JP2018118269A - 筒状部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】筒状部材を製造する工程において、筒状部材の成形を容易にする。【解決手段】本筒状部材の製造方法では、筒状部材の側面を外側から押圧することで、筒状部材が延びる方向に直交する断面の形状が、予め定められた方向に延びた長手形状にされる。また、断面が長手形状となるように押圧されている筒状部材の内部に、該筒状部材の内面に当接する内部型が挿入され、内部型が、該筒状部材の一端から他端まで摺動される。そして、内部型は、筒状部材の一端から他端まで摺動される際、該筒状部材の内面と内部型とが当接する１又は複数の当接領域が、該内面を一周した状態となるよう構成されている。【選択図】図４

Description

本開示は、筒状部材の製造方法に関する。

扁平な形状のマフラが知られている。このようなマフラの外殻部材の側面は、断面が扁平な形状である金属製の筒状部材により構成される。ここで、特許文献１には、このような筒状部材の製造方法が開示されている。該製造方法では、円筒形状のワークが、プレス成形により、断面が楕円形状となるように成形される。

特許第５７４５７８５号公報

しかし、プレス成形後、スプリングバックにより、断面が楕円形状となった筒状部材が変形する恐れがある。具体的には、スプリングバックにより、例えば、該筒状部材におけるプレス成形により扁平に延ばされた部分が、再び湾曲してしまう恐れがある。このため、スプリングバックの影響を考慮してプレス成形を行う必要があり、筒状部材を成形する作業が困難になっていた。

筒状部材を製造する工程において、筒状部材の成形を容易にするのが望ましい。

本開示の一側面である筒状部材の製造方法では、筒状部材の側面を外側から押圧することで、筒状部材が延びる方向に直交する断面の形状が、予め定められた方向に延びた長手形状にされる。また、断面が長手形状となるように押圧されている筒状部材の内部に、該筒状部材の内面に当接する内部型が挿入され、内部型が、該筒状部材の一端から他端まで摺動される。そして、内部型は、筒状部材の一端から他端まで摺動される際、該筒状部材の内面と内部型とが当接する１又は複数の当接領域が、該内面を一周した状態となるよう構成されている。

このような構成によれば、その断面を長手形状にするために押圧されている筒状部材の内面を、内部型により摺動することで、該内面に負荷がかけられる。これにより、該筒状部材の押圧を解除した際に、スプリングバックにより該筒状部材が変形するのを抑制できる。したがって、筒状部材を製造する工程において、筒状部材の成形が容易になる。

なお、筒状部材は、直線状に延びていても良い。
このような構成によれば、直線状に延びる筒状部材の成形が容易になる。
また、断面が長手形状となるように押圧される前の筒状部材の断面の形状は、円形又は略円形であっても良い。

このような構成によれば、円筒状の部材の成形が容易になる。
また、内部型は、複数の分割部を有していても良い。そして、複数の分割部は、各分割部の外面により１又は複数の当接領域が形成されるよう構成されており、各分割部は、他の１又は複数の分割部に対する相対的な位置を調整可能に構成されていても良い。

このような構成によれば、各分割部の外面の位置を調整でき、これにより、内部型における筒状部材の内面に当接する１又は複数の当接領域の位置等が調整される。このため、例えば、摩耗により分割部の外面の形状が変形した場合であっても、該分割部の外面の位置を調整することで、内部型に１又は複数の当接領域が形成される状態を維持することが可能となる。

また、筒状部材は、車両に搭載されても良い。
このような構成によれば、車両に搭載される筒状部材の成形が容易になる。

図１Ａは、マフラの斜視図であり、図１Ｂは、本実施形態における第１筒状部材の斜視図である。図１Ｃ，１Ｄは、本実施形態における配置ステップで筒状の形状に配置された金属プレートの端部を示す説明図である。図１Ｅは、本実施形態における溶接後の第２筒状部材の端部を示す説明図である。 図２Ａは、本実施形態の押圧ステップにて、第２筒状部材が、回転体及び下側部材により押圧される様子を示す説明図である。図２Ｂは、本実施形態の押圧ステップにて、第２筒状部材における回転体及び下側部材により押圧される部分を拡大した説明図である。図２Ｃは、本実施形態の成形ステップにて第２筒状部材が押圧される様子を示す説明図である。 図３Ａは、本実施形態の通過ステップに用いられる内部型の正面図であり、図３Ｂ，３Ｃは、該内部型の側面図であり、図３Ｄ，３Ｅは、該内部型の上面図である。 図４は、本実施形態の通過ステップにて、第３筒状部材の内面が内部型により摺動される様子を示す説明図である。

以下、本開示の実施形態について図面を用いて説明する。なお、本開示の実施の形態は、下記の実施形態に何ら限定されることはなく、本開示の技術的範囲に属する限り種々の形態を採りうる。

［製造方法の説明］
本実施形態の製造方法では、予め定められた伸長方向に直線状に延びる筒状部材が製造される。筒状部材は、伸長方向に直交する断面（以後、単に断面と記載）が、長手方向に延びた長手形状となっている。より詳しくは、長手形状とは、長手方向の長さが、短手方向の長さよりも長い形状を意味する。なお、短手方向とは、長手方向に直交する方向を意味する。具体的には、長手形状とは、例えば、楕円形状、又は、長方形状等であっても良い。また、筒状部材は、例えば、ステンレス等の金属により構成される。

該製造方法では、一例として、図１Ａに示すように、車両のマフラ１の外殻部材１０における側面部１１が製造される。外殻部材１０とは、マフラ１の内部と外部とを隔てる板状の部材である。外殻部材１０は、２つの底面部１２と、側面部１１とを有する。各底面部１２は、長手形状となっている。また、側面部１１は、上述した断面が長手形状（より詳しくは、楕円形状）である筒状部材である。

なお、本実施形態の製造方法により、様々な用途に用いられる筒状部材が製造されても良い。具体的には、例えば、パイプ、又は、予め定められた装置を収納するためのハウジングに含まれる筒状部材等が製造されても良い。また、これらの部材は、車両に搭載されても良い。

本実施形態の製造方法は、配置ステップと、溶接ステップと、押圧ステップと、成形ステップと、通過ステップとを有する。
配置ステップでは、１又は複数の金属プレート２が、図１Ｂに示す第１筒状部材２０の形状をなした状態で配置される。第１筒状部材２０は、伸長方向２０ａに直線状に延びる。また、第１筒状部材２０は、一定の太さを有している。つまり、第１筒状部材２０の断面の大きさ及び形状は、一定となっている。ここで、第１筒状部材２０の断面の形状を、元形状とする。元形状は、一例として、円形、又は、略円形となっている。つまり、第１筒状部材２０は、円筒状となっている。なお、元形状は、円形又は略円形以外の形状であっても良い。具体的には、元形状は、例えば、多角形状であっても良い。また、第１筒状部材２０は、非直線状に延びる筒状の部材であっても良い。換言すれば、第１筒状部材２０は、例えば、湾曲又は屈曲した経路に沿って延びていても良い。

そして、第１筒状部材２０の形状に配置された１又は複数の金属プレート２における各縁部２ａ，２ｂは、伸長方向２０ａに沿って延びた状態となる。また、各縁部２ａ，２ｂは、一例として、第１筒状部材２０の一端から他端にわたって延びた状態となる。

より詳しくは、配置ステップでは、一例として、図１Ｃ，１Ｄに示すように、１枚の矩形の金属プレート２を筒状に湾曲させることで、該金属プレート２が第１筒状部材２０の形状に成形されても良い。また、該金属プレート２における対面する２辺をなす２つの縁部２ａ，２ｂは、重なった状態となっても良い。以後、これらの縁部２ａ，２ｂが重なった部分を、重複部２ｃとする。

さらに、図１Ｃに示すように、第１筒状部材２０の形状に成形された金属プレート２は、一重に配置されていても良い。また、図１Ｄに示すように、該金属プレート２は二重に重なった状態で配置されていても良い。また、該金属プレート２は、三重以上に重なった状態で配置されていても良い。

この他にも、配置ステップでは、例えば、溝状に湾曲した複数の金属プレートが、第１筒状部材２０の形状をなした状態で配置されても良い。このような場合においても、各金属プレートは、同様にして、その縁部に、他の金属プレートの縁部と重なった重複部が設けられるように配置されても良い。

次に、溶接ステップでは、第１筒状部材２０の形状をなす１又は複数の金属プレート２における対面する複数の縁部２ａ，２ｂが、該複数の縁部２ａ，２ｂに沿って溶接される。具体的には、複数の縁部２ａ，２ｂが重なった部分である重複部２ｃが溶接される。これにより、複数の縁部２ａ，２ｂが接合され、第２筒状部材２１が生成される。

より詳しくは、重複部２ｃにおける第１筒状部材２０の外側及び内側の双方又は一方に位置する部分が、溶接されても良い。また、例えば、シーム溶接、スポット溶接、アーク溶接、プラズマ溶接、及び、ティグ溶接のうちのいずれかの溶接方法により、重複部２ｃの溶接がなされても良い。また、これらの溶接方法のうちの複数を併用して、重複部２ｃの溶接がなされても良い。また、シーム溶接を含む１又は複数の溶接方法により、重複部２ｃの溶接がなされても良い。

ここで、溶接により、第２筒状部材２１は、重複部２ｃを含む部分が高温になる。このため、第２筒状部材２１における重複部２ｃを含む部分には、残留応力が生じる。また、このため、第２筒状部材２１は、断面の形状が元形状とは異なる形状となる。具体的には、例えば、元形状が円形又は略円形の場合、図１Ｅに示すように、第２筒状部材２１の断面は、重複部２ｃ及びその両側の部分の丸みが失われる。

そこで、続く押圧ステップでは、第２筒状部材２１における重複部２ｃを含む部分（以後、押圧対象部とする）が押圧される。なお、押圧対象部には、第２筒状部材２１における残留応力が生じていると推定される部分が含まれていても良い。また、押圧対象部には、第２筒状部材２１における溶接により変形した部分が含まれていても良い。この時、押圧対象部は、第２筒状部材２１の内側と外側とから２つの部材により挟まれる。一例として、図２Ａ，２Ｂに示すように、回転体３０と下側部材３１とにより、押圧対象部が押圧される。

下側部材３１は、長手方向に延びる細長い部材であり、下側当接領域３１ａを有する。下側当接領域３１ａは、下側部材３１の上側の外面に設けられる。また、下側当接領域３１ａは、長手方向に直線状に延び、幅が一定又は略一定である帯状の領域である。

また、下側当接領域３１ａは、幅方向の中央が突出するように湾曲している。つまり、下側部材３１の長手方向に直交する断面における下側当接領域３１ａに相当する部分は、弧状となっている。また、下側部材３１は、一端から他端にわたって、該部分が同一形状となるよう構成されている。また、該部分の湾曲の度合いは、第１筒状部材２０の断面の外縁における重複区間の湾曲の度合いと、同一又は略同一となっていても良い。重複区間とは、該断面の外縁における、重複部２ｃが位置する部分を含む区間である。

また、下側部材３１は、第２筒状部材２１の内側に配置される。この時、下側部材３１は、押圧対象部の下側に位置し、押圧対象部の一端から他端にわたって延びる。また、下側当接領域３１ａは、押圧対象部に対面した状態となる。この時、下側当接領域３１ａは、押圧対象部の全部又は一部と当接した状態となっても良い。

一方、回転体３０は、長手方向に直線状に延びる円柱状の部材である。回転体３０の側面は、長手方向の中央が最も深くくぼむように湾曲している。つまり、回転体３０における長手方向に直交する断面をなす円の径は、長手方向の中央で最も短く、長手方向の端に向かうに従い長くなる。

ここで、回転体３０の側面における長手方向の中央を含む領域を、上側当接領域３０ａとする。回転体３０における中心線を含む断面における上側当接領域３０ａに相当する部分は、弧状となっている。該部分の湾曲の度合いは、上述した重複区間の湾曲の度合いと、同一又は略同一となっている。

そして、回転体３０により、第２筒状部材２１の外側から、下側部材３１の上に配置された第２筒状部材２１の押圧対象部が押圧される。この時、回転体３０の上側当接領域３０ａは、第２筒状部材２１の外側から押圧対象部に当接した状態となる。また、この時、押圧対象部は、回転体３０の上側当接領域３０ａと、下側部材３１の下側当接領域３１ａとにより挟まれた状態となる。そして、回転体３０は、押圧対象部を押圧しながら、第２筒状部材２１の一端から他端まで、押圧対象部の上を転がる。

また、上述したように、上側当接領域３０ａ及び下側当接領域３１ａの湾曲の度合いは、上述した重複区間の湾曲の度合いと、同一又は略同一となっている。このため、回転体３０により押圧することで、第２筒状部材２１における押圧対象部の湾曲の度合いが、上述した重複区間の湾曲の度合い（換言すれば、元形状の外縁の湾曲の度合い）と、同一又は略同一となるように促される。つまり、第２筒状部材２１の断面の形状が元形状となるように促される。

この他にも、回転体３０以外の部材により、第２筒状部材２１の押圧対象部が押圧されても良い。具体的には、例えば、図示しない上側部材と下側部材とにより、１回又は複数回にわたって第２筒状部材２１の押圧対象部を挟むことで、押圧対象部が押圧されても良い。ここで、上側部材及び下側部材の各々における押圧対象部に当接する領域を、当接領域とする。当接領域の形状を調整することで、上側部材と下側部材とによる押圧により、同様にして、第２筒状部材２１の断面の形状が元形状となるように促されても良い。また、第２筒状部材２１の断面の形状が元形状となるように促すことなく、回転体３０及び下側部材３１、又は、上側部材及び下側部材により、押圧対象部が押圧されても良い。また、押圧ステップでは、押圧により、第２筒状部材２１の断面の形状が、元形状以外の他の形状となるように促されても良い。

次に、成形ステップでは、第２筒状部材２１を外側から押圧することで、断面が上述した長手形状となるように、第２筒状部材２１が成形される。なお、長手形状とは、換言すれば、元形状よりも長い形状である。

図２Ｃに示すように、成形ステップでは、一例として、第１外部型４０と第２外部型４１とが上下に並んだ状態で配置される。また、下側に位置する第２外部型４１の上に、第２筒状部材２１が配置される。そして、第１外部型４０を下側に移動させ、第１外部型４０と第２外部型４１とにより第２筒状部材２１を挟むことで、第２筒状部材２１が押圧される。これにより、第２筒状部材２１の断面が長手形状となる。以後、断面が長手形状となった第２筒状部材２１を、第３筒状部材２２とする。

ここで、第３筒状部材２２において、長手方向に沿って広がる２つの部分を、長手部２２ａとする。また、第３筒状部材２２において、長手方向の端部に位置する２つの部分を、短手部２２ｂとする。換言すれば、長手部２２ａは、第３筒状部材２２において、成形ステップの押圧により伸長する度合いが一定の水準に達する部分である。第３筒状部材２２では、重複部２ｃは、一例として、長手部２２ａに位置する状態となる。より詳しくは、重複部２ｃは、上側の長手部２２ａの端に位置する状態となる。なお、重複部２ｃは、短手部２２ｂに位置していても良い。つまり、成形ステップでは、押圧前の段階で、押圧された際に重複部２ｃが所定の位置に配置されるよう、第２外部型４１の上に配置された第２筒状部材２１の重複部２ｃの位置が調整される。

しかし、第３筒状部材２２は金属で構成されている。このため、成形ステップでの押圧後、第１外部型４０を上方に移動させて押圧を解除すると、第３筒状部材２２にスプリングバックが生じる可能性がある。すなわち、押圧が解除された第３筒状部材２２は、弾性回復により、例えば、長手部２２ａが外側に膨らむように湾曲したりする可能性がある。

そこで、続く通過ステップでは、第１及び第２外部型４０，４１により押圧されている第３筒状部材２２の内部に、図３Ａ〜３Ｅに示す内部型５０が挿入される。内部型５０は、その外面の一部が、第３筒状部材２２の内面に当接するよう構成されている。内部型５０の外面と第３筒状部材２２の内面とが当接する１又は複数の当接領域は、該内面を一周した状態（以後、当接状態）となる。

より詳しくは、内部型５０の外面を一周する経路を、周回経路とする。周回経路は、その全周が、内部型５０が内部に挿入された第３筒状部材２２の断面の外縁に沿って延びた状態となる。１又は複数の当接領域は、周回経路に沿って配置される。すなわち、周回経路の全区間において、周回経路上、及び／又は、周回経路の側方に、少なくとも１つの当接領域５０ｄが存在する状態となる。

そして、通過ステップでは、図４に示すように、第３筒状部材２２の一端から他端まで、当接状態を維持しながら内部型５０が移動される。より詳しくは、第３筒状部材２２の一端から、第３筒状部材２２の内部に内部型５０が挿入される。該内部型５０は、第３筒状部材２２の他端まで移動され、その後、第３筒状部材２２の一端まで移動される。これらの移動により、第３筒状部材２２の内面が、内部型５０により摺動される。

図３Ａ〜３Ｄに示すように、内部型５０は、一例として、２つの分割部５１，５２を有する。各分割部は、長手方向５０ａに延びる細長い部位である。一方の分割部５１は、棒状部５５の一端に取り付けられている。棒状部５５は、通過ステップにおいて、内部型５０を移動させるために用いられる。

また、２つの分割部５１，５２は、複数のネジ５６等により結合される。内部型５０は、これらの分割部５１，５２の結合体として構成される。なお、この時、各分割部の外面が当接した状態となる。そして、複数のネジ５６が緩められた時、各分割部は、他の分割部に対する相対的な位置を調整可能となっている。具体的には、この時、各分割部は、一例として、長手方向５０ａに移動可能となっている。そして、複数のネジ５６が締められた時、各分割部の位置が固定される。

ここで、結合された２つの分割部５１，５２（換言すれば、内部型５０）を短手方向５０ｂに見た場合の外縁を、当接外縁５０ｃとする。当接外縁５０ｃには、上述した周回経路が含まれる。２つの分割部５１，５２は、当接外縁５０ｃが、第３筒状部材２２の断面と、同一又は略同一の形状となるよう構成されている。内部型５０が当接状態になると、当接外縁５０ｃに沿って、第３筒状部材２２の内面に当接する当接領域５０ｄが設けられる。当接領域５０ｄは、第３筒状部材２２の内面を一周した状態となる。

なお、２つの分割部５１，５２は、隙間を有した状態で結合されても良い。この場合、内部型５０の外面には、周回経路に沿って、分離された２つの当接領域が設けられる。
また、各分割部の相対的な位置を変化させることで、当接外縁５０ｃの大きさ及び形状（換言すれば、周回経路の大きさ及び形状）を変化させることができる。これにより、当接領域５０ｄの大きさ及び形状が変化する。

なお、内部型を１つの部位により構成しても良い。そして、該内部型の外面に、同様の当接領域を設けても良い。
また、内部型を３以上の分割部により構成しても良い。すなわち、図３Ｅに示すように、内部型５０は、一例として、３つの分割部５１〜５３を有していても良い。各分割部は、長手方向５０ａに延びる細長い部位である。また、分割部５３は、棒状部５５の一端に取り付けられている。そして、このような場合においても、同様にして、内部型５０の外面に当接領域５０ｄを設けても良い。また、２つの分割部５１，５２の各々が、複数のネジ５６により分割部５３に結合される構成とし、同様にして、各分割部の相対的な位置を調整可能としても良い。また、各分割部は、同様にして、隙間を有した状態で結合されても良い。

［効果］
（１）上記実施形態によれば、押圧ステップにて押圧される第２筒状部材２１の押圧対象部は、溶接がなされた部分が含まれている。これにより、溶接により第２筒状部材２１に生じた残留応力が除去される。このため、第２筒状部材２１を他の形状に成形する際に、例えば座屈等が生じるのを抑制できる。したがって、筒状部材を製造する工程において、筒状部材の成形が容易になる。

（２）また、押圧ステップでは、第２筒状部材２１は、断面の形状が元形状となるように促される。このため、第２筒状部材２１を他の形状に成形するのが容易になる。
（３）また、配置ステップでは、１又は複数の金属プレート２が第１筒状部材２０の形状をなした状態で配置される。そして、第１筒状部材２０は、伸長方向２０ａに沿って直線状に延びる。このため、直線状に延びる筒状部材の成形が容易になる。

（４）また、第１筒状部材２０の断面は、円形又は略円形である。このため、円筒状の部材の成形が容易になる。
（５）また、溶接ステップにおいて、１又は複数の金属プレート２の溶接は、シーム溶接、スポット溶接、アーク溶接、プラズマ溶接、及び、ティグ溶接のうちの少なくとも一部を用いて行われる。

これらの溶接方法により溶接がなされた場合には、１又は複数の金属プレート２が高温になり易いと考えられる。つまり、溶接により生成された第２筒状部材２１に、より多くの残留応力が生じる恐れがある。このため、押圧ステップによる押圧により、効果的に残留応力を除去することが可能となる。

（６）また、押圧ステップでは、回転体３０を転がすことで、第２筒状部材２１の押圧対象部が押圧される。これにより、第２筒状部材２１における溶接がなされた部分を含む部分を、効果的に押圧できる。

（７）また、上記実施形態の製造方法では、例えばマフラ１の外殻部材１０における側面部１１等といった、車両に搭載される筒状部材が製造される。このため、車両に搭載される筒状部材の成形が容易になる。

（８）また、通過ステップでは、その断面を長手形状にするために押圧されている第３筒状部材２２の内面を、内部型５０により摺動することで、該内面に負荷がかけられる。これにより、第３筒状部材２２の押圧を解除した際に、スプリングバックにより第３筒状部材２２が変形するのを抑制できる。したがって、筒状部材の成形が容易になる。

（９）また、内部型５０は、複数の分割部５１，５２の結合体として構成されている。そして、各分割部は、他の分割部に対する相対的な位置を調整可能となっている。
このため、各分割部の外面の位置を調整でき、これにより、内部型５０が第３筒状部材２２の内面に当接する１又は複数の当接領域の位置等が調整される。したがって、例えば、摩耗により分割部の外面の形状が変形した場合であっても、該分割部の外面の位置を調整することで、内部型５０に１又は複数の当接領域が形成される状態を維持することが可能となる。また、内部型５０を、様々な形状の筒状部材の内面を同様にして摺動することに用いることが可能となる。

［他の実施形態］
（１）上記実施形態では、第１〜第３筒状部材２０〜２２は、断面の大きさ及び形状が一定となっている。しかし、第１〜第３筒状部材２０〜２２は、断面の大きさ及び／又は形状が一定でない形状を有していても良い。そして、通過ステップにおいて、例えば、内部型の向き等を変化させることで上述した当接状態を維持しながら、第３筒状部材２２の一端から他端まで、内部型５０を移動させても良い。

（２）上記実施形態の成形ステップでは、第２筒状部材２１は、断面が長手形状である第３筒状部材２２に成形される。しかし、第２筒状部材２１は、他の形状に成形されても良い。具体的には、第２筒状部材２１は、例えば、断面が多角形状である筒状部材に成形されても良いし、湾曲又は屈曲した筒状部材に成形されても良い。また、第２筒状部材２１は、例えば、重複部２ｃが、伸長方向２０ａと交差する向き（一例として、直交又は略直交する向き）に延びるように成形されても良い。

（３）上記実施形態における１つの構成要素が有する機能を複数の構成要素に分担させたり、複数の構成要素が有する機能を１つの構成要素に発揮させたりしてもよい。また、上記実施形態の構成の一部を、課題を解決できる限りにおいて省略してもよい。なお、特許請求の範囲に記載の文言から特定される技術思想に含まれるあらゆる態様が本開示の実施形態である。

２…金属プレート、２ａ，２ｂ…縁部、２ｃ…重複部、１１…側面部、２０…第１筒状部材、２１…第２筒状部材、２２…第３筒状部材、３０…回転体、３０ａ…上側当接領域、３１…下側部材、３１ａ…下側当接領域、４０…第１外部型、４１…第２外部型、５０…内部型、５１〜５３…分割部。

Claims (5)

1. 筒状部材の製造方法であって、
   前記筒状部材の側面を外側から押圧することで、前記筒状部材が延びる方向に直交する断面の形状を、予め定められた方向に延びた長手形状にし、
   前記断面が前記長手形状となるように押圧されている前記筒状部材の内部に、該筒状部材の内面に当接する内部型を挿入し、前記内部型を、該筒状部材の一端から他端まで摺動させ、
   前記内部型は、前記筒状部材の一端から他端まで摺動される際、該筒状部材の内面と前記内部型とが当接する１又は複数の当接領域が、該内面を一周した状態となるよう構成されている
   筒状部材の製造方法。
2. 請求項１に記載された筒状部材の製造方法において、
   前記筒状部材は、直線状に延びる
   筒状部材の製造方法。
3. 請求項１又は請求項２に記載された筒状部材の製造方法において、
   前記断面が前記長手形状となるように押圧される前の前記筒状部材の前記断面の形状は、円形又は略円形である
   筒状部材の製造方法。
4. 請求項１から請求項３のうちのいずれか１項に記載された筒状部材の製造方法において、
   前記内部型は、複数の分割部を有し、
   前記複数の分割部は、各分割部の外面により前記１又は複数の当接領域が形成されるよう構成されており、各分割部は、他の１又は複数の分割部に対する相対的な位置を調整可能に構成されている
   筒状部材の製造方法。
5. 請求項１から請求項４のうちのいずれか１項に記載された筒状部材の製造方法において、
   前記筒状部材は、車両に搭載される
   筒状部材の製造方法。

Images