JP2018087963A - 現像装置、プロセスカートリッジ及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】画像形成装置から現像ローラやトナー量を検出するための導電部材への安定的な電気的接続が得られる脱着可能な現像装置を提供する。【解決手段】画像形成装置に挿入可能な現像ユニットであって、現像剤ローラ３２と電気的に接続する現像接点板１０３と、静電容量の変化を用いてトナー量を検出する為の第１電極板９１と電気的に接続する第１接点板１０１、第１電極板９１と対向する第２導電板９２と第２接点板１０２とを有する。現像装置を画像形成装置の内部に挿入する挿入方向と垂直な垂直方向において、現像接点板１０３、第１接点板１０１、第２接点板１０２の順に内側に配置する。【選択図】図１

Description

本発明は、現像装置、プロセスカートリッジ及び画像形成装置に関するものである。

ここで、画像形成装置とは、記録材に画像を形成する装置をいう。プロセスカートリッジとは、少なくとも像担持体を有するものをいう。多くの場合、帯電手段、現像手段、クリーニング手段、像担持体と、を一体的にカートリッジ化し、画像形成装置の装置本体に対して着脱可能（又は、挿入可能）なカートリッジをいう。また、現像装置とは、少なくとも現像剤担持体を有するものをいう。多くの場合、現像剤担持体、現像剤担持を支持する現像枠を一体化し、画像形成装置の装置本体に着脱可能（又は、挿入可能）にしたものをいう。

電子写真方式の画像形成装置の例としては、複写機、ＬＥＤプリンタ、レーザプリンタ、ファクシミリなどが含まれる。

電子写真方式の画像形成装置（以下、単に「画像形成装置」ともいう。）では、像担持体としての一般にドラム型とされる電子写真感光体、即ち、感光ドラムを一様に帯電させる。次いで、帯電した感光ドラムを選択的に露光することによって、感光ドラム上に静電潜像（静電像）を形成する。次いで、感光ドラム上に形成された静電潜像を、現像剤としてのトナーでトナー像として現像する。そして、感光ドラム上に形成されたトナー像を、記録用紙、プラスチックシートなどの記録材に転写し、更に記録材上に転写されたトナー像に熱や圧力を加えることでトナー像を記録材に定着させることで画像記録を行う。

このような画像形成装置は、一般に、トナー補給や各種のプロセス手段のメンテナンスを必要とする。このトナー補給やメンテナンスを容易にするために、感光ドラム、帯電手段、現像手段、クリーニング手段などを枠体内にまとめてカートリッジ化し、画像形成装置の装置本体に着脱可能なプロセスカートリッジとしたものが実用化されている。

このプロセスカートリッジ方式によれば、装置のメンテナンスをユーザ自身で行うことができるので、格段に操作性を向上させることができ、ユーザビリティーに優れた画像形成装置を提供することができる。そのため、このプロセスカートリッジ方式は画像形成装置において広く用いられている。

このようなプロセスカートリッジの中には、プロセスカートリッジ内のトナーの残量を検出する必要性が生じる場合がある。特許文献１においては、トナーの残量を検出するために、現像剤担持体と導電部材を用いる構成が開示されている。

特開２０１５−３４９８４号公報

現像剤であるトナーの収容量が大きいカートリッジにおいては、特許文献１の構成を改良し、現像剤担持体以外に２つ以上の導電部材を用いる構成がよい場合がある。このように構成することで、カートリッジ内の現像剤量が多い状態からカートリッジの交換が必要な現像剤量が少ない状態までをより正確に検出することができる。

しかし、画像形成装置からの電気気的な接続を確保するために、現像剤担持体や導電部材の接点を複数設ける必要がある。このような場合に、接点の配置によっては、本来接続すべきでない画像形成装置の接点と接触する恐れがある。そこで、接点の安定的な接続が求められている。

そこで、本発明は、
画像形成装置に挿入可能な現像装置であって、
現像剤を収容する枠体と、
現像剤を担持するための現像剤担持体と、
静電容量の変化を用いて前記枠体内に収容される現像剤量を検出するための第１面を有し前記現像剤担持体の長手方向に延伸している第１導電部材と、
前記第１面と対向する第２面を有し前記現像剤担持体の長手方向に延伸している第２導電部材と、
前記現像剤担持体と電気的に接続する現像接点と、
前記第１導電部材と電気的に接続する第１接点と、
前記第２導電部材と電気的に接続する第２接点と、を有し、
前記第１接点は、前記現像装置を前記画像形成装置の内部に挿入する挿入方向と垂直な垂直方向において、前記現像接点より内側に配置され、
前記第２接点は、前記現像装置を前記画像形成装置の内部に挿入する挿入方向と垂直な垂直方向において、前記第１接点より内側に配置される現像装置を提供するものである。

また、本発明は、プロセスカートリッジや画像形成装置を提供するものである。

本発明によれば、接点の安定的な接続が可能になる。

実施例１に係るプロセスカートリッジの現像ユニットの断面図である。 実施例１に係る画像形成装置の装置本体及びプロセスカートリッジの断面図である。 実施例１に係るプロセスカートリッジの断面図である。 画像形成装置からプロセスカートリッジを着脱する動作を説明するための説明図である。 画像形成装置の装置本体の駆動側位置決め部と非駆動側位置決め部の斜視図である。 実施例１に係るプロセスカートリッジのクリーニング容器内部の断面図である。 実施例１に係るプロセスカートリッジの分解図である。 実施例１に係るプロセスカートリッジの分解図である。 実施例１に係るプロセスカートリッジの現像ユニットの断面図である。 実施例１に係るプロセスカートリッジの現像ユニットと画像形成装置の装置本体の斜視図とプロセスカートリッジの軸受部材の斜視図である。 実施例１に係るプロセスカートリッジの現像ユニットおよび画像形成装置の装置本体の側面図である。 実施例１に係る画像形成装置の装置本体の断面図である。 実施例２に係るプロセスカートリッジの現像ユニットの断面図である。 実施例２に係るプロセスカートリッジの現像剤収容容器の斜視図である。 実施例２に係るプロセスカートリッジの現像剤収容容器を製造する金型の断面図である。 実施例２に係るプロセスカートリッジの現像剤収容容器を製造する金型およびプロセスカートリッジの導電部材の正面図である。 実施例２に係るプロセスカートリッジの現像剤収容容器を製造する金型およびプロセスカートリッジの導電部材の断面図である。 実施例３に係るプロセスカートリッジの現像ユニットの断面図である。 実施例３に係るプロセスカートリッジの現像ユニットの斜視図である。

以下に図面を参照して、この発明を実施するための形態を、実施例に基づいて例示的に詳しく説明する。ただし、この実施の形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状それらの相対配置などは、発明が適用される装置の構成や各種条件により適宜変更されるべきものである。すなわち、この発明の範囲を以下の実施の形態に限定する趣旨のものではない。

本明細書では、像担持体である電子写真感光ドラムの回転軸線方向を長手方向とする。

現像剤担持体の回転軸線方向は、像担持体の回転軸線方向と平行であるため、現像剤担持体である現像ローラ（又は、現像スリーブ）の回転軸線方向も長手方向とする。

また、長手方向において、画像形成装置本体から電子写真感光ドラムが駆動力を受ける側を駆動側とし、その反対側を非駆動側とする。

図２および図３を用いて全体構成および画像形成プロセスについて説明する。

図２は、本発明の一実施の形態である電子写真画像形成装置（以下、画像形成装置という）の画像形成装置本体（以下、装置本体Ａという）及びプロセスカートリッジ（以下、カートリッジＢと記載する）の断面図である。

図３は、カートリッジＢの断面図である。

ここで、装置本体Ａとは、電子写真画像形成装置からカートリッジＢを除いた部分である。本実施例では、カートリッジＢはプロセスカートリッジであるが、現像装置であってもよい。この現像装置が単独で装置本体に着脱可能（又は、挿入可能）な構成とした場合は、画像形成装置の構成から現像装置を除いた装置構成部分を装置本体とする。

＜画像形成装置の全体構成＞
図２に示す画像形成装置は、カートリッジＢを装置本体Ａに着脱可能（又は、挿入可能）とした電子写真技術を利用したレーザビームプリンタである。カートリッジＢが装置本体Ａに装着されたとき、カートリッジＢの電子写真感光ドラム６２に潜像を形成するための露光装置３（レーザスキャナユニット）が配置される。また、カートリッジＢの下側に画像形成対象となる記録材（以下、シート材Ｐと記載する）を収納したシートトレイ４が配置されている。

更に、装置本体Ａには、シート材Ｐの搬送方向Ｄに沿って、ピックアップローラ５ａ、給送ローラ対５ｂ、搬送ローラ対５ｃ、転写ガイド６、転写ローラ７、搬送ガイド８、定着装置９、排出ローラ対１０、排出トレイ１１等が順次配置されている。なお、定着装置９は、加熱ローラ９ａ及び加圧ローラ９ｂにより構成されている。

＜画像形成プロセス＞
次に、画像形成プロセスの概略を説明する。プリントスタート信号に基づいて、電子写真感光ドラム（以下、ドラム６２と記載する）は矢印Ｒ方向に所定の周速度（プロセススピード）をもって回転駆動される。

バイアス電圧が印加された帯電部材である帯電ローラ６６は、ドラム６２の外周面に接触し、ドラム６２の外周面を一様均一に帯電する。

露光装置３は、画像情報に応じたレーザ光Ｌを出力する。そのレーザ光ＬはカートリッジＢのクリーニング枠体７１に設けられたレーザ開口７１ｈを通り、ドラム６２の外周面を走査露光する。これにより、ドラム６２の外周面には画像情報に対応した静電潜像が形成される。

一方、図３に示すように、現像装置としての現像ユニット２０において、トナー室２９内のトナーＴは、第１搬送部材４３、第２搬送部材４４、第３搬送部材５０の回転によって撹拌、搬送され、トナー供給室２８に送り出される。搬送部材は、軸部とシート状の搬送部とを有し、シート状の搬送部が軸部に取り付けられている。軸部が回転することによりシート状の搬送部も回転し、シートに押されてトナーが搬送される。現像ローラに一番近い搬送部材の軸部は、現像ローラの長手方向から見た場合に、第１電極板と第２電極板との間の直上に位置している。

現像剤担持体側から第１から第３の搬送部材が配置されている。トナー室２９とトナー供給室２８とは、枠体で構成されている。本実施例では、第１枠体と第２枠体の２つの枠体を溶着してトナー室２９とトナー供給室２８を形成している。

現像剤であるトナーＴは、マグネットローラ３４（固定磁石）の磁力により、現像剤担持体である現像ローラ３２の表面に担持される。

トナーＴは、現像剤層規制部材である現像ブレード４２によって、摩擦帯電されつつ現像ローラ３２周面上での層厚が規制される。

そのトナーＴは、静電像または静電潜像に応じてドラム６２へ転移され、現像剤像であるトナー像として可視像化される。

また、図２に示すように、レーザ光Ｌの出力タイミングとあわせて、ピックアップローラ５ａ、給送ローラ対５ｂ、搬送ローラ対５ｃによって、装置本体Ａの下部に収納されたシート材Ｐがシートトレイ４から送り出される。そして、そのシート材Ｐが転写ガイド６を経由して、ドラム６２と転写ローラ７との間の転写位置へ搬送される。この転写位置において、トナー像はドラム６２からシート材Ｐに順次転写されていく。

トナー像が転写されたシート材Ｐは、ドラム６２から分離されて搬送ガイド８に沿って定着装置９に搬送される。そしてシート材Ｐは、定着装置９を構成する加熱ローラ９ａと加圧ローラ９ｂとのニップ部を通過する。このニップ部で加圧・加熱定着処理が行われてトナー像はシート材Ｐに定着される。トナー像の定着処理を受けたシート材Ｐは、排出ローラ対１０まで搬送され、排出トレイ１１に排出される。

一方、図３に示すように、転写後のドラム６２は、クリーニング部材であるクリーニングブレード７７により外周面上の残留トナーが除去されて、再び、画像形成プロセスに使用される。ドラム６２から除去されたトナーはクリーニングユニット６０の廃トナー室７１ｂに貯蔵される。

本実施例においては、帯電ローラ６６、現像ローラ３２、転写ローラ７、クリーニングブレード７７がドラム６２に作用するプロセス手段である。

＜カートリッジ着脱＞
次に、装置本体Ａに対するカートリッジＢの着脱について、図４を用いて説明する。

図４（ａ）は、カートリッジＢを着脱するために開閉扉１３を開いた装置本体Ａの斜視図である。図４（ｂ）は、カートリッジＢを着脱するために開閉扉１３を開き、移動部材または引き出し部材であるカートリッジトレイ１８を引き出した状態の装置本体ＡとカートリッジＢの斜視図である。図４（ｃ）は、開閉扉１３を開き移動部材であるトレイ１８を引き出した状態で、カートリッジＢを取り出した状態の斜視図である。

移動部材であるトレイにカートリッジを装着した状態で装置本体内部にトレイを移動可能な構成になっている。

装置本体Ａには開閉扉１３が回動可能に取り付けられており、この開閉扉１３を開くとカートリッジ挿入口１７が設けられている。カートリッジ挿入口１７内にはカートリッジＢを装置本体Ａに装着するための移動部材であるトレイ１８が備えられており、トレイ１８を所定の位置まで引き出すと、カートリッジＢが、移動部材であるトレイ１８に対して着脱方向Ｅに沿って着脱可能となる。そして、カートリッジＢはトレイ１８に載せられた状態で図４（ｂ）の矢印Ｃ方向にガイドレール（不図示）に沿って装置本体Ａ内に装着（又は、挿入）される。

＜カートリッジ支持＞
次に、装置本体ＡのカートリッジＢの支持構成について、図１、図４、図５を用いて説明する。

図４（ａ）に示すように、装置本体ＡにはカートリッジＢを支持するための駆動側板１５と非駆動側板１６が設けられている。また、図５に示すように、駆動側板１５には駆動側第１支持部１５ａ、駆動側第２支持部１５ｂ及びカートリッジＢの回転支持部１５ｃが設けられている。非駆動側板１６には非駆動側第１支持部１６ａ、非駆動側第２支持部１６ｂ及び回転支持部１６ｃが設けられている。

一方、カートリッジＢの被支持部として、ドラム軸受７３の被支持部７３ｂ、被支持部７３ｄ、クリーニング枠体７１の駆動側ボス７１ａ、非駆動側突部７１ｆと非駆動側ボス７１ｇがそれぞれ設けられている。そして、被支持部７３ｂが駆動側第１支持部１ａ、被支持部７３ｄが駆動側第２支持部１ｂにより支持され、駆動側ボス７１ａが回転支持部１５ｃにより支持される。また、非駆動側突部７１ｆが非駆動側第１支持部１６ａと非駆動側第２支持部１６ｂにより支持され、非駆動側ボス７１ｇが回転支持部１６ｃにより支持される。

また、図１および図５（ａ）で示すように、ドラム軸受７３に設けられた被規制部６１が、装置本体Ａに設けられた規制部２に対して嵌め合うことにより、カートリッジＢのドラム軸線方向の位置が決まり、カートリッジＢは装置本体Ａ内で位置決めされる。

＜カートリッジ全体の構成＞
次にカートリッジＢの全体構成について図３、図６、図７、図８を用いて説明する。図３はカートリッジＢの断面図である。図７、図８は、カートリッジＢの構成を説明する斜視図である。図７（ｂ）及び図８（ｂ）は、図７（ａ）及び図８（ａ）の点線部内の箇所を、角度を変えて拡大した部分拡大図である。なお本実施例においては各部品を結合する際のビスに関しては省略して説明する。

図３に示すように本実施例のカートリッジＢは、クリーニングユニット６０と、現像ユニット２０とを有する。本実施例では、クリーニングユニット６０と現像ユニット２０が結合したプロセスカートリッジが画像形成装置に着脱可能（又は、挿入可能）な構成について説明している。しかし、これに限定されず、クリーニングユニット６０が単体のクリーニング装置としてや現像ユニット２０が単体の現像装置として、画像形成装置に着脱可能（又は、挿入可能）な構成であってもよい。また、本実施例では、カートリッジＢが移動可能なトレイに支持された状態で移動することで装置内に挿入されるが、ユーザ自身が直接カートリッジＢを挿入する装置でもよい。

図３に示すように、クリーニングユニット６０は、ドラム６２と、帯電ローラ６６と、クリーニング部材７７と、これらを支持するクリーニング枠体７１と、クリーニング枠体７１に溶着等で固定された蓋部材７２を有する。クリーニングユニット６０において、帯電ローラ６６、クリーニング部材７７は、それぞれドラム６２の外周面に接触して配置される。

本実施例のクリーニング部材７７は、弾性材料としてのゴムで形成されたブレード状の弾性部材であるゴムブレード７７ａと、ゴムブレードを支持する支持部材７７ｂと、を有する。ゴムブレード７７ａは、ドラム６２の回転方向に対してカウンター方向にドラム６２に当接している。即ち、ゴムブレード７７ａは、その先端部がドラム６２の回転方向の上流側を向くようにドラム６２に当接している。本実施例はクリーングブレードを用いてクリーニング部材を説明しているが、これに限定されるものではなく、ローラ状のクリーニング部材なども用いることが可能である。

図６（ａ）は、クリーニングユニット６０の断面図である。図３に示すようにクリーニング部材７７によってドラム６２の表面から除去された廃現像剤（以下、廃トナー）は、廃トナー搬送部材８６により搬送される。廃トナー搬送部材は、軸とトナーを搬送する搬送部を少なくとも有する。

本実施例では、廃トナー搬送部材がスクリューの場合について説明する。図６に示すように、クリーニングユニット６０は、第１スクリュー８６、第２スクリュー８７、第３スクリュー８８、クリーニング枠体７１、スクリュー蓋７４、蓋部材７２を有する。現像剤収容容器としての廃トナー収容容器７５は、クリーニング枠体７１とスクリュー蓋７４、蓋部材７２を結合したものであり、廃トナーを収容する。

第１廃トナー搬送部材として第１スクリュー８６があり矢印Ｘ方向にトナーを搬送した後、第２廃トナー搬送部材としての第２スクリュー８７によって更にトナーを矢印Ｙ方向に搬送する。その後、クリーニング枠体７１と蓋部材７４によって形成された廃トナー室７１ｂの内部に設けられた第３廃トナー搬送部材としての第３スクリュー８８によって、トナーを廃トナー室７１ｂに溜める。本実施では、第１スクリュー８６と第３スクリュー８８の回転軸線はドラム６２の回転軸線と平行であり第２スクリュー８７の回転軸線はドラム６２の回転軸線と直交している。ただし、このような配置関係にならなくても、駆動力を伝達できトナーを搬送することができればよい。例えば、第１スクリューの軸線と第２スクリューの軸線は交差していればよく、第２スクリューの回転軸線がカートリッジＢの長手方向端部から内側に傾いている構成でもよい。また、第１スクリューの軸線と第３スクリューの軸線も平行でなく交差する方向でもよい。

廃トナー搬送部材であるスクリューには、トナーを搬送する現像剤搬送部が設けられている。現像剤搬送部は、廃トナーを搬送できればよく、らせん状の突起部を設けたものや複数のねじれた羽根形状を設けたものでもよい。また、スクリューに限定したものではなく、廃トナーを廃トナー搬送部材の軸方向に搬送できる構成であれば良く、例えばコイルなどで廃トナーを搬送しても良い。

また、図３に示すように、クリーニング枠体７１から廃トナーが漏れることを防止するためのドラム当接シート６５が、ドラム６２に当接するようにクリーニング枠体７１の縁部に設けられている。ドラム６２は、駆動源である本体駆動モータ（不図示）から駆動力を受けることにより、画像形成動作に応じて、図中矢印Ｒ方向に回転駆動される。

帯電ローラ６６は、クリーニング枠体７１の長手方向（ドラム６２の回転軸線方向と略平行）の両端部において、帯電ローラ軸受６７を介し、クリーニングユニット６０に回転可能に取り付けられている。帯電ローラ６６は、帯電ローラ軸受６７が付勢部材６８によりドラム６２に向けて加圧されることでドラム６２に圧接されている。帯電ローラ６６は、ドラム６２の回転に従動回転する。

図３に示すように、現像ユニット２０は、現像ローラ３２と、現像ローラ３２を支持する現像容器２３と、現像ブレード４２等を有する。現像ローラ３２はその中心軸がドラム６２の回転軸線と同方向になるように配置される。現像ローラ３２内にはマグネットローラ３４が設けられている。また現像ユニット２０において、現像ローラ３２上のトナー層を規制するための現像ブレード４２が配置されている。図７（ａ）、図８（ａ）に示すように、現像ローラ３２には間隔保持部材３８が現像ローラ３２の両端部に取り付けられており、間隔保持部材３８とドラム６２が当接することで、現像ローラ３２はドラム６２と微少隙間をもって保持される。また、図３に示すように、現像ユニット２０からトナーが漏れることを防止するための現像ローラ当接シート３３が、現像ローラ３２に当接するように底部材２２の縁部に設けられている。更に、現像剤収容容器は、第１枠体としての現像容器２３と第２枠体としての底部材２２との枠体によって構成され、内部にトナー室２９を持つ。トナー室２９には、第１搬送部材４３、第２搬送部材４４、第３搬送部材５０が設けられている。第１搬送部材４３、第２搬送部材４４、第３搬送部材５０は、トナー室２９に収容されたトナーを撹拌すると共に、トナー供給室２８へトナーを搬送する。

トナー室２９とトナー供給室２８の間には開口２９ａ（破線で示す部位）が設けられており、この開口２９ａはカートリッジＢが使用されるまではシール部材４５によって封止されている。シール部材４５はポリエチレンなどの材料からなるシート状の部材で、一端側が開口２９ａの周囲において枠体である現像容器２３に溶着されており、他端側は第１搬送部材４３に固定されている。そして、カートリッジＢが最初に使用されるときに第１搬送部材４３が回転すると、シート部材４５は現像容器２３との溶着部分が剥がされながら第１搬送部材４３に巻き取られ、開口２９ａが開放される。

図７（ａ）、図８（ａ）に示すように、カートリッジＢはクリーニングユニット６０と現像ユニット２０を合体して構成される。

クリーニングユニット６０には、クリーニング枠体７１、蓋部材７４、ドラム６２、ドラム６２を回転支持するためのドラム軸受７３及びドラム軸７８が設けられている。図８（ｂ）に示すように、駆動側においては、ドラム６２は、駆動側に設けられた駆動側ドラムフランジ６３がドラム軸受７３の穴部７３ａにより回転可能に支持される。一方、図７（ｂ）に示すように、非駆動側は、クリーニング枠体７１に設けられた穴部７１ｃに圧入されたドラム軸７８が、非駆動側ドラムフランジ６４の穴部（不図示）を回転可能に支持する構成となっている。

図３、図７（ａ）、図８（ａ）に示すように、一方、現像ユニット２０は、枠体である底部材２２、他の枠体である現像容器２３、枠体の一部である駆動側現像サイド部材２６を備える。また、現像ユニットは、現像剤層厚規制部材である現像ブレード４２、現像剤担持体である現像ローラ３２等からなる。また現像ローラ３２は、駆動側に設けられた軸受部材２７、非駆動側に設けられた軸受部材３７により回転可能に現像容器２３に取り付けられている。

そして、図７（ｂ）、図８（ｂ）に示すように、クリーニングユニット６０と現像ユニット２０を結合ピン６９で互いに回動可能に結合することによってカートリッジＢを構成する。

具体的には、現像ユニット２０の長手方向の両端部には、現像容器２３に現像第１支持穴２３ａ、現像第２支持穴２３ｂが設けられている。また、クリーニングユニット６０の長手方向両端部には、クリーニング枠体７１に第１吊り穴７１ｉ、第２吊り穴７１ｊが設けられている。第１吊り穴７１ｉ、第２吊り穴７１ｊに圧入固定された結合ピン６９と現像第１支持穴２３ａ、現像第２支持穴２３ｂが嵌合することにより、クリーニングユニット６０と現像ユニット２０は互いに回動可能に連結される。

また、駆動側付勢部材４６Ｒの第１穴部４６Ｒａはドラム軸受７３のボス７３ｃに掛けられ、第２穴部４６Ｒｂが駆動側現像サイド部材２６のボス２６ａに掛けられている。

また非駆動側付勢部材４６Ｆの第１穴部４６Ｆａはクリーニング枠体７１のボス７１ｋに掛けられ、第２穴部４６Ｆｂが軸受部材３７のボス３７ａに掛けられている。

本実施例においては駆動側付勢部材４６Ｒ、非駆動側付勢部材４６Ｆは引っ張りバネで形成されている。この引っ張りバネの付勢力により現像ユニット２０をクリーニングユニット６０に付勢させることで現像ローラ３２をドラム６２の方向へ確実に押し付けるよう構成する。そして、現像ローラ３２の両端部に取り付けられた間隔保持部材３８によって、現像ローラ３２はドラム６２から所定の間隔をもって保持される。

＜現像剤残量検出手段＞
次に、現像剤残量検出の構成について、図１、図９、図１０、図１１、図１２を用いて説明する。図１は、現像剤残量検出手段を説明する現像ユニット２０の断面図である。図９（ａ）は図６をＧ−Ｇの位置で切断した現像ユニット２０の断面図である。図９（ｂ）は図９（ａ）をＫ−Ｋの位置で切断した現像ユニット２０の非駆動側の端部付近の断面図である。図１０（ａ）は、カートリッジＢが装置本体Ａに挿入された時の、現像ユニット２０を図５（ｂ）の方向Ｎから見たカートリッジＢに、装置本体Ａの現像剤残量検出手段に関わる構成を加えて示した斜視図である。図１０（ｂ）は、枠体の一部である現像ローラの軸受部材３７の斜視図である。図１１はカートリッジＢが装置本体Ａに挿入される時の、現像ユニット２０と装置本体Ａの現像剤残量検出手段の電気的な接続に関わる構成の側面図である。図１２は装置本体Ａの現像剤残量検出手段の電気的な接続に関わる部分の図である。

図１に示すように、枠体である底部材２２に、枠体内に収容された現像剤量であるトナー量を検出するための検出部としての導電部材と、導電部材に接続される接点が設けられている。

本実施例では、導電部材が電極板で、接点が電極接点板の場合について説明する。本実施例では、第１導電部材として第１電極板９１と第２導電部材として第２電極板９２の２つの電極板が枠体に設けられている。第１導電部材と第２導電部材ともに、現像ローラの長手方向に延伸している構成である。第１電極板９１は、現像スリーブである現像ローラ３２に対して第２電極板９２より近い位置に配置される。また図１０（ａ）に示すように、第１接点として第１電極接点板１０１、第２接点として第２電極接点板１０２、現像接点として現像接点板１０３が、底部材２２のトナー室２９に対して外側（又は、反対側）の面に設けられている。つまり、枠体である底部材２２の一方の面側に第１電極板９１が設けられ、反対側の他方の面側には第１電極接点１０１が設けられている。本実施例では、第２電極板と第２電極接点板でも同じ関係である。

また、図１では、底部材２２のトナー室２９に対して外側の面（又は、反対側の面）に設けられている第１電極接点板１０１、第２電極接点板１０２、現像接点板１０３を点線で示す。各接点は、カートリッジＢを画像形成装置に挿入する挿入方向と垂直な垂直方向において、外側から内側に、現像接点である現像接点板１０３、第１接点である第１電極接点板１０１、第２接点である第２電極接点板１０２の順番に配置されている。

さらに、図１に示すように、現像ローラ３２は、導電体としてのスリーブ３２ａを持つ。また、図１０（ｂ）に示すように、枠体の一部でもある軸受部材３７には、導電樹脂を２色成形した導電摺動部としての軸受部材導電樹脂部３７ｂが設けられている。軸受部材導電樹脂部３７ｂの一部は、現像ローラ３２を回転可能に保持しかつ現像ローラ３２のスリーブ３２ａと摺擦する。

図１に示すように、第１電極板９１および第２電極板９２は、枠体である底部材２２に第１面９１ａと第２面９２ａが対向する位置に設けられている。また、本実施例の第１面９１ａと対向する第２面９２ａは、トナー室２９の内部表面上に現像剤であるトナーと接する位置に設けられている。本実施例では、トナーと接する位置に設けられているが、保護膜が第１面や対向する第２面を覆っている構成でもよい。また、第１面９１ａおよび第２面９２ａはそれぞれ現像剤担持体の長手方向に延伸している。図９（ｂ）は、第１電極板９１と底部材２２の断面の構成を示したものである。第１電極板９１は、第１面９１ａの非駆動側の端部で底部材２２に設けられた穴部２２ａを通ってトナー室２９の外部に露出される。第１露出部９１ｄは、第１電極板９１のうち、トナー室２９の外部に露出する部分である。第１電極板９１は、第１露出部９１ｄで、第１接点である第１電極接点板１０１に接続される。本実施例では、電極板の露出部と接続する電極接点板を別部材として設けているが、露出部がそのまま画像形成装置側の接点と電気的に接続する接点になってもよい。図９（ｂ）では、第１電極接点板１０１が第１露出部９１ｄに積層された状態になっている。なお、図９（ｂ）では第１電極板９１の構成を示すものであるが、上記の構成は第２電極板９２でも同様であり、第２電極板９２は、第１露出部９１ｄに対応する第２露出部９２ｄを備える。そして、第２露出部９２ｄは、第２接点である第２電極接点板に接続される。この場合も第２電極接点板が第２露出部の上に積層された状態であり、第２露出部を覆っている。また、図１０（ｂ）のように、軸受部材３７の軸受部材導電樹脂部３７ｂは、現像ローラ３２のスリーブ３２ａを回転可能に支持することで、現像ローラのスリーブ３２ａと電気的にも接続される。さらに、現像接点板１０３は軸受部材導電樹脂部３７ｂと接続される。

図１のように、第１面９１ａの非駆動側の端部は、現像剤担持体の長手方向において、第１電極接点板１０１まで延伸されている。第２面９２ａの非駆動側の端部は、現像剤担持体の長手方向において、第２電極接点板１０２まで延伸されている。図９（ｂ）に示すように、本実施例では第１露出部９１ｄおよび第２露出部９２ｄを電極板の非駆動側の端部に設けている。第１露出部９１ｄおよび第２露出部９２ｄを端部に設けることにより、曲げ個数を減らすなど第１露出部９１ｄおよび第２露出部９２ｄ近傍の形状を簡略化でき、また電極接点板より非駆動側に電極板を設けないことで材料費などのコストを抑えられる場合がある。

また、図１０（ａ）に示すように、装置本体Ａにカートリッジの接点と電気的に接続可能な本体接点である第１押圧部１１１、第２押圧部１１２、現像押圧部１１３が設けられている。本実施例では、第１本体接点を第１押圧部１１１、第２本体接点を第２押圧部１１２、現像本体接点を現像押圧部１１３とし、カートリッジ側の接点と電気的に接続可能な構成となっている。第１押圧部１１１、第２押圧部１１２、現像押圧部１１３には、ねじりコイルばねが設けられており、ねじりコイルばねの中心に一定の角度範囲で回転可能に配置されている。そして、第１、第２電極接点板、現像接点板（１０１、１０２、１０３）には、第１、第２、現像被押圧部（１０１ａ、１０２ａ、１０３ａ）が、それぞれ対応している。この第１、第２、現像被押圧部（１０１ａ、１０２ａ、１０３ａ）は、それぞれ、装置本体Ａの第１、第２、現像押圧部（１１１、１１２、１１３）と当接し、電気的に接続する。第１被押圧部１０１ａ、第２被押圧部１０２ａ、現像被押圧部１０３ａはすべて、鉛直下方向を向く面となるように設けられている。

また、図１に示すように、第１電極接点板１０１と第２電極接点板１０２は現像剤担持体の長手方向又は現像装置を画像形成装置の内部に挿入する挿入方向と垂直な垂直方向で異なる位置に配置されている。

さらに、図１２に示すように、第１と第２押圧部１１１、１１２は、カートリッジＢが装置本体Ａに挿入された際に、挿入方向と垂直な垂直方向Ｍ（本実施例では、現像剤担持体の長手方向と同じ方向）において、重ならないように設けられている。また、垂直方向Ｍ上に、カートリッジの外側から内側（または、カートリッジの長手方向の中央）に向かって、現像接点である現像接点板、第１接点である第１電極接点板、第２接点である第２電極接点板の順に配置されている。別の言い方をすると、第１接点は、カートリッジＢを画像形成装置の内部に挿入する挿入方向と垂直な垂直方向において、現像接点より内側に配置される。また、第２接点は、カートリッジＢを画像形成装置の内部に挿入する挿入方向と垂直な垂直方向において、第１接点より内側に配置される。さらに、別の観点から、第１接点は、第２接点と現像接点の間に位置する。また、第１接点は、カートリッジの長手方向の中央と現像接点との間に位置する。また、第２接点は、カートリッジの長手方向の中央と第１接点との間に位置する。また、第２接点は、カートリッジの長手方向の中央と現像接点との間に位置する。第１接点、第２接点、現像接点は、長手方向に直交する方向（トレイに載ったカートリッジが装置内部に挿入される挿入方向と同じ方向）上に重ならないように一定の間隔（一定の距離）をもって配置されている。このため、カートリッジを装置内部に挿入した際に、装置本体Ａの第１本体接点がカートリッジ側の第２接点である第２電極接点板に接触することがない。また、カートリッジを装置内部に挿入する挿入方向（現像剤担持体の長手方向に直交する方向の一つ）で見た場合に、現像接点が第１接点に対して上流に位置し、第２接点が第１接点に対して下流に位置する。なお、本実施例において、各接点の位置関係は、垂直方向Ｍにおいて、各接点の外側の端部の位置を基準に説明している。もちろん、本体接点の当接位置を基準に考えてもよい。

カートリッジＢが装置本体Ａに装着（又は、挿入）される際、現像剤残量検出手段が装置本体Ａと接続される流れを説明する。図４（ｂ）に示すように、カートリッジＢは装置本体Ａに装着されるまでに、挿入方向であるＣ方向に進行する。図１１（ａ）はカートリッジＢが装置本体Ａに完全に装着される前の状態であり、第１電極接点板１０１、第２電極接点板１０２、現像接点板１０３と、第１押圧部１１１、第２押圧部１１２、現像押圧部１１３がそれぞれ接触する直前の状態を示したものである。

この状態からカートリッジＢがＣ方向にさらに進行すると、第１被押圧部１０１ａが第１押圧部１１１を、第２被押圧部１０２ａが第２押圧部１１２に、現像被押圧部１０３ａが現像押圧部１１３を倒す。図１１（ｂ）はカートリッジＢが装置本体Ａに完全に装着された時の状態を示したものであり、その時カートリッジＢが位置決めされる。カートリッジＢが完全に装置本体Ａに装着された時、第１押圧部１１１と第２押圧部１１２と現像押圧部１１３は、それぞれねじりコイルばねの復元力により、第１被押圧部１０１ａと第２被押圧部１０２ａと現像被押圧部１０３ａを押圧する。ここで、第１電極接点板１０１と第２電極接点板１０２とをカートリッジの挿入方向の直線上に重なるように配置した設計を検討する。この位置は、垂直方向Ｍ（又は、現像剤担持体の長手方向）で一致した場所に配置したとも言える。図１２とは異なる配置になる。この場合、第１押圧部１１１と第２押圧部１１２とも、カートリッジの挿入方向（カートリッジの長手方向と直交する直交方向）で重なるように配置される。この場合、矢印Ｃ方向にカートリッジＢを装着する時、第１電極接点板１０１が第２押圧部１１２に乗り上げ、摺擦しながら移動し、さらに挿入されると、接触が解除されることになる。同様に、矢印Ｃ方向と逆方向にカートリッジＢを取り出す時にも第１電極接点板１０１が第２押圧部１１２に乗り上げながら越えることになる。このような構成にすると、カートリッジＢ着脱時に乗り上げの負荷が生じるため、カートリッジＢのスムーズな装置本体への着脱が損なわれる。

本件では、現像接点板１０３、第１電極接点板１０１、第２電極接点板１０２を垂直方向Ｍでずらして配置させている。また、同様に、現像押圧部１１３、第１押圧部１１１と第２押圧部１１２も垂直方向Ｍでずらして配置させている。これにより、カートリッジＢがＣ方向に進行する際、第１電極接点板１０１が第２押圧部１１２に乗り上げない構成になる。同様に、現像接点板１０３は、第１押圧部１１１や第２押圧部１１２と接触することがないため、第１押圧部１１１や第２押圧部１１２に乗り上げることがなくなる。そのため、カートリッジＢがＣ方向に進行する際の軌跡を簡略化し、装置本体Ａを小型化できる。

また、図１０や図１１に示すようにトナー室の側面側ではなく底面側に接点を設けることにより、カートリッジＢの側面の位置まで長手方向に接点を延長するための部材を追加するなどの構成をとる必要がなくなるため、構造を簡略化できる場合がある。本実施例では、底面側に各接点が露出した構成になっている。

次に、図９（ａ）を用いて現像剤残量検出が実施される流れを説明する。電圧印加部である現像バイアス電源１３０から現像ローラ３２にＡＣ電圧が印加されると、現像ローラ３２と第１面９１ａとの間に、現像ローラ３２と第１面９１ａとの間の静電容量に対応した電流が誘起される。

また、電圧印加部である現像バイアス電源１３０から第２電極板９２にＡＣ電圧が印加されると、第１面９１ａとその面と対向する第２面９２ａとの間の静電容量に対応した電流が誘起される。ここで、現像ローラ３２と第１面９１ａとの間の静電容量は、現像ローラ３２と第１面９１ａとの間の現像剤量であるトナー量に応じて変化する。第１面９１ａと第２面９２ａとの間の静電容量は、第１面９１ａと第２面９２ａとの間の現像剤量であるトナー量に応じて変化する。

そして、第１電極板９１に流れる電流値の変化は、第１電極接点板１０１を介して、電圧値に変換されて装置本体Ａ内の検出部である現像剤量検出装置１３１によって測定される。もちろん、電流を直接検出する構成でもよい。

さらに、カートリッジＢの寿命を通した現像ユニット２０内部のトナーの状態の変化を説明する。寿命初期（例えば、未使用時や新品の状態をいう）において、現像ユニット２０内部は、現像剤であるトナーで大部分を満たしている。カートリッジＢが使用されて寿命に近づくと、現像ユニット２０内部の全体的なトナー量は減少する。一方で、現像ユニット２０内部に設けられた第１、第２、第３搬送部材（４３、４４、５０）によって、トナーは現像ローラ３２に近づくように搬送されるため、現像ローラ３２に近づく領域ほど、トナー量が多くなる。つまり、カートリッジＢ内部（又は、枠体内部）の全体の現像剤量であるトナー量は少なくなっているが、現像ローラ近傍の領域（例えば、現像ローラのから第１搬送部材までの領域）のトナー量は減少量が小さい。そのため、現像ローラ近傍領域のトナー量が他の領域と比べると多い状態になっている。したがって、現像剤量であるトナー量が残り少ないことを検出する際には、現像剤残量検出の精度は、現像ローラ３２と第１面９１ａ間を、第１面９１ａと第２面９２ｂとの間よりも、高める必要がある。特に、カートリッジ内（又は、枠体内）に収容される現像剤量が大きいカートリッジにおいてはより検出精度の高さが求められる。

本実施例では、図１に示すように、カートリッジＢの挿入方向に垂直な垂直方向Ｍ又は現像剤担持体の長手方向において、第２電極接点板１０２を第１電極接点板１０１と現像ローラ３２の長手中心Ｃとに挟まれた領域Ｉに配置した。つまり、第２電極接点板１０２は、第１電極接点板１０１と現像ローラの長手方向の中心との間に配置される。

また、本実施例では、図１に示すように、第１接点は、カートリッジを画像形成装置の内部に挿入する挿入方向と垂直な垂直方向において、前記現像接点より内側に配置される。そして、第２接点は、現像装置を前記画像形成装置の内部に挿入する挿入方向と垂直な垂直方向において、第１接点より内側に配置される。

上記のような配置をとることで、枠体である底部材２２の現像ローラの長手方向において端部近傍まで導電部材を設けることができる。そのため、現像ローラ３２に近いために現像剤残量検出の精度が必要な第１面９１ａの長手方向における幅を、第２面９２ａの長手方向における幅に比べて長くすることができる。これにより、現像ローラ近傍のトナー残量を精度よく検出することができる。

本構成によって、第１露出部９１ｄおよび第２露出部９２ｄを底部材の底部側に設けることにより、接点をカートリッジ側面に設ける必要がなくなる。このために、電極板を非駆動側の側壁近傍まで伸ばす必要がなく、コストの低減が可能になる。また、現像ローラ３２に対して第２電極板９２より近い第１電極板９１の幅を長く保つことにより、現像ローラ近傍領域での現像剤残量検出の十分な精度を得ることが可能となる。

次に、実施例２について説明する。実施例２では、電極板９１の代わりに電極シートを用いている。シートであるため、シート単体では可撓性がある。本実施例では、この電極シートに導電性を付与した樹脂導電部材を用いている。本実施例の樹脂導電部材は、樹脂の中にカーボンブラックなどの導電材料を分散させた樹脂導電部材を用いているが、これに限定されず、樹脂自体が導電性を有するような材料を用いてもよい。

なお、実施例２では、実施例１と異なる部分について詳細に説明する。そのため、特に改めて記載しない限りは、材質、形状などは実施例１と同様である。そのような部分については、同一の番号を付与し、詳細な説明は省略する。

実施例２では、図１３に示すように、第１電極板９１の代わりに第１電極シート９６が、第２電極板９２の代わりに第２電極シート９７が設けられている。第１電極シート９６および第２電極シート９２は、導電性を有する樹脂シートで形成される。第１電極シート９６には、第１電極板９１の第１面９１ａに相当する第１面９６ａが、第２電極シート９７には、第２電極板９２の第２面９２ａに相当する第２面９７ａが配置される。電極シートの配置は、実施例１と同様である。

実施例２では、更に、第３電極シート９８と第４電極シート９９が設けられている。カートリッジＢ内の現像剤量を逐次検出するために、現像ローラから一番離れた収容部の現像剤量も検出できるように、第３導電部材である第３電極シート９８と第４導電部材である第４電極シート９９を設けた。第３電極シート９８のカートリッジの長手方向の端部側、枠体である底部材２２の裏面に第３電極接点板９８ａが設けられている。同様に、第４電極シート９９のカートリッジの長手方向の端部側で、枠体である底部材２２の裏面に第４電極接点板９９ａが設けられている。なお、実施例２では、４枚の電極シートを用いているが、３枚の電極シートでもよい。

＜現像剤収容容器製造方法概要＞
実施例２において、底部材２２が第１電極シート９６と第２電極シート９７をインサートして成形される製造方法を、図１４、図１５を用いて説明する。図１４は、現像剤収容容器製造方法を説明する現像剤収容容器の斜視図である。図１５は、現像剤収容容器製造方法を説明する金型断面図である。

図１４に示すように、現像剤収容容器は、前述のように現像容器２３と底部材２２によって構成されている。第１電極シート９６と第２電極シート９７は、底部材２２に一体的に形成される。

図１５は、底部材２２を成形するための金型全体の断面図の一例を示しており、図１５（ａ）は金型が開いている状態を示しており、図１５（ｂ）は金型が閉じている状態を示した図である。

第１金型１２１と第２金型１２２が設けられ、それぞれに底部材２２の表面形状に対応した形状が形成されている。第１金型１２１には、金型内に樹脂を注入するための注入口（ゲート）１２３が設けられる。

まず図１５（ａ）の金型が開いている状態で、第１電極シート９６から第４電極シート９９の４枚を金型内にインサート（挿入）する。

第１電極シート９６と第２電極シート９７にそれぞれ、第１被吸引部９６ｂと第２被吸引部９７ｂが設けられる。同様に、第３電極シート９８と第４電極シート９９にも、それじれ第３被吸引部と第４被吸引部がある。第１被吸引部９６ｂから第４被吸引部９９ｂに対応する第２金型１２２の面に、微細な空気穴を設けられる。この空気穴を不図示の吸引装置に連結することによって、空気穴から空気を吸引し、第１電極シート９６から第４電極シート９９は第２金型１２２に吸着され固定される。

次に図１５（ｂ）のように、第１金型１２１と第２金型１２２が合わせられる（型閉）。溶融樹脂が注入口１２３から、第１金型１２１と第２金型１２２が合わせられることにより形成される空隙部（キャビティ）１２４に流し込まれる。溶融樹脂が第１電極シート９６から第４電極シート９９までを押し付けたまま固まることで、底部材２２が第１電極シート９６から第４電極シート９９と一緒に一体化成形される。また成形時において空隙部１２４内の樹脂は、注入口１２３から成形する形状の端部へ向かって流れていく。このため、注入口１２３を上流とし、成形される形状の端部を下流と定義することができる。底部材２２は、注入口１２３から注入された樹脂が上流から下流に向かう矢印Ｊに流れていくことで形状が成形される。

以上の説明は、第１電極シート９６から第４電極シート９７の樹脂シートを４枚、金型にインサートする説明であるが、必要に応じて同じ方法で樹脂シートを何枚インサートしても良い。

＜電極シートのインサート成形＞
次に、現像剤収容容器を製造する際における、第１電極シート９６が金型にインサートされる挙動の詳細について、図１６、図１７を用いて説明する。図１６は第２金型１２２に第１電極シート９６を固定する際に固定位置を変更したときに起こりうる課題を説明する図である。

図１７は底部材２２が第２金型１２２のスライド駒１２５近傍で成形される時の構成を示す、第１金型１２１と第２金型１２２と第１電極シート９６の断面図である。

図１６（ａ）に示すように、第１電極シート９６は、第１電極シート９６の上流側端部に設けられた第１被吸引部９６ｂが第２金型１２２の面に設けられた微細な空気穴（不図示）により吸着され第２金型１２２と固定される。

ここで第１被吸引部９６ｂは、樹脂が矢印Ｊに流れる際、金型との相対位置を樹脂の矢印Ｊにおいて固定する役割を有している。

次に、図１６（ｂ）に示すように、第１電極シート９６の上流側端部より下流側に第１被吸引部９６ｂを設けた構成を説明する。第１電極シート９６の上流側端部より下流側に第１被吸引部９６ｂを設けると、矢印Ｊ方向の上流側から流れてきた溶融樹脂に押される場合がある。その時、第１被吸引部９６ｂの矢印Ｊの上流側である第１電極シート９６の上流側端部が第２金型１２２から離れる可能性がある。その結果、第１電極シート９６のうち第１被吸引部９６ｂの上流側の部分である領域Ｚ１において第１電極シート９６と第２金型１２２の間に溶融樹脂が流れ込む。これにより、成形された底部材２２により領域Ｚ１にある第１面９６ａの一部がトナー供給室２８に露出せず樹脂に覆われる可能性がある。そして覆われた樹脂により、現像ローラ３２と第１面９１ａとの間の静電容量、または第１面９１ａと第２面９２ａとの間の静電容量に影響を与え、現像剤残量検出の精度を低下させる可能性がある。

また、図１６（ｃ）のように、第１被吸引部９６ｂが分断されて設置された場合について説明する。第１被吸引部９６ｂが分断されて設置された場合において、矢印Ｊ方向にそって上流側から流れてきた溶融樹脂が第１被吸引部９６ｂの間に設けられた領域Ｚ２に流れ込む可能性がある。そして流れ込んだ溶融樹脂に領域Ｚ２の第１電極シート９６が押されて、領域Ｚ２の第１電極シート９６が第２金型１２２から離れる可能性がある。上記の結果、領域Ｚ２で、第１電極シート９６と第２金型１２２の間に溶融樹脂が流れ込み、成形された底部材２２において、領域Ｚ２にある第１面９６ａの一部がトナー供給室２８に露出せず樹脂に覆われる可能性がある。その結果、覆われた樹脂が、現像ローラ３２と第１面９１ａとの間の静電容量、または第１面９１ａと第２面９２ａとの間の静電容量に影響を与え、現像剤残量検出の精度を低下させる可能性がある。

つまり、電極シートの被吸引部を樹脂の流れの上流側に設けることにより、電極シートを枠体の設計通りの位置に正確に配置することができる。このため図１６（ａ）に示すように、第１被吸引部９６ｂは、上流側端部に設けられることが望ましい。

次に、第１電極シート９６のうち、トナー室２９の外部に露出する部分である、第１露出部９６ｄについて、現像剤収容容器が製造される際の挙動を説明する。なお、他の第２から第４電極シート（９７〜９９）にも第１露出部９６ｄに対応する第２から第４露出部（９７ｄ、９８ｄ、９９ｄ）が設けられている。

図１７に示すように、第２金型１２２にはスライド駒１２５が設けられている。スライド駒１２５は第２金型１２２から第１金型１２１に向かう方向に、侵入位置と退去位置との間で移動可能である。

図１７（ａ）はスライド駒１２５が侵入位置にある時、図１７（ｂ）はスライド駒１２５が退去位置にある時の構成を示したものである。

第１金型１２１と第２金型１２２が合わせられたとき（型閉）に、スライド駒１２５は図１７（ａ）の侵入位置に移動されている。このとき、第１電極シート９６はスライド駒１２５と第１金型１２１によって挟み込まれる。次に、溶融樹脂が注入口１２３から、空隙部１２４に流し込まれる。

その後、溶融樹脂が完全に固まる前に、スライド駒１２５は図１７（ｂ）の退去位置に移動（矢印Ｋ方向）する。その後、溶融樹脂は、スライド駒１２５の侵入位置から退去位置に移動することによって形成された領域Ｆに流れ込む。このような金型構成により第１電極シート９６、第２電極シート９７を底部材２２にインサート成形することができる。

そして図９に示すように、上記のような製造方法によって製造された現像剤収容容器は、第１電極シート９６が、第１面９６ａの非駆動側の端部で底部材２２に潜り込み、第１露出部９６ｄでトナー室２９の外部に露出される構成となる。

図１７に示したように、第１電極シート９６は、第１面９６ａを有する検出部９６ｅと、枠体内部を貫通し第１露出部に繋がる中継部９６ｆと、第１露出部９６とで構成されている。この構成は、第１電極シートだけでなく、他の第２電極シートから第４電極シートまで同じ構成を持つ。つまり、電極シートは、枠体に配置された状態で、検出部、中継部、露出部で構成されている。

なお前述したように第１電極シート９６は、第１露出部９６ｄで、第１電極接点板１０１に接続される。

＜現像剤残量検出部としての電極＞
次に、第１電極シート９６および第２電極シート９７の物性について詳細に説明する。

本実施例においては、厚みは０．１ｍｍの樹脂シートを用いた。尚、本実施例で述べる導電性を有するとは、ＪＩＳ Ｋ ７１９４で規定された測定方法による表面抵抗率が１０ｋΩ／ｓｑ以下のものを指し、導電性を有さないとは、１０ｋΩ／ｓｑより大きい表面抵抗率のものを指す。

導電性を有する樹脂シートの材料として、カーボンブラックを分散させたエチレン−酢酸ビニル共重合（ＥＶＡ）系の樹脂を用いた。

本実施例においては、前述した成形方法を用いて、底部材２２成形時の熱と圧力により、ＥＶＡ系の樹脂をＰＳ系の樹脂に接着させることで、導電性を有する樹脂シートである電極シートと底部材２２とを一体的に形成する構成とした。

しかしこれに限らず、他の樹脂シートの厚みや樹脂材料同士の組み合わせも用いても構わない。

より具体的には、本実施例においては、枠体の変形への影響や枠体形状への転写性、導電性の観点で０．１ｍｍの樹脂シートを選択したが、適宜樹脂シートの厚みを選択しても構わない。また、樹脂シートの材料として、底部材２２の材料と接着性のあるＥＶＡ系の樹脂を選択したが、底部材２２の樹脂と樹脂同士が溶融し、界面なく一体化できる相溶性のある樹脂を樹脂シートの材料として用いても構わない。

また、本実施例で用いた樹脂の熱変形温度（ガラス転移温度）は、底部材２２に用いた樹脂は約９０℃、導電性を有する樹脂シートである現像剤残量検出部材に用いたエチレン−酢酸ビニル共重合（ＥＶＡ）系の樹脂は約８０℃であった。

なお、底部材２２および電極シートの熱変形温度は例示であって、これに限定されるものではない。電極シートを形成する樹脂の熱変形温度が、枠体を形成する熱変形温度よりも低い関係であれば良い。

＜現像剤残量検出手段＞
電極シートは上記のように現像剤収容容器にインサートされて成形される。

本実施例では、図１３に示すように、カートリッジの長手方向において、外側から長手中央Ｃに向かって、現像接点板１０３、第１電極接点板１０１、第２電極接点板１０２、第３電極接点板９８ａ、第４電極接点板９９ａの順に配置されている。なお、上述の配置は、現像剤接点板１０３などの各部材のカートリッジの長手方向における外側端部の位置を比較している。第１電極接点板は、現像接点板１０３と第２電極接点板１０２の間に配置されている。また、第２電極接点板１０２から第４電極接点板９９ａは、第１電極接点板１０１と現像ローラ３２の長手中心Ｃとに挟まれた領域Ｉに配置されている。第３電極接点板９８ａは、第２電極接点板１０２と第４電極接点板９９ａの間に配置されている。

上記のような配置をとることで、現像剤残量検出の精度が必要な現像ローラ３２に近い第１面９６ａの長手方向における幅を、第２面９７ａの長手方向における幅に比べて長くすることができる。

同様に、長手方向における長さは、第１面９６ａ、第２面９７ａ、第３電極シート９８の第３面９８ｅ、第４電極シート９９の第４面９９ｅの順に短くなる。つまり、本実施例では、第１面９６ａの長手の長さが一番長く、第４面９９ｅが一番短くなる。

本構成は、接点をカートリッジの側面に設ける必要がなく、電極シートを側面まで伸ばす必要がなくなり、コストが低減できる。また、現像剤担持体である現像ローラに一番近い第１電極シートの幅を長くできることにより、現像剤残量検出の精度を十分得ることが可能となる。

次に、実施例３を説明する。なお、実施例３においては、実施例２と異なる部分（第３電極接点板１０３の配置）について詳細に説明する。特に改めて記載しない限りは、材質、形状などは実施例２と同様である。そのような部分については、同一の番号を付与し、詳細な説明は省略する。

実施例３における現像剤残量検出の構成について、図１８、図１９を用いて説明する。図１８は、現像剤残量検出手段を説明する現像ユニット２０の断面図である。図１９は、カートリッジＢが装置本体Ａに挿入された時の、現像ユニット２０を図５（ｂ）の方向Ｎから見たカートリッジＢに、装置本体Ａの現像剤残量検出手段に関わる構成を加えて示した斜視図である。

実施例３では、図１９に示すように、軸受部材導電樹脂部３７ｂが接点として設けられる。軸受部材導電樹脂部３７ｂは、現像ローラ３２の軸に垂直な現像被押圧面１０３ｂを持つように構成される。さらに、装置本体Ａの現像押圧部１１３は、現像接点と水平方向の位置関係にあり、現像接点に向かって突出している。

そして、実施例１と同様に、カートリッジＢが装置本体Ａに完全に装着された時、現像押圧部１１３はねじりコイルばねの復元力により、現像被押圧面１０３ｂを押圧する。

上記の構成をとることによって、現像接点板１０３を鉛直下方向から押圧するための構成を、現像ユニット２０の下部と、対応する位置の画像本体Ａに設ける必要性が小さくなる。したがって、図１８に示すように、第１電極接点板１０１と、第２電極接点板１０２の位置を、実施例１よりも非駆動側外側に配置させることが可能である。つまり、現像剤収容容器内の端まで電極シートを延伸することができ、現像ローラの長手中心Ｃから電極シートの非駆動側端部までの距離が長くできる。その結果、第１電極板９６の長手方向の幅を延長し、残検精度を更に向上できる可能性がある。また、軸受部材導電樹脂部３７ｂは軸受部材３７に設けられているため、側面に他の部材を追加させる必要性が少ない。そのため装置本体ＡやカートリッジＢが大型化する可能性を抑えつつ、残検精度を向上できる。

２０ 現像ユニット
２２ 底部材
３２ 現像ローラ（現像剤担持体）
３２ａ スリーブ
３７ｂ 軸受部材導電樹脂部
９１ 第１電極板
９１ａ 第１面
９２ 第２電極板
９２ａ 第２面
９６ 第１電極シート
９６ａ 第１面
９７ 第２電極シート
９７ａ 第２面
１０１ 第１電極接点板
１０１ａ 第１被押圧部
１０２ 第２電極接点板
１０２ａ 第２被押圧部
１１１ 第１押圧部
１１２ 第２押圧部
Ａ 画像形成装置の装置本体
Ｂ プロセスカートリッジ（カートリッジＢ）
Ｘ、Ｙ、Ｊ、Ｍ、Ｎ 方向
Ｆ、Ｉ、Ｚ１、Ｚ２ 領域

Claims (10)

1. 画像形成装置に挿入可能な現像装置であって、
   現像剤を収容する枠体と、
   現像剤を担持するための現像剤担持体と、
   静電容量の変化を用いて前記枠体内に収容される現像剤量を検出するための第１面を有し前記現像剤担持体の長手方向に延伸している第１導電部材と、
   前記第１面と対向する第２面を有し前記現像剤担持体の長手方向に延伸している第２導電部材と、
   前記現像剤担持体と電気的に接続する現像接点と、
   前記第１導電部材と電気的に接続する第１接点と、
   前記第２導電部材と電気的に接続する第２接点と、を有し、
   前記第１接点は、前記現像装置を前記画像形成装置の内部に挿入する挿入方向と垂直な垂直方向において、前記現像接点より内側に配置され、
   前記第２接点は、前記現像装置を前記画像形成装置の内部に挿入する挿入方向と垂直な垂直方向において、前記第１接点より内側に配置されることを特徴とする現像装置。
2. 前記第１導電部材と前記第２導電部材とは、樹脂を含む樹脂導電部材であることを特徴とする請求項１記載の現像装置。
3. 前記第１導電部材は、前記現像剤担持体に対して前記第２導電部材より近い位置に配置されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の現像装置。
4. 前記枠体は、前記現像剤担持体を支持する支持部を有し、
   前記現像剤担持体と電気的に接続する前記支持部の一部があり、
   前記支持部の一部は、樹脂導電部材であり、
   前記樹脂導電部材は、前記現像接点と電気的に接続していることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の現像装置。
5. 現像剤を搬送するための搬送部材を有し、
   前記搬送部材は、軸部とシート状の搬送部とを有し、
   軸部は、前記現像剤担持体の長手方向から見た場合に、前記第１導電部材と前記第２導電部材との間の直上に位置することを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載の現像装置。
6. 第３面を有し前記現像剤担持体の長手方向に延伸している第３導電部材を有することを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載の現像装置。
7. 像担持体と
   請求項１から６のいずれか１項に記載の現像装置と、を有するプロセスカートリッジ。
8. 請求項１から６のいずれか１項に記載の現像装置、請求項７に記載のプロセスカートリッジのうちの少なくとも１つと、
   前記第２接点にＡＣ電圧を印加する電圧印加部と、を有することを特徴とする画像形成装置。
9. 請求項１から６のいずれか１項に記載の現像装置、請求項７に記載のプロセスカートリッジのうちの少なくとも１つを保持し、前記画像形成装置の内部へ前記挿入方向に移動可能な移動部材と、
   前記第１接点と電気的に接続可能な第１本体接点と、
   前記第２接点と電気的に接続可能な第２本体接点と、を有することを特徴とする画像形成装置。
10. 請求項１から６のいずれか１項に記載の現像装置、請求項７に記載のプロセスカートリッジのうちの少なくとも１つと、
    前記第１接点と電気的に接続可能であり、電圧または電流の変化を検出する検出部と、を有することを特徴とする画像形成装置。
    

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