JP2018058138A - クランプ装置 - Google Patents

Abstract

【課題】クランプ時の回転体の変位をより抑制できるクランプ装置を提供することを目的とする。
【解決手段】ピストンを前記回転軸に沿ってスライドするシリンダ部と、該シリンダ部と前記回転体との間に設けられた伝達部材と、該伝達部材と前記回転体との間に設けられたクランプ部材とを備え、
前記ピストンは、回転軸と直交する方向の端面に前記伝達部材を押圧する第１押圧部を備え、
前記伝達部材は、外周縁部に前記ピストンと接触する第１接触部と、内周縁部に前記クランプ部材を押圧する第２押圧部と、を備え、
前記クランプ部材は、外周縁部に前記クランプ部材と接触する第２接触部と、内周縁部に前記回転体を押圧する第３押圧部と、を備え、
前記第１押圧部と前記第１接触部の少なくとも一方がテーパ面を有していることを特徴とする。
【選択図】 図１

Description

本発明は、工作機械などの回転体を備える主軸を固定保持（クランプ）する工作機械用のクランプ装置に関する。

工作機械で加工する際、スピンドル（主軸）が回転しないように固定保持する場合がある。従来より、固定保持する技術として、様々な技術が知られており、軸を直接クランプする技術としては、例えば特許文献１に開示されるものがある。特許文献１においては、チャンバーを設け、流体圧で弾性変形させることでクランプ部材をスピンドル径方向に移動させ、固定保持している。

また、特許文献２に開示されるようなボデーに備えられている制動部材が、油圧供給によって径方向に弾性変形することでスピンドルを固定保持する構造も知られている。

さらに、軸を間接的にクランプして、クランプ力を増力させる技術としては、例えば特許文献３に開示されるものがある。特許文献３においては、移動部材が転動体を押すことで、挟持部材に増力され、挟持部材がクランプディスクをフレームに押すことで、クランプ力を増力させている。すなわち、挟持部材とクランプディスクとフレームとの部材同士を当接させることで、摩擦力によって固定保持を可能としている。

特表２００３−５１４２０３号公報 特開２０１３−９４８５８号公報 特開２００９−１８４０２１号公報

特許文献１に示されるようなチャンバーを設け、流体圧で弾性変形させる技術では、弾性変形させる部材を高弾性体とする必要がある。また、複雑な形状にも加工しなければならなく、高コストになってしまう。

また、特許文献２に示されるような制動部材を弾性変形させることでクランプする構造では、弾性変形させるために制動部材の軸方向の寸法を長く取る必要がある。そのため、装置が軸方向に長くなってしまう。また、制動部材を弾性変形させるためには、油圧のような高圧の流体を用いる必要がある。また、高クランプ力を得るために、内側と外側からクランプすることで、部品点数の増加により装置が大型化になってしまう。

また、特許文献３に示されるようなクランプ力を増力させる構造では、挟持部材とクランプディスクとフレームとの部材同士の隙間を小さく取る必要がある。そのため、組立て時に軸方向の寸法を調整するか、高精度加工によって、組立寸法を管理する必要がある。また、テーパによりクランプ力を増力させる構造となっており、構造が複雑で、加工や組立の工数が増加してしまう。

尚、本出願人は、特願２０１５−０７７７３４号により、低圧の流体でも強固なクランプ力を有するクランプ装置を提案した。これに開示されたクランプ装置は、回転軸に沿ってスライドするピストン推力を回転軸と直交する方向に変換することで、クランプ部材を介して回転体をクランプすることができる。
その一方で、回転体をクランプする際に、回転軸に沿って一方向にスライドするピストンによって、クランプ部材も回転体をクランプしたまま、ピストンと同方向へ回転軸に沿って押されてしまう。
すなわち、回転体を軸支する軸受けも、ピストンの動きによって回転軸に沿って荷重を受け、その結果、上記軸受けによっては、許容範囲内ではあるが、僅かながらも回転軸に沿って変位している。

本発明は、斯かる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、クランプ時において、回転体が回転軸に沿って変位するのを抑制できるクランプ装置を提供することにある。

上記の目的を達成するために、本発明は、クランプ装置における回転体とクランプ部材との間に新たにクランプ部材を備え、回転体をクランプする際に、回転軸に沿って発生するピストン推力を新たなクランプ部材で受けるようにしたことを特徴とする。

具体的には、第一の発明は、ボデー内に軸受けを介して回転軸心周りに回転可能に設けられた回転体に対して、アンクランプ状態では隙間を有して配置され、一方、クランプ状態では該隙間が排除されて接触することで上記回転体を固定保持する工作機械用のクランプ装置において、ピストンを上記回転軸に沿ってスライドするように収容するシリンダ室を有するシリンダ部と、該シリンダ部と上記回転体との間に設けられ、且つ、上記回転体を覆う第１円筒部と該第１円筒部の一端側から上記回転軸と直交する方向に延びる第１フランジ部とからなる伝達部材と、上記第１円筒部と上記回転体との間に該回転体を覆う第２円筒部を有し、上記回転体に対して上記回転軸に沿って変位するのを抑制するように設けられたクランプ部材と、を備え、上記第１円筒部の他端は、上記回転軸心周りに且つ、上記回転軸に沿って設けられた複数の第１切欠き部と、該各第１切欠き部の周方向両隣りに、夫々上記回転軸と直交する方向に屈曲可能な弾性爪壁と、を備え、上記ピストンは、回転軸と直交する方向の端面に上記弾性爪壁を押圧する第１押圧部を備え、上記弾性爪壁は、外周縁部に上記第１押圧部と接触する第１接触部と、内周縁部に上記第２円筒部を押圧する第２押圧部と、を備え、上記第２円筒部は、外周縁部に上記第２押圧部と接触する第２接触部と、内周縁部に上記回転体を押圧する第３押圧部と、を備え、上記第１押圧部と上記第１接触部の少なくとも一方がテーパ面を有していることを特徴とする。
上記構成によれば、複数の弾性爪壁が、回転軸と直交する方向に弾性変形を容易にすることが可能である。
また、クランプ時に伝達部材の第１フランジ部が弾性変形した際に、弾性爪壁の先端の第１接触部を力点、第２押圧部を作用点、第１フランジ部の弾性変形の起点を支点とした、テコの原理を作用させている。
また、クランプ部材を伝達部材と回転体との間に備えることで、回転体が回転軸に沿って変位するのを抑制することができる。

第二の発明は、上記第２円筒部の一端が、上記回転軸と直交する方向に延びる第２フランジ部を有し、上記第２フランジ部が、上記伝達部材、上記シリンダ部、又は上記ボデーのいずれか１つに固定されることを特徴とする。
上記構成によれば、第２フランジ部によって伝達部材から第２円筒部に作用するモーメントを小さくすることができる。

第三の発明は、上記第２円筒部の一端が、上記シリンダ部に連なった一体加工品であることを特徴とする、請求項１に記載のクランプ装置。
上記構成によれば、部品点数を減らすことができるとともに、クランプ装置をコンパクトにすることができる。

第四の発明は、上記第２円筒部が、上記回転軸心周りに複数の貫通した長穴で形成されていることを特徴とする。
上記構成によれば、第２円筒部の回転軸と直交する方向への弾性変形を容易にすることができる。

第五の発明は、上記第２円筒部の他端が、回転軸心周りに且つ、上記回転軸に沿って設けられた複数の第２切欠き部を有していることを特徴とする。
上記構成によれば、第２円筒部の回転軸と直交する方向への弾性変形を容易にすることができる。

第六の発明は、上記回転体の上記第２円筒部と接触する外周縁部が、上記回転軸心周りに複数の凹部を有していることを特徴とする。
上記構成によれば、回転体へのクランプ力を更に向上することができる。

第七の発明は、上記第１切欠き部が、上記第１フランジ部に跨って形成されていることを特徴とする。
上記構成によれば、上記第１切欠き部が第１円筒部から第１フランジ部の回転軸と直交する方向まで跨ることで、更に弾性変形が容易になる。それにより、伝達部材の第１円筒部を回転軸に沿って短くすることができる。したがって、クランプ装置をコンパクトな形状にできる。

本発明によれば、クランプ時において、回転体の回転軸に沿って生じる変位を抑制できるクランプ装置を提供する。

本発明の実施形態１の回転テーブルを示した断面図である。 実施形態１のクランプ装置の展開斜視図である。 図１のクランプ装置のアンクランプ状態を示した拡大模式図である。 図３のアンクランプ状態からクランプ状態に移行する動作途中状態を示した拡大模式断面図である。 図４の動作途中状態から更にクランプ状態に移行する動作途中状態を示した拡大模式断面図である。 図１のクランプ装置のクランプ状態を示した拡大模式断面図である。 実施形態２に係る第２クランプ部材とクランプ装置の一部拡大模式図である。 実施形態３に係るクランプ装置と回転体の一部斜視図である。 実施形態４に係る第３クランプ部材とクランプ装置の一部拡大模式図である。 実施形態５に係る図９相当図である。 実施形態６に係る第５クランプ部材とクランプ装置の一部拡大模式図である。 実施形態７に係る図１１相当図である。

以下、本発明を実施するための最良の形態を、適宜、図面を参照しながら説明する。尚、以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物、或いはその用途を制限することを意図するものではない。

（実施形態１）
図１又は図２は、本発明の実施形態１に係る回転テーブル１００を示すとともに、本発明のクランプ装置の実施形態の一例として回転テーブル１００を用いて説明する。
上記回転テーブル１００は、主に工作機械のマシニングセンター等に搭載され、上記回転テーブル１００に取り付けられたワークを所定の角度に回転割出をした後に、その角度位置をクランプ装置１で固定保持するためのものである。

上記回転テーブル１００は、ボデー１０１を備え、該ボデー１０１が上記マシニングセンターに搭載されている。
上記ボデー１０１内には、軸受け１０５を介して回転軸Ｊを中心に回転可能に軸支された回転体（以下、スピンドル１０２という）が収容されている。

上記スピンドル１０２は、一端側に上記回転軸Jに沿う方向から見てドーナツ円盤形状をなすテーブル盤１０３が、該テーブル盤１０３の中心を上記回転軸Jに一致させた状態で取り付けられており、上記テーブル盤１０３にワーク等（図示しない）が固定されている。一方、他端側の外周には、上記クランプ装置１が上記スピンドル１０２と微少な隙間を有して、上記クランプ装置１の中心を上記回転軸Jに一致させた状態で上記ボデー１０１に固定されている。また、中央近傍には、上記スピンドル１０２を回転駆動させる駆動機構１０４が取り付けられている。

すなわち、上記円テーブル１００は、上記駆動機構１０４によって上記スピンドル１０２を介してワーク（図示しない）が取り付けられた上記テーブル盤１０３が回転し、ある所定の角度で停止した状態で、上記クランプ装置１によって上記スピンドル１０２をクランプすることで、その停止状態が保持されるものである。

次に、本発明の上記クランプ装置１について説明する。
上記クランプ装置１は、ピストン１１を上記回転軸Jに沿ってスライド自在に収容するシリンダ室１４ａを有するシリンダ部１４と、該シリンダ部１４によって駆動されたピストン推力を受けるとともに、くさび効果によって増力された力を上記回転軸Jと直交する方向へ弾性変形して伝達する伝達部材１０と、上記ピストン１１の上記回転軸Jに沿って働く力が上記スピンドル１０２へ伝達されることを抑制するとともに、上記伝達部材１０の伝達力を受け、上記回転軸Jと直交する方向へ弾性変形して上記スピンドル１０２をクランプして保持する第１クランプ部材２０とを備えている。

上記シリンダ部１４は、第１シリンダ１２と該第１シリンダ１２に対向して配置された第２シリンダ１３とを備えている。すなわち、上記シリンダ部１４における上記回転軸Ｊの一方側に上記第１シリンダ１２が設けられる一方、上記シリンダ部１４における上記回転軸Ｊの他方側に上記第２シリンダ１３が設けられている。

また、上記第１シリンダ１２と上記第２シリンダ１３は、複数のボルトＢ１で固定されており、夫々の間には、上記ピストン１１がスライド自在に収容する上記シリンダ室１４ａを有している。該シリンダ室１４ａは上記ピストン１１を介して、上記第１シリンダ１２側は第１シリンダ室１２ａと、上記第２シリンダ１３側は第２シリンダ室１３ａとに区画されている。

上記第１シリンダ１２は、上記回転軸Jに沿う方向から見てドーナツ円盤形状をなしており、上記第２シリンダ１３側の端面は、径方向外側に上記第１シリンダ１２を上記第２シリンダ１３に取り付ける際に当接する平坦な取付面部１２ｂを有している。
また、該取付面部１２ｂから上記回転軸Ｊに向けて第１嵌合部１２ｃ、当接部１２ｄ、そして、第２嵌合部１２ｅの順番に夫々環状に設けられている。
上記第１嵌合部１２ｃは、上記第２シリンダ１３と嵌合可能に、且つ、上記取付面部１２ｂに対して段差状に削成されている。
上記当接部１２ｄは、上記第１嵌合部１２ｃに対して段差状に張り出すとともに、上記ピストン１１と当接可能な幅広な面を有している。
上記第２嵌合部１２ｅは、上記ピストン１１と嵌合可能に、且つ、上記当接部１２ｄに対して段差状に削成されている。

上記第１シリンダ１２の外周縁部には、径方向外側に開口するととともに上記回転軸Ｊ周りに延びる第１環状凹状溝１２ｆが形成され、該第１環状凹状溝１２ｆには、ゴム製の第１シール部材Ｓ１が嵌め込まれている。

同様に、上記当接部１２ｄの内周縁部には、径方向内側に開口するとともに上記回転軸Ｊ周りに延びる第２環状凹状溝１２ｇが形成され、該第２環状凹状溝１２ｇには、上記第１シリンダ室１２ａ内に充填されたエアをシールするゴム製の第２シール部材Ｓ２が嵌め込まれている。

上記第１シリンダ１２の径方向外側には、上記回転軸Ｊと同方向に貫通する第１挿通孔１２ｈが上記回転軸Ｊ周りに等間隔に複数形成され、上記各第１挿通孔１２ｈにおける上記第２シリンダ１３と反対側の開口部分には、夫々第１座繰り部１２ｉが形成されている。

また、上記第１シリンダ１２には、外部から上記ボデー１０１を介して上記第１シリンダ室１２ａにエアを給排するための１つの第１エア給排通路１２ｊが形成されている。

上記第２シリンダ１３は、上記回転軸Jに沿う方向から見てドーナツ円盤形状をなしており、図示しないボルトで上記第１シリンダ１２に設けられた上記第１挿通孔１２ｈ側から後述の第３挿通孔１３ｊを経由して上記ボデー１０１に固定されている。上記第１シリンダ１２側の端面は、内周縁側から上記第１シリンダ１２に向けて上記回転軸Ｊと同方向に且つ、上記回転軸Ｊ周りに延在する第１延在部１３ｂと、中央部から外周縁側寄りの位置から第１シリンダ１２に向けて上記回転軸Ｊと同方向に且つ、上記回転軸Ｊ周りに延在する第２延在部１３ｃとが夫々形成されている。また、それによって、上記第１延在部１３ｂと上記第２延在部１３ｃとの間には、上記ピストン１１を収容する幅広な収容部１３ｄが形成されている。

上記第２延在部１３ｃの外周縁部には、径方向外側に開口するととともに上記回転軸Ｊ周りに延びる第３環状凹状溝１３ｅが形成され、該第３環状凹状溝１３ｅには、上記第１シリンダ室１２ａ内に充填されたエアをシールするゴム製の第３シール部材Ｓ３が嵌め込まれている。

上記収容部１３ｄには、上記回転軸Ｊと同方向に貫通する第２挿通孔１３ｆが上記回転軸Ｊ周りに等間隔に複数形成され、上記各第２挿通孔１３ｆにおける上記第１シリンダ１２側の開口部分には、夫々第２座繰り部１３ｇが形成されている。

上記第２シリンダ１３の上記各第１挿通孔１２ｈに対応する位置には、第１螺合穴１３ｈと第６挿通孔１３ｊが互い違いに形成されている。
そして、上記各第１挿通孔１２ｈに上記第１座繰り部１２ｉ側からボルトＢ１を夫々挿通させ、且つ、上記各第１螺合穴１３ｈに螺合させることにより、上記第１シリンダ１２と上記第２シリンダ１３とが一体に固定されるようになっていて、上記第１シリンダ１２と上記第２シリンダ１３とで囲まれる部分が上記シリンダ室１４ａを構成している。

また、上記第２シリンダ１３には、外部から上記ボデー１０１を介して上記第２シリンダ室１３ａにエアを給排するための、上記第１エア給排通路１２ｊとは別系統の１つの第２エア給排通路１３ｉが形成されている。尚、上記第１エア給排通路１２ｊと上記第２エア給排通路１３ｉは、夫々、本実施形態では１つにしているが、これに限らず２つ以上であっても構わない。

上記ピストン１１は、上記回転軸Jに沿う方向から見てドーナツ円盤形状をなしており、上記第１シリンダ１２と上記第２シリンダ１３とで囲まれる部分に配置されており、上記第１シリンダ室１２ａ又は上記第２シリンダ室１３ａにエアを給排することでスライド自在となっている。

上記ピストン１１は、内周縁側が上記第１シリンダ１２に向けて上記回転軸Ｊと同方向に、且つ、上記回転軸Ｊ周りに延在する第３延在部１１ａと、該第３延在部１１ａの上記第１シリンダ１２側端面から上記回転軸Ｊに向けて、且つ、上記回転軸Ｊ周りに延在する第４延在部１１ｂとが夫々形成されている。すなわち、上記ピストン１１は、上記第１シリンダ１２側に向けて、内径を収縮または狭めながら、段差状に張り出すように形成されている。

上記第４延在部１１ｂの径方向内側には、上記伝達部材１０を押圧する第１押圧部１１ｃが形成され、該第１押圧部１１ｃは、上記第２シリンダ１３側に行くにつれて次第に上記回転軸Ｊから離れるように直線状に傾斜して延びる形状をしている。

上記ピストン１１の外周縁部には、径方向外側に開口するととともに上記回転軸Ｊ周りに延びる第４環状凹状溝１１ｄが形成され、該第４環状凹状溝１１ｄには、上記第１シリンダ室１２ａ内及び上記第２シリンダ室１３ａ内に充填されたエアをシールするゴム製の第４シール部材Ｓ４が嵌め込まれている。

同様に、上記ピストン１１の内周縁部には、径方向内側に開口するととともに上記回転軸Ｊ周りに延びる第５環状凹状溝１１ｅが形成され、該第５環状凹状溝１１ｅには、上記第２シリンダ室１３ａ内に充填されたエアをシールするゴム製の第５シール部材Ｓ５が嵌め込まれている。

このように、上記ピストン１１は、上記シリンダ部１４の上記第１シリンダ１２と上記第２シリンダ１３との間に設けられ、上記ピストン１１によって、上記シリンダ室１４ａが上記第１シリンダ室１２ａと上記第２シリンダ室１３ａとに区画されている。
また、上記ピストン１１の一端である上記第２延在部１１ｂは、上記シリンダ部１４から延出されており、該第２延在部１１ｂによって、後述の伝達部材１０にピストン推力を伝達可能になされている。

上記伝達部材１０は、上記シリンダ部１４と上記スピンドル１０２との間に設けられ、且つ、上記スピンドル１０２を覆う第１円筒部１０ｂと該第１円筒部１０ｂの一端側から上記回転軸Ｊと直交する方向に延びる第１フランジ部１０ａとからなっている。

上記第１フランジ部１０ａは、外周縁部寄りの位置に、上記第２シリンダ１３の上記各第２挿通孔１３ｆに対応する第３挿通孔１０ｊが夫々形成されている。
そして、上記各第３挿通孔１０ｊに上記第２シリンダ１３の上記第２座繰り部１３ｇ側からボルトＢ２を夫々挿通可能となっている。

また、上記第１フランジ部１０ａの外周縁部の中央寄りの位置には、上記回転軸Ｊ周りに等間隔に複数の貫通された第１長穴１０ｇが形成されており、一方、内周縁部寄りの位置には、上記回転軸Ｊ周りに等間隔に、且つ、隣り合った各上記第１長穴１０ｇの夫々の位相の中間位相となるように複数の貫通された第２長穴１０ｈが形成されている。
また、夫々の上記第２長穴１０ｈ間近傍には、弾性変形可能な第１変形部１０ｉが設けられている。

ここの切欠きみなおす
上記第１円筒部１０ｂの他端は、上記回転軸Ｊ周りに等間隔に且つ、上記回転軸Ｊに沿って切削された複数の第１切欠き部１０ｃが形成され、これによって、上記回転軸Ｊと直交する方向に屈曲可能な弾性爪壁１０ｄが削成されている。
尚、本実施形態１では、上記第１切欠き部１０ｃは、切削によって設けられているが、これに限らず、ワイヤーカットやウォーターカット等によって設けられても良いし、若しくは、第１円筒部１０ｂが一体成形されても良い。

上記各第１切欠き部１０ｃは、上記第１円筒部１０ｂから上記第１フランジ部１０ａに設けられた上記各第２長穴１０ｈまで上記回転軸Ｊと直交する方向に跨って延びて形成されている。

上記各弾性爪壁１０ｄの先端の外周縁部は、上記クランプ装置１が上記スピンドル１０２をクランプする際に、上記第１押圧部１１ｃと接触する第１接触部１０ｅが夫々形成されており、該第１接触部１０ｅは、上記第１シリンダ１２側に行くにつれて次第に上記回転軸Ｊに近づくように直線状に傾斜して延びる形状をしている。

一方、上記各弾性爪壁１０ｄの内周縁部は、上記回転軸Ｊと直交する方向に弾性変形した際に上記第１クランプ部材２０を押圧するとともに、上記回転軸Ｊと直交する方向に突出した第２押圧部１０ｆが夫々形成されている。

上記第１クランプ部材２０は、上記第１円筒部１０ｂと上記スピンドル１０２との間に隙間を夫々有して設けられ、且つ、上記スピンドル１０２を覆う第２円筒部２０ｂと該第２円筒部２０ｂにおける上記第１シリンダ１２と反対側の一端側から上記回転軸Ｊと直交する方向に延びる第２フランジ部２０ａとからなっている。

上記第２フランジ部２０ａは、外周縁部寄りの位置に、上記伝達部材１０の上記各第３挿通孔１０ｊに対応する第２螺合穴２０ｇが夫々形成されている。
すなわち、上記第２シリンダ１３の上記第２座繰り部１３ｇ側からボルトＢ２を夫々第２挿通孔１３ｆに挿通し、上記伝達部材１０の上記各挿通孔１３ｆに対応する上記第３挿通穴１０ｊを経由して上記第１クランプ部材２０の上記各第２螺合穴２０ｇに螺合することで、ボルトＢ２によって、第１シリンダ１３と伝達部材１０と第１クランプ部材２０は固定されている。
尚、上記第１クランプ部材２０は、上記固定に限定するものでなく、上記第１シリンダ１２、または上記ボデー１０１に固定されても構わなく、若しくは、上記第１シリンダから連なって一体加工されても構わない。

上記第２円筒部２０ｂは、上記第２フランジ部２０ａに連なった円筒形状をなしており、中央近傍の外周縁部に、上記回転軸Ｊ周りに等間隔に複数の貫通された第３長穴２０ｃが形成されており、上記各第３長穴２０ｃ間近傍には、弾性変形可能な第２変形部２０ｆが、夫々設けられている。
尚、上記第３長穴２０ｃの個数や大きさは、上記第２円筒部２０ｂの厚み、素材等によって弾性変形可能なように適宜決定すれば良い。

上記第２円筒部２０ｂの上記第３長穴２０ｃより第１シリンダ１２側の外周縁部は、上記クランプ装置１が上記スピンドル１０２をクランプする際に、上記第２押圧部１０ｆと接触する第２接触部２０ｄが設けられており、一方、内周縁部は、上記クランプ装置１が上記スピンドル１０２をクランプする際に、上記スピンドル１０２を押圧する第３押圧部２０ｅが設けられている。

すなわち、上記クランプ装置１が上記スピンドル１０２をクランプしていない（以下、アンクランプという）時は、上記第１押圧部１１ｃと上記第１接触部１０ｅとの間、上記第２押圧部１０ｆと上記第２接触部２０ｄとの間、上記第３押圧部２０ｅと上記スピンドル１０２との間は、夫々隙間を設けるようになされている。
本実施形態１では、上記クランプ装置１が上記スピンドル１０２をクランプしていない時は、上記第２押圧部１０ｆと上記第２接触部２０ｄとの間に隙間を設けているが、隙間がなく接した状態でも構わない。

以下に、動作の説明を図３乃至図６を用いて説明をする。
図３乃至図６は、図１のクランプ装置１がアンクランプ状態からクランプ状態に移行する動作状態を示した拡大模式図である。
また、図３は、上記第１押圧部１１ｃと上記第１接触部１０ｅとの間、上記第２押圧部１０ｆと上記第２接触部２０ｄとの間、上記第３押圧部２０ｅと上記スピンドル１０２との間は非接触となるように隙間が設けられており、その状態を分かりやすくするために隙間をさらに誇張した図としている。
同様に、図４は、上記第２押圧部１０ｆと上記第２接触部２０ｄとの間、上記第３押圧部２０ｅと上記スピンドル１０２との間、図５は、上記第３押圧部２０ｅと上記スピンドル１０２との間は非接触となるように隙間が設けられている状態を分かりやすくするために隙間をさらに誇張した図としている。

なお、本動作説明では、クランプが行われておらず、上記スピンドル１０２が回転可能な状態を「アンクランプ状態」、上記ピストン１１が上記伝達部材１０に接触するが、まだ、上記伝達部材１０が弾性変形をしていない状態を「第１動作途中状態」、上記伝達部材１０が弾性変形をして上記第１クランプ部材２０に接触するが、まだ、上記第１クランプ部材２０が弾性変形をしていない状態を「第２動作途中状態」、そして、上記第１クランプ部材２０が弾性変形をして上記スピンドル１０２を押圧しクランプが行われ、スピンドル１０２が回転不能に固定されている状態を「クランプ状態」と定義する。また、図３乃至図６に記載の矢印の方向で、力や移動の方向を説明する。

本実施形態の回転テーブル１００は、アンクランプ状態で回転割出しを行い、クランプ状態で外部装置によって取り付けられたワークを加工させる装置である。
回転テーブル１００のクランプ動作は、例えば、図３から、図４、図５、さらに図６といった流れで行われる。

まず、図３のアンクランプ状態において、上記第１エア給排通路１２ｊを経由して上記第１シリンダ室１２ａ内にエア圧が供給されると、上記ピストン１１は、上記回転軸Ｊに沿って矢視Ａ方向（図面左側）に移動しようとする。
エア圧の供給が継続されると、上記ピストン１１は、上記回転軸Ｊに沿って矢視Ａ方向に移動していき、図４の第１動作途中状態に示すように、上記ピストン１１の上記第１押圧部１１ｃが上記各弾性爪壁１０ｄの夫々の上記第１接触部１０ｅと接触するようになる。

さらに、エア圧の供給が継続されると、図４の第１動作途中状態に示すように、上記ピストン１１の上記第１押圧部１１ｃが上記各弾性爪壁１０ｄの上記夫々の第１接触部１０ｅを押圧し、上記第１押圧部１１ｃと上記第１接触部１０ｅは、夫々直線状に傾斜して延びる形状（テーパ形状）になされているため、各弾性爪壁１０ｄにおける矢視方向に働く夫々のピストン推力Ｐ_１０は、くさび効果によって矢視方向の力Ｆ_１０に増力される。

また、上記ピストン推力Ｐ_１０によって、上記各弾性爪壁１０ｄは、上記矢視Ａ方向に押圧されるが、上記第１変形部１０ｉによって、上記各弾性爪壁１０ｄは、上記第１変形部１０ｉ付近を起点として上記回転軸Ｊと直交する方向に弾性変形する。この時、上記第１変形部１０ｉ近傍に上記第１長穴１０ｇを夫々設けているため、さらに容易に弾性変形が可能となっている。

この弾性変形は、図５の第２動作途中状態に示すように、上記各弾性爪壁１０ｄの内周縁部に設けられた夫々の第２押圧部１０ｆが、上記第１クランプ部材２０の上記第２接触部２０ｄに接触するまで継続される。
第２動作途中状態になった時に、上記各第１接触部１０ｅには、夫々、矢視方向の力Ｆ_１１が発生し、一方、上記第２接触部２０ｄには、矢視方向の力Ｆ_１２が発生する。

ここで、上記力Ｆ_１１と上記伝達部材１０の上記第１変形部１０ｉとの距離はＬ_１１であり、一方、上記力Ｆ_１２と上記第１変形部１０ｉとの距離はＬ_１２となっている。
つまり、力と距離の関係は、Ｆ_１１×Ｌ_１１＝Ｆ_１２×Ｌ_１２であり、上記Ｆ_１２に着目すると、Ｆ_１２＝Ｆ_１１×Ｌ_１１／Ｌ_１２となる。
すなわち、Ｌ_１１はＬ_１２よりも距離が大きいため、上記力Ｆ_１２は上記力Ｆ_１１に対して、所謂テコの原理によって増力されている。

さらに、エア圧の供給が継続されると、上記第１クランプ部材２０の上記第２接触部２０ｄが上記力Ｆ_１２によって押圧されることで、上記第１クランプ部材２０の上記第２円筒部２０ｂは、上記第２変形部２０ｆ付近を起点として上記回転軸Ｊと直交する方向に弾性変形する。

この弾性変形は、図６のクランプ状態に示すように、上記第１クランプ部材２０の上記第３押圧部２０ｅが、上記スピンドル１０２の外周縁部に接触するまで継続される。
クランプ状態になった時に、上記第１クランプ部材２０の上記第３押圧部２０ｅには、矢視方向の力Ｆ_１３が発生する。この力Ｆ_１３によって、上記第３押圧部２０ｅは上記スピンドル１０２の外周縁部を押圧し、固定している。

このように、上記ピストン推力Ｐ_１０が、テーパのくさび効果によって上記力Ｆ_１０に増力され、さらに、テコの原理によって、上記力Ｆ_１１が上記力Ｆ_１２または上記力Ｆ_１３に増力されるといった２段階の増力を経ることで、上記第３押圧部２０ｅは、上記スピンドル１０２の外周縁部をより強固にクランプし、上記スピンドル１０２を回転不能に固定保持することが可能となっている。

一方、この一連のクランプ動作の中で、上記第１クランプ部材２０を介さずに上記伝達部材１０で直接上記スピンドル１０２をクランプすると、上記課題に挙げたように、上記スピンドル１０２も、上記ピストン１１の動きによって矢視Ａ方向に荷重を受け、その結果、許容範囲内ではあるが、僅かながらも矢視Ａ方向に変位してしまう。しかし、上記第１クランプ部材２０は、厚みをもたせた上記第２フランジ部２０ａを有しており、それ故、上記回転軸Ｊに沿う荷重に対して変形し難くなっている。一方、上記第２円筒部２０ｂは、上記第２接触部２０ｄにおける上記回転軸に沿う荷重に対して平行に延びているため、モーメントを受けにくい形状なため、上記ピストン推力Ｐ_１０を受けても矢視Ａ方向への変位を抑制可能にしている。
つまり、第１クランプ部材２０を介することで、上記第２円筒部２０ｂが上記矢視Ａ方向の力を受け、上記スピンドル１０２の変位を抑制している。

次に、上記回転テーブル１００のアンクランプ動作は、例えば、図６から、図５、図４、さらに図３といった流れで行われる。
まず、図６のクランプ状態において、上記第２エア給排通路１３ｉを経由して第２シリンダ室１３ａにエア圧が供給されると、上記ピストン１１は、上記回転軸Ｊに沿って矢視Ｂ方向（図面右側）に移動する。

これにより、回転軸Ｊと直交する方向に弾性変形していた伝達部材１０および第１クランプ部材２０が復元力によって元の場所に復元しようとし、上記第３押圧部２０ｅが上記スピンドル１０２の外周縁部から離れていき、図５の第２動作途中状態となる。

第２動作途中状態から、さらにエア圧の供給が継続されると、図４の第１動作途中状態に示すように、上記伝達部材１０の上記第２押圧部１０ｆが上記第１クランプ部材２０の上記第２接触部２０ｄから離れていく。
第１動作途中状態から、さらにエア圧の供給が継続されると、図３のアンクランプ状態に示すように、上記ピストン１１の上記第１押圧部１１ｃが上記伝達部材１０の上記第１接触部１０ｅから離れていく。

本実施形態１は、このアンクランプ状態で、上記駆動機構１０４によって上記スピンドル１０２の回転割出しを行っている。回転割出しの後、再び上記のクランプ状態への動作によって上記スピンドル１０２の固定を行うという動作を行い、その後、加工がなされるといった繰り返し作業等に使用されている。

以上のように、本実施形態１の回転テーブル１００によると、クランプ時において、上記第１クランプ部材２０を設けることで、上記スピンドル１０２に対して、回転軸に沿って働いている微少な変位をより抑制することができる。

（実施形態２）
実施形態２に係る第２クランプ部材３０について、図７を用いて説明する。図７（ａ）は、クランプ装置１の拡大模式断面図、図７（ｂ）は、第２クランプ部材３０の一部斜視図を夫々示している。
尚、実施形態１と同一の構成要素については、同一の符号を付して説明を省略する。

上記第２クランプ部材３０は、実施形態１に係る上記第１クランプ部材２０の他のバリエーションであり、図７に示すように、上記第２クランプ部材３０は、上記第１円筒部１０ｂと上記スピンドル１０２との間に隙間を夫々有して設けられ、且つ、上記スピンドル１０２を覆う第３円筒部３０ｂと該第３円筒部３０ｂにおける上記第１シリンダ１２と反対側の一端側から上記回転軸Ｊと直交する方向に延びる第３フランジ部３０ａとを備えている。

上記第３フランジ部３０ａは、外周縁部寄りの位置に、上記伝達部材１０の上記第３挿通穴１０ｊに対応する第３螺合穴３０ｃが夫々形成されている。
上記第３円筒部３０ｂの他端は、上記回転軸Ｊ周りに等間隔に且つ、上記回転軸Ｊに沿って切削された複数の第２切欠き部３０ｄが形成されている。

また、該各第２切欠き部３０ｄによって、上記回転軸Ｊと直交する方向に屈曲可能な第２弾性爪壁３０ｅが夫々削成されている。
尚、該第２切欠き部３０ｄの上記回転軸Ｊに沿って形成される長さは、本実施形態２では、上記第３円筒部３０ｂの長さの半分程度の長さにしているが、上記第２切欠き部３０ｄの個数や、上記第３円筒部３０ｂの厚み、素材等によって弾性変形可能なように適宜決定すれば良い。

上記各第２弾性爪壁３０ｅの外周縁部は、上記クランプ装置１が上記スピンドル１０２をクランプする際に、上記第２押圧部１０ｆと接触する第３接触部３０ｇが設けられており、一方、内周縁部は、上記クランプ装置１が上記スピンドル１０２をクランプする際に、上記スピンドル１０２を押圧する第４押圧部３０ｈが設けられている。
上記各第２弾性爪壁３０ｅの隣り合った上記第２切欠き部３０ｄの末端部の中間部近傍には、弾性変形可能な第３変形部３０ｆが夫々設けられている。
尚、本実施形態２では、上記第２切欠き部３０ｄは、切削によって設けられているが、これに限らず、ワイヤーカットやウォーターカット等によって設けられても良いし、若しくは、上記第３円筒部３０ｂが上記第２切欠き部３０ｄを有した一体加工品でも良い。

（実施形態３）
実施形態３に係る回転テーブルについて、図８を用いて説明する。
尚、実施形態１と同一の構成要素については、同一の符号を付して説明を省略する。
図８は、上記回転テーブル１００の上記第１クランプ部材２０、上記伝達部材１０、上記ピストン１１、上記シリンダ部１４の夫々一部分を示し、また、上記スピンドル１０２の一部分を示した斜視図である。

図８に示すように、上記スピンドル１０２の外周縁部、且つ、上記第１クランプ部材２０の上記第３押圧部２０ｅと対向する接触部には、回転軸Ｊ周りに複数の溝部１０２ａを有したローレット加工を施している。ローレット加工として、図８では平目ローレットとしているが、それ以外に、斜めローレットや綾目ローレットであっても構わない。
上記構成によれば、クランプ動作時に、上記第１クランプ部材２０の上記第３押圧部２０ｅが上記溝部１０２ａに対して食いつき現象を起こすことによって、クランプトルクを向上させることができる。
尚、上記溝部１０２ａの長さ、幅、深さ、又は個数は、クランプトルクにより適時決定すれば良い。
また、上記溝部１０２ａの断面形状は、円弧形状、またはＵ字形状であっても構わない。

（実施形態４）
実施形態４に係る第３クランプ部材４０について、図９を用いて説明する。図９（ａ）は、第３クランプ部材４０を上記第１シリンダ１２に有したクランプ装置１の拡大模式断面図、図９（ｂ）は、第３クランプ部材４０の一部斜視図を夫々示している。
尚、実施形態１と同一の構成要素については、同一の符号を付して説明を省略する。

上記第３クランプ部材４０は、実施形態１に係る上記第１クランプ部材２０の他のバリエーションであり、取り付け場所が異なっている。図９に示すように、上記第３クランプ部材４０は、上記第１円筒部１０ｂと上記スピンドル１０２との間に隙間を夫々有して設けられ、且つ、上記スピンドル１０２を覆う第４円筒部４０ｂと該第４円筒部４０ｂにおける上記第１シリンダ１２側の一端から上記回転軸Ｊと直交する方向に延びる第４フランジ部４０ａとを備えている。

上記第４フランジ部４０ａの径方向外側には、上記回転軸Jと同方向に貫通する第４挿通孔４０ｇが上記回転軸J周りに等間隔に複数形成されている。
上記第４円筒部４０ｂは、上記第４フランジ部４０ａに連なった円筒形状をなしており、上記第４フランジ部４０ａ寄りの外周縁部に、上記回転軸J周りに等間隔に複数の貫通された第４長穴４０ｃが形成されており、上記各第４長穴４０ｃ間近傍には、弾性変形可能な第４変形部４０ｆが、夫々設けられている。
尚、上記第４長穴４０ｃの個数や大きさは、上記第４円筒部４０ｂの厚み、素材等によって弾性変形可能なように適宜決定すれば良い。

上記第４円筒部４０ｂの上記第４長穴４０ｃより第２シリンダ１３側の外周縁部は、上記クランプ装置１が上記スピンドル１０２をクランプする際に、上記第２押圧部１０ｆと接触する第４接触部４０ｄが設けられており、一方、内周縁部は、上記クランプ装置１が上記スピンドル１０２をクランプする際に、上記スピンドル１０２を押圧する第５押圧部４０ｅが設けられている。

上記伝達部材１０の上記第１フランジ部１０ａは、外周縁部寄りの位置に、上記第２シリンダ１３の上記各第２挿通孔１３ｆに対応する第４螺合穴１０ｋが夫々形成されている。そして、上記各第４螺合穴１０ｋに上記第２シリンダ１３の上記各第２座繰り部１３ｇ側からボルトＢ２を夫々挿通し螺合することで上記第２シリンダ１３と上記伝達部材１０は固定されている。

上記第１シリンダ１２は、上記第３クランプ部材４０の上記各第４挿通孔４０ｇに対応する第５螺合穴１２ｋが夫々形成されている。
すなわち、上記各第５螺合穴１２ｋに上記第４クランプ部材４０側の第４挿通孔４０ｇからボルトＢ３を夫々挿通し螺合することで上記第３クランプ部材４０と上記第１シリンダ１２は固定されている。

（実施形態５）
実施形態５に係る第４クランプ部材５０について、図１０を用いて説明する。図１０（ａ）は、図９（ａ）相当のクランプ装置１の拡大模式断面図、図１０（ｂ）は、図９（ｂ）相当の第４クランプ部材５０の一部斜視図を夫々示している。
尚、実施形態１及び実施形態４と同一の構成要素については、同一の符号を付して説明を省略する。

上記第４クランプ部材５０は、実施形態４に係る上記第３クランプ部材４０の他のバリエーションである。図１０に示すように、上記第４クランプ部材５０は、上記第１円筒部１０ｂと上記スピンドル１０２との間に隙間を夫々有して設けられ、且つ、上記スピンドル１０２を覆う第５円筒部５０ｂと該第５円筒部５０ｂにおける上記第１シリンダ１２側の一端から上記回転軸Ｊと直交する方向に延びる第５フランジ部５０ａとを備えている。

上記第５フランジ部５０ａの径方向外側には、上記回転軸Jと同方向に貫通する第５挿通孔５０ｈが上記回転軸J周りに等間隔に複数形成されている。
すなわち、上記各第５螺合穴１２ｋに上記第４クランプ部材５０側の第５挿通孔５０ｈからボルトＢ３を夫々挿通し螺合することで上記第４クランプ部材５０と上記第１シリンダ１２は固定されている。

上記第５円筒部５０ｂの他端は、上記回転軸Ｊ周りに等間隔に且つ、上記回転軸Ｊに沿って切削された複数の第３切欠き部５０ｃが形成されている。
また、該各第３切欠き部５０ｃによって、上記回転軸Ｊと直交する方向に屈曲可能な第３弾性爪壁５０ｄが夫々削成されている。

尚、該第３切欠き部５０ｃの上記回転軸Ｊに沿って形成される長さは、本実施形態５では、上記第５円筒部５０ｂの長さの半分程度の長さにしているが、上記第３切欠き部５０ｃの個数や、上記第５円筒部５０ｂの厚み、素材等によって弾性変形可能なように適宜決定すれば良い。

上記各第３弾性爪壁５０ｄの外周縁部は、上記クランプ装置１が上記スピンドル１０２をクランプする際に、上記第２押圧部１０ｆと接触する第５接触部５０ｅが設けられており、一方、内周縁部は、上記クランプ装置１が上記スピンドル１０２をクランプする際に、上記スピンドル１０２を押圧する第６押圧部５０ｆが設けられている。
上記各第３弾性爪壁５０ｄの隣り合った上記第３切欠き部５０ｃの末端部の中間部近傍には、弾性変形可能な第５変形部５０ｇが夫々設けられている。
尚、本実施形態５では、上記第３切欠き部５０ｃは、切削によって設けられているが、これに限らず、ワイヤーカットやウォーターカット等によって設けられても良いし、若しくは、上記第５円筒部５０ｂが上記第３切欠き部５０ｃを有した一体加工品でも良い。

（実施形態６）
実施形態６に係る第５クランプ部材６０について、図１１を用いて説明する。図１１（ａ）は、図１０（ａ）相当のクランプ装置１の拡大模式断面図、図１１（ｂ）は、上記第１シリンダ１２と一体となった第５クランプ部材６０の一部斜視図を夫々示している。
尚、実施形態１と同一の構成要素については、同一の符号を付して説明を省略する。

上記第５クランプ部材６０は、上記第１円筒部１０ｂと上記スピンドル１０２との間に隙間を夫々有して設けられ、且つ、上記スピンドル１０２を覆う第６円筒部６０ａを有している。そして、上記第６円筒部６０ａの一端側が上記第１シリンダ１２に連なった一体加工がなされている。
上記第６円筒部６０ａは、上記第１シリンダ１２側寄りの外周縁部に、上記回転軸J周りに等間隔に複数の貫通された第５長穴６０ｂが形成されており、上記各第５長穴６０ｂ間近傍には、弾性変形可能な第６変形部６０ｅが、夫々設けられている。
尚、上記第５長穴６０ｂの個数や大きさは、上記第６円筒部６０ａの厚み、素材等によって弾性変形可能なように適宜決定すれば良い。

上記第６円筒部６０ａの上記第５長穴６０ｂより第２シリンダ１３側の外周縁部は、上記クランプ装置１が上記スピンドル１０２をクランプする際に、上記第２押圧部１０ｆと接触する第６接触部６０ｃが設けられており、一方、内周縁部は、上記クランプ装置１が上記スピンドル１０２をクランプする際に、上記スピンドル１０２を押圧する第７押圧部６０ｄが設けられている。

（実施形態７）
実施形態７に係る第６クランプ部材７０について、図１２を用いて説明する。図１２（ａ）は、図１１（ａ）相当のクランプ装置１の拡大模式断面図、図１２（ｂ）は、図１１（ｂ）相当の第６クランプ部材７０の一部斜視図を夫々示している。
尚、実施形態１と同一の構成要素については、同一の符号を付して説明を省略する。

上記第６クランプ部材７０は、実施形態６に係る上記第５クランプ部材６０の他のバリエーションである。図１２に示すように、上記第６クランプ部材７０は、上記第１円筒部１０ｂと上記スピンドル１０２との間に隙間を夫々有して設けられ、且つ、上記スピンドル１０２を覆う第７円筒部７０ａを有している。そして、上記第７円筒部７０ａの一端側が上記第１シリンダ１２に連なった一体加工がなされている。
上記第７円筒部７０ａの他端は、上記回転軸Ｊ周りに等間隔に且つ、上記回転軸Ｊに沿って切削された複数の第４切欠き部７０ｂが形成されている。
また、該各第４切欠き部７０ｂによって、上記回転軸Ｊと直交する方向に屈曲可能な第４弾性爪壁７０ｃが夫々削成されている。

尚、該第４切欠き部７０ｂの上記回転軸Ｊに沿って形成される長さは、本実施形態７では、上記第７円筒部７０ａの長さの半分程度の長さにしているが、上記第４切欠き部７０ｂの個数や、上記第７円筒部７０ａの厚み、素材等によって弾性変形可能なように適宜決定すれば良い。

上記各第４弾性爪壁７０ｃの外周縁部は、上記クランプ装置１が上記スピンドル１０２をクランプする際に、上記第２押圧部１０ｆと接触する第７接触部７０ｄが設けられており、一方、内周縁部は、上記クランプ装置１が上記スピンドル１０２をクランプする際に、上記スピンドル１０２を押圧する第８押圧部７０ｅが設けられている。
上記各第４弾性爪壁７０ｃの隣り合った上記第４切欠き部７０ｂの末端部の中間部近傍には、弾性変形可能な第７変形部７０ｆが夫々設けられている。
尚、本実施形態７では、上記第４切欠き部７０ｂは、切削によって設けられているが、これに限らず、ワイヤーカットやウォーターカット等によって設けられても良いし、若しくは、上記第７円筒部７０ａが上記第４切欠き部７０ｂを有した一体加工品でも良い。

以上説明したように、本発明にかかるクランプ装置は、スピンドルを回転不能に固定する装置であって、例えば工作機械でワークを所定の角度に回転割出しさせて加工を行う際に使用される回転テーブル装置などで利用することができる。

１ クランプ装置
１０ 伝達部材
１０ａ 第１フランジ部
１０ｂ 第１円筒部
１０ｃ 第１切欠き部
１０ｄ 弾性爪壁
１０ｅ 第１接触部
１０ｆ 第２押圧部
１１ ピストン
１４ シリンダ部
１４ａ シリンダ室
２０ 第１クランプ部材
２０ａ 第２フランジ部
２０ｂ 第２円筒部
２０ｃ 第３長穴
２０ｄ 第２接触部
２０ｅ 第３押圧部
３０ 第２クランプ部材
３０ａ 第３フランジ部
３０ｂ 第３円筒部
３０ｄ 第２切欠き部
３０ｅ 第２弾性爪壁
３０ｆ 第３変形部
３０ｇ 第３接触部
３０ｈ 第４押圧部
４０ 第３クランプ部材
４０ａ 第４フランジ部
４０ｂ 第４円筒部
４０ｃ 第４長穴
４０ｄ 第４接触部
４０ｅ 第５押圧部
５０ 第４クランプ部材
５０ａ 第５フランジ部
５０ｂ 第５円筒部
５０ｃ 第３切欠き部
５０ｄ 第３弾性爪壁
５０ｅ 第５接触部
５０ｆ 第６押圧部
６０ 第５クランプ部材
６０ａ 第６円筒部
６０ｂ 第５長穴
６０ｃ 第６接触部
６０ｄ 第７押圧部
７０ａ 第７円筒部
７０ｂ 第４切欠き部
７０ｃ 第４弾性爪壁
７０ｄ 第７接触部
７０ｅ 第８押圧部
１００ 回転テーブル
１０１ ボデー
１０２ スピンドル
１０２ａ 溝部
１０３ テーブル盤
１０４ 駆動機構
１０５ 軸受け
Ｊ 回転軸

Claims (7)

1. ボデー内に軸受けを介して回転軸心周りに回転可能に設けられた回転体に対して、アンクランプ状態では隙間を有して配置され、一方、クランプ状態では該隙間が排除されて接触することで前記回転体を固定保持する工作機械用のクランプ装置において、
   ピストンを前記回転軸に沿ってスライドするように収容するシリンダ室を有するシリンダ部と、
   該シリンダ部と前記回転体との間に設けられ、且つ、前記回転体を覆う第１円筒部と該第１円筒部の一端側から前記回転軸と直交する方向に延びる第１フランジ部とからなる伝達部材と、
   前記第１円筒部と前記回転体との間に該回転体を覆う第２円筒部を有し、前記回転体に対して前記回転軸に沿って変位するのを抑制するように設けられたクランプ部材と、
   を備え、
   前記第１円筒部の他端は、前記回転軸心周りに且つ、前記回転軸に沿って設けられた複数の第１切欠き部と、該各第１切欠き部の周方向両隣りに、夫々前記回転軸と直交する方向に屈曲可能な弾性爪壁と、を備え、
   前記ピストンは、回転軸と直交する方向の端面に前記弾性爪壁を押圧する第１押圧部を備え、
   前記弾性爪壁は、外周縁部に前記第１押圧部と接触する第１接触部と、内周縁部に前記第２円筒部を押圧する第２押圧部と、を備え、
   前記第２円筒部は、外周縁部に前記第２押圧部と接触する第２接触部と、内周縁部に前記回転体を押圧する第３押圧部と、を備え、
   前記第１押圧部と前記第１接触部の少なくとも一方がテーパ面を有していることを特徴とするクランプ装置。
2. 前記第２円筒部の一端が、前記回転軸と直交する方向に延びる第２フランジ部を有し、前記第２フランジ部が、前記伝達部材、前記シリンダ部、又は前記ボデーのいずれか１つに固定されていることを特徴とする、請求項１に記載のクランプ装置。
3. 前記第２円筒部の一端が、前記シリンダ部に連なった一体加工品であることを特徴とする、請求項１に記載のクランプ装置。
4. 前記第２円筒部が、前記回転軸心周りに複数の貫通した長穴で形成されていることを特徴とする、請求項２又は３に記載のクランプ装置。
5. 前記第２円筒部の他端が、前記回転軸心周りに且つ、前記回転軸に沿って設けられた複数の第２切欠き部を有していることを特徴とする請求項２又は３に記載のクランプ装置。
6. 前記回転体の前記第２円筒部と接触する外周縁部が、前記回転軸心周りに複数の凹部を有していることを特徴とする、請求項４に記載のクランプ装置。
7. 前記第１切欠き部が、前記第１フランジ部に跨って形成されていることを特徴とする、請求項１に記載のクランプ装置。

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