ａから第２接触部５ｂに亘って構成されている。第２中継部５ｃは、第２パイプ３を囲むように連続して構成されている。第２中継部５ｃは、丸みを帯びた形状を有している。換言すると、第２中継部５ｃは、第２固定部５ａから第２接触部５ｂに向かうに従って、第２パイプ３の外周部（即ち、外周面３ｓ）との径方向の距離が次第に大きくなるように変位している。第２中継部５ｃには、円錐形状の第２テーパ部（面）５ｔが設けられている。第２テーパ部（面）５ｔは、第２パイプ３を囲むように連続して構成されている。第２テーパ部（面）５ｔは、後述するガスケット６の膨出部６ｅに対向させて構成されている。

第２リブ５ｄは、第２継手５全体の剛性を高めるための要素である。第２リブ５ｄは、第２パイプ３を囲むように連続して構成されている。第２リブ５ｄは、第２固定部５ａの外側に設けられている。第２リブ５ｄは、第２接触部５ｂの外縁に沿って連続して構成されている。第２リブ５ｄと、第２固定部５ａとは、互いに平行に対向させて配置されている。

「ガスケット６」
ガスケット６は、第１継手４と第２継手５との間に配置されている。ガスケット６は、金属板状を有する２枚のガスケット構造体６ａ,６ｂを備えている。２枚のガスケット構造体６ａ,６ｂは、薄板状を有し、且つ、互いに同一の形状（輪郭）に加工されている。ガスケット６は、２枚のガスケット構造体６ａ,６ｂを互いにスポット溶接させて一体化されている。ガスケット６は、挿入部６ｇと、膨出部６ｅと、第３接触部６ｐと、確認部６ｍと、を備えている（図３参照）。

挿入部６ｇは、いずれかのパイプ（第１パイプ２、第２パイプ３）が挿入可能な中空孔形状を有して構成されている。挿入部６ｇは、当該パイプ２,３の外径輪郭に沿った孔形状を有している。挿入部６ｇの内径は、当該パイプ２,３の外径と同一、或いは、若干大きく設定されている。換言すると、挿入部６ｇの内径は、当該挿入部６ｇにパイプ２,３が挿入可能な大きさに設定されている。別の捉え方をすると、挿入部６ｇの内径の大きさは、膨出部６ｅが第１中継部４ｃ及び第２中継部５ｃに挟まれて潰れることで、挿入部６ｇがパイプ２,３に向けて押圧された際に、挿入部６ｇがパイプ２,３に接触して、その反力が発生するような大きさであればよい。この場合、挿入部６ｇの内径を、パイプ２,３の外径と同程度の大きさとしてもよい。これにより、後述するガスケット６の位置決めを挿入部６ｇ自身で行うことができる。なお、図面では一例として、挿入部６ｇには、第２パイプ３が挿入されている（図１参照）。

膨出部６ｅは、挿入部６ｇを囲むように連続して構成されている。２枚のガスケット構造体６ａ,６ｂにおいて、膨出部６ｅと成り得る部位６ｅ−１,６ｅ−２は、互いに反対方向に膨らませて構成されている（図４参照）。これら２枚のガスケット構造体６ａ,６ｂを互いにスポット溶接することで、両側に膨らんだ１つの膨出部６ｅが実現される。かくして、膨出部６ｅは、第１中継部４ｃ及び第２中継部５ｃの双方に向かって膨らませて構成されている。かかる構成において、膨出部６ｅのうち、最も突出している箇所からガスケット６の外周側の大きさ（幅、膨出量）は、膨出部６ｅと対応する位置における第１中継部４ｃと第２中継部５ｃとの間の距離よりも大きく設定されている。つまり、当該外周側の大きさ（幅、膨出量）は、ガスケット６を第１継手４と第２継手５との間に配置し、第１継手４と第２継手５とを連結したときに、第１中継部４ｃと第２中継部５ｃによって膨出部６ｅが潰される大きさに設定される。このとき、膨出部６ｅのうち、最も突出している箇所は、第１中継部４ｃと第２中継部５ｃに接触していなくともよい。

第１中継部４ｃと第２中継部５ｃによって膨出部６ｅが潰されることで、当該膨出部６ｅが第１継手４と第２継手５とに隙間無く接触する。かくして、当該膨出部６ｅは、従来のＯリングタイプのシール材と同様の働きをする。このとき、膨出部６ｅのうち、最も突出している箇所は、膨出部６ｅが潰されたときのガスケット６の変形の基点となる。

第３接触部６ｐは、膨出部６ｅを囲むように連続して構成されている。第３接触部６ｐは、膨出部６ｅの外縁から放射状に広がって構成されている。第３接触部６ｐは、挿入部６ｇの径方向外側に向かって延びる平面状を有している。更に、２つのパイプ（第１パイプ２、第２パイプ３）を相互に連結する際に、第３接触部６ｐ（ガスケット６）は、第１接触部４ｂ及び第２接触部５ｂの双方に接触可能に構成されている。このとき、第３接触部６ｐが、第１接触部４ｂと第２接触部５ｂとに挟持されることで、従来の板ガスケットと同様の働きをする（図５参照）。

第３接触部６ｐには、第１継手４と第２継手５とを連結させるボルト８が挿通される連結孔１０が形成されている。連結孔１０の内径は、ガスケット６を第１継手４と第２継手５との間に配置してボルト８を締めた際に、ボルト８に接触しない大きさに設定されている。

確認部６ｍは、第３接触部６ｐを囲むように構成されている。確認部６ｍは、第３接触部６ｐの外縁に沿って連続して構成されている。確認部６ｍは、第３接触部６ｐの外縁から放射状に広がって構成されている。かかる構成によれば、パイプ連結機構１によって、２つのパイプ（第１パイプ２、第２パイプ３）を相互に連結させた状態において、確認部６ｍは、第１接触部４ｂ（第１継手４）と第２接触部５ｂ（第２継手５）との間から視認可能に位置付けられる。換言すると、２つのパイプ２,３を相互に連結させた状態で、確認部６ｍは、第１接触部４ｂ及び第２接触部５ｂよりもガスケット６の径方向外側に位置する。パイプ連結機構１から外方に出っ張った状態に維持される。かくして、パイプ連結後に、確認部６ｍは、外部から視認可能となる。確認部６ｍは、外部から簡単に視認可能であれば良く、図５のように第１リブ４ｄ、第２リブ５ｄよりも径方向内側に位置してもよい。

更に、ガスケット６は、２つのパイプ２,３の連結状態を一定に維持するための補強材としての機能を有している。具体的に説明すると、パイプ連結機構１によって、２つのパイプ２,３を相互に連結させた状態において、膨出部６ｅは、第１中継部４ｃと第２中継部５ｃとによって潰される。このとき、挿入部６ｇが、当該挿入部６ｇに挿入させたパイプ（図面では、第２パイプ３）に向かって押圧されて接触する。

かかる状態において、ガスケット６の内側（挿入部６ｇ）は、第２パイプ３の外周面３ｓに接触すると共に、ガスケット６の外側（第３接触部６ｐ）は、第１接触部４ｂ（第１継手４）と第２接触部５ｂ（第２継手５）との間に挟み込まれる。かくして、ガスケット６は、継手構造（第１継手４、第２継手５）と、第２パイプ３との間で、これら双方を同時に支持する突っ張り要素として機能する。換言すると、ガスケット６は、２つのパイプ２,３の連結状態を一定に維持するための補強材としての機能を発揮する。

同時に、ガスケット６の中側（膨出部６ｅ）は、挿入部６ｇに挿入させた第２パイプ３に向けて当該挿入部６ｇが押圧された際に発生した反力によって、上記した第１中継部４ｃ（第１テーパ部（面）４ｔ）及び第２中継部５ｃ（第２テーパ部（面）５ｔ）の双方に対して押圧される。このとき、膨出部６ｅのうち、最も突出している箇所が変形の基点となって、当該膨出部６ｅが、第１中継部４ｃ及び第２中継部５ｃに向かって広がる。このため、当該膨出部６ｅと、第１中継部４ｃ及び第２中継部５ｃとの当たり面が増加すると共に、当該膨出部６ｅと、第１中継部４ｃ及び第２中継部５ｃとの接触面圧が向上する。かくして、ガスケット６は、パイプ２,３相互の連結部位２ｐ,３ｐにおける耐ガスリーク性を向上させる。このように、第１中継部４ｃ及び第２中継部５ｃに第１テーパ部（面）４ｔ及び第２テーパ部（面）５ｔを設けることで、膨出部６ｅと第１テーパ部（面）４ｔ及び第２テーパ部（面）５ｔとが均一の面圧で面接触し、これにより、耐ガスリーク性をさらに向上させることができる。

「一実施形態の組立プロセス」
図２、図５に示すように、第１継手４を、第１パイプ２の連結部位（端面）２ｐに接近させて位置決めする。第１固定部４ａを第１パイプ２の外周面２ｓに溶接する。第２継手５を、第２パイプ３の連結部位（端面）３ｐに接近させて位置決めする。第２固定部５ａを第２パイプ３の外周面３ｓに溶接する。ガスケット６の挿入部６ｇに、例えば、第２パイプ３を挿入することで、ガスケット６を位置決めする。当該ガスケット６を第１継手４と第２継手５との間に配置する。

次に、第１接触部４ｂと第３接触部６ｐと第２接触部５ｂとを、この順番で相互に接触させる。第１パイプ２の連結部位（端面）２ｐと，第２パイプ３の連結部位（端面）３ｐとを相互に接触させる。第１継手４と第２継手５との間にガスケット６を配置させた状態で、第１継手４、第２継手５、ガスケット６を相互に連結させる。

図面には一例として、ボルト８とナット９を用いた連結方法が示されている。即ち、第１接触部４ｂの外側からガスケット６及び第２接触部５ｂの各両側に貫通させた連結孔１０に、ボルト８を挿通する。当該ボルト８の先端を、第２接触部５ｂの外側に配置させたナット９に螺合させる。続いて、ボルト８を締め上げて、２つのパイプ２,３を相互に連結させる（図１参照）。

図５〜図６に示すように、ボルト８の締め上げによって、第１中継部４ｃ及び第２中継部５ｃの双方が、ガスケット６の膨出部６ｅに隙間無く接触する。このとき、膨出部６ｅが潰されることによって、挿入部６ｇが、当該挿入部６ｇに挿入させた第２パイプ３に向かって押圧されて接触する。

かくして、ガスケット６は、継手構造（第１継手４、第２継手５）と、第２パイプ３との間で、これら双方を同時に支持する突っ張り要素として機能する。
即ち、挿入部６ｇが第２パイプ３に押圧されると、挿入部６ｇは第２パイプ３からの反力を受ける。この反力によって、膨出部６ｅは、第１中継部４ｃと第２中継部５ｃに押圧される。これにより、ガスケット６の中側（膨出部６ｅ）が、第１中継部４ｃ（第１テーパ部（面）４ｔ）及び第２中継部５ｃ（第２テーパ部（面）５ｔ）の双方に対して、均一の面圧で、面状にかつ隙間無く接触する。かくして、膨出部６ｅが、第１継手４と第２継手５との間をシールする。

「一実施形態の効果」
本実施形態によれば、ガスケット６は、第３接触部６ｐが従来の板ガスケットの役割を果たし、膨出部６ｅが従来のＯリングシール材の役割を果たすように構成されている。これにより、ガスケット６は、接触部６ｐと膨出部６ｅの２箇所にて第１継手４と第２継手５との間をシールすることになる。この結果、高い耐ガスリーク性を得ることができる。

本実施形態によれば、第２パイプ３に挿入部６ｇを挿入することで、ガスケット６を位置決めする。これにより、上記した連結方法（ボルト８、ナット９）において、連結孔１０の内径をボルト８の径より大きくし、ボルト８とガスケット６との間に隙間を確保することができる。この結果、ボルト８の熱劣化対策にも有効である。

本実施形態によれば、膨出部６ｅの大きさを、第１中継部４ｃと第２中継部５ｃとの間の距離より大きくしている。そうすると、２つのパイプ２,３を連結させた際に、膨出部６ｅが、第１中継部４ｃと第２中継部５ｃによって潰され、挿入部６ｇがパイプに押圧される。このとき、その反力によって、膨出部６ｅは、第１中継部４ｃ（第１テーパ部（面）４ｔ）及び第２中継部５ｃ（第２テーパ部（面）５ｔ）の双方に対して、大きな面圧で、面状にかつ隙間無く接触する。これにより、第１継手４と第２継手５の間のシール性を向上させることができる。

本実施形態によれば、互いに同一の形状の２枚のガスケット構造体６ａ,６ｂを組み合わせることで、ガスケット６を形成している。これにより、使用する金型が１つで済むので、製造コストを低下させることができる。更に、ガスケット６は、熱耐性の高い金属板のみによって形成されており、従来のＯリングシール材のように内部に充填剤を入れる必要はない。かくして、熱耐性の高いガスケット６が実現される。

本実施形態によれば、２つのパイプ２,３を相互に連結させた際に、ガスケット６の確認部６ｍは、パイプ連結機構１から外方に出っ張った状態に維持される。これにより、パイプ連結後に、確認部６ｍを外部から視認することができる。この結果、ガスケット６の組み立て漏れ（組み立て忘れ）を、組立後に、容易に確認することができる。かくして、組立完成品の品質管理を簡単かつ確実に行うことができる。

本実施形態によれば、第１継手４及び第２継手５において、丸みを帯びた形状の第１中継部４ｃに円錐形状の第１テーパ部（面）４ｔを付加し、かつ、丸みを帯びた形状の第２中継部５ｃに円錐形状の第２テーパ部（面）５ｔを付加する。かかるテーパ部（面）４ｔ,５ｔを設けることで、第１中継部４ｃ及び第２中継部５ｃの断面係数を大きくすることができる。

具体的に説明すると、丸みを帯びた形状における第１中継部４ｃ（第２中継部５ｃ）の直径（差渡し径）に比して、テーパ部（面）４ｔ,５ｔの形状における第１中継部４ｃ（第２中継部５ｃ）の直径（差渡し径）は、大きく設定される。即ち、テーパ部（面）４ｔ,５ｔの形状輪郭は、丸みを帯びた形状輪郭よりも広がって位置付けられる。このため、テーパ部（面）４ｔ,５ｔの形状輪郭の方が、丸みを帯びた形状輪郭に比べて、直径（差渡し径）が大きくなる。

ここで、断面係数は、直径（差渡し径）が大きくなるに従って大きくなる。そして、断面係数が大きくなるに従って剛性が向上する。そうすると、上記したテーパ部（面）４ｔ,５ｔを設けることで、第１中継部４ｃ及び第２中継部５ｃの断面係数を大きくすることができる。この結果、第１継手４及び第２継手５の剛性を向上させることができる。

「変形例」
上記した実施形態において、第１テーパ部（面）４ｔ及び第２テーパ部（面）５ｔは、必ずしも必須の要件ではない。即ち、丸みを帯びた形状のみで第１中継部４ｃ及び第２中継部５ｃを構成してもよい。

上記した実施形態において、ガスケット６の膨出部６ｅの形状（輪郭）について特に言及しなかったが、例えば、第１テーパ部（面）４ｔ及び第２テーパ部（面）５ｔに対向する位置（部分）に、これらと同一形状のテーパ部（面）を備えて膨出部６ｅを構成してもよい。かかる構成によれば、面同士の接触状態を実現することができる。この結果、接触面積を増加させることができる。かくして、シール性を更に向上させることができる。

１…パイプ連結機構、２,３…パイプ、４…第１継手、４ａ…第１固定部、
４ｂ…第１接触部、４ｃ…第１中継部、４ｄ…第１リブ、４ｔ…第１テーパ部（面）、
５…第２継手、５ａ…第２固定部、５ｂ…第２接触部、５ｃ…第２中継部、
５ｄ…第２リブ、５ｔ…第２テーパ部（面）、６…ガスケット、６ｇ…挿入部、
６ｅ…膨出部、６ｐ…第３接触部、６ｍ…確認部。

Claims (7)

1. ２つのパイプを相互に連結するパイプ連結機構であって、
   金属薄板で形成され、第１パイプに固定される第１継手と、
   金属薄板で形成され、第２パイプに固定される第２継手と、
   前記第１継手と前記第２継手との間に配置されるガスケットと、を有し、
   前記第１継手は、
   前記第１パイプに接合される第１固定部と、
   前記第１固定部よりも前記第１パイプの端部側に位置し、前記第１パイプの径方向外側に向かって延びる平面状の第１接触部と、
   前記第１固定部から前記第１接触部に亘って構成され、前記第１固定部から前記第１接触部に向かうに従って、前記第１パイプの外周部との径方向の距離が次第に大きくなるように変位する第１中継部と、を備え、
   前記第２継手は、
   前記第２パイプに接合される第２固定部と、
   前記第２固定部よりも前記第２パイプの端部側に位置し、前記第２パイプの径方向外側に向かって延びる平面状の第２接触部と、
   前記第２固定部から前記第２接触部に亘って構成され、前記第２固定部から前記第２接触部に向かうに従って、前記第２パイプの外周部との径方向の距離が次第に大きくなるように変位する第２中継部と、を備え、
   前記第１接触部と前記第２接触部とは、相互に連結可能に構成され、
   前記ガスケットは、
   前記第１パイプ若しくは前記第２パイプが挿入可能な中空孔状の挿入部と、
   前記挿入部を囲むように連続して構成され、かつ、前記第１中継部及び前記第２中継部の双方に向かって膨らんだ膨出部と、
   前記膨出部を囲むように連続して構成され、前記挿入部の径方向外側に向かって延びる平面状の第３接触部と、を備え、
   前記第１パイプと前記第２パイプとを相互に連結させた状態において、前記第３接触部は、前記第１接触部と前記第２接触部とに挟持され、前記膨出部は、前記第１中継部及び前記第２中継部の双方に隙間無く接触するパイプ連結機構。
2. 前記膨出部の最も突出している箇所から前記第３接触部側の少なくとも一部の大きさは、前記膨出部と対応する位置における前記第１中継部と前記第２中継部との間の距離よりも大きく設定されている請求項１に記載のパイプ連結機構。
3. 前記第１中継部の前記膨出部に対向する面には、前記第１パイプの端部に向かうと共に径方向外側に向かって延びる平面状の第１テーパ部が設けられ、
   前記第２中継部の前記膨出部に対向する面には、前記第２パイプの端部に向かうと共に径方向外側に向かって延びる平面状の第２テーパ部が設けられ、
   前記第１パイプと前記第２パイプを相互に連結させた状態において、前記膨出部は、前記第１テーパ部及び前記第２テーパ部の双方に対して面状にかつ隙間無く接触する請求項１又は２に記載のパイプ連結機構。
4. 前記ガスケットは、前記第３接触部を囲むように構成された確認部を更に備え、
   前記第１パイプと前記第２パイプを相互に連結させた状態において、前記確認部は、前記第１接触部及び前記第２接触部よりも前記ガスケットの径方向外側に位置する請求項１〜３のいずれか１項に記載のパイプ連結機構。
5. 前記ガスケットは、前記第１継手と前記第２継手とを連結するボルトが挿通される連結孔を有し、
   前記連結孔の内径は、前記ガスケットを前記第１継手と前記第２継手との間に設置した状態において、前記ボルトが前記ガスケットに接触しない大きさに設定されている請求項１〜４のいずれか１項に記載のパイプ連結機構。
6. 前記挿入部の内径は、前記挿入部に挿入された前記第１パイプ若しくは前記第２パイプの外径と同程度である請求項１〜５のいずれか１項に記載のパイプ連結機構。
7. 前記ガスケットは、同形状に加工された２枚の金属板を対称に組み合わせることにより成形されている請求項１〜６のいずれか１項に記載のパイプ連結機構。

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