JP2018132120A - アクチュエータ - Google Patents

Abstract

【課題】軸方向の長さを小さくすることができるアクチュエータを提供すること。【解決手段】アクチュエータは、ハウジングと、ハウジングに支持されるモータと、モータで生じる動力により第１回転軸を中心に回転する動力伝達部材と、ハウジングに軸受を介して支持され、第１回転軸を中心に回転するねじ軸と、ねじ軸に取り付けられるコッターと、を備える。ねじ軸は、外周面に設けられる平面である第１面と、第１平面とは反対側に設けられる平面である第２面と、を備える。コッターは、平面である第３面を備える第１アームと、第３面に対向する第４面を備える第２アームと、第１アーム及び第２アームを連結する連結部と、動力伝達部材からトルクを受けるトルク被伝達部と、を備える。第３面が第１面に接し、第４面が第２面に接する。【選択図】図４

Description

本発明は、アクチュエータに関する。

回転運動を直動運動に変換するための装置としてボールねじを用いたアクチュエータが知られている。例えば特許文献１にはアクチュエータの一例が記載されている。特許文献１のアクチュエータにおいては、モータによって回転するギヤが、ねじ軸の端部に設けられたセレーションに取り付けられている。これにより、ギヤからねじ軸にトルクが伝わる。また、特許文献１の図７及び図８に示されるように、ねじ軸に生じる軸方向の力（推力）を軸受に伝達するためのコッターが、ねじ軸の端部と軸受との間に設けられている。

特開２０１３−６１０７０号公報

ところで、車両等においてアクチュエータを設置するための空間には限りがあるので、アクチュエータは小型であることが望まれる。しかしながら、ねじ軸の軸方向の長さを短くすることには限界があった。

本発明は、上記の課題に鑑みてなされたものであって、軸方向の長さを小さくすることができるアクチュエータを提供することを目的とする。

上記の目的を達成するため、本発明の一態様に係るアクチュエータは、ハウジングと、前記ハウジングに支持されるモータと、前記モータで生じる動力により第１回転軸を中心に回転する動力伝達部材と、前記ハウジングに軸受を介して支持され、前記第１回転軸を中心に回転するねじ軸と、前記ねじ軸に取り付けられるコッターと、を備え、前記ねじ軸は、外周面に設けられる平面である第１面と、前記第１平面とは反対側に設けられる平面である第２面と、を備え、前記コッターは、平面である第３面を備える第１アームと、前記第３面に対向する第４面を備える第２アームと、前記第１アーム及び前記第２アームを連結する連結部と、前記動力伝達部材からトルクを受けるトルク被伝達部と、を備え、前記第３面が前記第１面に接し、前記第４面が前記第２面に接する。

これにより、コッターが、ねじ軸に生じる軸方向の力（推力）を軸受に伝達するための部材と、動力伝達部材のトルクをねじ軸に伝達するための部材とを兼ねることができる。このため、ねじ軸を短くすることが可能となる。したがって、アクチュエータは、軸方向の長さを小さくすることができる。

アクチュエータの望ましい態様として、前記トルク被伝達部は、外周面から突出する凸部であり、前記動力伝達部材は、前記トルク被伝達部に嵌まる凹部であるトルク伝達部を備えることが好ましい。これにより、比較的大きな部材である動力伝達部材に凹部が設けられ、比較的小さな部材であるコッターに凸部が設けられることになる。コッターの体積が大きくなるので、コッターの強度が向上する。このため、コッターは、より大きなトルクを伝達することができる。

アクチュエータの望ましい態様として、前記トルク被伝達部は、前記連結部に配置されることが好ましい。これにより、応力の生じやすい部分が２箇所（第１アームと連結部の境界付近、及び第２アームと連結部の境界付近）に分かれる。このため、コッターがより破損しにくくなる。

アクチュエータの望ましい態様として、前記第１回転軸に沿う方向から見た前記トルク被伝達部は矩形であることが好ましい。これにより、トルク被伝達部及びトルク伝達部の形成が容易になる。

アクチュエータの望ましい態様として、前記トルク被伝達部は、前記第１回転軸に沿う方向に延びるスプラインであることが好ましい。これにより、トルク被伝達部及びトルク伝達部の形成が容易になる。

アクチュエータの望ましい態様として、前記動力伝達部材は、ギヤであることが好ましい。これにより、ベルトを用いる動力伝達機構とは異なり滑らないので、被駆動部材の位置精度が向上しやすい。

本発明によれば、軸方向の長さを小さくすることができるアクチュエータを提供することができる。

図１は、実施形態に係るアクチュエータの断面図である。 図２は、実施形態に係る軸受の周辺を拡大して示す断面図である。 図３は、図２の断面に対して直交する平面でアクチュエータを切った断面図である。 図４は、実施形態に係るねじ軸、軸受、コッター及び第３動力伝達部材を示す分解斜視図である。 図５は、実施形態に係るねじ軸、軸受、コッター及び第３動力伝達部材を示す分解斜視図である。 図６は、実施形態に係るコッターを示す正面図である。 図７は、第１変形例に係るコッターを示す正面図である。 図８は、第２変形例に係るコッターを示す正面図である。 図９は、第３変形例に係るコッターを示す正面図である。 図１０は、第４変形例に係るコッターを示す正面図である。 図１１は、第５変形例に係るコッターを示す正面図である。

以下、本発明につき図面を参照しつつ詳細に説明する。なお、下記の発明を実施するための形態（以下、実施形態という）により本発明が限定されるものではない。また、下記実施形態における構成要素には、当業者が容易に想定できるもの、実質的に同一のもの、いわゆる均等の範囲のものが含まれる。さらに、下記実施形態で開示した構成要素は適宜組み合わせることが可能である。

図１は、実施形態に係るアクチュエータの断面図である。アクチュエータ１００は、ハウジング１０１と、カバー１０９と、モータ１と、第１動力伝達部材１０３と、補助シャフト１０４と、第２動力伝達部材１０５と、ナット１１５と、駆動軸１１７と、ねじ軸１０７と、軸受５と、プレート４と、第３動力伝達部材２と、コッター３と、を備える。

図１に示すように、ハウジング１０１は、中空状の部材であって、モータ室１０１ａ及びねじ軸室１０１ｂを備える。ハウジング１０１は、例えばアルミニウム合金で形成される。モータ室１０１ａの一端は閉じており、モータ室１０１ａの他端は開口している。ねじ軸室１０１ｂの両端は開口している。

カバー１０９は、モータ室１０１ａの開口及びねじ軸室１０１ｂの一方の開口を塞ぐようにハウジング１０１に取り付けられる。カバー１０９は、例えば樹脂で形成される。ハウジング１０１とカバー１０９との間には、シールとしてＯリング等が設けられることが好ましい。

モータ１は、モータ室１０１ａに配置される。モータ１は、モータ固定部材１０１ｃを介してハウジング１０１に支持されている。モータ１は、カバー１０９の方向に延びるシャフト１０２を備える。シャフト１０２は、第２回転軸Ｚ２を中心に回転する。

第１動力伝達部材１０３は、シャフト１０２に固定されており、シャフト１０２と共に回転する。第１動力伝達部材１０３は、例えばギヤである。補助シャフト１０４は、モータ固定部材１０１ｃに支持されており、シャフト１０２に平行である。第２動力伝達部材１０５は、例えば、ブッシュ等を介して補助シャフト１０４に取り付けられている。第２動力伝達部材１０５は、補助シャフト１０４に対して回転できる。第２動力伝達部材１０５は、例えば、ブッシュ等を介して補助シャフト１０４に取り付けられている。第２動力伝達部材１０５は、例えばギヤである。第２動力伝達部材１０５は、第１動力伝達部材１０３に噛み合う。

ナット１１５は、ねじ軸室１０１ｂに配置される。ナット１１５は、内周面に雌ねじ溝１１５ａを有する。駆動軸１１７は、ナット１１５に固定されている。駆動軸１１７の一部がねじ軸室１０１ｂに位置し、駆動軸１１７の端部はねじ軸室１０１ｂの外部に突出している。駆動軸１１７とハウジング１０１との間にはブッシュ１１８及びシール１１９が配置される。ブッシュ１１８は、ハウジング１０１に対して直進運動できるように駆動軸１１７を支持する。シール１１９は、ハウジング１０１と駆動軸１１７との間から水又は塵埃等の異物が侵入することを防止している。

ねじ軸１０７は、ねじ軸室１０１ｂに配置される。ねじ軸１０７の端部は、駆動軸１１７に設けられた孔１１７ａの内部に位置する。ねじ軸１０７は、軸受５を介してハウジング１０１に支持されている。ねじ軸１０７は、第１回転軸Ｚ１を中心に回転できる。ねじ軸１０７は、外周面に雄ねじ溝１０７ａを有する。ねじ軸１０７は、ナット１１５を貫通している。雄ねじ溝１０７ａは、雌ねじ溝１１５ａに対向する。雄ねじ溝１０７ａ及び雌ねじ溝１１５ａによって形成される螺旋状の空間には、複数のボール１１６が配置されている。ナット１１５は、第１回転軸Ｚ１に沿う軸方向（以下、単に軸方向という）に移動可能であり、且つ第１回転軸Ｚ１に回転できない。例えば、ねじ軸室１０１ｂの内周面にナット１１５の回転を規制する回り止め部材が設けられている。ねじ軸１０７が回転すると、ナット１１５が軸方向に移動する。すなわち、ねじ軸１０７、ナット１１５及びボール１１６がボールねじを構成している。

図２は、実施形態に係る軸受の周辺を拡大して示す断面図である。図３は、図２の断面に対して直交する平面でアクチュエータを切った断面図である。図４及び図５は、実施形態に係るねじ軸、軸受、コッター及び第３動力伝達部材を示す分解斜視図である。図６は、実施形態に係るコッターを示す正面図である。

図２に示すように、ねじ軸１０７は、固定部７０と、フランジ部７５と、を備える。固定部７０は、略円柱状であって、ねじ軸１０７のうち駆動軸１１７の内部に位置する端部とは反対側の端部に配置されている。固定部７０には、軸受５、第３動力伝達部材２及びコッター３が固定されている。固定部７０は、平面である第１面７１と、第１面７１とは反対側に配置された平面である第２面７２とを備える。第１面７１及び第２面７２は、固定部７０の外周面に設けられた窪みの表面である。例えば、第２面７２は第１面７１に平行である。フランジ部７５は、円環状であって、第１回転軸Ｚ１を中心とした放射方向（以下、単に放射方向という）に固定部７０から突出している。フランジ部７５は、固定部７０のうちナット１１５に近い方の端部に配置されている。

軸受５は、図２に示すように外輪５ａと、内輪５ｃと、転動体５ｂと、を備える。外輪５ａは、ハウジング１０１に固定されている。例えば外輪５ａがプレート４によりハウジング１０１に固定されている。内輪５ｃは、固定部７０に固定されている。例えば固定部７０が内輪５ｃに圧入されている。内輪５ｃは、フランジ部７５に接しており、フランジ部７５により位置決めされている。転動体５ｂは、外輪５ａと内輪５ｃとの間に配置された玉である。

第３動力伝達部材２は、固定部７０の端部に固定されている。第３動力伝達部材２は、例えばギヤである。第３動力伝達部材２は、第２動力伝達部材１０５に噛み合っている。このため、モータ１で生じたトルクは、シャフト１０２、第１動力伝達部材１０３及び第２動力伝達部材１０５を介して第３動力伝達部材２に伝達される。第３動力伝達部材２は、モータ１で生じたトルクにより第１回転軸Ｚ１を中心に回転する。また、第３動力伝達部材２は、カバー１０９に対向している。仮に第３動力伝達部材２に大きな変位が生じた場合には、カバー１０９が第３動力伝達部材２の過大な変位を規制する。

第３動力伝達部材２は、図５に示すように、外周面に複数の歯を有する本体部２０と、本体部２０から突出する突出部２１と、第１孔２３と、第２孔２４と、トルク伝達部２５を備える。突出部２１は、環状であって、軸受５がある方向に突出している。第１孔２３は、突出部２１を軸方向に貫通する円形の穴である。例えば、第１孔２３は、突出部２１から本体部２０に亘っており、第２孔２４に繋がっている。第２孔２４は、本体部２０に設けられた円形の穴である。第２孔２４の直径は、第１孔２３の直径より小さい。ねじ軸１０７の固定部７０が第２孔２４に嵌まっている。例えば、固定部７０が第２孔２４に隙間嵌めされている。トルク伝達部２５は、第１孔２３の内周面に設けられた凹部である。トルク伝達部２５のうち軸受５に近い方の端部は開口している。例えば、軸方向から見たトルク伝達部２５は矩形である。

コッター３は、ねじ軸１０７に生じる軸方向の力（推力）を軸受５に伝達するための部材であり、且つ第３動力伝達部材２のトルクをねじ軸１０７に伝達するための部材である。図２及び図３に示すように、コッター３は、軸受５の内輪５ｃに接するようにねじ軸１０７の固定部７０に取り付けられている。また、コッター３は、第３動力伝達部材２の第１孔２３及びトルク伝達部２５に嵌まっている。

コッター３は、図６に示すように、基部３０と、トルク被伝達部３９と、を備える。基部３０は、ノッチ３６を有する円盤状である。ノッチ３６は、互いに平行な一対の平面と当該一対の平面を繋ぐ曲面とからなる切欠きである。基部３０の外径は第１孔２３の内径と略等しい。例えば基部３０は、第１孔２３に隙間嵌めされている。基部３０は、第１アーム３１と、第２アーム３２と、連結部３８と、を含む。連結部３８は、第１アーム３１の一端と第２アーム３２の一端とを連結している。言い換えると、第１アーム３１及び第２アーム３２が連結部３８の両端から同じ方向に突出している。第１アーム３１及び第２アーム３２は略半円状である。連結部３８は円弧を描いている。

基部３０は、平面である第３面３３と、第３面３３に対向する第４面３４と、第３面３３と第４面３４との間に位置する曲面３５と、を備える。第３面３３、第４面３４及び曲面３５は、ノッチ３６に面する基部３０の内表面である。言い換えると、第３面３３は、ノッチ３６に面する第１アーム３１の表面である。第４面３４は、ノッチ３６に面する第２アーム３２の表面である。曲面３５は、ノッチ３６に面する連結部３８の表面である。例えば、第４面３４は第３面３３に平行である。第３面３３は、ねじ軸１０７の第１面７１に接する。第４面３４は、ねじ軸１０７の第２面７２に接する。軸方向から見た時の曲面３５の曲率は、軸方向から見た時の固定部７０の曲率に略等しい。曲面３５は、固定部７０の外周面に接する。

トルク被伝達部３９は、基部３０の外周面から突出する凸部である。例えば、軸方向から見たトルク被伝達部３９は矩形である。例えば、トルク被伝達部３９は、第３動力伝達部材２のトルク伝達部２５に隙間嵌めされている。トルク被伝達部３９は、図６に示すように、連結部３８に配置されている。すなわち、トルク被伝達部３９は、第３面３３を含む平面と第４面３４を含む平面との間に配置されている。

なお、図２は、第１回転軸Ｚ１を含み且つトルク被伝達部３９を通る平面でアクチュエータ１００を切った断面図である。図３は、第１回転軸Ｚ１を含み且つ第３面３３及び第４面３４に対して直交する平面でアクチュエータ１００を切った断面図である。また、図６は、ねじ軸１０７に取り付けられる前のコッター３を示している。

ねじ軸１０７に取り付けられる前のコッター３において、第３面３３から第４面３４までの距離Ｄ２（図６参照）は、ねじ軸１０７の第１面７１から第２面７２までの距離Ｄ１（図３参照）より大きい。コッター３は、ねじ軸１０７の固定部７０に隙間嵌めされている。

モータ１から第３動力伝達部材２に伝達されたトルクは、トルク被伝達部３９を介して基部３０に伝達される。基部３０の第３面３３及び第４面３４がねじ軸１０７の第１面７１及び第２面７２を挟んでいるので、基部３０に伝達されたトルクがねじ軸１０７に伝達される。すなわち、ねじ軸１０７はコッター３と一体となって回転する。このように、コッター３が、ねじ軸１０７に生じる軸方向の力（推力）を軸受５に伝達するための部材と、第３動力伝達部材２のトルクをねじ軸１０７に伝達するための部材とを兼ねている。このため、ねじ軸１０７の固定部７０を短くすることが可能となる。

また、上述したようにトルク被伝達部３９が連結部３８に配置されている。このため、トルク被伝達部３９に力が加わった時に、基部３０で応力集中が生じにくくなる。すなわち、仮にトルク被伝達部３９が第１アーム３１（又は第２アーム３２）に配置される場合、トルク被伝達部３９に力が加わると、第１アーム３１（又は第２アーム３２）と連結部３８との境界付近に応力集中が生じやすい。これに対して、本実施形態においてはトルク被伝達部３９が連結部３８に配置されることで、応力の生じやすい部分が２箇所（第１アーム３１と連結部３８の境界付近、及び第２アーム３２と連結部３８の境界付近）に分かれる。このため、コッター３がより破損しにくくなる。すなわち、コッター３の寿命がより長くなる。

また、特許文献１で示した従来技術のようにコッターとは別の部材でトルクが伝達される場合、仮にコッターが脱落していたとしてもねじ軸は作動することができる。このため、アクチュエータに対して性能検査を実施しても、コッターが脱落しているかどうかを判別することができなかった。これに対して、本実施形態に係るアクチュエータ１００においては、仮にコッター３が脱落していれば、ねじ軸１０７が作動しなくなる。このため、性能検査等によって、コッター３が脱落しているかどうかを判別することが可能である。

なお、第３動力伝達部材２は、必ずしもギヤでなくてもよい。第３動力伝達部材２は、少なくともモータ１で生じたトルクが伝達される部材であればよい。例えば、第３動力伝達部材２は、モータ１のシャフト１０２からベルトを介してトルクを受けるプーリ等であってもよい。

なお、コッター３は、必ずしもねじ軸１０７の固定部７０に隙間嵌めされていなくてもよい。例えば、コッター３が固定部７０に圧入されていてもよい。このような場合、コッター３とねじ軸１０７との間の隙間がなくなる。コッター３とねじ軸１０７との間で摩擦が生じにくくなるので、コッター３及びねじ軸１０７が摩耗しにくい。このため、ガタツキの増加が抑制される。また、必ずしも固定部７０は第２孔２４に隙間嵌めされていなくてもよい。例えば、固定部７０が第２孔２４に圧入されていてもよい。

なお、必ずしもトルク被伝達部３９が凸部で、トルク伝達部２５が凹部でなくてもよい。例えば、トルク被伝達部３９が凹部で、トルク伝達部２５が凸部であってもよい。少なくとも、トルク被伝達部３９及びトルク伝達部２５の間でトルクが伝達されればよく、トルク被伝達部３９及びトルク伝達部２５の形状は上述した形状に限定されない。

以上で説明したように、アクチュエータ１００は、ハウジング１０１と、モータ１と、動力伝達部材（第３動力伝達部材２）と、ねじ軸１０７と、コッター３と、を備える。モータ１は、ハウジング１０１に支持される。動力伝達部材（第３動力伝達部材２）は、モータ１で生じる動力により第１回転軸Ｚ１を中心に回転する。ねじ軸１０７は、ハウジング１０１に軸受５を介して支持され、第１回転軸Ｚ１を中心に回転する。コッター３は、ねじ軸１０７に取り付けられ、且つ動力伝達部材（第３動力伝達部材２）に嵌まる。ねじ軸１０７は、外周面に設けられる平面である第１面７１と、第１平面７１とは反対側に設けられる平面である第２面７２と、を備える。コッター３は、第１面７１に接する平面である第３面３３と、第２面７２に接する平面である第４面３４と、を備える。コッター３は、平面である第３面３３を備える第１アーム３１と、第３面３３に対向する第４面３４を備える第２アーム３２と、第１アーム３１及び第２アーム３２を連結する連結部３８と、を備える。第３面３３が第１面７１に接し、第４面３４が第２面７２に接する。

これにより、コッター３が、ねじ軸１０７に生じる軸方向の力（推力）を軸受５に伝達するための部材と、動力伝達部材（第３動力伝達部材２）のトルクをねじ軸１０７に伝達するための部材とを兼ねることができる。このため、ねじ軸１０７を短くすることが可能となる。したがって、アクチュエータ１００は、軸方向の長さを小さくすることができる。

また、アクチュエータ１００においては、トルク被伝達部３９は、外周面から突出する凸部である。動力伝達部材（第３動力伝達部材２）は、トルク被伝達部３９に嵌まる凹部であるトルク伝達部２５を備える。これにより、比較的大きな部材である動力伝達部材（第３動力伝達部材２）に凹部が設けられ、比較的小さな部材であるコッター３に凸部が設けられることになる。コッター３の体積が大きくなるので、コッター３の強度が向上する。このため、コッター３は、より大きなトルクを伝達することができる。

また、アクチュエータ１００においては、トルク被伝達部３９は、連結部３８に配置される。これにより、応力の生じやすい部分が２箇所（第１アーム３１と連結部３８の境界付近、及び第２アーム３２と連結部３８の境界付近）に分かれる。このため、コッター３がより破損しにくくなる。

また、アクチュエータ１００においては、第１回転軸Ｚ１に沿う方向から見たトルク被伝達部３９は矩形である。これにより、トルク被伝達部３９及びトルク伝達部２５の形成が容易になる。

また、アクチュエータ１００においては、動力伝達部材（第３動力伝達部材２）は、ギヤである。これにより、ベルトを用いる動力伝達機構とは異なり滑らないので、被駆動部材（ナット１１５及び駆動軸１１７）の位置精度が向上しやすい。

（第１変形例）
図７は、第１変形例に係るコッターを示す正面図である。なお、上述した実施形態で説明したものと同じ構成要素には同一の符号を付して重複する説明は省略する。

第１変形例に係るコッター３Ａは、上述した実施形態に係るトルク被伝達部３９とは異なる位置に配置されるトルク被伝達部３９Ａを備える。トルク被伝達部３９Ａは、第１アーム３１に配置される。

（第２変形例）
図８は、第２変形例に係るコッターを示す正面図である。なお、上述した実施形態で説明したものと同じ構成要素には同一の符号を付して重複する説明は省略する。

第２変形例に係るコッター３Ｂは、複数のトルク被伝達部３９Ｂを備える。複数のトルク被伝達部３９Ｂは、例えば等間隔に配置されている。１つのトルク被伝達部３９Ｂは、連結部３８に配置される。１つのトルク被伝達部３９Ｂは、第１アーム３１に配置される。１つのトルク被伝達部３９Ｂは、第２アーム３２に配置される。コッター３Ｂは、複数のトルク被伝達部３９Ｂを備えるので、上述した実施形態に係るコッター３と比較して大きなトルクを伝達することができる。

（第３変形例）
図９は、第３変形例に係るコッターを示す正面図である。なお、上述した実施形態で説明したものと同じ構成要素には同一の符号を付して重複する説明は省略する。

第３変形例に係るコッター３Ｃは、上述した実施形態に係るトルク被伝達部３９とは異なる形状を有する複数のトルク被伝達部３９Ｃを備える。複数のトルク被伝達部３９Ｃは、例えば等間隔に配置されている。トルク被伝達部３９Ｃは、軸方向に延びるスプラインである。具体的には、トルク被伝達部３９Ｃは角形スプラインである。これにより、トルク被伝達部３９Ｃの形成が容易である。また、コッター３Ｃは、複数のトルク被伝達部３９Ｃを備えるので、上述した実施形態に係るコッター３と比較して大きなトルクを伝達することができる。

（第４変形例）
図１０は、第４変形例に係るコッターを示す正面図である。なお、上述した実施形態で説明したものと同じ構成要素には同一の符号を付して重複する説明は省略する。

第４変形例に係るコッター３Ｄは、上述した実施形態に係るトルク被伝達部３９とは異なる形状を有する複数のトルク被伝達部３９Ｄを備える。複数のトルク被伝達部３９Ｄは、例えば等間隔に配置されている。トルク被伝達部３９Ｄは、軸方向に延びるスプラインである。具体的には、トルク被伝達部３９Ｄはインボリュートセレーションである。これにより、トルク被伝達部３９Ｄの形成が容易である。また、コッター３Ｄは、複数のトルク被伝達部３９Ｄを備えるので、上述した実施形態に係るコッター３と比較して大きなトルクを伝達することができる。

（第５変形例）
図１１は、第５変形例に係るコッターを示す正面図である。なお、上述した実施形態で説明したものと同じ構成要素には同一の符号を付して重複する説明は省略する。

第５変形例に係るコッター３Ｅは、上述した実施形態に係るトルク被伝達部３９とは異なる形状を有する複数のトルク被伝達部３９Ｅを備える。複数のトルク被伝達部３９Ｅは、例えば等間隔に配置されている。トルク被伝達部３９Ｅは、軸方向に延びるスプラインである。具体的には、トルク被伝達部３９Ｅはインボリュートスプラインである。これにより、トルク被伝達部３９Ｅの形成が容易である。また、コッター３Ｅは、複数のトルク被伝達部３９Ｅを備えるので、上述した実施形態に係るコッター３と比較して大きなトルクを伝達することができる。

１ モータ
１００ アクチュエータ
１０１ ハウジング
１０１ａ モータ室
１０１ｂ ねじ軸室
１０１ｃ モータ固定部材
１０３ 第１動力伝達部材
１０４ 補助シャフト
１０５ 第２動力伝達部材
１０７ ねじ軸
１０７ａ 雄ねじ溝
１０９ カバー
１１５ ナット
１１５ａ 雌ねじ溝
１１６ ボール
１１７ 駆動軸
１１７ａ 孔
１１８ ブッシュ
１１９ シール
２ 第３動力伝達部材
２１ 突出部
２３ 第１孔
２４ 第２孔
２５ トルク伝達部
３、３Ａ、３Ｂ、３Ｃ、３Ｄ、３Ｅ コッター
３０ 基部
３１ 第１アーム
３２ 第２アーム
３３ 第３面
３４ 第４面
３５ 曲面
３６ ノッチ
３８ 連結部
３９、３９Ａ、３９Ｂ、３９Ｃ、３９Ｄ、３９Ｅ トルク被伝達部
４ プレート
５ 軸受
５ａ 外輪
５ｂ 転動体
５ｃ 内輪
７０ 固定部
７１ 第１面
７２ 第２面
７５ フランジ部
Ｚ１ 第１回転軸
Ｚ２ 第２回転軸

Claims (6)

1. ハウジングと、
   前記ハウジングに支持されるモータと、
   前記モータで生じる動力により第１回転軸を中心に回転する動力伝達部材と、
   前記ハウジングに軸受を介して支持され、前記第１回転軸を中心に回転するねじ軸と、
   前記ねじ軸に取り付けられるコッターと、
   を備え、
   前記ねじ軸は、外周面に設けられる平面である第１面と、前記第１平面とは反対側に設けられる平面である第２面と、を備え、
   前記コッターは、平面である第３面を備える第１アームと、前記第３面に対向する第４面を備える第２アームと、前記第１アーム及び前記第２アームを連結する連結部と、前記動力伝達部材からトルクを受けるトルク被伝達部と、を備え、
   前記第３面が前記第１面に接し、前記第４面が前記第２面に接する
   アクチュエータ。
2. 前記トルク被伝達部は、前記コッターの外周面から突出する凸部であり、
   前記動力伝達部材は、前記トルク被伝達部に嵌まる凹部であるトルク伝達部を備える
   請求項１に記載のアクチュエータ。
3. 前記トルク被伝達部は、前記連結部に配置される
   請求項１又は２に記載のアクチュエータ。
4. 前記第１回転軸に沿う方向から見た前記トルク被伝達部は矩形である
   請求項１から３のいずれか１項に記載のアクチュエータ。
5. 前記トルク被伝達部は、前記第１回転軸に沿う方向に延びるスプラインである
   請求項１から３のいずれか１項に記載のアクチュエータ。
6. 前記動力伝達部材は、ギヤである
   請求項１から５のいずれか１項に記載のアクチュエータ。

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