JP2018071174A - 鉄骨部材製作方法 - Google Patents

Abstract

【課題】複数の貫通孔の形成とウェブの強度確保とに要する工数を削減し、製造コストを低減できる鉄骨部材製作方法を提供する。【解決手段】素材形鋼１０のウェブ１１の長手方向Ｌに延びる線１２に沿って素材形鋼１０のウェブ１１を切断し、第１中間体１３及び第２中間体１４を製作する。ウェブ１１を切断する線１２は、ウェブ１１の幅方向ＷＷの中央位置ＷＣと下フランジ３との間の第１位置Ｐ１と、中央位置ＷＣと上フランジ４との間の第２位置Ｐ２とをそれぞれ複数回通る線である。第１及び第２切断片１１１，１１２を下フランジ３及び上フランジ４の幅方向ＷＦにずらしつつ、第１及び第２切断片１１１，１１２の切欠部分２１ｂ，２２ｂを互いに重ねた状態で、第１切断片１１１の先端を上フランジ４に接合するとともに、第２切断片１１２の先端を下フランジ３に接合する。【選択図】図３

Description

本発明は、複数の貫通孔がウェブに形成された鉄骨部材を製作するための鉄骨部材製作方法に関する。

建築物の例えば天井、壁、床下等の配線や配管が通される場所にＨ形鋼等の鉄骨部材を使用する場合、図１１に示すような貫通孔５がウェブ２に形成された鉄骨部材１を使用することがある。貫通孔５が形成された箇所では、断面欠損によりウェブ２の強度が低下する。下記の特許文献１，２等では、貫通孔５の周囲に補強部材を取り付けて、ウェブ２の強度確保を行うことが提案されている。

特開平６−９３６８３号公報 特開２０１１−６３９３１号公報

複数の貫通孔５をウェブ２に形成し、それら貫通孔５の周囲に補強部材を取り付けるためには、相応の工数が必要となり、製造コストが増大する。

本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、その目的は、複数の貫通孔の形成とウェブの強度確保とに要する工数を削減し、製造コストを低減できる鉄骨部材製作方法を提供することである。

本発明に係る鉄骨部材製作方法は、長手状の第１板部と、第１板部の幅方向の一端に接合された第２板部と、第１板部の幅方向の他端に接合された第３板部とを有し、第２及び第３板部の幅方向が第１板部の幅方向と交わるように第２及び第３板部が延在されている素材形鋼を準備する準備ステップ、第１板部の長手方向に延びる線に沿って素材形鋼の第１板部を切断し、第２板部と第１切断片とを有する第１中間体、及び第３板部と第２切断片とを有する第２中間体を製作する中間体製作ステップ、並びに第１及び第２切断片が第２及び第３板部の幅方向に互いにずれて位置するように第１及び第２中間体を配置し、第１切断片の先端を第３板部に接合するとともに、第２切断片の先端を第２板部に接合する接合ステップを含み、第１板部を切断する線は、第１板部の幅方向の中央位置と第２板部との間の第１位置と、中央位置と第３板部との間の第２位置とをそれぞれ複数回通る線であり、線に沿って第１板部を切断することにより複数の切欠部分が第１及び第２切断片にそれぞれ形成され、接合ステップにおいて、第１及び第２切断片の切欠部分が互いに重なるように第１及び第２中間体を第１及び第２中間体の長手方向にずらして配置する。

本発明の鉄骨部材製作方法によれば、第１及び第２切断片の切欠部分が互いに重なるように第１及び第２中間体を第１及び第２中間体の長手方向にずらして配置するとともに、第１及び第２切断片が第２及び第３板部の幅方向に互いにずれて位置するように第１及び第２中間体を配置し、第１切断片の先端を第３板部に接合するとともに、第２切断片の先端を第２板部に接合するので、複数の貫通孔の形成とウェブの強度確保とをまとめて行うことができる。これにより、複数の貫通孔の形成とウェブの強度確保とに要する工数を削減し、製造コストを低減できる。

本発明の実施の形態による鉄骨部材製作方法により製作される鉄骨部材を示す側面図である。 図１の線Ａ−Ａに沿う鉄骨部材の断面図である。 図１の鉄骨部材を製作する鉄骨部材製作方法を示す説明図である。 図３の鉄骨部材製作方法の第１変形例を示す説明図である。 図３の鉄骨部材製作方法の第２変形例を示す説明図である。 図３の鉄骨部材製作方法の第３変形例を示す説明図である。 図３の鉄骨部材製作方法の第４変形例を示す説明図である。 図３の鉄骨部材製作方法の第５変形例を示す説明図である。 図１の鉄骨部材の第１使用例を示す説明図である。 図１の鉄骨部材の第２使用例を示す説明図である。 従来の鉄骨部材を示す斜視図である。

以下、本発明を実施するための形態について、図面を参照して説明する。
実施の形態１．
図１は本発明の実施の形態による鉄骨部材製作方法により製作される鉄骨部材１を示す側面図であり、図２は図１の線Ａ−Ａに沿う鉄骨部材１の断面図である。図１及び図２に示すように、本実施の形態の鉄骨部材１は、ウェブ２、下フランジ３及び上フランジ４を有している。

ウェブ２、下フランジ３及び上フランジ４は、全体として断面形状がＨ形となるように互いに接合されている。すなわち、ウェブ２の幅方向Ｗ_Ｗの一端（下端）に下フランジ３が接合され、ウェブ２の幅方向Ｗ_Ｗの他端（上端）に上フランジ４が接合されている。下フランジ３及び上フランジ４は、それら下フランジ３及び上フランジ４の幅方向Ｗ_Ｆがウェブ２の幅方向Ｗ_Ｗと交わるように延在されている。ウェブ２の幅方向Ｗ_Ｗと下フランジ３及び上フランジ４の幅方向Ｗ_Ｆとが互いに直交していることが好ましい。

ウェブ２は、第１ウェブ板２１と第２ウェブ板２２とを有している。第１ウェブ板２１は、ウェブ２の長手方向Ｌに並んで配置された側面視台形の複数の板部２１ａと各板部２１ａの間に形成された複数の切欠部分２１ｂとを含んでいる。第２ウェブ板２２は、ウェブ２の長手方向Ｌに並んで配置された側面視逆台形の複数の板部２２ａと各板部２２ａの間に形成された複数の切欠部分２２ｂとを含んでいる。図１では、第１及び第２ウェブ板２１，２２の各板部２１ａ，２２ａの重なりを識別しやすくするために、各板部２１ａ，２２ａに斜線の網掛けを施している。後の図３及び図６〜図８も同様である。

本実施の形態の鉄骨部材１では、第１ウェブ板２１の各板部２１ａは、ウェブ２の長手方向Ｌに互いに離間して配置されており、下フランジ３及び上フランジ４を介して互いに連結されている。同様に、第２ウェブ板２２の各板部２２ａは、ウェブ２の長手方向Ｌに互いに離間して配置されており、下フランジ３及び上フランジ４を介して互いに連結されている。

図２に特に表れているように、第１及び第２ウェブ板２１，２２は、下フランジ３及び上フランジ４の幅方向Ｗ_Ｆに互いにずれて配置されている。また、第１及び第２ウェブ板２１，２２は、それら第１及び第２ウェブ板２１，２２の切欠部分２１ｂ，２２ｂが互いに重なるように配置されている。このように互いに重ねられた第１及び第２ウェブ板２１，２２の切欠部分２１ｂ，２２ｂは、ウェブ２に形成された複数の貫通孔５を構成している。本実施の形態の複数の貫通孔５は、側面視六角形とされており、ウェブ２の長手方向Ｌに等間隔で配置されている。

次に、図３は、図１の鉄骨部材１を製作する鉄骨部材製作方法を示す説明図である。本実施の形態の鉄骨部材製作方法は、準備ステップ（図３の（ａ））、中間体製作ステップ（図３の（ｂ））及び接合ステップ（図３の（ｃ）及び（ｄ））を含んでいる。

準備ステップでは、図３の（ａ）に示す素材形鋼１０を準備する。素材形鋼１０は、ウェブ１１（第１板部）、下フランジ３（第２板部）及び上フランジ４（第３板部）を有している。ウェブ１１、下フランジ３及び上フランジ４は、長手状の板材であり、全体として断面形状がＨ形となるように互いに接合されている。すなわち、ウェブ１１の幅方向Ｗ_ｗの一端（下端）に下フランジ３が接合され、ウェブ１１の幅方向Ｗ_ｗの他端（上端）に上フランジ４が接合されている。下フランジ３及び上フランジ４は、それら下フランジ３及び上フランジ４の幅方向Ｗ_Ｆがウェブ１１の幅方向Ｗ_ｗと交わるように延在されている。ウェブ１１の幅方向Ｗ_ｗと下フランジ３及び上フランジ４の幅方向Ｗ_Ｆとが互いに直交していることが好ましい。

図３の（ａ）の右側の正面図に示すように、ウェブ１１は、下フランジ３及び上フランジ４の幅方向Ｗ_Ｆに関して下フランジ３の中央位置３ｃから第１方向にずれた位置で下フランジ３に接合され、その幅方向Ｗ_Ｆに関して上フランジ４の中央位置４ｃから第１方向とは逆の第２方向にずれた位置で上フランジ４に接合されていることが好ましい。理由については後に説明する。

中間体製作ステップでは、ウェブ１１の長手方向Ｌに延びる線１２（図３の（ａ）の破線）に沿って素材形鋼１０のウェブ１１を切断し、図３の（ｂ）に示す第１中間体１３と第２中間体１４とを製作する。

図３の（ａ）で破線にて示すように、素材形鋼１０のウェブ１１を切断する線１２は、ウェブ１１の幅方向Ｗ_Ｗの中央位置Ｗ_Ｃと下フランジ３との間の第１位置Ｐ_１、及びその中央位置Ｗ_Ｃと上フランジ４との間の第２位置Ｐ_２をそれぞれ複数回通る。

本実施の形態の鉄骨部材製作方法では、第１及び第２位置Ｐ_１，Ｐ_２は、ウェブ１１の幅方向Ｗ_Ｗの中央位置Ｗ_Ｃから下フランジ３及び上フランジ４に向かってそれぞれウェブ１１の幅の１／２だけ離れた位置であり、下フランジ３の上面及び上フランジ４の下面に接している位置である。

ウェブ１１の長手方向Ｌに関して、線１２が第１位置Ｐ_１を通る位置と線１２が第２位置Ｐ_２を通る位置とは互いに離間されている。換言すると、線１２には、第１位置Ｐ_１を通る第１直線部１２ａと、第２位置Ｐ_２を通る第２直線部１２ｂとが設けられており、ウェブ１１の長手方向Ｌに関して第１直線部１２ａと第２直線部１２ｂとが互いに離間されている。第１及び第２直線部１２ａ，１２ｂの間は、斜線部１２ｃによって接続されている。ウェブ１１の長手方向Ｌに離間して位置する複数の斜線部１２ｃは、「ハ」の字を描くように、ウェブ１１の幅方向Ｗ_Ｗに対する傾斜向きが交互に入れ替えられている。

図３の（ｂ）に示すように、第１中間体１３は、下フランジ３と第１切断片１１１とを有している。第１切断片１１１は、後に図１の第１ウェブ板２１となる部分であり、ウェブ１１の長手方向Ｌに並んで配置された側面視台形の複数の板部２１ａと各板部２１ａの間に形成された複数の切欠部分２１ｂとを含んでいる。

また図３の（ｂ）に示すように、第２中間体１４は、上フランジ４と第２切断片１１２とを有している。第２切断片１１２は、後に図１の第２ウェブ板２２となる部分であり、ウェブ１１の長手方向Ｌに並んで配置された側面視逆台形の複数の板部２２ａと各板部２２ａの間に形成された複数の切欠部分２２ｂとを含んでいる。

接合ステップでは、図３の（ｃ）に示すように第１及び第２中間体１３，１４の位置関係を調整する。接合ステップにおける第１及び第２中間体１３，１４の位置関係は、以下の通りである。すなわち、図３の（ｃ）の右側の正面図で示すように、第１及び第２切断片１１１，１１２が下フランジ３及び上フランジ４の幅方向Ｗ_Ｆに互いにずれて位置するように第１及び第２中間体１３，１４が配置される。また、図３の（ｃ）の左側の側面図で示すように、第１及び第２中間体１３，１４を互いに近づけた際に第１及び第２切断片１１１，１１２の切欠部分２１ｂ，２２ｂが互いに重なるように第１及び第２中間体１３，１４の長手方向Ｌにずらして第１及び第２中間体１３，１４が配置される。

また接合ステップでは、上述のように第１及び第２中間体１３，１４の位置関係を調整した後に、図３の（ｄ）に示すように、第１中間体１３の第１切断片１１１の先端（板部２１ａの先端）を上フランジ４に接合するとともに、第２中間体１４の第２切断片１１２の先端（板部２２ａの先端）を下フランジ３に接合する。

これら準備ステップ、中間体製作ステップ及び接合ステップを経ることで、素材形鋼１０から図１の鉄骨部材１が製作される。第１及び第２切断片１１１，１１２の切欠部分２１ｂ，２２ｂを重ねることで、複数の貫通孔５が形成されている。また、下フランジ３及び上フランジ４の幅方向Ｗ_Ｆに第１及び第２切断片１１１，１１２をずらして配置することで、第１及び第２ウェブ板２１，２２によってウェブ２を構成することができ、一枚板のウェブに複数の貫通孔を設ける場合と比較してウェブ２の強度が向上されている。すなわち、接合ステップにおいて上述のような第１及び第２中間体１３，１４の位置関係を採ることで、複数の貫通孔５の形成とウェブ２の強度確保とをまとめて行うことができる。なお、仮に打ち抜き加工等により貫通孔５を形成する場合にはスクラップ（打抜き屑）が発生するが、本実施の形態の鉄骨部材製作方法ではそのようなスクラップの発生を回避できる。スクラップの発生を回避できることに関連して、鉄骨部材１の重量を素材形鋼１０の重量と実質的に等しくすることができる。

なお、図３の（ａ）の右側の正面図に示すように、鉄骨部材１の素材である素材形鋼１０において、下フランジ３及び上フランジ４の中央位置３ｃ，４ｃからずれた位置で下フランジ３及び上フランジ４にウェブ１１が接合されていることで、図３の（ｃ）の右側の正面図で示すように第１及び第２切断片１１１，１１２を幅方向Ｗ_Ｆに互いにずらした状態で第１及び第２切断片１１１，１１２の先端を上フランジ４及び下フランジ３に接合した後に、第１及び第２ウェブ板２１，２２（第１及び第２切断片１１１，１１２）間の中央位置を下フランジ３及び上フランジ４の中央位置３ｃ，４ｃに一致させるか又は近づけることができる。換言すると、素材形鋼１０における下フランジ３及び上フランジ４の中央位置３ｃ，４ｃからのウェブ１１のずれ量は、鉄骨部材１における第１及び第２ウェブ板２１，２２の想定離間距離に基づき設定することができる。

次に、図４は、図３の鉄骨部材製作方法の第１変形例を示す説明図である。図４に示すように、第１及び第２ウェブ板２１，２２の離間距離を広げ、鉄骨部材１の断面を閉鎖断面に近づけるか又は閉鎖断面とすることもできる。図４に示す鉄骨部材１では、下フランジ３及び上フランジ４の端部から下フランジ３及び上フランジ４の幅の１／４までの領域ＱＲにおいて第１及び第２ウェブ板２１，２２が下フランジ３及び上フランジ４に接合されている。第１及び第２ウェブ板２１，２２の離間距離を広げることで、第１及び第２ウェブ板２１，２２の横座屈に対する耐久力を向上させることができる。その他の構成は、図３の構成と同じである。

次に、図５は、図３の鉄骨部材製作方法の第２変形例を示す説明図である。下フランジ３及び上フランジ４にリップ３ａ，４ａが形成された素材形鋼１０を用いることで、図５に示すようなリップ付形鋼からなる鉄骨部材１を製作することもできる。その他の構成は、図３の構成と同じである。この第２変形例は、第１変形例と組み合わせて実施できる。

次に、図６は、図３の鉄骨部材製作方法の第３変形例を示す説明図である。図３の構成では、素材形鋼１０のウェブ１１の長手方向Ｌに関して、ウェブ１１を切断する線１２が第１位置Ｐ_１を通る位置と第２位置Ｐ_２を通る位置とが互いに離間されているように説明したが、図６に示すようにウェブ１１の長手方向Ｌに関して線１２が第１位置Ｐ_１を通る位置と線１２が第２位置Ｐ_２を通る位置とが互いに重なっていてもよい。換言すると、第１位置Ｐ_１を通る第１直線部１２ａと第２位置Ｐ_２を通る第２直線部１２ｂとがウェブ１１の長手方向Ｌに関して互いに離間されていなくてもよい。線１２が第１位置Ｐ_１を通る位置と線１２が第２位置Ｐ_２を通る位置とをウェブ１１の長手方向Ｌに関して互いに重ねる場合、ウェブ１１の長手方向Ｌに離間して配置された複数の斜線部１２ｃは、「ノ」の字を描くように、ウェブ１１の幅方向Ｗ_Ｗに対して同じ向きに傾斜されている。各貫通孔５は、側面視平行四辺形とされる。その他の構成は、図３の構成と同じである。この第３変形例は、第１及び第２変形例と組み合わせて実施できる。

次に、図７は、図３の鉄骨部材製作方法の第４変形例を示す説明図である。図３の構成では、素材形鋼１０のウェブ１１の長手方向Ｌに関して、ウェブ１１を切断する線１２が第１位置Ｐ_１を通る位置と第２位置Ｐ_２を通る位置とが互いに離間されているように説明したが、図７に示すように線１２が第１位置Ｐ_１を通る位置と線１２が第２位置Ｐ_２を通る位置とがウェブ１１の長手方向Ｌに関して互いに隣接していてもよい。すなわち、第３変形例と同様に、第１位置Ｐ_１を通る第１直線部１２ａと第２位置Ｐ_２を通る第２直線部１２ｂとがウェブ１１の長手方向Ｌに関して互いに離間されていなくてもよい。このとき、第１直線部１２ａと第２直線部１２ｂとは、ウェブ１１の幅方向Ｗ_Ｗに沿う第３直線部１２ｄによってつなげられる。各貫通孔５は、側面視長方形又は正方形とされる。その他の構成は、図３の構成と同じである。この第４変形例は、第１及び第２変形例と組み合わせて実施できる。

次に、図８は、図３の鉄骨部材製作方法の第５変形例を示す説明図である。図３の構成では、素材形鋼１０のウェブ１１を切断する線１２が通る第１及び第２位置Ｐ_１，Ｐ_２は、ウェブ１１の幅方向Ｗ_Ｗの中央位置Ｗ_Ｃから下フランジ３及び上フランジ４に向かってそれぞれウェブ１１の幅の１／２だけ離れた位置であるように説明したが、図８に示すように第１及び第２位置Ｐ_１，Ｐ_２と中央位置Ｗ_Ｃとの間の距離を変更してもよい。第１位置Ｐ_１と中央位置Ｗ_Ｃとの間の距離は、第２位置Ｐ_２と中央位置Ｗ_Ｃとの間の距離と等しくされる。これらの距離がウェブ１１の幅の１／４よりも大きければ、第１及び第２切断片１１１，１１２の切欠部分２１ｂ，２２ｂを互いに重ねて複数の貫通孔５を形成できる。これらの距離を変更することで、幅に対する高さ（フランジの幅に対するウェブの幅）の比率が異なる鉄骨部材１を同じ素材形鋼１０から製作することができる。図８に示す鉄骨部材１は、フランジ３，４の幅が図１の鉄骨部材１と等しくされているが、ウェブ２の幅が図１の鉄骨部材１よりも狭くされている。この第５変形例は、第１〜第４変形例と組み合わせて実施できる。

次に、図９は、図１の鉄骨部材１の第１使用例を示す説明図である。図９に示すように、図１の鉄骨部材１は、建築物の屋根下地６を支える天井部材として使用することができる。貫通孔５は、配線等を通すために使用することができる。

次に、図１０は、図１の鉄骨部材１の第２使用例を示す説明図である。図１０に示すように、図１の鉄骨部材１は、建築物の外壁材７を支える外壁下地部材、及び内壁材８を支える内壁下地部材として使用することができる。貫通孔５は、配線等を通すため、また通気性を確保するための通気孔として使用することができる。第１及び第２使用例以外の用途にも図１の鉄骨部材１を適宜使用できる。

このような鉄骨部材製作方法では、第１及び第２切断片１１１，１１２の切欠部分２１ｂ，２２ｂが互いに重なるように第１及び第２中間体１３，１４を第１及び第２中間体１３，１４の長手方向Ｌにずらして配置するとともに、第１及び第２切断片１１１，１１２が下フランジ３及び上フランジ４の幅方向Ｗ_Ｆに互いにずれて位置するように第１及び第２中間体１１１，１１２を配置し、第１切断片１１１の先端を上フランジ４に接合するとともに、第２切断片１１２の先端を下フランジ３に接合するので、複数の貫通孔５の形成とウェブ２の強度確保とをまとめて行うことができる。これにより、複数の貫通孔５の形成とウェブ２の強度確保とに要する工数を削減し、製造コストを低減できる。

また、素材形鋼１０のウェブ１１を切断する線１２が通る第１及び第２位置Ｐ_１，Ｐ_２がウェブ１１の中央位置Ｗ_Ｃから下フランジ３及び上フランジ４に向かってそれぞれウェブ１１の幅の１／２だけ離れた位置であるので、より大きな貫通孔５の形成できるとともに、製作される鉄骨部材１のウェブ２の幅をより広くすることができる。

さらに、素材形鋼１０のウェブ１１を切断する線１２が通る第１及び第２位置Ｐ_１，Ｐ_２がウェブ１１の中央位置Ｗ_Ｃから下フランジ３及び上フランジ４に向かってそれぞれ同じ距離だけ離れた位置であり、この距離を変更して幅に対する高さの比率が異なる鉄骨部材１を素材形鋼１０から製作するので、同じ素材形鋼１０から多くの種類の鉄骨部材１を製作でき、鉄骨部材１の製造コストを低減できる。また、幅に対する高さの比率が異なる鉄骨部材１であっても、それら鉄骨部材１の重量を等しくすることができる。

さらにまた、素材形鋼１０のウェブ１１の長手方向に関して素材形鋼１０のウェブ１１を切断する線１２が第１位置Ｐ_１を通る位置と線１２が第２位置Ｐ_２を通る位置とが互いに離間されているので、側面視六角形の貫通孔５を鉄骨部材１のウェブ２に形成できる。

また、素材形鋼１０のウェブ１１の長手方向に関して素材形鋼１０のウェブ１１を切断する線１２が第１位置Ｐ_１を通る位置と線１２が第２位置Ｐ_２を通る位置とが互いに重なっているので、側面視平行四辺形の貫通孔５を鉄骨部材１のウェブ２に形成できる。

さらに、素材形鋼１０のウェブ１１の長手方向に関して素材形鋼１０のウェブ１１を切断する線１２が第１位置Ｐ_１を通る位置と線１２が第２位置Ｐ_２を通る位置とが互いに隣接しているので、側面視長方形又は正方形の貫通孔５を鉄骨部材１のウェブ２に形成できる。

１ 鉄骨部材
２ ウェブ
３ 下フランジ（第２板部）
４ 上フランジ（第３板部）
５ 貫通孔
１０ 素材形鋼
１１ ウェブ（第１板部）
１１１ 第１切断片
１１２ 第２切断片
１２ 線
１３ 第１中間体
１４ 第２中間体
２１ｂ，２２ｂ 切欠部分

Claims (6)

1. 長手状の第１板部と、前記第１板部の幅方向の一端に接合された第２板部と、前記第１板部の幅方向の他端に接合された第３板部とを有し、前記第２及び第３板部の幅方向が前記第１板部の幅方向と交わるように前記第２及び第３板部が延在されている素材形鋼を準備する準備ステップ、
   前記第１板部の長手方向に延びる線に沿って前記素材形鋼の前記第１板部を切断し、前記第２板部と第１切断片とを有する第１中間体、及び前記第３板部と第２切断片とを有する第２中間体を製作する中間体製作ステップ、並びに
   前記第１及び第２切断片が前記第２及び第３板部の幅方向に互いにずれて位置するように前記第１及び第２中間体を配置し、前記第１切断片の先端を前記第３板部に接合するとともに、前記第２切断片の先端を前記第２板部に接合する接合ステップ
   を含み、
   前記第１板部を切断する前記線は、前記第１板部の幅方向の中央位置と前記第２板部との間の第１位置と、前記中央位置と前記第３板部との間の第２位置とをそれぞれ複数回通る線であり、前記線に沿って前記第１板部を切断することにより複数の切欠部分が前記第１及び第２切断片にそれぞれ形成され、
   前記接合ステップにおいて、前記第１及び第２切断片の前記切欠部分が互いに重なるように前記第１及び第２中間体を前記第１及び第２中間体の長手方向にずらして配置する、
   鉄骨部材製作方法。
2. 前記第１及び第２位置は、前記中央位置から前記第２及び第３板部に向かってそれぞれ前記第１板部の幅の１／２だけ離れた位置である、
   請求項１記載の鉄骨部材製作方法。
3. 前記第１及び第２位置は、前記中央位置から前記第２及び第３板部に向かってそれぞれ同じ距離だけ離れた位置であり、
   前記距離を変更し、幅に対する高さの比率が異なる鉄骨部材を前記素材形鋼から製作する、
   請求項１記載の鉄骨部材製作方法。
4. 前記第１板部の長手方向に関して、前記線が前記第１位置を通る位置と前記線が前記第２位置を通る位置とが互いに離間されている
   請求項１から請求項３までのいずれか一項に記載の鉄骨部材製作方法。
5. 前記第１板部の長手方向に関して、前記線が前記第１位置を通る位置と前記線が前記第２位置を通る位置とが互いに重なっている
   請求項１から請求項３までのいずれか一項に記載の鉄骨部材製作方法。
6. 前記第１板部の長手方向に関して、前記線が前記第１位置を通る位置と前記線が前記第２位置を通る位置とが互いに隣接している
   請求項１から請求項３までのいずれか一項に記載の鉄骨部材製作方法。

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