JP2018094246A

JP2018094246A - 吸収体

Info

Publication number: JP2018094246A
Application number: JP2016243784A
Authority: JP
Inventors: 宏子川口; Hiroko Kawaguchi
Original assignee: Kao Corp
Current assignee: Kao Corp
Priority date: 2016-12-15
Filing date: 2016-12-15
Publication date: 2018-06-21

Abstract

【課題】吸収体の薄型化と共に、吸収体における吸水性ポリマー材の固定性を向上させて、液吸収速度を高めることができる吸収体を提供する。【解決手段】吸水性ポリマー材１の表面に熱溶融性の樹脂成分を含む接合基部２を有する液吸収性複合粒材３が、接合基部２を介して基材不織布４に固着されており、液吸収性複合粒材３が、基材不織布４の繊維層の厚み方向において、基材不織布４の一方の面側と他方の面側とで粒径が異なっている吸収体１０。【選択図】図１

Description

本発明は、おむつや生理用ナプキン等の吸収性物品に用いられる吸収体に関する。

吸収性物品に用いられる吸収体には、吸水性ポリマー材（いわゆるＳＡＰと呼ばれる表面架橋された高分子材料）が液吸収保持材料として用いられている。
吸水性ポリマー材は、例えば自重の数十倍の液体を吸収して膨潤しながら該液体を内部に保持し閉じ込めることができ、パルプ繊維よりも液吸収保持性能が高い。一方で、吸水性ポリマー材は、吸水により膨潤するとゲル化する。吸収体内において、受液面に近い側で先にゲル化した吸水性ポリマー材がゲル層を形成し、液の透過や拡散を阻害（ゲルブロッキング）することがある。これにより、吸収体内での液の通液性が阻害され、液吸収速度が低下しかねない。この場合、液量が多くなり過ぎると、液残りやそれに伴う肌側への液戻りが生じることがある。
この問題に対して、特許文献１では、吸水性ポリマー材に繊維を含有させた複合物を用いることが記載されている。これにより、繊維の持つ水分の捕獲性等が吸水性ポリマー材に付与され、液の吸収速度に寄与するとされる。
特許文献２では、繊維を埋め込んだ複合吸収材を、脱落防止の観点から、綿状やシート状のセルロース系繊維と混合ないし積層して用いることが記載されている。同様に、特許文献３には、吸水性樹脂粒子の繊維への固着性を高める観点から、前記吸水性樹脂粒子と熱融着性樹脂粉末とを特定の重量比で混合することが記載されている。
特許文献４には、親水性の長繊維のウエブに高吸収性ポリマーを埋没担持させた吸収体を具備する吸収性物品が記載されている。液の吸収速度を高める観点から、高吸収性ポリマーは、表面シート側と裏面シート側とで粒径を相違させている。

特開２０１５−７１１２５号公報特開昭６３−７３９５６号公報特開平６−２４８１８７公報特開２００６−３０５３２７号公報

近年、吸収性物品の更なる薄型化の要求に応えるべく、吸収体をより薄くすることが求められている。そのため、吸収性能を吸水性ポリマー材によって担保し、嵩のあるパルプ繊維の量を極限まで削減することが試みられている。
しかし、パルプ繊維の量を低減していくと、吸水性ポリマー材の担持力（固定性）が低下してしまう。すなわち、吸水性ポリマー材は吸収体内で動きやすくなる。吸収体を備える吸収性物品の使用時において、吸水性ポリマー材が動くことで肌に違和感や異物感を与え、吸収体の型崩れや破壊につながりかねない。吸収体の薄型化と良好な装着感とが両立し難い。更なる薄型化に伴う違和感や異物感を解消することについて、上記特許文献には記載はない。

また、吸収体の更なる薄型化に伴い、吸収性ポリマー材が高密度化する。この場合、液吸収時には吸収性ポリマー材がゲル層を形成して、液の透過や拡散を阻害するゲルロッキングが生じやすくなる。これにより、吸収体内での液の通液性が阻害され、吸収体の液吸収速度が低下しかねない。液吸収速度が遅すぎると、吸収体を備える吸収性物品の使用時において、排泄液の液量によっては液残りや液戻りが生じやすくなる場合がある。

本発明は、上記の問題を踏まえ、吸収体の薄型化と共に、吸収体における吸水性ポリマー材の固定性を向上させて、液吸収速度を高めることができる吸収体に関する。

本発明は、吸水性ポリマー材の表面に熱溶融性の樹脂成分を含む接合基部を有する液吸収性複合粒材が、前記接合基部を介して基材不織布に固着されており、前記液吸収性複合粒材が、前記基材不織布の繊維層の厚み方向において、該基材不織布の一方の面側と他方の面側とで粒径が異なっている吸収体を提供する。

本発明の吸収体は、薄型化と共に、吸水性ポリマー材の固定性を向上させて、液吸収速度を高めることができる。

本発明に係る吸収体の好ましい実施形態（第１実施形態）を模式的に示す斜視図であり、符号Ｐで示す円内の図は液吸収性複合粒材の基材不織布の繊維への固着状態を模式的に示す部分拡大説明図である。本発明に係る吸収体の別の好ましい実施形態（第２実施形態）を模式的に示す一部断面斜視図である。

以下、本発明の吸収体について、その好ましい実施形態に基づき図面を参照して説明する。なお、本発明の吸収体は、例えば生理用ナプキンや乳幼児用ないし大人用のおむつ等の吸収性物品の液保持部として適用することが好ましい。ただし、本発明の吸収体はこれに限定されるものではない。

本実施形態の吸収体１０は、図１に示すように、吸水性ポリマー材１の表面に熱溶融性の樹脂成分を含む接合基部２を有する液吸収性複合粒材３と、基材不織布４とを有する。
液吸収性複合粒材３は、接合基部２を介して、基材不織布４の繊維５に固着されている。具体的には、接合基部２の樹脂成分によって液吸収性複合粒材３と繊維５とが溶融一体されている。繊維５に固着された液吸収性複合粒材３は、基材不織布４の一方の面側（第１面Ａ側）から厚み方向に点在して分散配置されている。さらに液吸収性複合粒材３は、基材不織布４の表面及び厚み方向内部において、面方向にも点在して分散配置されている。
本実施形態において、一方の面（第１面Ａ）の表面では、液吸収性複合粒材３は露出しているものがある。また、液吸収性複合粒材３は、一方の面側（第１面Ａ側）とは反対側の他方の面側（第２面Ｂ側）の表面にも露出して配されるものがあったほうが好ましいが、なくてもよい。

液吸収性複合粒材３は、基材不織布の繊維層の厚み方向において、一方の面側（第１面Ａ側）と他方の面側（第２面Ｂ側）とで粒径が異なっている。ここでの粒径は、下記の方法により第１面Ａ及び第２面Ｂそれぞれの側から測定される液吸収性複合粒材３の平均粒径である。その際、粒径が測定できるのであれば、液吸収性複合粒材３は測定面の表面に露出していなくてもよい。
なお、ここで、一方の面側（第１面Ａ側）及び他方の面側（第２面Ｂ側）とは、基材不織布のシートの両面を意味する。図１に示すように凹凸（第１突出部と第２突出部）がある場合、これらを含めて基材不織布全体の形状として一方の面と他方の面とする。
また、繊維層とは、基材不織布が図１に示すような両面に凹凸のあるものである場合、各凹凸を構成する局所的な部位の繊維集合部分を意味する。局所的な部位においても第１面Ａ側と第２面Ｂ側とがある。基材不織布が凹凸の無いものである場合、繊維層は、上記局所的な部位はなく、基材不織布全体における繊維集合部分を意味する。
基材不織布の厚みというとき、両面に凹凸がある場合、見掛けの厚みと、繊維層の厚みとがある。見掛けの厚みとは、両面の凸の頂部間の距離であり、基材不織布の全体形状としての厚みである。繊維層の厚みとは、基材不織布の各凹凸を構成する局所的な部位（例えば図１における第１突出部４１Ａ及び第２突出部４１Ｃ）の繊維集合部分の厚み（第１面側と第２面側との間の繊維集合部分の厚み）である。繊維層の厚み方向とは、前記局所的な部位における繊維集合部分の厚み方向（第１面側と第２面側とを結ぶ方向）である。

（液吸収性複合粒材３の粒径の測定方法）
評価対象の吸収体が吸収性物品等の製品に組み込まれている場合は、コールドスプレーを用いてホットメルト接着剤の接着力を弱め、各部材を丁寧に剥がして吸収体を取り出す。測定対象面（第１面Ａ又は第２面Ｂ）を上にして吸収体表面を、株式会社キーエンス製デジタルマイクロスコープＶＨＸ−１０００（商品名）を用いて、液吸収性複合粒材が十分に視野に入り測定できる大きさになるよう拡大し、測定する。なお、粒径の測定は、吸水性ポリマー材１の表面の一部にある接合基部２までを液吸収性複合粒材３の外周とみなして行われる。
測定は１０箇所行い、平均値を測定対象面側（第１面Ａ側又は第２面Ｂ側）の液吸収性複合粒材３の粒径とする。なお、液吸収性複合粒材３が測定対象面に露出していない場合は、吸収体１０の厚み断面方向に切断し、測定対象面から繊維層厚みの１／３の範囲にある液吸収性複合粒材の測定を行うこととする。

液吸収性複合粒材３は、粒径が小さいほど表面積が大きく、液吸収速度が高いものとなる。一方、液吸収性複合粒材３は、粒径が大きいほど吸収体１０において密な配置にならず、液吸収性複合粒材３間に液透過の空間を確保しやすい。
上記の点を考慮すると、液吸収性複合粒材３の粒径は、吸収体１０の受液面側（吸収性物品における肌面側）において、その反対面側（吸収性物品における非肌面側）よりも大きくされていることが好ましい。これにより、排泄液は受液面側から反対面側に透過しやすくなり、吸収体３の液吸収速度が向上する。また、受液面側でゲルブロッキングによる液吸収阻害が生じ難くなる。これにより、液吸収性能が良好なものとなる。また、受液面から離れた位置の液吸収性複合粒材３から先に液を吸収するので、余剰の液があっても受液面側の液吸収性複合粒材３が液を吸収保持して、液戻り（受液面からの液の漏出）が抑えられる。

本実施形態では、第１面Ａ側を受液面側としており、第１面Ａ側の液吸収性複合粒材３Ａの粒径（Ｓ１）が第２面Ｂ側の液吸収性複合粒材３Ｂの粒径（Ｓ２）よりも大きいことが好ましい（Ｓ１＞Ｓ２）。この場合、吸収体１０は、吸収性物品の液吸収保持部として組み込む際には、第１面Ａ側を肌面側（表面シート側）に向けて配置することが好ましい。また、吸収体１０は、単層であってもよく、複数層であってもよい。

上記の液吸収特性の観点から、第１面Ａ側の液吸収性複合粒材３の粒径Ｓ１と第２面Ｂ側の液吸収性複合粒材３の粒径Ｓ２との粒径差（Ｓ１−Ｓ２）は、５０μｍ以上が好ましく、８０μ以上がより好ましく、１００μｍ以上が更に好ましい。また、生産時における液吸収性複合粒材の飛散の観点から、７７０μｍ以下が好ましく、７００μ以下がより好ましく、６５０μｍ以下が更に好ましい。具体的には、前記粒径差（Ｓ１−Ｓ２）は、５０μｍ以上７７０μｍ以下が好ましく、８０μ以上７００μ以下がより好ましく、１００μｍ以上６５０μ以下が更に好ましい。

第１面Ａ側の液吸収性複合粒材３の粒径（Ｓ１）及び第２面Ｂ側の液吸収性複合粒材３の粒径（Ｓ２）は、吸収体の用途や用いる基材不織布の繊維密度、液吸収性複合粒材の性能などによって適宜決めることができる。そのため、一概に決められないが、下記の範囲とすることが好ましい。
第１面Ａ側の液吸収性複合粒材３の粒径（Ｓ１）は、液吸収性複合粒材３間の空間を確保する観点から、３５０μｍ以上が好ましく、３８０μｍ以上がより好ましく４００μｍ以上が更に好ましい。また、液吸収性複合粒材の異物感を解消する観点から、１０００μｍ以下が好ましく、８５０μ以下がより好ましく、７００μｍ以下が更に好ましい。具体的には、３５０μｍ以上１０００μｍ以下が好ましく、３８０μ以上８５０μ以下がより好ましく、４００μｍ以上７００μ以下が更に好ましい。

第２面Ｂ側の液吸収性複合粒材３の粒径（Ｓ２）は、生産時における液吸収性複合粒材の飛散の観点から、３０μｍ以上が好ましく、４０μｍ以上がより好ましく、５０μｍ以上が更に好ましい。また、吸収体３の液吸収速度の向上の観点から、３００μｍ以下が好ましく、２５０μ以下がより好ましく、２００μｍ以下が更に好ましい。具体的には、３０μｍ以上３００μｍ以下が好ましく、４０μ以上２５０μ以下がより好ましく、５０μｍ以上２００μ以下が更に好ましい。

液吸収性複合粒材３は、接合基部２を介して基材不織布４の繊維５と溶融一体かされている。そのため、基材不織布４の繊維間距離よりも小さい粒径の液吸収性複合粒材３を、繊維間を抜けることなく繊維と一体化させ得る。そのため、上記範囲の粒径とすることができる。より小さい粒径の液吸収性複合粒材３を用いるために、後述の製造方法において、接合基部を溶融ないし軟化させて繊維に付着させながら液吸収性複合粒材３を吸引することが好ましい。これにより、より小さい粒径の吸収性複合粒材３を、脱落させることなく、基材不織布４の繊維層内部でよく分散させて確実に繊維と一体させることができる。

液吸収性複合粒材３の粒径は、基材不織布４の第１面Ａ側と第２面Ｂ側との間において、繊維層の厚み方向に変化するようにされていてもよい。第１面Ａ側の液吸収性複合粒材３Ａの粒径（Ｓ１）が第２面Ｂ側の液吸収性複合粒材３Ｂの粒径（Ｓ２）よりも大きい場合、第１面Ａ側から第２面Ｂ側に向かって液吸収性複合粒材３の粒径が小さくされていることが好ましい。このとき、液吸収性複合粒材３の粒径は、第１面Ａ側から第２面Ｂ側に向かって連続的に変化していてもよく、段階的に変化していてもよい。例えば、図１に示すように、第１面Ａ側の液吸収性複合粒材３Ａの粒径（Ｓ１）と第２面側の液吸収性複合粒材３Ｂの粒径（Ｓ２）との間の粒径（Ｓ３）を有する液吸収性複合粒材３Ｃ）を、第１面Ａ側と第２面Ｂ側との間の繊維層に有していてもよい。

接合基部２は、吸水性ポリマー材１の表面全体でなく一部を覆う限り、１つの液吸収性複合粒材３に１つ配されていてもよく、複数配されていてもよい。

吸収体１０において、液吸収性複合粒材３は、従来のように単に繊維同士の絡まりで担持されているではなく、接合基部２を介して固着されているので、吸収体１０における固定性が高い。さらに言えば、液吸収性複合粒材３が、接合基部２の樹脂成分によって繊維５と溶融一体化されているため、単に接着剤等を介して接合されるものよりも湿潤時の接合強度が高い。これにより、液吸収前の吸収性複合材３の移動が抑えられ、肌に触れたときの異物感が抑えられる。そのため、液吸収性複合粒材３の脱落を防止するためのコアラップシートが必要なく、例えば表面シートないしセカンドシートと吸収体を直接接合することや、吸収体と裏面シートを直接接合することもできる。また、液吸収性複合粒材３の固定性が高いことから、液吸収後の吸収体１０の型崩れや破壊が生じ難い。

吸収体１０は、上記の強固な溶融一体化による固着のため、従来の液保持部をなすパルプ繊維集合体（繊維ウエブ）を必要としない。吸収体１０は、パルプ繊維を含まず、基材不織布と液吸収性複合粒材のみから構成されることもできる。そのため、吸収体１０は、液吸収性複合粒材３を薄い基材不織布４上に直接的に溶融固着して高い固定性を備え、かつ、厚みが抑えられている。すなわち、従来のパルプ繊維集合体を含むものと比べて更に薄型化されている。これにより、吸収体の薄型化による吸収性物品の柔らかさの向上、使用時における前記異物感が抑えられる。さらに、液吸収性複合粒材３の脱落による吸収体の型崩れや破壊が抑えられる。これらにより、吸収体１０を組み込んだ吸収性物品における装着感が向上する。

また、吸収体１０においては、上記の強固な溶融一体化により、液吸収性複合粒材３は、従来のような繊維同士の絡まりで埋没担持される必要がない。そのため、液吸収性複合粒材３を構成する吸水性ポリマー材１は、従来の、吸水性ポリマー材を繊維シート間に挟持固定したものや、吸水性ポリマー材を袋状部に閉じ込めたものに比べて、液膨潤を許容する空間を大きくとることができる。さらに、前述した強固な溶融一体化により、液吸収性複合粒材３の密度制御を精度よく行うことができ、液吸収性複合粒材３の好適な分散配置の制御が可能となる。
このことが、前述した第１面Ａ側と第２面Ｂ側で粒径を異ならせていることと相俟って、液吸収阻害の原因となるゲルブロッキングを抑制することができる。

液吸収性複合粒材３では、吸水性ポリマー材１と接合基部２とが直接的に接合されていることが好ましい。直接的な接合とは、接着剤等の介在しない接合をいう。直接的な接合としては、例えば、吸水性ポリマー材１の含水時の粘着性による接合、接合基部２の樹脂成分の溶融による接合等が挙げられる。すなわち、吸水性ポリマー材１及び接合基部２自体が有する接着性を利用して、必要最小限の接合面積で接合されることが好ましい。これにより、接合基部２が覆う部分以外の吸水性ポリマー材１の表面の液吸収性を、接着剤等で阻害せず、十分に確保することができる。液吸収性複合粒材３において、接合基部２の一部が吸水性ポリマー材１に埋め込まれた状態になっており、かつ接合基部２の一部が吸水性ポリマー材１の表面から外に出ている状態になっている。これにより、接合基部２は吸水性ポリマー１から外力や膨潤した際に脱落しにくく、液吸収性複合粒材３と基材不織布４の繊維５との溶融一体化も確かなものとなり、固定性が向上する。

接合基部２は、親水性及び疎水性のいずれも選択することができる。吸水性ポリマー材への液の引き込み性を上げる点から、接合基部２は親水性の方が好ましい。接合基部２を構成する樹脂成分自体が親水性であってもよいし、親水性の活性剤を付与してもよい。一方、接合基部２が疎水性である場合でも被覆率の制御で吸液阻害を起こさないように制御することができる。

接合基部２を構成する樹脂成分は、繊維５との溶融固着のため、熱溶融性を有する。
前記樹脂成分としては、特に制限なく種々のものを用いることができる。具体的には、ポリエチレン、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、プロピレンとαオレフィンとからなる結晶性プロピレン共重合体等のポリオレフィン類；ポリアミド類；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ジオールとテレフタル酸／イソフタル酸等を共重合した低融点ポリエステル、ポリエステルエラストマー等のポリエステル類；フッ素樹脂等が挙げられる。オレフィン系の樹脂から調整される不織布を基材不織布４として用いる場合には、ポリオレフィン類を用いることが好ましい。このように接合基部２を構成する樹脂成分は、基材不織布４を構成する樹脂成分と同種のものとすることが好ましい。

接合基部２の形状は、吸水性ポリマー材１の表面に接合できるものであれば特に制限されず種々のものを採用できる。例えば、繊維状、粒状（パウダー）が挙げられる。吸水性ポリマー材１の表面に均一に接合基部２を付着させ、固定性を向上させる観点から、粒状（パウダー）であることが好ましい。粒状（パウダー）である場合、繊維５への固着性の観点から、球形状であることがより好ましい。

接合基部２の大きさは、吸水性ポリマー材１の表面の一部を覆う大きさであり、吸水性ポリマー材１よりも小さいものである。接合基部２が粒状（パウダー）の樹脂成分からなる場合、接合基部２の平均粒径は小さい程パッキング性が良くなるが、下記の範囲であれば、吸水性ポリマー材１の表面を接合基部２で覆う際に隙間が生じ、吸水性ポリマー材１の吸水性を発揮することができ好ましい。この観点から、接合基部２の平均粒径５μｍ以上が好ましく、１５μｍ以上がより好ましく、２０μｍ以上が更に好ましい。前記接合基部２の平均粒径は、下記の範囲であれば、吸水性ポリマー材１に接合基部２が接合された後、外力により接合基部２が吸水性ポリマー材１から脱落しにくく好ましい。この観点から、１００μｍ以下が好ましく、８０μｍ以下がより好ましく、６５μｍ以下が更に好ましい。具体的には、前記平均粒径は、１０μｍ以上１００μｍ以下が好ましく、１５μｍ以上８０μｍ以下がより好ましく、２０μｍ以上６５μｍ以下が更に好ましい。なお、接合基部２の平均粒径は、後述する（平均粒径の測定方法）で測定される粒径である。

吸水性ポリマー材１は、水を吸収することによってゲル状になり水を保持し得るものである。吸収した水の保持性ため、表面架橋された高分子材料である。自重の２０倍以上の液を吸収・保持できゲル化し得るものが好ましい。
吸水性ポリマー材１としては、吸収体に用いられるものを特に制限なく種々採用することができる。例えば、アクリル酸又はアクリル酸塩を主成分とし、場合によって架橋剤を添加してなる水溶性のエチレン性不飽和モノマーを重合させて得られるヒドロゲル材料が挙げられる。また、ポリエチレンオキサイド、ポリビニルピロリドン、スルホン化ポリスチレン及びポリビニルピリジンの架橋物、デンプン−ポリ（メタ）アクリロニトリルグラフト共重合物のケン化物、デンプン−ポリ（メタ）アクリル酸グラフト共重合物、デンプン−ポリ（メタ）アクリルエステルグラフト共重合物の加水分解物などが挙げられる。これらの吸水性ポリマー材は１種を単独で、又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

吸水性ポリマー材１の形状は、吸収体に用いられる種々ものを特に制限なく用いることができる。例えば、球状、粒状、繊維状、俵状、塊状などが挙げられる。

吸水性ポリマー材１の大きさは、吸収体１０の液吸収性に寄与し、吸水前の状態及び吸水後の膨潤した状態いずれにおいても繊維５への固着が保持される範囲で設定されることが好ましい。
具体的には、吸水性ポリマー材１が粒状である場合、吸水性ポリマー材１の平均粒径は第１面Ａ側のものについては、膨潤する前の状態で、３００μｍ以上が好ましく、３３０μｍ以上がより好ましく、３５０μｍ以上が更に好ましい。また、前記平均粒径は、繊維５への固着性の観点から、８００μｍ以下が好ましく、６５０μｍ以下がより好ましく、５００μｍ以下が更に好ましい。具体的には、前記平均粒径は３００μｍ以上８００μｍ以下が好ましく、３３０μｍ以上６５０μｍ以下がより好ましく、３５０μｍ以上５００μｍ以下が更に好ましい。
第２面Ｂ側の吸水性ポリマー材１の平均粒径は、２０μｍ以上が好ましく、３０μｍ以上がより好ましく、４０μｍ以上が更に好ましい。また、２５０μｍ以下が好ましく、２００μｍ以下がより好ましく、１５０μｍ以下が更に好ましい。具体的には、前記平均粒径は２０μｍ以上２５０μｍ以下が好ましく、３０μｍ以上２００μｍ以下がより好ましく、４０μｍ以上１５０μｍ以下が更に好ましい。
なお、吸水性ポリマー材１が「膨潤する前の状態」とは、室温２２℃、湿度５０％で平衡状態に達した後の状態をいう。吸水性ポリマー材１の平均粒径は、後述する（平均粒径の測定方法）で測定される粒径である。

吸水性ポリマー材１は、前述したゲルブロッキングを一層効果的に防止する観点から、ゲル強度が高いことが好ましい。吸水性ポリマー材１のゲル強度の強弱を表す指標の一つとして、０．６ｋＰａ加圧下での液通過速度がある。この液通過速度が１５０ｇ／分以上１５００ｇ／分以下、特に３００ｇ／分以上７５０ｇ／分以下であるような吸水性ポリマー材１を用いると、ゲルブロッキングの発生及びそれに起因する吸収性能の低下が防止され、また、吸収が間に合わないことに起因する液の素抜けによる漏れが防止される点から好ましい。

前記の加圧下での液通過速度は以下の方法で測定される。まず、吸水性ポリマー材１を０．５ｇ、１００ｇの生理食塩水に投入し、吸水性ポリマー材１を飽和状態に達するまで膨潤させる。次に、断面積４．９１ｃｍ^２（内径２５ｍｍφ）で底部に開閉自在のコック（内径４ｍｍφ）が設けられた円筒管内に、該コックを閉鎖した状態で、膨潤した前記吸水性ポリマー材１を生理食塩水とともに充填する。該吸水性ポリマー材１が沈降した後、吸水性ポリマー材１にガラスフィルター（柴田科学製、内径２３ｍｍ、ポアサイズ１６０〜２５０μｍ）をのせ、さらに多数の直径１ｍｍのガラスビーズで、吸水性ポリマー材１に０．６ｋＰａの圧力をかけた状態で該コックを開き、生理食塩水５０ｍｌを通過させる。該生理食塩水５０ｍｌが通過するのに要した時間を測定し、この時間を液通過速度とする。液通過速度は、吸水性ポリマー材１のゲル強度を反映する指標のひとつである。液通過速度が短いものほどゲル強度は強くなる。

吸水性ポリマー材１及び接合基部２が粒状である場合、接合基部２の平均粒径は、吸水性ポリマー材１の平均粒径よりも小さいことが好ましい。液吸収性複合粒材３における吸水性ポリマー材１と接合基部２の平均粒径の比は、５：１〜１００：１であることが好ましく、８：１〜７０：１であることがより好ましく、１０：１〜５０：１であることが更に好ましい。これにより、吸水性ポリマー材１の表面を接合基部２で覆う際に隙間が生じ、吸水性ポリマー材１の吸水性を発揮することができる。

（平均粒径の測定方法）
吸水性ポリマー材１及び接合基部２の平均粒径は下記方法により測定される値である。
まず、市販の製品等から分析する場合には、コールドスプレーを用いてホットメルト接着剤の接着力を弱め、各部材を丁寧に剥がして、液吸収性複合粒材が固着した吸収体を取り出す。次いで、日本電子株式会社製の走査電子顕微鏡ＪＣＭ−５１００（商品名）を使用し、基材不織布４に固着されている液吸収性複合粒材３を撮影する（測定する吸水性ポリマー材１又は接合基部２が測定できる倍率に調整、２０サンプル測定）。撮影した画像の長軸径を粒径とし、２０サンプルの平均値を平均粒径とする。なお、吸水性ポリマー材１と接合基部２の見分け方は、吸水により形状変形を起こすかどうかで判別できる。吸水により形状変形を起こすものが吸水性ポリマー材１である。

液吸収性複合粒材３において、吸水性ポリマー材１の表面における接合基部２の被覆率は、繊維５への固着性（安定性）と吸水性ポリマー材１の吸水性との関係で設定できる。繊維５への固着性の観点からは、吸水性ポリマー材１の表面における接合基部２の被覆の程度は高いほど好ましい。一方、吸水性ポリマー材１の吸水性の観点からは、吸水性ポリマー材１の表面における接合基部２の被覆の程度は低いほど好ましい。前記被覆の程度は、両性能のバランスを考慮して設定できる。
吸水性ポリマー材１の表面における接合基部２の被覆の程度は、例えば、液吸収性複合粒材３における吸水性ポリマー材１と接合基部２の質量比として示すことができる。なお、接合基部２の質量とは、１つの液吸収性複合粒材３において接合基部２として存在する樹脂成分全体の質量である。したがって、接合基部２が１つの液吸収性複合粒材３に複数ある場合は、該複数の接合基部２の樹脂成分の合計質量である。液吸収性複合粒材３における吸水性ポリマー材１と接合基部２の質量比は、３０：１〜２：１であることが好ましく、１５：１〜３：１であることがより好ましく、１０：１〜４：１であることが更に好ましい。

また、吸水性ポリマー材１の表面における接合基部２の被覆の程度は、下記のＳＥＭ観察による測定により得られる接合基部２の被覆率（面積率）として示すこともできる。該被覆率は、６％以上８０％以下であることが好ましく、８％以上６０％以下であることがより好ましく、１０％以上４０％以下であることが更に好ましい。
（被覆率の測定方法）
液吸収性複合粒材３における接合基部２の被覆率は、次の方法により測定することができる。
日本電子株式会社製の走査電子顕微鏡ＪＣＭ−５１００（商品名）を使用し、液吸収性複合粒材３を静置し、サンプルの測定する面に対して垂直の方向から撮影した画像（測定する液吸収性複合粒材３が測定できる倍率に調整）を印刷し、透明ＰＥＴ製シート上に液吸収性複合粒材３全体の面積と、接合基部２それぞれの面積をなぞる。前記の画像を二値化処理する。前記二値化した画像を用い、液吸収性複合粒材３の面積と接合基部２の面積を得る。被覆率（％）＝接合基部２の合計面積／液吸収性複合粒材３の面積×１００として算出する。測定は１０ヶ所行い、平均して被覆率とする。

吸収体１０において、基材不織布４は、吸収性物品に用いられる種々の不織布を特に制限なく用いることができる。例えば、エアスルー不織布、ポイントボンド不織布、スパンボンド不織布、スパンレース不織布、立体賦形不織布と呼ばれている不織布などが挙げられる。

基材不織布４の厚み（第１面Ａ側から第２面Ｂ側までの不織布全体の見掛けの厚み）は、吸収体１０の薄型化及び柔らかさの向上の観点から、３ｍｍ以下が好ましく、２．５ｍｍ以下がより好ましく、２．０ｍｍ以下が更に好ましい。
基材不織布４の繊維層の厚み（基材不織布の各凹凸を構成する局所的な部位の繊維集合部分の厚み）は、液吸収性複合粒材３の厚み方向に分散配置させて吸収体１０の良好な液吸収性を実現する観点から、０．２ｍｍ以上が好ましく、０．３ｍｍ以上がより好ましく、０．４ｍｍ以上が更に好ましい。具体的には、基材不織布４の繊維層の厚みは、０．２ｍｍ以上３．０ｍｍ以下が好ましく、０．３ｍｍ以上２．５ｍｍ以下がより好ましく、０．４ｍｍ以上２．０ｍｍ以下が更に好ましい。

また、基材不織布４に用いることができる繊維材料は特に制限されない。特に、液吸収性複合粒材３の接合基部２との固着性の観点から、接合基部２との相溶性の高い成分が表面にある繊維を用いることが好ましい。接合基部２と基材不織布４に用いる繊維材料は同じ樹脂であることが更に好ましい。例えば、次の繊維などが挙げられる。すなわち、ポリエチレン（ＰＥ）繊維、ポリプロピレン（ＰＰ）繊維等のポリオレフィン繊維；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリアミド等の熱可塑性樹脂を単独で用いてなる繊維；芯鞘型、サイドバイサイド型等の構造の複合繊維、例えば鞘成分がポリエチレン又は低融点ポリプロピレンである芯鞘構造の繊維が好ましく挙げられる。該芯／鞘構造の繊維の代表例としては、ＰＥＴ（芯）とＰＥ（鞘）、ＰＰ（芯）とＰＥ（鞘）、ＰＰ（芯）と低融点ＰＰ（鞘）等の芯鞘構造の繊維が挙げられる。更に具体的には、上記構成繊維は、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維等のポリオレフィン系繊維、ポリエチレン複合繊維、ポリプロピレン複合繊維を含むのが好ましい。ここで、該ポリエチレン複合繊維の複合組成は、ポリエチレンテレフタレートとポリエチレンであり、該ポリプロピレン複合繊維の複合組成が、ポリエチレンテレフタレートと低融点ポリプロピレンであるのが好ましく、より具体的には、ＰＥＴ（芯）とＰＥ（鞘）、ＰＥＴ（芯）と低融点ＰＰ（鞘）が挙げられる。また、これらの繊維は、単独で用いて不織布を構成してもよいが、２種以上を組み合わせて用いることもできる。

次に基材不織布４の好ましい形状について説明する。

本実施形態において、基材不織布４は凹凸形状を有する。具体的には、基材不織布４は、受液面である第１面Ａ側に突出する第１突出部４１Ａと第２面Ｂ側の突出する第２突出部４１Ｃとを有する凹凸不織布である。
このような凹凸形状を有することにより、基材不織布４のシートの大きさに対して、液吸収性複合体３を配置する領域が平面方向及び厚み方向に拡大する。これにより、液吸収性複合体３の分散性を高めながら含有量を増やすことができ好ましい。また、凹凸形状に沿って液の流れを制御でき、液との接触性を高めることができ、結果、液吸収速度の向上に貢献できる。同時に、前記分散性の向上によって、液吸収性複合体３の液吸収時に膨潤する余地が広がり、ゲルブロッキング及びそれによる吸収阻害を更に生じ難くすることができる。

本実施形態においては、さらに、第１突出部４１Ａに対応する位置の第２面Ｂに第１窪み部（空間部）４１Ｄが配され、第２突出部４１Ｃに対応する位置の第１面Ａ側に第２窪み部（空間部）４１Ｂが配されている。これにより、基材不織布４の第１面Ａ側は、第１突出部４１Ａと第２窪み部４１Ｂとにより凹凸面を形成しており、第２面Ｂ側は、第２突出部４１Ｃと第１窪み部４１Ｄとにより凹凸面を形成している。加えて、第１面Ａ側において、第１突出部４１Ａと第２窪み部４１Ｂとが、基材不織布の平面視した際の交差する異なる方向のそれぞれに（例えば図１におけるＸ方向及びＹ方向）に交互に配されている。すなわち、第１突出部４１Ａと第２窪み部４１Ｂとが連続して連なる切れ目のない凹凸の起伏を、第１面Ａの平面における複数の方向へと拡散するように形成している。第２面Ｂ側においても、第２突出部４１Ｃと第１窪み部４１Ｄが、第１面Ａ側の第１突出部４１Ａと第２窪み部４１Ｂに対応して配されている。すなわち、連続して連なる切れ目のない凹凸の起伏を第２面Ｂの平面における複数の方向へと拡散するように形成している。
これにより、上記した液吸収性複合体３を配置する領域が更に拡大し好ましい。また、両面における凹凸形状は、液と液吸収性複合体３との接触性を更に高め、液吸収速度の向上に貢献する。

両面における凹凸形状において、液吸収性複合体３と液との接触性は、具体的には次の作用によって向上する。
すなわち、吸収体１０において、液吸収性複合粒材３が配されている第１面Ａ側では、第２窪み部４１Ｂが複数の第１突出部４１Ａで囲まれているため、液の捕捉性が高い。これにより、前述した液吸収性複合粒材３の固定性の向上と共に、吸収体１０表面上での液流れを抑えて、各第２窪み部４１Ｂでより多くの液が液吸収性複合粒材３と接触しやすくなる。これにより、吸収体１０の液吸収速度が向上する。一方、第２面Ｂ側の第１窪み部４１Ｄは、空隙がつながっていることで液の拡散性があがり、第２面Ｂ側において、液が液吸収性複合粒材３と接触しやすくなり、結果、吸収体１０の液吸収速度が向上する。また、液の拡散性があがることで、液吸収性複合粒材３の１粒あたりの液吸収量が過剰にならず抑えられるため、液戻り量が減少する。

前述した第１突出部４１Ａから第２窪み部４１Ｂへの液の移行性を高めて液と液吸収性複合粒材３との接触性を高める観点から、第１突出部４１Ａの繊維密度が第２突出部４１Ｃの繊維密度より低いことが好ましい。
また、液吸収速度の向上の観点から、第２窪み部４１Ｂ下の繊維層（第２突出部４１Ｃ）内において、前述した第２面Ｂ側の粒径（Ｓ２）が小さい液吸収性複合粒材３Ｂが他の部位よりも多く配されていることが好ましい。

基材不織布４において、第１突出部４１Ａにおける繊維密度が第２突出部４１Ｃにおける繊維密度よりも小さい。これにより、第１突出部４１Ａにおいては押圧に対して適度に潰れ肌に刺すような感じを与えず良好な肌当たりを実現することができる。一方、第２突出部４１Ｃは潰れにくく、排泄物を捕集した後の保形成に優れ、型崩れせずに良好なクッション性と捕集物の拡散防止性に優れる。繊維密度は、１ｍｍ^２辺りの繊維本数として示すものとする。１ｍｍ^２辺りの繊維本数が多いほど繊維密度は高いことになる。
第１突出部４１Ａにおける繊維密度は上記理由から、３０本／ｍｍ^２以上１３０本／ｍｍ^２以下が好ましく、５０本／ｍｍ^２以上１００本／ｍｍ^２以下がより好ましい。第２突出部４１Ｃにおける繊維密度は上記理由から、２５０本／ｍｍ^２以上５００本／ｍｍ^２以下が好ましく、３００本／ｍｍ^２以上４５０本／ｍｍ^２以下がより好ましい。また、第１突出部４１Ａにおける繊維密度と第２突出部４１Ｃにおける繊維密度の差は、１５０本／ｍｍ^２以上であることが好ましい。

（繊維密度の測定方法）
上記の第１突出部４１Ａ及び第２突出部４１Ｃの繊維密度は、それぞれ下記の方法により測定することができる。
まず、基材不織布４の測定対象とする部分の切断面を、走査電子顕微鏡ＪＣＭ−５１００（商品名、日本電子（株）社製）を用いて拡大観察（繊維断面が３０から６０本計測できる倍率（１５０〜５００倍）に調整（本実施例については１５０倍とした）する。次に、繊維の断面数を測定し、繊維断面数を測定した視野部分の面積を求める。そして、１ｍｍ^２辺りの繊維の断面数に換算し、これを繊維密度（本／ｍｍ^２）とする。測定は３ヶ所行い、平均してそのサンプルの繊維密度とする。また、観察は、第１突出部４１Ａ及び第２突出部４１Ｃそれぞれの頂部において、繊維層の厚みの中点を中心に行う。

本実施形態においては、液吸収性複合粒材３の分散性、液と液吸収性複合体３との接触性を高める以外に、吸収体１０として次のような作用をする。
すなわち、両面の交差する異なる方向のそれぞれに点在する第１突出部４１Ａ及び第２突出部４１Ｃを軸として柔軟で立体的な変形性を有する。これにより、厚み方向における柔らかなクッション性に優れる。加えて、基材不織布４が凹凸形状を有することで、接合基部２による繊維５との溶融一体化の作用と相まって、液吸収性複合粒材３は脱落し難くなり、液吸収後の吸収体１０の型崩れが更に生じ難い。

本発明において、基材不織布４の形状は、液吸収性複合粒材３の分散性を高め、かつ、繊維層の厚み方向において、第１面Ａ側と第２面Ｂ側とで液吸収性複合粒材３の粒径を異ならせる配置を可能にするものを種々採用できる。例えば、凹凸の無い平坦な形状であってもよい（図示せず）。
ただし、前述のとおり液吸収性複合粒材３の分散性、液と液吸収性複合粒材３との接触性を更に高める観点から、凹凸形状を有することが好ましい。このとき、基材不織布４は、少なくとも一方の面側に凸部及び凹部を備えた凹凸面を有する不織布であることが好ましい。また、凹凸形状は図１に示す形態に限定されることなく、種々の形状とすることができる。

例えば、図２に示す第２実施形態の吸収体２０にける基材不織布４２であってもよい。
吸収体２０において、基材不織布４２は、受液面である第１面Ａ側に、筋状の第１突出部４２Ａ及び第２窪み部（空間部）４２Ｂを有する。第１面Ａ側とは反対側の第２面Ｂ側に、筋状の第２突出部４２Ｃ及び第１窪み部（空間部）４２Ｄを有する。第２面Ｂ側の第２突出部４２Ｃは、第１面Ａ側の第２窪み部４２Ｂに対応する位置にある。第２面Ｂ側の第１窪み部４２Ｄは、第１面Ａ側の第１突出部４２Ａに対応する位置にある。
吸収体２０においては、前述した液吸収性複合粒材３の固定性及び分散性の向上と共に、筋状の凹部４１Ｂに沿って液が広がり、より多くの液吸収性複合粒材３で液の吸収保持が可能となる。すなわち、液吸収速度の向上に寄与し得る。また、凹凸形状により肌に触れたときの柔らかさにも優れる。

以上のとおり、本発明の吸収体は、液吸収性複合体の基材不織布への固定性が高く、脱落が抑制されている。また、液吸収性複合体が繊維単位で溶融一体化されるので、液吸収性複合粒材の密度制御を精度よく行うことができ、液吸収性複合粒材を基材不織布の表面及び厚み方向内部において好適に分散配置させることができる。これにより、液吸収性複合粒材の膨潤時のゲルブロッキングを防止する空間を確保しつつ、液と吸収性複合材との接触性を高めることができる。この作用は、基材不織布４が前述のように凹凸形状を有する場合により効果的である。
さらに、液吸収性複合体の繊維への固着が溶融一体化によるものであるため、液吸収性複合体が繊維間距離よりも小さな粒径で、従来よりも表面積の大きいものを用いることが可能となる。この粒径が小さい液吸収性複合体を、受液面とは反対側に配置して、第１面側と第２面側とで液吸収性複合粒材の粒径を異ならせる。これにより、吸収体は液吸収速度が向上し、吸収体内での液の拡散性とゲルブロッキング防止性が高まり、液戻りが低く抑えられる。
また、本発明の吸収体は、液吸収性複合体の繊維への溶融一体化により、固着のためのパルプ繊維層を不要とし、従来のものから更なる薄型化を実現できる。また、柔らかさが向上する。加えて、液吸収性複合粒材の脱落及び移動に伴う異物感が抑えられる。さらに吸収後において、液吸収性複合粒材の脱落による吸収体の型崩れや破壊が抑えられ、この点からも装着感が向上する。このように、吸収体の薄型化による吸収性物品の柔らかさの向上とともに、装着感が向上する。

次に、本発明の吸収体及び液吸収性複合粒材の好ましい製造方法について説明する。

（液吸収性複合粒材の製造方法）
予め準備した吸水性ポリマー材に加水して混練し、さらに、熱融着性を有する樹脂成分を添加して混練する。これにより、接合基部を吸水性ポリマーに形成する。前記加水により吸水性ポリマー材の表面に粘着性を生じさせ、これにより熱溶融性の樹脂成分を含む接合基部を形成し易くする。そのため、加水は、粘着性を生じさせる程度であればよい。具体的には、吸水性ポリマー材に対する質量比で、水を１０倍程度加えることが好ましい。吸水性ポリマー材としては、吸収性物品等に通常用いられるものを特に制限なく用いることができる。
次いで、前記樹脂成分を添加した吸水性ポリマー材に対し、乾燥、粉砕、分級などの処理を行って、本発明の吸収体に用いられる液吸収性複合粒材を得る。
なお、上記混練、乾燥、粉砕及び分級には、通常用いられる装置を特に制限なく用いることができる。

（吸収体の製造方法）
基材不織布に対して、上記の液吸収性複合粒材を散布する（前段工程）。このとき、受液面とする面側（上記実施形態の第１面Ａ側）に散布する。なお、基材不織布は、通常、長尺でロール状にされたものから巻き出されて使用するため、液吸収性複合粒材を散布する前に、必要により熱風回復処理しておくことが好ましい。また、散布前に必要により毛羽加工しておくことが好ましい。
液吸収性複合粒材は、前述のとおり、第１面Ａ側と第２面Ｂ側とで粒径を異ならせるため、少なくとも２種類の粒径（Ｓ１とＳ２）のもの（液吸収性複合粒材３Ａと液吸収性複合粒材３Ｂ）を混合して散布する。なお、粒径は、上記２種類に限定されず、上記粒径Ｓ１と粒径Ｓ２との間の大きさのものを含め、３種類以上の液吸収性複合粒材を用いてもよい。
次いで、基材不織布の上記の液吸収性複合粒材を散布した面の反対側（上記実施形態の第２面Ａ側）から吸引処理を行う（中段工程）。これにより、散布された液吸収性複合粒材が、基材不織布の繊維層の厚み方向内部に引き込まれ、分散して配置される。このとき、粒径が小さい液吸収性複合粒材３Ｂなどは、抵抗が小さいため、粒径の大きい液吸収性複合粒材（液吸収性複合粒材３Ａなど）などよりも、吸引面側（上記実施形態の第２面Ａ側）へと優先的に引き込まれる。したがって、この吸引により、第１面Ａ側と第２面Ｂ側とで液吸収性複合粒材の粒径が相違することとなる。すなわち、繊維層の第１面Ａ側から第２面Ｂ側へと厚み方向に粒径が小さくなるように液吸収性複合粒子材を分散配置させることができる。この吸引の力は、第１面Ａ側と第２面Ｂ側とで粒径を異ならせるようにして、厚み方向に好適に分散配置させる観点から、適宜調整可能であるが、１ｍ／ｓ以上８０ｍ／ｓ以下が好ましく、２ｍ／ｓ以上７０ｍ／ｓ以下がより好ましく、３ｍ／ｓ以上６０ｍ／ｓ以下が更に好ましい。
この中段工程は、温風を吹き付けながら、前記液吸収性複合粒材を吸引させる工程であることが好ましい。温風の温度は、繊維ウエブの繊維の融点又は接合基部の融点のうち、低い融点に対して１０℃から３０℃低いことが好ましく、１５℃から２０℃低いことがより好ましい。このような温風による吸引処理によって、液吸収性複合材の接合基部を軟化ないし溶融させながら同時に吸引することができる。これにより、より小さい粒径の吸収性複合粒材３を、繊維に付着させながら吸引によって基材不織布４の繊維層の内部へと移動させるため、脱落することなく、分散性良く確実に繊維と一体させることができる。
次いで、液吸収性複合粒材を散布した基材不織布に対して加熱処理を行って、接合基部及び基材不織布の繊維を溶融一体化させる（後段工程）。ここでの加熱処理は、通常不織布に用いられる方法を特に制限なく採用することができる。その加熱温度は、基材不織布の繊維の融点又は接合基部の融点のうち、高い融点に対して３℃から５０℃高いことが好ましく、５℃から３０℃高いことがより好ましい。該加熱処理が熱風処理である場合、熱風の風速は、１ｍ／ｓ以上１０ｍ／ｓ以下に設定され、好ましくは１．５ｍ／ｓ以上８ｍ／ｓ以下に設定される。この熱風の風速は、上記の下限以上とすることで、基材不織布の繊維及び接合基部への熱伝達し、確実に溶融固着させることができ、固定性が担保できる。一方、上記の上限以下とすることで、繊維へ熱が当たりすぎず、基材不織布の風合いが良くなる。
その後、厚み調整のため、必要により加圧処理を行ってもよい。また、基材不織布として凹凸形状を有するものを用いる場合に、プリーツ折り加工（凹凸を折り畳んだ状態にする加工）を行ってもよい。

本発明の吸収体は、種々の分野に適用できる。例えば生理用ナプキン、パンティライナー、使い捨ておむつ、失禁パッドなどの身体から排出される液の吸収に用いられる吸収性物品に液保持部として好適に用いられる。

本発明の吸収体を含む吸収性物品は、典型的には、前記吸収体を肌側の表面シートと非肌側の裏面シートとで挟持して構成される。吸収性物品の構成部材には、当該技術分野において通常用いられている材料を特に制限無く用いることができる。例えば、表面シートとしては、液透過性のある肌触りの柔らかいものを用いることができ、例えば、エアスルー不織布等の各種の不織布などが挙げられる。また、表面シートは、複数の不織布からなるものでもよく、不織布と他の素材との組み合わせからなるものであってもよい。裏面シートとしては、熱可塑性樹脂のフィルムや、該フィルムと不織布とのラミネート等の液不透過性ないし撥水性のシートを用いることができる。裏面シートは水蒸気透過性を有していてもよい。吸収性物品は更に、該吸収性物品の具体的な用途に応じた各種部材を具備していてもよい。例えば吸収性物品を使い捨ておむつや生理用ナプキンに適用する場合には、表面シート上の左右両側部に一対又は二対以上の立体ガードを配置することができる。

以下、本発明を実施例に基づきさらに詳しく説明するが、本発明はこれにより限定して解釈されるものではない。なお、本実施例において「部」および「％」とは特に断らない限りいずれも質量基準である。

（実施例１）
（１）液吸収性複合粒材の調製
前述した（液吸収性複合粒材の製造方法）に基づいて液吸収性複合粒材を調製した。吸水性ポリマー３０ｇに３００ｇのイオン交換水を加えニーダーで５分間混合しながら均等に膨潤させた。次いで、接合基部となる熱溶融性の樹脂成分であるポリエチレンパウダー「ＸＭ−２２０」（商品名、三井化学株式会社製）５．０ｇを前記ニーダーに投入して更に１０分間混合した。その後、電気乾燥機を用いて、１０５℃にて８時間乾燥を行った。次いで、粉砕機（大阪ケミカル製、ワンダークラッシャーＷＣ−３Ｌ）を用いて粉砕し、電磁ふるいを用いて分級を行い、粒径３００μｍ〜３５０μｍの液吸収性複合粒材を得た。この液吸収性複合粒材における接合基部の被覆率は、前述した（被覆率の測定方法）に基づいて測定した結果、２４％であった。
（２）吸収体の作製
特開２０１２−１３６７９１実施例１記載の方法において、繊維ウエブに噴き付ける熱風の温度を１４０℃、風速を１０ｍ／秒に変更した方法を用いて、図１に示す、凹凸面を有する基材不織布を作製した。この不織布の該公報中の説明における第１突出部面をバフィングで起毛処理した。該基材不織布の大きさは、１３５ｍｍ×２８０ｍｍとした。この基材不織布の構成繊維は芯がポリエチレンテレフタレート（融点２５８℃）で鞘がポリエチレン（融点１３５℃）からなる２．４ｄｔｅｘ×５１ｍｍの芯鞘型複合繊維を用いた。なお、液吸収性複合粒材の散布面となる第１面Ａ側（吸収体の受液面側）の第１突出部の繊維密度は、１２８本／ｍｍ^２であった。反対側の第２面Ｂ側の第２突出部の繊維密度は、２９５本／ｍｍ^２であった。
前記基材不織布の起毛処理した１面に上述の液吸収性複合粒材７．２ｇを散布し、散布面とは反対側の面から吸引処理（常温、５ｍ／ｓ）を行った。次いで、１４０℃の熱風を風速１．４ｍ／ｓで３分間を吹き付ける熱風処理を行い、液吸収性複合粒材の接合基部及び基材不織布の構成繊維の表面成分を溶融一体化させる処理を行った。すなわち、液吸収性複合粒材を、接合基部を介して、基材不織布の繊維に固着させる処理を行った。これにより、図１に示す実施例１の吸収体試料Ｓ１を作製した。
作製した吸収体試料Ｓ１の厚みは、下記測定方法に基づいて測定した結果、２．０ｍｍであった。また、第１面Ａ側の液吸収性複合粒材の粒径は粒径３５０μｍであり、第２面Ｂ側の液吸収性複合粒材の粒径は粒径３００μｍであった。
（３）おむつの作製
花王株式会社製、商品名「メリーズパンツさらさらエアスルーＬサイズ」（２０１６年製）から吸収体を取り除き、その代わりに、吸収体試料Ｓ１を導入し、評価用のベビー用おむつを得た。

（実施例２）
粒径１５０μｍ〜６５０μｍの液吸収性複合粒材を用いた以外は、実施例１と同様にして実施例２の吸収体試料Ｓ２を作製した。第１面Ａ側の液吸収性複合粒材の粒径は粒径６５０μｍであり、第２面Ｂ側の液吸収性複合粒材の粒径は粒径１５０μｍであった。また、別途、吸収体試料Ｓ２を用いて、実施例１と同様にして、実施例２の評価用のベビー用おむつを得た。

（実施例３）
粒径５０μｍ〜８００μｍの液吸収性複合粒材を用い、吸引処理を１１０℃の温風にした以外は、実施例１と同様にして実施例３の吸収体試料Ｓ３を作製した。第１面Ａ側の液吸収性複合粒材の粒径は粒径８００μｍであり、第２面Ｂ側の液吸収性複合粒材の粒径は粒径５０μｍであった。また、別途、吸収体試料Ｓ３を用いて、実施例１と同様にして、実施例３の評価用のベビー用おむつを得た。

（比較例１）
吸収体の液保持部を、坪量２２５ｇ／ｍ^２のパルプ繊維と坪量１９０ｇ／ｍ^２の吸水性ポリマー材（粒径５００μｍ）をとの混合積繊体とする構成とし、その外表面をティッシュペーパーで被覆した吸収体を作製した。これを比較例１の吸収体試料Ｃ１とした。吸収体試料Ｃ１の厚みは、５．７ｍｍであった。また、別途、吸収体試料Ｃ１を用いて、実施例１と同様にして、比較例１の評価用のベビー用おむつを得た。

（比較例２）
パルプ繊維の坪量を７５ｇ／ｍ^２とした以外は、比較例１と同様にして、比較例２の吸収体試料Ｃ２を作製した。吸収体試料Ｃ１の厚みは、２．１ｍｍであった。また、別途、吸収体試料Ｃ２を用いて、実施例１と同様にして、比較例２の評価用のベビー用おむつを得た。

（比較例３）
先行技術文献４（特開２００６−３０５３２７号）の実施例１（段落［０１０６］及び［０１０７］）に記載の方法により、比較例３の吸収体試料Ｃ３、比較例３の評価用おむつを作製した。その際、用いた吸水性ポリマー材の粒径は、第１面Ａ側（表面シート側）で６５０μｍ、第２面Ｂ側（裏面シート側）で３００μｍとした。また、吸収体試料Ｃ３の厚みは、２．１ｍｍであった。

（試験）
１．吸収体の厚みの測定
吸収体の切断面を、キーエンス製デジタルマイクロスコープＶＨＸ−１０００で測定する部位が十分に視野に入り測定できる大きさに拡大し、０．０５ｋＰａの圧力がかかるように重りを吸収体の上に置き、厚みを測定する。測定は、１０回行い、平均値を吸収体の厚みとした。

２．固定性
吸収体の中心を幅方向に切断した。切断面を下に向けて、手で５０回振とうした。
担持率＝(振とう前の吸水性ポリマー材重量（ｇ）−脱落した吸水性ポリマー材重量(g))／振とう前の吸水性ポリマー材重量（ｇ）ｘ１００
で算出した。

３．柔軟性
ハンドルオ・メーターを用いておむつの柔軟性を評価した。ハンドルオ・メーターの測定値は、その数値が小さい程、装着しやすさやフィット性が良好であることを示す。ハンドルオ・メーターによる測定方法は次の通りである。ＪＩＳＬ１０９６（剛軟性測定法）に準じて測定を行った。幅３０ｍｍの溝を刻んだ支持台上に、測定するおむつを、溝と直交する方向に配置する。製品の中央を厚み２ｍｍのブレードで押した時に要する力を測定する。本発明で用いた装置は、大栄科学精機製作所製、風合い試験機（ハンドルオ・メーター法）、ＨＯＭ−３型である。３点の平均値を測定値とする。値が小さいほど柔軟性が高いことを示す。
得られた測定値に基づき、以下の基準に従って柔軟性を評価した。
Ａ：ハンドルオ・メーターの測定値が２０ｋｇｆ／３０ｍｍ以下である。
Ｂ：ハンドルオ・メーターの測定値が２０ｋｇｆ／３０ｍｍを超え、３０ｋｇｆ／３０ｍｍ以下である
Ｃ：ハンドルオ・メーターの測定値が３０ｋｇｆ／３０ｍｍを超え、４０ｋｇｆ／３０ｍｍ以下である
Ｄ：ハンドルオ・メーターの測定値が４０ｋｇｆ／３０ｍｍを超える。

４．液戻り量、吸収時間
評価対象のおむつ表面シート上に３．５ｋＰａの圧力を均等にかけ、試験体のほぼ中央に設置した断面積１０００ｍｍ^２の筒を当て、そこから人口尿を注入した。１０分ごとに４０ｇずつ４回にわたり、計１６０ｇの人工尿を注入し、４回目の注入の際に円筒から液がおむつ表面から全てなくなる時間を測定した。３回測定し、その平均を吸収時間（秒）とした。吸収時間の短いものが吸収速度が速いことになる。
注入完了から１０分静置した後に、上述の円筒および圧力を取り除いた。そして、コラーゲンフィルムＥＤＩＣＯＬ−Ｒ４００（７０ｍｍ×７０ｍｍ）（商品名、ＰＲＩＲＯ社製）を４枚重ねた吸収シート（質量＝Ｍ１）に３．０ｋＰａの圧力がかかるように調整した重りを、注入点を中心として不織布試験体上に置いた。
３０秒静置した後に重りを取り除き、ろ紙の質量（Ｍ２）を測定し、次式のようにして、液戻り量を算出した。３回測定し、その平均を液戻り量とした。
液戻り量（ｍｇ）＝加圧後の吸収シートの質量（Ｍ２）−加圧前の吸収シートの質量（Ｍ１）
前記測定方法で用いた人工尿の組成は次の通り。尿素１．９４質量％、塩化ナトリウム０．７９５４質量％、硫酸マグネシウム（七水和物）０．１１０５８質量％、塩化カルシウム（二水和物）０．０６２０８質量％、硫酸カリウム０．１９７８８質量％、ポリオキシエチレンラウリルエーテル０．００３５質量％及びイオン交換水（残量）。

上記の各試験の結果は下記表１に示す通りであった。

上記表１に示す通り、実施例１〜３の吸収体試料は比較例１〜３の吸収体試料に比べて、吸水性ポリマー材の固定性が高く、柔軟性に富み、液戻り量も少なく、吸収時間も短い（すなわち吸収速度が速い）結果となった。実施例１〜３の中で、特に実施例３の吸収体試料は温風を使用しているため、小粒径の高吸収ポリマーが使用でき、吸収性能が更に向上していた（液戻り量がより少なく、吸収時間がより短くなっていた）。
加えて、比較例１〜３の中で、比較例３の吸収体試料は、吸水性ポリマー材の固定性を上げるため、接着剤を使用し、更に不織布で外面を被覆して形成しなければならなかった。そのため、比較例３は、実施例と比較して、薄くても硬く（柔軟性が低く）、使用した接着剤及び被覆不織布が液吸収阻害剤として働くため、液戻り量、吸収時間が悪化していた。また、固定性に関しても、比較例３は、接着剤が届きにくい非塗工面の吸収ポリマーの固定性が悪いため、実施例より性能が劣っていた。

１吸水性ポリマー材
２接合基部
３液吸収性複合粒材
４基材不織布
５繊維
１０、２０吸収体

Claims

吸水性ポリマー材の表面に熱溶融性の樹脂成分を含む接合基部を有する液吸収性複合粒材が、前記接合基部を介して基材不織布に固着されており、前記液吸収性複合粒材が、前記基材不織布の繊維層の厚み方向において、該基材不織布の一方の面側と他方の面側とで粒径が異なっている吸収体。
前記接合基部は前記吸水性ポリマー材の表面に直接接合されている請求項１記載の吸収体。
前記基材不織布が前記一方の面側に突出する第１突出部と前記他方の面側に突出する第２突出部とを有する凹凸形状を有し、
前記第１突出部の繊維密度が前記第２突出部の繊維密度よりも小さく、前記一方の面側の液吸収性複合粒材の粒径が前記他方の面側の液吸収性複合粒材の粒径より大きい、請求項１又は２記載の吸収体。
前記一方の面側と前記他方の面側との液吸収性複合粒材の粒径差が５０μｍ以上７７０μｍ以下である請求項１〜３のいずれか１項に記載の吸収体。
前記一方の面側の液吸収性複合粒材の粒径が３５０μｍ以上８００μｍ以下であり、前記他方の面側の液吸収性複合粒材の粒径が３０μｍ以上３００μｍ以下である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の吸収体。
請求項１〜５のいずれか１項に記載の吸収体が、前記一方の面側及び前記他方の面側のうち粒径の大きい液吸収性複合粒材が配されている側を肌当接面側に向けて配置されている吸収性物品。
吸収体を構成する基材不織布に対し、一方の面側から、吸水性ポリマー材の表面に熱溶融性の樹脂成分を含む接合基部を有する液吸収性複合粒材を散布する前段工程と、前記基材不織布の前記液吸収性複合粒材を散布した面の反対側から吸引処理を行う中段工程と、前記液吸収性複合粒材を散布した基材不織布に対して加熱処理を行って前記接合基部と前記基材不織布とを溶融一体化させる後段工程とを有する、吸収体の製造方法。
前記中段工程が、温風を吹き付けながら、前記液吸収性複合粒材を吸引させる工程である、請求項７記載の吸収体の製造方法。