JP2018153945A - 樹脂成型体、歯車、樹脂成型用型および樹脂成型方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】樹脂成型体1は、第1表面11に設けられるゲート位置6と、第1表面11の反対側の第2表面12と、第2表面12に設けられゲート位置6に対向する近接部14であって、ゲート位置6との距離が第1表面11と第2表面12との距離より小さくなるように設けられる近接部14と、備える。
【選択図】図1
Description
このような現象は、一般的にジェッティングと呼ばれる成型不良として知られる。通常の射出成形の工程では、ゲートから入流された樹脂は、ゲート周辺から金型の内壁に沿うように樹脂が充填される。換言すると、かかる樹脂は、ゲート周辺から遠方に向けてまるで水面の波紋のように充填される。
しかし、ジェッティング現象では、先に入った樹脂の速度が速い場合、ゲート周辺にとどまらず一気に遠方へと進出した樹脂と、その後のゲート周辺から充填している樹脂とが合流してしまう。
このジェッティング現象が発生すると、樹脂の融合が悪く製品表面に蛇行模様状の外観不良を発生させる。具体的には、例えば、ジェッティング症状により、半溶解状態の樹脂が成形用型キャビティ内の空気を巻き込んで固化してしまい、製品に気泡として残ってしまう。
しかしながら、このような方法では、特別に壁を設けたことにより、樹脂の流動性に偏りが生じる場合があり、成型後の樹脂品の強度低下や外観劣化等の少なくとも一つの品質低下が生じうる。例えば、分流が生じることによる、いわゆるウェルドラインが原因の一つとなり得る。
また、本発明の樹脂成型体一の側面は、前記第1表面に設けられる凹部を備え、前記ゲート位置は前記凹部に設けられることを特徴とする。
また、本発明の歯車一の側面は、前記の樹脂成型体が前記第1表面から突出する回転軸を備えることで歯車として構成されることを特徴とする。
また、本発明の樹脂成型用型一の側面は、樹脂が流入可能なゲートが設けられる第1型と、キャビティから浮出すように形成される浮出部であって前記ゲートが設けられる部位に対向する浮出部を備えることを特徴とする。
また、本発明の樹脂成型方法一の側面は、ゲートから樹脂を流入する第1工程と、流入した樹脂が前記ゲートに対向する浮出部に突き当たる第2工程と、前記浮出部に突き当たった樹脂が周囲に拡散する第3工程と、樹脂を前記浮出部から離型する第4工程と、を備えることを特徴とする。
図1は、実施形態の樹脂成型体の断面図である。例えば、樹脂成型体1は歯車として構成される。
樹脂成型体1は、例えば、回転の中心となる軸4を備える。また、例えば、他部品と係合する場合の係合部10を備える。例えば、係合部10は、歯車の歯面を構成するが、面どうしが摩擦係合するものも含まれる。
ゲート位置6は、例えば、Z軸方向に向けて突出する凸状に形成されるが、凸状の形状として把握できずとも目に見える印として存在していればよい。このようなゲート位置6は、一般的には所定の長さにカットされ、ゲート跡と称されるものも含まれる。
また、近接部14は、面方向(XY方向)において、窪み部8の内部に形成される。窪み部8は、側面をテーパ面として形成される。
ここで、従来の射出成型法によれば、ゲート直下のキャビティとの間隔よりゲート径が十分小さいと(例えば、間隔/ゲート径>2.0)、ジェッティングという現象を引き起こしやすく、その際にキャビティ内の空気を巻き込むおそれがあった。
例えば、ゲート112のゲート径R1は、ゲート112と浮出部122との間隔D1に近い値として設定され、例えば、間隔D1/ゲート径R1≦2.0、として設定されることがある。さらに、間隔D1/ゲート径R1≦1.5とすることが好ましい。このような設定により、前述の作用効果が有効に奏されるようになる。
なお、ゲート112と浮出部122との間隔D1は、前述の近接部14とゲート位置6との第1距離W1に対応する値であり、間隔D1と第1距離W1とはほぼ等しい。
以上説明したように、本実施形態においては、第1表面11に設けられるゲート位置6と、第1表面11の反対側の第2表面12と、第2表面12に設けられゲート位置6に対向する近接部14であって、ゲート位置6との距離が第1表面11と第2表面12との距離より小さくなるように設けられる近接部14と、を備えるため、流入された樹脂が減速されつつ、同心円状に拡散されるので、気泡を内包する確率が低下し、気泡の発生を抑制することができる。
第1変形例の特徴は、第1表面11に凹部22が設けられており、凹部22の内部にゲート位置6が設けられている点である。このような構成の一例として、いわゆるピンゲートを適用した構成があげられる。
これにより、浮出部122がゲート112にさらに近接する構成となるので、ジェッティングにより樹脂内に気泡を内包する事態を抑制できるようになる。
第1変形例の特徴は、近接部314が第2表面12に向けて盛り上がった形状となる点である。窪み部8と近接部314とで構成される凹形状がすり鉢状であると換言してもよい。
これにより、浮出部122がゲート112から流入する樹脂の勢いを低下させることに寄与するので、ジェッティングにより樹脂内に気泡を内包する事態を抑制できるようになる。
なお、本発明は、図面を参照して説明した上述の実施形態および変形例に限定されるものではなく、その技術的範囲において様々な変更が可能である。
6…ゲート位置
8、28…窪み部
11…第1表面
12…第2表面
14、314…近接部
22…凹部
100…型
110…コア
120…キャビティ
112…ゲート
122…浮出部
210…第1工程
220…第2工程
230…第3工程
240…第4工程
W1…第1距離
W2…第2距離
R1…ゲート径
D1…間隔
Claims (5)
- 第1表面に設けられるゲート位置と、
前記第1表面の反対側の第2表面と、
前記第2表面に設けられ前記ゲート位置に対向する近接部であって、前記ゲート位置との距離が前記第1表面と前記第2表面との距離より小さくなるように設けられる近接部と、
を備える樹脂成型体。 - 前記第1表面に設けられる凹部を備え、
前記ゲート位置は前記凹部に設けられる
請求項1の樹脂成型体。 - 請求項1または請求項2の樹脂成型体は、
前記第1表面から突出する回転軸を備える歯車。 - 樹脂が流入可能なゲートが設けられる第1型と、
キャビティから浮出すように形成される浮出部であって前記ゲートが設けられる部位に対向する浮出部を備える樹脂成型用型。 - ゲートから樹脂を流入する第1工程と、
流入した樹脂が前記ゲートに対向する浮出部に突き当たる第2工程と、
前記浮出部に突き当たった樹脂が周囲に拡散する第3工程と、
樹脂を前記浮出部から離型する第4工程と、
を備える樹脂成型方法。
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JP2017050733A JP6963902B2 (ja) | 2017-03-16 | 2017-03-16 | 樹脂成型体、歯車、樹脂成型用型および樹脂成型方法 |
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