JP2018096666A - 熱交換器の製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
図1に拡散接合の処理に供される被接合材に関する概要を示す。拡散接合を行う装置としては、所定の雰囲気内で加圧及び加熱を行うことができるホットプレス装置等が用いられる。拡散接合される被接合材(プレート材)は、複数枚のプレート材を重ねて積層された積層体として用意され、加圧加熱装置内に装填される。そして、当該積層体の両面に接するように離型部材が配置される。図1は、4枚のプレート材1を重ねたプレート積層体2を用いた例である。加圧加熱装置内では、プレート積層体2の外側に配置した2枚の離型部材3のそれぞれと接するように押え治具4が配置される。当該押え治具4は、加圧装置の加圧軸5に連結されている。加圧機構(図示なし)を作動すると、加圧軸5を通じて押え治具4がプレート積層体2を挟み込むように押圧し、プレート材1に対して所定の圧力が加わり、加圧状態が所定時間保持される。真空または不活性雰囲気を保持する加圧加熱装置内では、被接合材の上記プレート積層体2に所定条件で加圧と加熱が施されて、プレート材1は拡散接合される。なお、プレート材は、4枚に限られない。複数個のプレート積層体を用いて、各プレート積層体の間に離型部材を挿入した組立体を接合してもよい。また、図1に示したプレート材1は、内側の2枚に流路(図示しない)を設けているため、外側の2枚よりも厚みが大きくなっている。流路の組み合わせについても図1に示した構造に限られない。
本実施形態は、Siを1.5質量%以上含有する鋼材で構成された離型部材を使用することが好ましい。離型部材は、拡散接合時の被接合材と接して高温高圧下に置かれているから、高温での破損や腐食が少ないこと、被接合材と反応しないこと等が求められる。本実施形態に係る離型部材は、被接合材との反応を抑制する観点から、Si含有量の多い鋼材を用いて構成することが好ましい。
本実施形態に係る離型部材は、Siを1.5質量%以上含有する鋼材を含むものである。Siは、易酸化元素であり、離型部材の表面に強固な酸化膜を形成する。このSi酸化膜を介して離型部材の母材と被接合材とが接触するので、離型部材と被接合材との界面における反応が阻害される。このSi酸化膜の形成により、両方の部材間での接着や界面反応が抑制されるので、拡散接合処理が終了した後に、被接合材から離型部材を小さな引き離し力で容易に取り除くことができる。また、離型部材の含有成分が被接合材の内部に浸透することも上記のSi酸化膜によって阻害されるため、被接合材のステンレス鋼が有する良好な耐熱性や耐食性を維持されるとともに、平滑な表面性状が維持される。このような観点から、離型部材は、Siを1.5質量%以上含有する鋼材を含むことが好ましい。
さらに、本実施形態は、離型部材の1000℃における高温強度(Fr)と被接合材の1000℃における高温強度(Fp)との比(Fr/Fp)が0.9以上である、被接合材と離型部材との組み合わせを用いて拡散接合を行うことが好ましい。
被接合材と離型部材は、30℃〜1000℃における離型部材の熱膨張係数(Tr)と被接合材の熱膨張係数(Tp)との比(Tr/Tp)が0.90〜1.60である組み合わせを用いることが好ましい。被接合材と離型部材は、いずれも加熱時に熱膨張すると弾性変形が生じる。双方の部材に熱膨張差が存在すると、双方が互いの変形を拘束し合うことで歪みが蓄積されて、歪み量の程度によっては塑性変形に至る可能性がある。
拡散接合における加熱後の平均冷却速度は、1.2℃/min未満であることが好ましい。被接合材と離型部材は、拡散接合時には熱膨張する一方で、拡散接合後の冷却過程において熱収縮して元の形状に復元される。被接合材と離型部材との間に熱膨張差が存在すると、冷却時の収縮変化を双方部材が拘束し合うため、歪みが蓄積される。この収縮変化が過度の大きさになると、塑性変形を招く可能性がある。そこで、本実施形態は、拡散接合が終了した後の平均冷却速度に着目した。1.2℃/min未満の平均冷却速度で処理すると、冷却後に残存する変形量を抑制することができる。それ以上の冷却速度であると、熱収縮変化が大きくなり、冷却後に残存する変形量が大きくなり好ましくない。上記の平均冷却速度は、拡散接合時の保持温度から400℃程度までの温度範囲で制御すればよい。
押え治具は、加圧装置の加圧機構に連結されて、被接合材に対して押圧力を伝える部材である。拡散接合時の温度において耐熱性があって破損しないことが求められるので、押え治具にはカーボン材を用いることが好ましい。
本発明は、離型部材の両面には離型剤を塗布することが好ましい。例えば、六方晶窒化ホウ素粉末(h−BN)等のボロンナイト(窒化ホウ素)系スプレーを使用できる。離型剤の塗布厚みは、離型剤粉末の平均粒度(例えば約3μm程度)の3倍以上(約10μm程度)であればよい。
表1に示す成分組成を有する残部Feおよび不可避的不純物からなる鋼材No.1〜鋼材No.9を、30kgの真空溶解で溶製し、得られた鋼塊を厚み30mmの板に鍛造した。次いで、1200℃の熱間圧延を行い、厚み6mmの熱延板とした後、1100℃で60秒の均熱焼鈍を施して熱延焼鈍板を得た。当該熱延焼鈍板を厚み3.0mmまで冷間圧延を行った後、1100℃で均熱30秒の最終焼鈍を施し、最終仕上板厚を3mmとし、表面仕上げ処理を2B仕上または2D仕上で行い、冷延焼鈍板を得た。また、プレートに使用した鋼材5および6については、さらに、冷間圧延、焼鈍を施し、最終仕上板厚を0.4mmおよび1.0mmとし、表面仕上げ処理を2Bまたは2D仕上げで行い、冷延焼鈍材を得た。当該冷延焼鈍板から、210mm×160mmの寸法で板を切り出して試験材を作製した。これらの試験材を被接合材または離型部材に係る試験に供した。
得られた試験材を用いて、JIS G 0567に準拠し、1000℃の温度において歪速度:0.3%/minの高温引張試験を行い、0.2%耐力を測定した。本明細書では、この測定値を1000℃における高温強度とした。その測定結果を表1に示す(単位:MPa)。そして、測定された数値に基づき、離型部材の高温強度(Fr)と被接合材の高温強度(Fp)との比(Fr/Fp)を算出した。その結果を表2に示す。
得られた試験材を用いて、JIS Z 2285に準拠し、示差膨張分析装置(株式会社リガク製、赤外線加熱式熱膨張測定装置(TMA)、標準試料:石英)により昇温速度1℃/秒で30℃〜1000℃に加熱した。その際の試験片の膨張量を測定し、30℃〜1000℃での熱膨張係数(α30−1000℃)として算出した。その測定結果を表1に示す(単位:×10−6/℃)。
被接合材(プレート材)の試験材4枚と離型部材(離型板)の試験材1枚とを組み合わせた試験組立体を作製した。表2に示すように、本試験においては、プレート材として鋼材No.5からなる4枚の試験材を使用した。流路になる開口を有する2枚のプレート材(厚み1.0mm/枚)の試験材を使用し、離型部材には鋼材No.1〜No.5からなる厚み3.0mmの試験材を重ねて、その2枚のプレート材を挟むように、上記の開口を有しない伝熱板としての2枚のプレート材(厚み0.4mm/枚)を配置した。押え治具にはカーボン製治具を用いた。離型剤として六方晶窒化ホウ素粉末(株式会社YKイノアス製ボロンスプレー)を離型部材の両面に塗布した。ホットプレス装置により、上記の試験組立体に対して以下の加圧条件および加熱条件で拡散接合処理を施した。
・接合温度: 1080℃
・昇温時間: 常温から接合温度まで約2時間
・均熱(接合)時間: 3時間
・平均冷却速度: 1080℃から400℃までを、3.2℃/min(Aパターン)、または1.1℃/min(Bパターン)
・加圧力: 面圧2MPa
変形抑制に関しては、拡散接合されたプレート材の変形量に基づいて評価した。当該変形量を測定する手法を説明する。図3は、試験組立体の断面を示した模式図である。図3の(A)は、拡散接合前の状態であり、4枚のプレート材11a〜11dと2枚の離型板13とを組み合わせた試験組立体14を、カーボン製の押え治具15で挟んだ状態で加圧される形態を示している。図3の(B)は、拡散接合後の試験組立体14の状態を示している。拡散接合後の試験組立体14における空洞部16側に面したプレート材11a,11dは、空洞部側以外を離型板3、他のプレート材11b,11cで拘束されているので、加熱時に膨張すると空洞部側に屈曲するように変形する。冷却時の収縮変化によっても形状が復元しなければ、屈曲形状として残存する。離型板3に接したプレート材11a,11dの面を基準にして変形した最も高い箇所の高さ17を測定し、そのうち最大の数値を求めた。本明細書では、この数値をプレート材の変形量という。この変形量に基づいて、拡散接合後の変形状態を評価した。上記の高さ17は、コムズ製の高速3次元形状システムを用いて測定した。変形抑制の観点から、変形量が30μm未満であるときを良好(◎)、30μm〜50μmであるときを適正(○)、50μm超であるときを不適(×)と評価した。
試験組立体を用いて、接合後の離型性に関して評価するため、プレート材と離型板との剥離試験を行った。その概要を図4に示す。引張装置(図示なし)と、ワイヤー26の先に吸盤25が取り付けられた治具を2つ用意した。拡散接合後の試験組立体24における2つの離型板23の表面に当該治具の吸盤25を取り付けた。一方の治具のワイヤー26に所定重量の錘27を連結した後、引張装置によって他方の治具のワイヤー26を引き上げた。試験組立体24の両面を錘27の重量で引っ張ることにより、プレート材21と離型板23とが剥離するか否かを目視で観察し、剥離の有無について確認した。錘27の重量を変化させて同様の手順で試験を繰り返した。評価基準に関しては、拡散接合後のプレート材と離型板とを小さい力で外せるのが望ましいことから、5kg以下の錘重量でプレート材と離型板とが剥離した場合は、離型性が良好(○)であり、20kg以下の錘重量でプレート材と離型板とが剥離した場合は、離型性がやや不足(△)であり、20kg超えの錘重量でプレート材と離型板とが剥離しない場合は、離型性が不良(×)であると判定した。
本試験では、鋼材No.5のオーステナイト系ステンレス鋼からなるプレート材、および鋼材No.6のフェライト系ステンレス鋼からなるプレート材に対して、それぞれ鋼材No.1〜No.9の各ステンレス鋼からなる離型板を組み合わせた18種の試験組立体を用いて、高温強度、熱膨張係数、変形抑制、離型性に関する試験を行った。その試験結果を表2に示す。変形抑制と離型性については、2種の加熱冷却パターンに対して、それぞれ3個の試験組立体を用いて試験を行った。変形抑制については、3個の変形量の平均値で評価した。離型性については、3個の結果の平均で評価した。
2 プレート積層体
3 離型部材
4 押え治具
5 加圧軸
11a、11b、11c、11d プレート材
13 離型板
14 試験組立体
15 押え治具
16 空洞部
17 高さ(変形量)
21 プレート材
23 離型板
24 試験組立体
25 吸盤
26 ワイヤー
27 錘
Claims (4)
- ステンレス鋼からなる複数の被接合材を積層し、加熱及び加圧を行い、前記被接合材を拡散接合させる熱交換器の製造方法であって、
前記被接合材の両面側に離型部材を配置するとともに、前記離型部材を介して前記被接合材を挟むように押え治具を配置し、その後、前記押え治具を介して加圧装置により押圧するものであり、
前記離型部材は、Siを1.5質量%以上含有する鋼材を含み、
前記離型部材の1000℃における高温強度(Fr)と前記被接合材の1000℃における高温強度(Fp)との比(Fr/Fp)が0.9以上である、前記被接合材と前記離型部材との組み合わせを用いて、前記拡散接合を行う、熱交換器の製造方法。 - 前記拡散接合における加熱後の平均冷却速度が1.2℃/min未満である、請求項1に記載の熱交換器の製造方法。
- 前記押え治具がカーボン材である、請求項1または2に記載の熱交換器の製造方法。
- 前記離型部材の両面には離型剤が塗布される、請求項1〜3のいずれかに記載の熱交換器の製造方法。
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