JP2018053202A - 量子ドット蛍光体及びそれを用いた発光装置 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、発光効率が高く、さらにＣｄ等の有害物質を含まない量子ドット蛍光体及びその量子ドット蛍光体を用いた発光装置を提供することを課題とする。【解決手段】本発明は、Ｃｕ（Ｉｎ１−ｘ—ｙＡｌｘＧａｙ）Ｓ２（０＜ｘ＋ｙ≦０．４、０≦ｘ≦０．４、０≦ｙ≦０．４）又は、Ｃｕ（Ｉｎ１−ｘ—ｙＡｌｘＧａｙ）Ｓ２／ＺｎＳ（０＜ｘ＋ｙ≦０．４、０≦ｘ≦０．４、０≦ｙ≦０．４）で表わされる量子ドット蛍光体及びそれを用いた発光装置により前記課題を解決する。【選択図】図１２

Description

本発明は、量子ドット蛍光体及びそれを用いた発光装置に関する。

光源として広く使用されている蛍光灯は、有害物質である水銀を用いることや寿命が短いことなどの短所がある。このため、近年では、光源として発光ダイオード（ＬＥＤ：Ｌｉｇｈｔ Ｅｍｉｔｔｉｎｇ Ｄｉｏｄｅ)が使用されるようになってきている。

光源としてＬＥＤを用いて構成された発光素子（以下、ＬＥＤ発光素子ともいう）は、有害物質を用いておらず、長寿命であり、発光効率が高いなどの特徴を有し、他にも、次のような利点がある。

（ｉ）ＬＥＤ発光素子は、直流駆動が可能であるため、従来の交流駆動の蛍光灯で発生するちらつきがなく、目に優しい。
（ｉｉ）ＬＥＤ発光素子は、従来の蛍光灯に比べて紫外線（ＵＶ：Ｕｌｔｒａ Ｖｉｏｌｅｔ ｒａｙ）の発生量が少ないため、人体への影響が少なく、さらに、材料劣化を抑えることができる。
（ｉｉｉ）ＬＥＤ発光素子は、従来の蛍光灯で用いられるガラスを使用しないため、安全性が高く、操作性がよい。

このような特徴を有するＬＥＤ発光素子は、家庭照明をはじめとする照明用や、液晶表示素子のバックライト用など、次世代の光源として注目され、近年盛んに研究開発が進められている。

ＬＥＤ発光素子を用いて白色光を得る方式としては、以下の３つの方式が知られている。

（１）光の３原色である赤色（Ｒ：Ｒｅｄ）、緑色（Ｇ：Ｇｒｅｅｎ）及び青色（Ｂ：Ｂｌｕｅ）の発光波長（発光のピーク波長）をそれぞれ有する３種のＬＥＤを組み合わせて白色光を得る方式。
（２）青色の発光波長を有する青色ＬＥＤ、及び青色の発光を励起光とする黄色、緑色、赤色等の発光波長を有する蛍光体を使用し、励起源からの青色の発光と蛍光体からの黄色、緑色、赤色等の発光との混合により白色光を得る方式。この方式では、黄色、緑色、赤色等の発光波長を有する蛍光体が、波長変換蛍光体材料として、青色ＬＥＤからの青色の発光を黄色、緑色、赤色等の発光に波長変換する。
（３）３８０ｎｍより短波長の近紫外領域の光、すなわちＵＶの発光波長を有するＵＶ−ＬＥＤ、及びＵＶを励起光とする赤色、緑色及び青色の発光波長を有する蛍光体を使用し、蛍光体からの赤色、緑色及び青色の発光の混合により白色光を得る方式。この方式では、赤色、緑色及び青色の発光波長を有する蛍光体が、波長変換蛍光体材料として、ＵＶ−ＬＥＤからのＵＶを赤色、緑色及び青色の発光に波長変換する。

図１に、上記（２）の方式のＬＥＤ発光素子を有する発光装置の構造の一例を示す。

図１の発光装置では、青色ＬＥＤチップ１がワイヤ２によりリードフレーム３に接続されている。青色ＬＥＤチップ１は、ヒートシンク６に接着されている。また、青色ＬＥＤチップ１は、青色ＬＥＤチップ１からの青色の発光を励起光とする黄色、緑色、赤色等の発光波長を有する蛍光体粒子７を封入させた透明樹脂５により、ケース４内に封止されている。

外部駆動回路よりリードフレーム３に電力が供給されると、青色ＬＥＤチップ１が点灯し、青色を発光する。ヒートシンク６は、発光時の青色ＬＥＤチップ１からの発熱を外部に逃がす役割を有し、青色ＬＥＤチップ１の温度の上昇を抑え、発光を安定化させる。青色ＬＥＤチップ１からの青色の発光の一部はそのまま青色に発光し、青色の発光の残りは透明樹脂５中の蛍光体粒子７を励起する。励起された蛍光体粒子７は黄色、緑色、赤色等を発光する。青色ＬＥＤチップ１からの青色の発光と蛍光体粒子７からの各色の発光とが混合されて、白色光が得られる。この構造は主に、照明器具用の発光装置に用いられる。

図２には、図１の発光装置の構造とは異なる上記（２）の方式のＬＥＤ発光素子を有する発光装置の一例を示す。図２に示す発光装置は、ＬＥＤ発光素子からの発光を導光体９及び反射シート８により広い面に照射することができる構造を有する。

図２の発光装置では、青色ＬＥＤチップ１は透明樹脂５により封止されているが、蛍光体粒子７は透明樹脂５に封入されていない。蛍光体粒子７は透明樹脂５Ａに封入されており、導光体９は透明樹脂５Ａと反射シート８に挟まれた構造をしている。蛍光体粒子７は、青色ＬＥＤチップ１からの青色の発光を励起光とする黄色、緑色、赤色等の発光波長を有する蛍光体からなる。

青色ＬＥＤチップ１から放出された青色の発光は、導光体９中を導光しながら、又は導光体９中を導光して反射シート８により反射されながら広がり、青色の発光の一部はそのまま青色の発光として透過する。青色の発光の残りは蛍光体粒子７の励起光として使用され、蛍光体粒子７により黄色、緑色、赤色等の発光に変換される。青色ＬＥＤチップ１からの青色の発光と蛍光体粒子７からの各色の発光とが混合され、白色光が得られる。この構造は、照明器具用の発光装置の他、主に液晶ディスプレイ用のバックライトに用いられる。

上記（２）の方式のＬＥＤ発光素子を有する発光装置からの発光をバックライト光として使用する液晶ディスプレイでは、各画素（青、赤、緑）に対応する色はバックライト光をカラーフィルタに通すことにより実現される。

上記のような発光装置に使用される従来の蛍光体粒子としては、ＹＡＧ：Ｃｅ（Ｙ_３Ａｌ_５Ｏ_１２：Ｃｅ）の他、Ｔｂ_３Ａｌ_５Ｏ_１２：Ｃｅ、Ｌｕ_３Ａｌ_５Ｏ_１２：Ｃｅ、Ｃａ（Ｓｉ，Ａｌ）_１２（Ｏ，Ｎ）_１６：Ｅｕ、（Ｓｉ，Ａｌ）_６（Ｏ，Ｎ）_８：Ｅｕ、ＣａＡｌＳｉＮ_３：Ｅｕ、ＣａＳ：Ｅｕ、ＳｒＳ：Ｅｕ、ＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ、ＳｒＧａ_２Ｓ_４：Ｅｕ、ＣａＧａ_２Ｓ_４：Ｅｕ、（Ｓｒ，Ｃａ，Ｂａ）ＳｉＯ_４：Ｅｕ、（Ｓｒ，Ｃａ，Ｂａ）_３ＳｉＯ_５：Ｅｕ、ＣａＳｃ_２Ｏ_４：Ｃｅ、Ｃａ₃Ｓｃ_２Ｓｉ_３Ｏ_１２：Ｃｅ、Ｃａ_８ＭｇＳｉ_４Ｏ_１６Ｃｌ_２：Ｅｕ、ＳｒＡｌ_２Ｏ_４：Ｅｕなどが挙げられ、これらは数μｍ〜１０μｍ程度の粒径を有する。また、これらの蛍光体粒子は、それぞれ固有の発光波長を有する。

図３の（ａ）に、従来の蛍光体粒子を用いたバックライト光の発光スペクトル、（ｂ）に、各色（青、緑、赤）用のカラーフィルタの透過率［実線は青色用カラーフィルタの透過率（透過率のピーク：約４５０ｎｍ）、破線は緑色用カラーフィルタの透過率（透過率のピーク：約４９０ｎｍ）、点線は赤色用カラーフィルタの透過率（透過率のピーク：約６５０ｎｍ）を示す］、（ｃ）に、（ａ）の発光スペクトルと（ｂ）の透過率とから得られる液晶ディスプレイの各色（青、緑、赤）のスペクトルを示す。図３の（ａ）に示すように、バックライト光の発光スペクトルのうち、蛍光体粒子からの発光スペクトルに相当する約５００ｎｍ〜約７５０ｎｍの緑色及び赤色それぞれの発光波長のピーク幅は広いため、カラーフィルタ（図３（ｂ））を透過した後の緑色及び赤色それぞれの発光波長のピーク幅も広くなる（図３（ｃ））。これより、従来の蛍光体粒子を用いた場合は、カラーフィルタの透過率を高めることができず、その結果、発光効率が悪くなる。また、発光スペクトルの発光波長ピーク幅が広いため、色純度が悪い。

このような従来の蛍光体粒子に対して、近年では、数ｎｍ〜１０ｎｍ程度の粒径を有する蛍光体粒子、いわゆる量子ドット蛍光体が注目されている。量子ドット蛍光体は半導体組成からなる。

図４の（ａ）に、量子ドット蛍光体を用いたバックライト光の発光スペクトル、（ｂ）に、各色（青、緑、赤）用のカラーフィルタの透過率（図３の（ｂ）と同じである）、（ｃ）に、（ａ）のスペクトルと（ｂ）の透過率とから得られる液晶ディスプレイの各色（青、緑、赤）のスペクトルを示す。図４の（ａ）に示すように、バックライト光の発光スペクトルのうちの量子ドット蛍光体からの発光スペクトルに相当する約５００ｎｍ〜７５０ｎｍの緑色及び赤色それぞれの発光波長のピーク幅は狭いため、カラーフィルタ（図４（ｂ））を透過した後の緑色及び赤色それぞれの発光波長のピーク幅も狭く（図４（ｃ））、各色の色純度がよい。これより、量子ドット蛍光体を用いた場合は、従来の蛍光体粒子を用いる場合よりもカラーフィルタの透過率を高めることができ、その結果、発光効率の向上が可能である。さらに、各色の色純度がよいため、液晶ディスプレイの色再現範囲の拡大が可能である。

また、量子ドット蛍光体は、粒径を変えることで発光波長を変更することができるという特徴を有する。

量子ドット蛍光体としては、例えばＣｄＳｅ／ＺｎＳ（コア／シェル）量子ドット蛍光体、ＩｎＰ／ＺｎＳ量子ドット蛍光体、ＣｕＩｎＳ_２／ＺｎＳ量子ドット蛍光体などが挙げられる。ＣｄＳｅ／ＺｎＳ量子ドット蛍光体では、結晶表面の欠陥により発光効率が低いＣｄＳｅ（コア）の表面をＺｎＳ（シェル）で覆うことによって、結晶表面の欠陥を修復し、発光効率を向上させている。

しかしながら、ＣｄＳｅ／ＺｎＳ量子ドット蛍光体は、ＲｏＨＳ規制で使用量が限定されている有害なＣｄを含む。また、Ｃｄを含まない量子ドット蛍光体として知られるＩｎＰ／ＺｎＳ量子ドット蛍光体やＣｕＩｎＳ_２／ＺｎＳ量子ドット蛍光体には、ＣｄＳｅ／ＺｎＳ量子ドット蛍光体に比べて発光効率が低いという問題点がある。

さらに、特許文献１及び特許文献２には、量子ドット蛍光体を図１の構造に採用する方式が記載されているが、図１に示す発光装置では、広い面に均一に白色光を照射することは難しい。

特開２００７−１０３５１１号公報 特開２００７−１０３５１３号公報

上記従来の状況に鑑み、本発明は、発光効率が高く、さらにＣｄ等の有害物質を含まない量子ドット蛍光体及びその量子ドット蛍光体を用いた発光装置を提供することを課題とする。

本発明者らは、鋭意研究を重ねた結果、量子ドット蛍光体であるＣｕＩｎＳ_２量子ドット蛍光体又はＣｕＩｎＳ_２／ＺｎＳ量子ドット蛍光体の結晶欠陥に起因する非発光遷移を低減化させるために、ＣｕＩｎＳ_２量子ドット蛍光体又はＣｕＩｎＳ_２／ＺｎＳ量子ドット蛍光体におけるＩｎサイトをＩｎ元素と同族元素であるＡｌ元素及び／又はＧａ元素で置換することにより上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成した。

すなわち、本発明に係る量子ドット蛍光体は、Ｃｕ（Ｉｎ_{１−ｘ―ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２（０＜ｘ＋ｙ≦０．４、０≦ｘ≦０．４、０≦ｙ≦０．４）又は、Ｃｕ（Ｉｎ_{１−ｘ―ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２／ＺｎＳ（０＜ｘ＋ｙ≦０．４、０≦ｘ≦０．４、０≦ｙ≦０．４）で表わされることを特徴とする。

本発明により、発光効率が高く、Ｃｄ等の有害物質を含まない量子ドット蛍光体が提供され、さらに、本発明の量子ドット蛍光体を用いることによって発光効率を向上させた発光装置が提供される。

上記した以外の課題、構成及び効果は、以下の実施形態の説明により明らかにされる。

ＬＥＤ発光素子を有する発光装置の構造の一例を示す図である。 ＬＥＤ発光素子を有する発光装置の構造の一例を示す図である。 従来の蛍光体粒子を用いた液晶ディスプレイの発光スペクトルを示す図である。 量子ドット蛍光体を用いた液晶ディスプレイの発光スペクトルを示す図である。 本発明の量子ドット蛍光体を透明樹脂に封入した蛍光体フィルムの一例を模式的に表した図である。 本発明の量子ドット蛍光体を含む蛍光体フィルムを用いて製造した発光装置の一例を模式的に表した図である。 本発明の量子ドット蛍光体を含む蛍光体フィルムを用いて製造した発光装置の一例を模式的に表した図である。 本発明の量子ドット蛍光体を有する発光装置をバックライトとして用いて製造した液晶ディスプレイパネルの一例を模式的に表した図である。 ＣｕＩｎＳ_２／ＺｎＳ系の量子ドット蛍光体における、粒径に対する発光波長の関係を示す図である。 Ｃｕ（Ｉｎ_１−ｘＡｌ_ｘ）Ｓ_２量子ドット蛍光体におけるＡｌ濃度（ｘ）に対する量子効率（相対値）の関係を示す図である。 Ｃｕ（Ｉｎ_０．７Ａｌ_０．３）Ｓ_２量子ドット蛍光体における励起波長に対する量子効率（相対値）の関係を示す図である。 Ｃｕ（Ｉｎ_１−ｘＡｌ_ｘ）Ｓ_２／ＺｎＳ量子ドット蛍光体におけるＡｌ濃度（ｘ）に対する量子効率（相対値）の関係を示す図である。 Ｃｕ（Ｉｎ_０．７Ａｌ_０．３）Ｓ_２／ＺｎＳ量子ドット蛍光体における励起波長に対する量子効率（相対値）の関係を示す図である。

以下、図面等を用いて、本発明の実施形態について説明する。図面では、明確化のために各部の寸法及び形状を誇張しており、実際の寸法及び形状を正確に描写してはいない。それ故、本発明の技術的範囲は、これら図面に表された各部の寸法及び形状に限定されるものではない。さらに、以下の説明は本発明の内容の具体例を示すものであり、本発明がこれらの説明に限定されるものではなく、本明細書に開示される技術的思想の範囲内において当業者による様々な変更及び修正ができる。また、本発明を説明するための図において、同一の機能を有するものは、同一の符号を付け、その繰り返しの説明は省略する場合がある。

＜量子ドット蛍光体＞
本発明の量子ドット蛍光体は、ＣｕＩｎＳ_２量子ドット蛍光体又はＣｕＩｎＳ_２／ＺｎＳ量子ドット蛍光体の結晶構造を有し、Ｉｎサイトの一部がＩｎ元素と同族元素であるＡｌ元素及び／又はＧａ元素によって置換された以下の構造：
Ｃｕ（Ｉｎ_{１−ｘ―ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２（０＜ｘ＋ｙ≦０．４、０≦ｘ≦０．４、０≦ｙ≦０．４）
又は、
Ｃｕ（Ｉｎ_{１−ｘ―ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２／ＺｎＳ（０＜ｘ＋ｙ≦０．４、０≦ｘ≦０．４、０≦ｙ≦０．４）
を有する。

ここで、本発明のＣｕ（Ｉｎ_{１−ｘ―ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２量子ドット蛍光体では、Ａｌ濃度（ｘ）＋Ｇａ濃度（ｙ）（本明細書では「ｘ＋ｙ」ともいう）の範囲は、０＜ｘ＋ｙ≦０．４であり、好ましくは０．１≦ｘ＋ｙ≦０．３であり、より好ましくは０．１≦ｘ＋ｙ≦０．２であり、ｘの範囲は、０≦ｘ≦０．４であり、好ましくは０≦ｘ≦０．３であり、より好ましくは０≦ｘ≦０．２であり、ｙの範囲は、０≦ｙ≦０．４であり、好ましくは０≦ｙ≦０．３であり、より好ましくは０≦ｙ≦０．２である。

本発明のＣｕ（Ｉｎ_{１−ｘ―ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２／ＺｎＳ量子ドット蛍光体では、Ａｌ濃度（ｘ）＋Ｇａ濃度（ｙ）の範囲は、０＜ｘ＋ｙ≦０．４であり、好ましくは０．１≦ｘ＋ｙ≦０．４であり、より好ましくは０．２≦ｘ＋ｙ≦０．４であり、特に０．３≦ｘ＋ｙ≦０．４であり、ｘの範囲は、０≦ｘ≦０．４であり、好ましくは０≦ｘ≦０．３であり、より好ましくは０≦ｘ≦０．２であり、ｙの範囲は、０≦ｙ≦０．４であり、好ましくは０≦ｙ≦０．３であり、より好ましくは０≦ｙ≦０．２である。

本発明のＣｕ（Ｉｎ_{１−ｘ―ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２量子ドット蛍光体及びＣｕ（Ｉｎ_{１−ｘ―ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２／ＺｎＳ量子ドット蛍光体において、Ａｌ濃度（ｘ）、Ｇａ濃度（ｙ）及びｘ＋ｙを上記範囲にすることによって、Ａｌ及びＧａを含まないＣｕＩｎＳ_２量子ドット蛍光体及びＣｕＩｎＳ_２／ＺｎＳ量子ドット蛍光体よりも高い発光効率を得ることができる。

本発明の量子ドット蛍光体は、その粒径を変更することによって発光波長を変更することができる。したがって、本発明の量子ドット蛍光体は、当業者が望む色の発光に応じて粒径を変更することができ、以下に限定されないが、透過電子線顕微鏡観察像により測定した場合に、Ｃｕ（Ｉｎ_{１−ｘ―ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２量子ドット蛍光体では、通常１ｎｍ〜１０ｎｍ、好ましくは２．０ｎｍ〜６．０ｎｍ、より好ましくは２．５ｎｍ〜５．５ｎｍの間に平均粒径（メディアン径：ｄ５０）を有し、Ｃｕ（Ｉｎ_{１−ｘ―ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２／ＺｎＳ量子ドット蛍光体では、通常１ｎｍ〜１０ｎｍ、好ましくは３．０ｎｍ〜７．０ｎｍ、より好ましくは３．５ｎｍ〜６．５ｎｍの間に平均粒径（メディアン径：ｄ５０）を有する。透過電子線顕微鏡観察像による粒径の測定は以下のように行う。まず、無作為に１００個の粒子を選択し、各粒子について短径及び長径を測定する。続いて、各粒子における短径及び長径の平均値を計算し、各粒子の直径とする。最後に、各粒子の直径を平均化し、得られた値を量子ドット蛍光体の粒径とする。

本発明の量子ドット蛍光体は、粒径が揃っていることが好ましく、例えば粒度分布における頻度分布のピークが鋭いことが好ましい。

本発明のＣｕ（Ｉｎ_{１−ｘ―ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２量子ドット蛍光体及びＣｕ（Ｉｎ_{１−ｘ―ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２／ＺｎＳ量子ドット蛍光体の粒径を上記範囲にすることによって、当該量子ドット蛍光体が可視光波長の間に発光波長を有し、また、当該粒径が揃うことによって、当該量子ドット蛍光体から発する各色の色純度がよくなる。

本発明の量子ドット蛍光体は、粒径に依存して異なり得るが、通常５００ｎｍ〜８００ｎｍの間に発光波長を有する。例えば、緑色の発光波長を有する量子ドット蛍光体であれば、通常５００ｎｍ〜６００ｎｍ、好ましくは５２０ｎｍ〜５６０ｎｍ、より好ましくは５３０ｎｍ〜５５０ｎｍの間に発光波長を有し、例えば、赤色の発光波長を有する量子ドット蛍光体であれば、通常６００ｎｍ〜７５０ｎｍ、好ましくは６００ｎｍ〜６４０ｎｍ、より好ましくは６１０ｎｍ〜６３０ｎｍの間に発光波長を有する。

本明細書において、「（色又は波長を示す語句）の（間に）発光波長を有する」とは、当該蛍光体（又は発光素子）が、励起光を吸収することにより励起されて、そこに示される色の光を発する性質を有するか、又はそこに示される波長の間に発光のピーク波長がある光を発する性質を有することを意味する。例えば、「緑色の発光波長を有する蛍光体」とは、励起光を吸収することにより励起されて、緑色に発光する性質を有する蛍光体を指し、「５００ｎｍ〜６００ｎｍの間に発光波長を有する蛍光体」とは、励起光により励起されて、５００ｎｍ〜６００ｎｍの間に発光のピーク波長がある光を発する性質を有する蛍光体を指す。

本発明の量子ドット蛍光体における粒径と発光波長の関係では、粒径が大きくなるにしたがって発光波長は長くなる。例えば、Ｃｕ（Ｉｎ_{１−ｘ―ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２量子ドット蛍光体では、量子ドット蛍光体の粒径が３．０ｎｍ〜３．６ｎｍになると、量子ドット蛍光体は５３０ｎｍ〜５６０ｎｍの間に発光波長を有し、量子ドット蛍光体の粒径が４．２ｎｍ〜４．５ｎｍになると、量子ドット蛍光体は５９０ｎｍ〜６２０ｎｍの間に発光波長を有し、量子ドット蛍光体の粒径が４．５ｎｍ〜４．８ｎｍになると、量子ドット蛍光体は６２０ｎｍ〜６５０ｎｍの間に発光波長を有し、Ｃｕ（Ｉｎ_{１−ｘ―ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２／ＺｎＳ量子ドット蛍光体では、量子ドット蛍光体の粒径が４．０ｎｍ〜４．６ｎｍになると、量子ドット蛍光体は５３０ｎｍ〜５６０ｎｍの間に発光波長を有し、量子ドット蛍光体の粒径が５．２ｎｍ〜５．５ｎｍになると、量子ドット蛍光体は５９０ｎｍ〜６２０ｎｍの間に発光波長を有し、量子ドット蛍光体の粒径が５．５ｎｍ〜５．８ｎｍになると、量子ドット蛍光体は６２０ｎｍ〜６５０ｎｍの間に発光波長を有する。

本発明の量子ドット蛍光体を発光させるために用いる励起光としては、量子ドット蛍光体の発光波長よりも短い波長の、量子ドット蛍光体が吸収することができる光であれば限定されず、通常３００ｎｍ〜５００ｎｍ、好ましくは３４０ｎｍ〜４５０ｎｍ、より好ましくは３５０ｎｍ〜４５０ｎｍ、特に３８０ｎｍ〜４５０ｎｍの間に発光のピーク波長がある光を用いることができる。特に、Ｃｕ（Ｉｎ_{１−ｘ―ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２量子ドット蛍光体では、好ましくは３６０ｎｍ〜４５０ｎｍ、より好ましくは３８０ｎｍ〜４５０ｎｍの間に発光のピーク波長がある光を用いることができ、Ｃｕ（Ｉｎ_{１−ｘ―ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２／ＺｎＳ量子ドット蛍光体では、好ましくは３４０ｎｍ〜４５０ｎｍ、より好ましくは３５０ｎｍ〜４５０ｎｍの間に発光のピーク波長がある光を用いることができる。本発明の量子ドット蛍光体を発光させるために用いる励起源としては、通常３８０ｎｍ〜４５０ｎｍ、好ましくは４００ｎｍ〜４５０ｎｍ、より好ましくは４４０ｎｍ〜４５０ｎｍの間に発光波長を有する青色ＬＥＤを用いることが好ましい。

本発明の量子ドット蛍光体を発光させるために用いる励起光に、上記範囲の間に発光のピーク波長がある光を使用することにより、３００ｎｍ未満の励起光を使用する場合よりも、本発明の量子ドット蛍光体において高い発光効率を得ることができる。また、本発明の量子ドット蛍光体を発光させるために用いる励起源として青色ＬＥＤを用いることができるので、本発明の量子ドット蛍光体を上記（２）の方式の発光装置に用いることで、発光効率の高い発光装置を得ることができる。

本量子ドット蛍光体は、従来から知られる方法、例えば限定されないが、液相合成法であるソルボサーマル法により合成することができる。

以下に、Ｃｕ（Ｉｎ_{１−ｘ―ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２量子ドット蛍光体及びＣｕ（Ｉｎ_{１−ｘ―ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２／ＺｎＳ量子ドット蛍光体の合成法の一例を示す。

（Ｉ）Ｃｕ（Ｉｎ_{１−ｘ―ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２量子ドット蛍光体の合成
原料としては、Ｃｕ源として、ハロゲン化銅、例えばヨウ化銅（Ｉ）（ＣｕＩ）や酢酸銅（Ｉ）（Ｃｕ（ＣＨ_３ＣＯＯ））などを挙げることができ、Ｉｎ源として、有機酸インジウム、例えば三酢酸インジウム（Ｉｎ（ＣＨ_３ＣＯＯ）_３）、塩化インジウム（ＩｎＣｌ_３）などを挙げることができ、Ａｌ源として、有機酸アルミニウム、例えば三酢酸アルミニウム（Ａｌ（ＣＨ_３ＣＯＯ）_３）、塩化アルミニウム（ＡｌＣｌ_３）などを挙げることができ、Ｇａ源として、有機酸ガリウム、例えば三酢酸ガリウム（Ｇａ（ＣＨ_３ＣＯＯ）_３）、塩化ガリウム（ＧａＣｌ_３）などを挙げることができ、Ｓ源として、有機硫黄化合物、例えばドデカンチオール（ＣＨ_３（ＣＨ_２）_１１ＳＨ）などのチオール、イオウ粉（Ｓ）などを挙げることができる。原料としては、ヨウ化銅、三酢酸インジウム、三酢酸アルミニウム、三酢酸ガリウム、ドデカンチオールを用いることが好ましい。

各原料の量は、Ｃｕ：（Ｉｎ_{１−ｘ―ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）のモル比が１：１になり、Ｉｎ：Ａｌ：Ｇａのモル比が１−ｘ―ｙ：ｘ：ｙになり、Ａｌ濃度（ｘ）、Ｇａ濃度（ｙ）及びｘ＋ｙが上記範囲内になるように調整される。Ｓ源の原料の量は、Ｃｕ１モルに対して２モル以上になるように調整される。

溶媒としては、ソルボサーマル法により使用することができる溶媒であれば限定されず、例えばドデカンチオール、オクタデセンなどがある。溶媒としてはＳ源としても用いることができるドデカンチオールを用いることが好ましい。溶媒量は、全ての原料の総量が、反応溶液の総重量に対して、通常９０重量％〜９９重量％、好ましくは９８重量％〜９９重量％になるよう調整される。溶媒としてＳ源として用いることができる化合物を使用する場合、溶媒量は、全ての原料の総量（Ｓ源として使用する化合物の量を含む）が、反応溶液の総重量に対して、通常８５重量％〜９９重量％、好ましくは９５重量％〜９９重量％になるよう調整される。

合成温度及び合成時間は、合成する量子ドット蛍光体の粒径に依存して異なり得るものであり、限定されないが、合成温度は、通常１６０℃〜２００℃の間の温度で調整され、合成時間は、通常３時間〜１２時間の間の時間で調整される。

合成温度を高くし、合成時間を長くすることにより粒径を大きくすることができ、合成温度を低くし、合成時間を短くすることにより粒径を小さくすることができる。

合成の雰囲気は、通常酸素を遮断した雰囲気であり、例えば窒素やアルゴンなどの不活性気体雰囲気である。

本発明のＣｕ（Ｉｎ_{１−ｘ―ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２量子ドット蛍光体は、好ましい原料を用いた場合、上記反応条件において、(Ｉ)式の化学反応で合成される。

ＣｕＩ＋（１−ｘ−ｙ）・Ｉｎ（ＣＨ_３ＣＯＯ）_３＋ｘ・Ａｌ（ＣＨ_３ＣＯＯ）_３＋ｙ・Ｇａ（ＣＨ_３ＣＯＯ）_３＋２・ＣＨ_３（ＣＨ_２）_１１ＳＨ
→ Ｃｕ（Ｉｎ_{１−ｘ−ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２＋ （未反応物質及び副生成物） （Ｉ）
（式中、Ａｌ濃度（ｘ）、Ｇａ濃度（ｙ）及びｘ＋ｙの範囲は上記範囲内である）

反応後は、クロロホルムと貧溶媒であるエタノールの混合液体に、合成した量子ドット蛍光体を分散させた後、遠心分離器を用いて遠心分離を複数回行って、粒径（発光波長）ごとに分離し、精製をおこなう。最終的に、量子ドット蛍光体は、クロホルムやトルエンなどの分散溶媒に分散させた分散体の形態で得ることができる。

（ＩＩ）Ｃｕ（Ｉｎ_{１−ｘ―ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２／ＺｎＳ量子ドット蛍光体の合成
原料としては、（Ｉ）で合成したＣｕ（Ｉｎ_{１−ｘ−ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２、Ｚｎ源として有機酸亜鉛、例えばステアリン酸亜鉛（Ｚｎ（Ｃ_１７Ｈ_３５ＣＯＯ）_２）、酢酸亜鉛（Ｚｎ（ＣＨ_３ＣＯＯ）_２）などを挙げることができ、Ｓ源としてドデカンチオール（ＣＨ_３（ＣＨ_２）_１１ＳＨ）などのチオール、イオウ粉（Ｓ）などを挙げることができる。原料としては、（Ｉ）で合成したＣｕ（Ｉｎ_{１−ｘ−ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２、ステアリン酸亜鉛、ドデカンチオールを用いることが好ましい。

各原料の量は、Ｃｕ（Ｉｎ_{１−ｘ−ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２：ＺｎＳのモル比が通常１：１〜１：１０、好ましくは１：１〜１：５、より好ましくは１：１〜１：２になるように調整される。Ｓ源の原料の量は、Ｚｎ１モルに対して１モル以上になるように調整される。

溶媒としては、ソルボサーマル法により使用することができる溶媒であれば限定されず、例えばドデカンチオール、オクタデセンなどがある。溶媒としては、Ｓ源としても用いることができるドデカンチオールを用いることが好ましい。溶媒量は、全ての原料の総量が、反応溶液の総重量に対して、通常９０重量％〜９９重量％、好ましくは９８重量％〜９９重量％になるよう調整される。溶媒としてＳ源として用いることができる化合物を使用する場合、溶媒量は、全ての原料の総量（Ｓ源として使用する化合物の量を含む）が、反応溶液の総重量に対して、通常８５重量％〜９９重量％、好ましくは９５重量％〜９９重量％になるよう調整される。

合成温度及び合成時間は、合成する量子ドット蛍光体の粒径に依存して異なり得るものであり、限定されないが、合成温度は、通常１６０℃〜２００℃の間の温度で調整され、合成時間は、通常６時間〜２４時間の間の時間で調整される。

合成温度を高くし、合成時間を長くすることにより粒径を大きくすることができ、合成温度を低くし、合成時間を短くすることにより粒径を小さくすることができる。

合成の雰囲気は、通常酸素を遮断した雰囲気であり、例えば窒素やアルゴンなどの不活性気体雰囲気である。

本発明のＣｕ（Ｉｎ_{１−ｘ―ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２／ＺｎＳ量子ドット蛍光体は、好ましい原料を用いた場合、上記反応条件において、(ＩＩ)式の化学反応で合成される。

Ｃｕ（Ｉｎ_{１−ｘ―ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２（コア）＋Ｚｎ（Ｃ_１７Ｈ_３５ＣＯＯ）_２＋ＣＨ_３（ＣＨ_２）_１１ＳＨ
→ Ｃｕ（Ｉｎ_{１−ｘ―ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２／ＺｎＳ（コア／シェル）＋ （未反応物質及び副生成物） （ＩＩ）
（式中、Ａｌ濃度（ｘ）、Ｇａ濃度（ｙ）及びｘ＋ｙの範囲は上記範囲内である）

（２）の反応では、（１）で合成したコアとしてのＣｕ（Ｉｎ_{１−ｘ−ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２の表面に、シェルとしてのＺｎＳシェルを被覆することによって、コア／シェル構造を有するＣｕ（Ｉｎ_{１−ｘ―ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２／ＺｎＳが合成される。

反応後は、クロロホルムと貧溶媒であるエタノールの混合液体に、合成した量子ドット蛍光体を分散させた後、遠心分離器を用いて遠心分離を複数回行って、粒径（発光波長）ごとに分離し、精製をおこなう。最終的に、量子ドット蛍光体は、クロホルムやトルエンなどの分散溶媒に分散させた分散体の形態で得ることができる。

本発明のＣｕ（Ｉｎ_{１−ｘ―ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２／ＺｎＳ量子ドット蛍光体では、結晶欠陥が多く存在するＣｕ（Ｉｎ_{１−ｘ―ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２のコア結晶の表面に、シェルとしてコアよりも大きなバンドギャップを有するＺｎＳが被覆される。これにより、本発明のＣｕ（Ｉｎ_{１−ｘ―ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２／ＺｎＳ量子ドット蛍光体では、表面欠陥が低減され、発光効率が高くなる。

＜蛍光体フィルム＞
図５は、本発明の量子ドット蛍光体７Ａ及び７Ｂを透明樹脂５Ａに封入した蛍光体フィルムの一例を模式的に表した図である。図５に示す蛍光体フィルムは、本発明の量子ドット蛍光体７Ａ及び７Ｂ並びに透明樹脂５Ａから概略構成され、本発明の量子ドット蛍光体７Ａ及び７Ｂは、透明樹脂５Ａ中に均一に分散されている。

本発明の量子ドット蛍光体７Ａは、緑色の発光波長（５００ｎｍ〜６００ｎｍ：Ｃｕ（Ｉｎ_{１−ｘ―ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２量子ドット蛍光体では、粒径２．０ｎｍ〜４．５ｎｍであり、Ｃｕ（Ｉｎ_{１−ｘ―ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２／ＺｎＳ量子ドット蛍光体では、粒径３．０ｎｍ〜５．５ｎｍである）を有し、本発明の量子ドット蛍光体７Ｂは、赤色の発光波長（６００ｎｍ〜７００ｎｍ：Ｃｕ（Ｉｎ_{１−ｘ―ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２量子ドット蛍光体では、粒径４．０ｎｍ〜６．０ｎｍであり、Ｃｕ（Ｉｎ_{１−ｘ―ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２／ＺｎＳ量子ドット蛍光体では、粒径５．０ｎｍ〜７．０ｎｍである）を有する。本発明の量子ドット蛍光体７Ａ及び７Ｂは、均一に混合して用いられる。混合方法には、従来の混合方法を使用することができる。

透明樹脂５Ａとしては、当該技術分野において従来から知られている、室温硬化型、熱硬化型、又は紫外線硬化型の、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂等を使用することができる。

図５に示す蛍光体フィルムは、例えば以下のようにして調製することができる。

まず、透明樹脂５Ａと本発明の量子ドット蛍光体７Ａ及び７Ｂとを脱泡撹拌機を用いて均一に混合して、蛍光体フィルム調製用の混合物を調製する。
続いて、調製した混合物を、スクリーン印刷、ディスペンサ、又はドクターブレードなどを用いて基材上に薄く延ばし、蛍光体フィルム前駆体を形成させる。

蛍光体フィルム前駆体は、その後硬化され、蛍光体フィルムを形成する。例えば、蛍光体フィルム前駆体は、透明樹脂５Ａとして室温硬化型の樹脂を使用した場合、室温で約６時間硬化されて蛍光体フィルムを形成し、透明樹脂５Ａとして熱硬化型の樹脂を使用した場合、約１００〜１５０℃で約１〜６時間加熱硬化されて蛍光体フィルムを形成し、透明樹脂５Ａとして紫外線硬化型の樹脂を使用した場合、高圧水銀ランプなどで硬化されて蛍光体フィルムを形成する。

蛍光体フィルムの厚さは、通常５０μｍ〜４００μｍ、好ましくは１００μｍ〜３００μｍ、より好ましくは１００μｍ〜２００μｍである。

蛍光体フィルム中には、本発明の量子ドット蛍光体に加えて、ＣｄＳｅ、ＣｄＳｅ／ＺｎＳ、ＩｎＰ、ＩｎＰ／ＺｎＳなどの量子ドット蛍光体を混合することもできる。

本発明の量子ドット蛍光体を含む蛍光体フィルムを用いることにより、発光効率の高い発光装置、さらには、このような発光装置を用いた発光効率の高い液晶ディスプレイパネルなどを実現できる。

＜発光装置＞
図６は、図５に示す本発明の量子ドット蛍光体７Ａ及び７Ｂを含む蛍光体フィルムを用いて製造した発光装置の一例を模式的に表した図である。図６に示す発光装置は、蛍光体フィルム１１、青色ＬＥＤ１０、反射シート８及び導光体９から概略構成される。図６に示す発光装置は、蛍光体フィルム１１と反射シート８との間に導光体９が配置された３層構造を有しており、青色ＬＥＤ１０からの青色の発光が導光体９中を導光しながら、又は導光体９中を導光して反射シート８により反射されながら広がることができるように青色ＬＥＤ１０が層の１つの側面に配置される。

青色ＬＥＤ１０からの青色の発光は導光体９中を導光しながら、又は導光体９中を導光して反射シート８に反射されながら広がり、青色の発光の一部は蛍光体フィルム１１に含まれる量子ドット蛍光体７Ａ及び７Ｂに吸収されることなく蛍光体フィルム１１をそのまま透過する。青色の発光の残りは蛍光体フィルム１１に含まれる量子ドット蛍光体７Ａ及び７Ｂの励起光として吸収されて、量子ドット蛍光体７Ａにより緑色の発光に変換され、量子ドット蛍光体７Ｂにより赤色の発光に変換される。青色ＬＥＤ１０からの青色の発光と量子ドット蛍光体７Ａ及び７Ｂからの緑色の発光及び赤色の発光とが混合され、均一な白色光が発光装置から照射される。

図６の発光装置では、青色ＬＥＤ１０からの青色の発光は導光体９及び／又は反射シート８により効率よく広げられ、広がった光の一部は蛍光体フィルム１１中に含まれる本発明の量子ドット蛍光体７Ａ及び７Ｂに効率的に照射され、照射された光は本発明の量子ドット蛍光体７Ａ及び７Ｂにより効率的に吸収され、吸収した光により励起された本発明の量子ドット蛍光体７Ａ及び７Ｂは緑色及び赤色の光を効率的に発する。

図７は、図６の発光装置において、青色ＬＥＤ１０からの青色の発光が導光体９中を導光しながら、又は導光体９中を導光して反射シート８により反射されながら広がることができるように青色ＬＥＤ１０が層の向かいあう２つの側面に配置された発光装置の一例を模式的に表した図であり、図７に示す発光装置を使用することもできる。

＜液晶ディスプレイパネル＞
図８は、図６に示す本発明の量子ドット蛍光体７Ａ及び７Ｂを有する発光装置をバックライトとして用いて製造した液晶ディスプレイパネルを模式的に表した図である。図８に示す液晶ディスプレイパネルは、図６に示す発光装置（バックライト）、２枚の拡散シート１２、プリズムシート１３、２枚の偏光板１４、液晶セル１５及びカラーフィルタ１６から概略構成される。図８に示す液晶ディスプレイパネルは、バックライトから照射された白色光が拡散シート１２、プリズムシート１３、拡散シート１２、偏光板１４、液晶セル１５、カラーフィルタ１６及び偏光板１４を順に通過するよう配置された構造を有する。

図８の液晶ディスプレイパネルでは、バックライトから照射された白色光は、拡散シート１２に挟まれたプリズムシート１３を通ることにより、光ムラが低減され、輝度が向上され、さらに、偏光板１４に挟まれた液晶セル１５及びカラーフィルタ１６を通ることにより、各画素においてそれぞれ赤色、青色、緑色を発光することができる。図８には図示しないが、液晶ディスプレイパネルは、駆動回路を接続することで点灯される。

以下、比較例及び実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

（量子ドット蛍光体の検討）
以下の比較例及び実施例において、量子ドット蛍光体は、量子効率を比較することにより評価した。本明細書において、量子効率とは、１つのフォトンを吸収した時に発光するフォトンの数を意味する。量子効率は、以下の方法により測定した。

＜量子効率測定方法＞
合成した量子ドット蛍光体をトルエン溶媒中に、濃度が１ｍｇ／ｍｌ以下の濃度になるように分散し、積分球型量子効率測定装置にて量子効率測定を実施した。なお、一般的に濃度が濃すぎると、濃度の増加に対して量子効率特性が飽和する現象（濃度消光）が見られるため、濃度消光が起こらないように十分低い濃度で測定を実施した。

（比較例１）
原料としてヨウ化銅、三酢酸インジウム、及びドデカンチオールを使用して、ソルボサーマル法によりＣｕＩｎＳ_２量子ドット蛍光体を合成した。不活性気体雰囲気下において、合成温度を１６０℃〜２００℃の温度で調整し、合成時間を３時間〜１２時間で調整して、緑色の発光波長を有する量子ドット蛍光体（発光波長：５４０ｎｍ）と、赤色の発光波長を有する量子ドット蛍光体（発光波長：６２０ｎｍ）を合成した。

図９に、ＣｕＩｎＳ_２／ＺｎＳ系の量子ドット蛍光体における、粒径に対する発光波長の関係を示す。図９より、ＣｕＩｎＳ_２／ＺｎＳ系の量子ドット蛍光体では、粒径を４．０ｎｍ〜４．６ｎｍに調整することによって、緑色の発光波長を有する量子ドット蛍光体を調製し、粒径を５．２ｎｍ〜５．８ｎｍに調整することによって、赤色の発光波長を有する量子ドット蛍光体を調製した。ＣｕＩｎＳ_２系の量子ドット蛍光体における、粒径に対する発光波長の関係は、ＣｕＩｎＳ_２／ＺｎＳ系の量子ドット蛍光体における関係と比較して、約１ｎｍ小さい粒径で、同等の発光波長を有していた。これより、ＣｕＩｎＳ_２系の量子ドット蛍光体では、粒径を３．０ｎｍ〜３．６ｎｍに調整することによって、緑色の発光波長を有する量子ドット蛍光体を調製し、粒径を４．２ｎｍ〜４．８ｎｍに調整することによって、赤色の発光波長を有する量子ドット蛍光体を調製した。以下に記載する比較例及び実施例においても、同様にして各発光波長を有する量子ドット蛍光体を調製した。

得られた量子ドット蛍光体について、青色ＬＥＤ（発光波長：４４５ｎｍ）を励起源として発光させた際の量子効率を測定した。

（比較例２）
原料として比較例１で合成したＣｕＩｎＳ_２量子ドット蛍光体、ステアリン酸亜鉛、ドデカンチオール、及びオクタデセンを使用して、ソルボサーマル法によりＣｕＩｎＳ_２／ＺｎＳを合成した。不活性気体雰囲気下において、合成温度を１６０℃〜２００℃の温度で調整し、合成時間を６時間〜２４時間で調整して、緑色の発光波長を有する量子ドット蛍光体（発光波長：５４０ｎｍ）と、赤色の発光波長を有する量子ドット蛍光体（発光波長：６２０ｎｍ）を合成した。

得られた量子ドット蛍光体について、青色ＬＥＤ（発光波長：４４５ｎｍ）を励起源として発光させた際の量子効率を測定した。

（実施例１）
原料として、ヨウ化銅、三酢酸インジウム、三酢酸アルミニウム、及びドデカンチオールを使用して、ソルボサーマル法によりＣｕ（Ｉｎ_{１−ｘ−ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２（０＜ｘ≦１（ｘは０．１間隔で変更して合成）、ｙ＝０）量子ドット蛍光体を合成した。不活性気体雰囲気下において、合成温度を１６０℃〜２００℃の温度で調整し、合成時間を３時間〜１２時間で調整して、緑色の発光波長を有する量子ドット蛍光体（発光波長：５４０ｎｍ）と、赤色の発光波長を有する量子ドット蛍光体（発光波長：６２０ｎｍ）を合成した。

得られた量子ドット蛍光体について、青色ＬＥＤ（発光波長：４４５ｎｍ）を励起源として発光させた際の量子効率を測定した。図１０は、赤色の発光波長を有する量子ドット蛍光体についての、Ａｌ濃度（ｘ）に対する量子効率（相対値）の関係を示す。量子効率（相対値）は、ｘ＝０の時の量子効率を１とした時の値を示す。ｘ＝０は比較例１である。図１０より、赤色の発光波長を有するＣｕ（Ｉｎ_{１−ｘ−ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２（０＜ｘ≦０．４、ｙ＝０）量子ドット蛍光体の量子効率は、Ａｌを含まない量子ドット蛍光体（比較例１）の量子効率よりも高いことが確認できる。また、緑色の発光波長を有する量子ドット蛍光体においても、同様の結果が得られた。

図１１は、ｘ＝０．３、ｙ＝０、すなわちＣｕ（Ｉｎ_０．７Ａｌ_０．３）Ｓ_２の赤色の発光波長を有する量子ドット蛍光体について、励起波長に対する量子効率（相対値）の関係を示す。量子効率（相対値）は、励起波長が３００ｎｍの時の量子効率を１とした時の値を示す。図１１より、Ｃｕ（Ｉｎ_０．７Ａｌ_０．３）Ｓ_２量子ドット蛍光体の量子効率は、励起波長が３５０ｎｍ〜４５０ｎｍで高くなることが確認できる。したがって、Ｃｕ（Ｉｎ_{１−ｘ−ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２（０＜ｘ≦０．４、ｙ＝０）量子ドット蛍光体では、励起源としてＵＶ−ＬＥＤを用いるよりも、３８０ｎｍ〜４５０ｎｍに発光波長を有する可視発光ＬＥＤを用いるほうが発光効率を上げることができる。また、緑色の発光波長を有する量子ドット蛍光体においても、同様の結果が得られた。

（実施例２）
原料として実施例１で合成したＣｕ（Ｉｎ_{１−ｘ−ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２（０＜ｘ≦１、ｙ＝０）量子ドット蛍光体、ステアリン酸亜鉛、ドデカンチオール、及びオクタデセンを使用して、ソルボサーマル法によりＣｕ（Ｉｎ_{１−ｘ−ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２／ＺｎＳ（０＜ｘ≦１（ｘは０．１間隔で変更して合成）、ｙ＝０）量子ドット蛍光体を合成した。不活性気体雰囲気下において、合成温度を１６０℃〜２００℃の温度で調整し、合成時間を６時間〜２４時間で調整して、緑色の発光波長を有する量子ドット蛍光体（発光波長：５４０ｎｍ）と、赤色の発光波長を有する量子ドット蛍光体（発光波長：６２０ｎｍ）を合成した。

得られた量子ドット蛍光体について、青色ＬＥＤ（発光波長：４４５ｎｍ）を励起源として発光させた際の量子効率を測定した。図１２は、赤色の発光波長を有する量子ドット蛍光体についての、Ａｌ濃度（ｘ）に対する量子効率（相対値）の関係を示す。量子効率（相対値）は、ｘ＝０の時の量子効率を１とした時の値を示す。ｘ＝０は比較例２である。図１２より、赤色の発光波長を有するＣｕ（Ｉｎ_{１−ｘ−ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２／ＺｎＳ（０＜ｘ≦０．４、ｙ＝０）量子ドット蛍光体の量子効率は、Ａｌを含まない量子ドット蛍光体（比較例２）の量子効率よりも高いことが確認できる。また、緑色の発光波長を有する量子ドット蛍光体においても、同様の結果が得られた。

図１３は、ｘ＝０．３、ｙ＝０、すなわちＣｕ（Ｉｎ_０．７Ａｌ_０．３）Ｓ_２／ＺｎＳの赤色の発光波長を有する量子ドット蛍光体について、励起波長に対する量子効率（相対値）の関係を示す。量子効率（相対値）は、励起波長が３００ｎｍの時の量子効率を１とした時の値を示す。図１３より、Ｃｕ（Ｉｎ_０．７Ａｌ_０．３）Ｓ_２／ＺｎＳ量子ドット蛍光体の量子効率は、励起波長が３５０ｎｍ〜４５０ｎｍで高くなることが確認できる。したがって、（Ｉｎ_{１−ｘ−ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２／ＺｎＳ（０＜ｘ≦０．４、ｙ＝０）量子ドット蛍光体では、励起源としてＵＶ−ＬＥＤを用いるよりも、３８０ｎｍ〜４５０ｎｍに発光波長を有する可視発光ＬＥＤを用いるほうが発光効率を上げることができる。また、緑色の発光波長を有する量子ドット蛍光体においても、同様の結果が得られた。

（実施例３）
原料として、ヨウ化銅、三酢酸インジウム、三酢酸ガリウム、及びドデカンチオールを使用して、ソルボサーマル法によりＣｕ（Ｉｎ_{１−ｘ−ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２（ｘ＝０、０＜ｙ≦１（ｙは０．１間隔で変更して合成））量子ドット蛍光体を合成した。不活性気体雰囲気下において、合成温度を１６０℃〜２００℃の温度で調整し、合成時間を３時間〜１２時間で調整して、緑色の発光波長を有する量子ドット蛍光体（発光波長：５４０ｎｍ）と、赤色の発光波長を有する量子ドット蛍光体（発光波長：６２０ｎｍ）を合成した。

得られた量子ドット蛍光体について、青色ＬＥＤ（発光波長：４４５ｎｍ）を励起源として発光させた際の量子効率を測定した。赤色の発光波長を有する量子ドット蛍光体及び緑色の発光波長を有する量子ドット蛍光体についての、Ｇａ濃度（ｙ）に対する量子効率（相対値）の関係は、図１０におけるＡｌ濃度（ｘ）に対する量子効率（相対値）の関係と類似した特性であった。したがって、Ｃｕ（Ｉｎ_{１−ｘ−ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２（ｘ＝０、０＜ｙ≦０．４）量子ドット蛍光体の量子効率は、Ｇａを含まない量子ドット蛍光体（比較例１）の量子効率よりも高い。

また、ｙ＝０．３、ｙ＝０、すなわちＣｕ（Ｉｎ_０．７Ｇａ_０．３）Ｓ_２の赤色の発光波長を有する量子ドット蛍光体及び緑色の発光波長を有する量子ドット蛍光体についての、励起波長に対する量子効率（相対値）の関係は、図１１における励起波長に対する量子効率（相対値）の関係と類似した特性であった。したがって、Ｃｕ（Ｉｎ_０．７Ｇａ_０．３）Ｓ_２量子ドット蛍光体の量子効率は、励起波長が３５０ｎｍ〜４５０ｎｍで高くなる。したがって、Ｃｕ（Ｉｎ_{１−ｘ−ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２（ｘ＝０、０＜ｙ≦０．４）量子ドット蛍光体では、励起源としてＵＶ−ＬＥＤを用いるよりも、３８０ｎｍ〜４５０ｎｍに発光波長を有する可視発光ＬＥＤを用いるほうが発光効率を上げることができる。

（実施例４）
原料として実施例３で合成したＣｕ（Ｉｎ_{１−ｘ−ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２（ｘ＝０、０＜ｙ≦１）量子ドット蛍光体、ステアリン酸亜鉛、ドデカンチオール、及びオクタデセンを使用して、ソルボサーマル法によりＣｕ（Ｉｎ_{１−ｘ−ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２／ＺｎＳ（ｘ＝０、０＜ｙ≦１（ｙは０．１間隔で変更して合成））量子ドット蛍光体を合成した。不活性気体雰囲気下において、合成温度を１６０℃〜２００℃の温度で調整し、合成時間を６時間〜２４時間で調整して、緑色の発光波長を有する量子ドット蛍光体（発光波長：５４０ｎｍ）と、赤色の発光波長を有する量子ドット蛍光体（発光波長：６２０ｎｍ）を合成した。

得られた量子ドット蛍光体について、青色ＬＥＤ（発光波長：４４５ｎｍ）を励起源として発光させた際の量子効率を測定した。赤色の発光波長を有する量子ドット蛍光体及び緑色の発光波長を有する量子ドット蛍光体についての、Ｇａ濃度（ｙ）に対する量子効率（相対値）の関係は、図１２におけるＡｌ濃度（ｘ）に対する量子効率（相対値）の関係と類似した特性であった。したがって、Ｃｕ（Ｉｎ_{１−ｘ−ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２／ＺｎＳ（ｘ＝０、０＜ｙ≦０．４）量子ドット蛍光体の量子効率は、Ｇａを含まない量子ドット蛍光体（比較例２）の量子効率よりも高い。

また、ｙ＝０．３、ｙ＝０、すなわちＣｕ（Ｉｎ_０．７Ｇａ_０．３）Ｓ_２／ＺｎＳの赤色の発光波長を有する量子ドット蛍光体及び緑色の発光波長を有する量子ドット蛍光体についての、励起波長に対する量子効率（相対値）の関係は、図１３における励起波長に対する量子効率（相対値）の関係と類似した特性であった。したがって、Ｃｕ（Ｉｎ_０．７Ｇａ_０．３）Ｓ_２／ＺｎＳ量子ドット蛍光体の量子効率は、励起波長が３５０ｎｍ〜４５０ｎｍで高くなる。したがって、Ｃｕ（Ｉｎ_{１−ｘ−ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２／ＺｎＳ（ｘ＝０、０＜ｙ≦０．４）量子ドット蛍光体では、励起源としてＵＶ−ＬＥＤを用いるよりも、３８０ｎｍ〜４５０ｎｍに発光波長を有する可視発光ＬＥＤを用いるほうが発光効率を上げることができる。

（実施例５）
原料として、ヨウ化銅、三酢酸インジウム、三酢酸アルミニウム、三酢酸ガリウム、及びドデカンチオールを使用して、ソルボサーマル法によりＣｕ（Ｉｎ_{１−ｘ−ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２（０＜ｘ＋ｙ≦１、０≦ｘ≦１、０≦ｙ≦１（ｘ及びｙは０．１間隔で変更して合成））量子ドット蛍光体を合成した。不活性気体雰囲気下において、合成温度を１６０℃〜２００℃の温度で調整し、合成時間を３時間〜１２時間で調整して、緑色の発光波長を有する量子ドット蛍光体（発光波長：５４０ｎｍ）と、赤色の発光波長を有する量子ドット蛍光体（発光波長：６２０ｎｍ）を合成した。

得られた量子ドット蛍光体について、青色ＬＥＤ（発光波長：４４５ｎｍ）を励起源として発光させた際の量子効率を測定した。赤色の発光波長を有する量子ドット蛍光体及び緑色の発光波長を有する量子ドット蛍光体についての、Ａｌ濃度（ｘ）＋Ｇａ濃度（ｙ）に対する量子効率（相対値）の関係から、Ｃｕ（Ｉｎ_{１−ｘ−ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２（０＜ｘ＋ｙ≦０．４）の量子効率は、Ａｌ及びＧａを含まない量子ドット蛍光体（比較例１）の量子効率よりも高いことが分かった。

また、ｘ＝０．１５、ｙ＝０．１５、すなわちＣｕ（Ｉｎ_０．７Ａｌ_０．１５Ｇａ_０．１５）Ｓ_２の赤色の発光波長を有する量子ドット蛍光体及び緑色の発光波長を有する量子ドット蛍光体についての、励起波長に対する量子効率（相対値）の関係から、Ｃｕ（Ｉｎ_０．７Ａｌ_０．１５Ｇａ_０．１５）Ｓ_２量子ドット蛍光体では、励起波長が３５０ｎｍ〜４５０ｎｍで量子効率が高くなることが分かった。したがって、Ｃｕ（Ｉｎ_{１−ｘ−ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２（０＜ｘ＋ｙ≦０．４）量子ドット蛍光体では、励起源としてＵＶ−ＬＥＤを用いるよりも、３８０ｎｍ〜４５０ｎｍに発光波長を有する可視発光ＬＥＤを用いるほうが発光効率を上げることができる。

（実施例６）
原料として実施例５で合成したＣｕ（Ｉｎ_{１−ｘ−ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２（０＜ｘ＋ｙ≦１、０≦ｘ≦１、０≦ｙ≦１）量子ドット蛍光体、ステアリン酸亜鉛、ドデカンチオール、及びオクタデセンを使用して、ソルボサーマル法によりＣｕ（Ｉｎ_{１−ｘ−ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２／ＺｎＳ（０＜ｘ＋ｙ≦１、０≦ｘ≦１、０≦ｙ≦１（ｘ及びｙは０．１間隔で変更して合成））量子ドット蛍光体を合成した。不活性気体雰囲気下において、合成温度を１６０℃〜２００℃の温度で調整し、合成時間を６時間〜２４時間で調整して、緑色の発光波長を有する量子ドット蛍光体（発光波長：５４０ｎｍ）と、赤色の発光波長を有する量子ドット蛍光体（発光波長：６２０ｎｍ）を合成した。

得られた量子ドット蛍光体について、青色ＬＥＤ（発光波長：４４５ｎｍ）を励起源として発光させた際の量子効率を測定した。赤色の発光波長を有する量子ドット蛍光体及び緑色の発光波長を有する量子ドット蛍光体についての、Ａｌ濃度（ｘ）＋Ｇａ濃度（ｙ）に対する量子効率（相対値）の関係から、Ｃｕ（Ｉｎ_{１−ｘ−ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２／ＺｎＳ（０＜ｘ＋ｙ≦０．４）の量子効率は、Ａｌ及びＧａを含まない量子ドット蛍光体（比較例２）の量子効率よりも高いことが分かった。

また、ｘ＝０．１５、ｙ＝０．１５、すなわちＣｕ（Ｉｎ_０．７Ａｌ_０．１５Ｇａ_０．１５）Ｓ_２／ＺｎＳの赤色の発光波長を有する量子ドット蛍光体及び緑色の発光波長を有する量子ドット蛍光体についての、励起波長に対する量子効率（相対値）の関係から、Ｃｕ（Ｉｎ_０．７Ａｌ_０．１５Ｇａ_０．１５）Ｓ_２／ＺｎＳ量子ドット蛍光体では、励起波長が３５０ｎｍ〜４５０ｎｍで量子効率が高くなることが分かった。したがって、Ｃｕ（Ｉｎ_{１−ｘ−ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２／ＺｎＳ（０＜ｘ＋ｙ≦０．４）量子ドット蛍光体では、励起源としてＵＶ−ＬＥＤを用いるよりも、３８０ｎｍ〜４５０ｎｍに発光波長を有する可視発光ＬＥＤを用いるほうが発光効率を上げることができる。

（液晶ディスプレイパネルの検討）
以下の比較例及び実施例において、液晶ディスプレイパネルは、白色発光強度を比較することにより評価した。白色発光強度は、以下の方法により測定した。

＜白色発光強度測定方法＞
分光型輝度計を用い、各色（青、緑、赤）セル点灯時の色度（ｘ、ｙ）値を測定し、色再現範囲（ＮＴＳＣ比）を算出し、色再現範囲がＮＴＳＣ比１００％となるように蛍光体フィルムにおける量子ドット蛍光体の濃度を適宜調整した。また白色発光強度は、点灯時の色度が（ｘ、ｙ）＝（０．３３，０．３３）となるように発光色を調整した際の輝度値（相対値）を用いた。

（比較例３）
青色ＬＥＤ（発光波長：４４５ｎｍ）、比較例１で調製した緑色の発光波長を有するＣｕＩｎＳ_２量子ドット蛍光体（発光波長：５４０ｎｍ）及び赤色の発光波長を有するＣｕＩｎＳ_２量子ドット蛍光体（発光波長：６２０ｎｍ）を用いて、色再現範囲がＮＴＳＣ比１００％となるように蛍光体フィルムにおける量子ドット蛍光体の濃度を適宜調整し、図８に示す液晶ディスプレイパネルを製造した。

比較例３の液晶ディスプレイパネルの白色発光強度を測定し、得られた結果を１００として、実施例７〜９の液晶ディスプレイパネルの白色発光強度と比較した。

（実施例７）
青色ＬＥＤ（発光波長：４４５ｎｍ）、実施例１で調製した緑色の発光波長を有するＣｕ（Ｉｎ_０．７Ａｌ_０．３）Ｓ_２量子ドット蛍光体（発光波長：５４０ｎｍ）及び赤色の発光波長を有するＣｕ（Ｉｎ_０．７Ａｌ_０．３）Ｓ_２量子ドット蛍光体（発光波長：６２０ｎｍ）を用いて、色再現範囲がＮＴＳＣ比１００％となるように蛍光体フィルムにおける量子ドット蛍光体の濃度を適宜調整し、図８に示す液晶ディスプレイパネルを製造した。

白色発光強度測定の結果、実施例７の液晶ディスプレイパネルの白色発光強度は、比較例３の白色発光強度（１００）に対して、１５０となった。

（実施例８）
青色ＬＥＤ（発光波長：４４５ｎｍ）、実施例３で調製した緑色の発光波長を有するＣｕ（Ｉｎ_０．７Ｇａ_０．３）Ｓ_２量子ドット蛍光体（発光波長：５４０ｎｍ）及び赤色の発光波長を有するＣｕ（Ｉｎ_０．７Ｇａ_０．３）Ｓ_２量子ドット蛍光体（発光波長：６２０ｎｍ）を用いて、色再現範囲がＮＴＳＣ比１００％となるように蛍光体フィルムにおける量子ドット蛍光体の濃度を適宜調整し、図８に示す液晶ディスプレイパネルを製造した。

白色発光強度測定の結果、実施例８の液晶ディスプレイパネルの白色発光強度は、比較例３の白色発光強度（１００）に対して、１４５となった。

（実施例９）
青色ＬＥＤ（発光波長：４４５ｎｍ）、実施例５で調製した緑色の発光波長を有するＣｕ（Ｉｎ_０．７Ａｌ_０．１５Ｇａ_０．１５）Ｓ_２量子ドット蛍光体（発光波長：５４０ｎｍ）及び赤色の発光波長を有するＣｕ（Ｉｎ_０．７Ａｌ_０．１５Ｇａ_０．１５）Ｓ_２量子ドット蛍光体（発光波長：６２０ｎｍ）を用いて、色再現範囲がＮＴＳＣ比１００％となるように蛍光体フィルムにおける量子ドット蛍光体の濃度を適宜調整し、図８に示す液晶ディスプレイパネルを製造した。

白色発光強度測定の結果、実施例９の液晶ディスプレイパネルの白色発光強度は、比較例３の白色発光強度（１００）に対して、１３５となった。

（比較例４）
青色ＬＥＤ（発光波長：４４５ｎｍ）、比較例２で調製した緑色の発光波長を有するＣｕＩｎＳ_２／ＺｎＳ量子ドット蛍光体（発光波長：５４０ｎｍ）及び赤色の発光波長を有するＣｕＩｎＳ_２／ＺｎＳ量子ドット蛍光体（発光波長：６２０ｎｍ）を用いて、色再現範囲がＮＴＳＣ比１００％となるように蛍光体フィルムにおける量子ドット蛍光体の濃度を適宜調整し、図８に示す液晶ディスプレイパネルを製造した。

比較例４の液晶ディスプレイパネルの白色発光強度を測定し、得られた結果を１００として、実施例１０〜１２の液晶ディスプレイパネルの白色発光強度と比較した。

（実施例１０）
青色ＬＥＤ（発光波長：４４５ｎｍ）、実施例２で調製した緑色の発光波長を有するＣｕ（Ｉｎ_０．７Ａｌ_０．３）Ｓ_２／ＺｎＳ量子ドット蛍光体（発光波長：５４０ｎｍ）及び赤色の発光波長を有するＣｕ（Ｉｎ_０．７Ａｌ_０．３）Ｓ_２／ＺｎＳ量子ドット蛍光体（発光波長：６２０ｎｍ）を用いて、色再現範囲がＮＴＳＣ比１００％となるように蛍光体フィルムにおける量子ドット蛍光体の濃度を適宜調整し、図８に示す液晶ディスプレイパネルを製造した。

白色発光強度測定の結果、実施例１０の液晶ディスプレイパネルの白色発光強度は、比較例４の白色発光強度（１００）に対して、１０７となった。

（実施例１１）
青色ＬＥＤ（発光波長：４４５ｎｍ）、実施例４で調製した緑色の発光波長を有するＣｕ（Ｉｎ_０．７Ｇａ_０．３）Ｓ_２／ＺｎＳ量子ドット蛍光体（発光波長：５４０ｎｍ）及び赤色の発光波長を有するＣｕ（Ｉｎ_０．７Ｇａ_０．３）Ｓ_２／ＺｎＳ量子ドット蛍光体（発光波長：６２０ｎｍ）を用いて、色再現範囲がＮＴＳＣ比１００％となるように蛍光体フィルムにおける量子ドット蛍光体の濃度を適宜調整し、図８に示す液晶ディスプレイパネルを製造した。

白色発光強度測定の結果、実施例１１の液晶ディスプレイパネルの白色発光強度は、比較例４の白色発光強度（１００）に対して、１０５となった。

（実施例１２）
青色ＬＥＤ（発光波長：４４５ｎｍ）、実施例６で調製した緑色の発光波長を有するＣｕ（Ｉｎ_０．７Ａｌ_０．１５Ｇａ_０．１５）Ｓ_２／ＺｎＳ量子ドット蛍光体（発光波長：５４０ｎｍ）及び赤色の発光波長を有するＣｕ（Ｉｎ_０．７Ａｌ_０．１５Ｇａ_０．１５）Ｓ_２／ＺｎＳ量子ドット蛍光体（発光波長：６２０ｎｍ）を用いて、色再現範囲がＮＴＳＣ比１００％となるように蛍光体フィルムにおける量子ドット蛍光体の濃度を適宜調整し、図８に示す液晶ディスプレイパネルを製造した。

白色発光強度測定の結果、実施例１２の液晶ディスプレイパネルの白色発光強度は、比較例４の白色発光強度（１００）に対して、１０６となった。

（比較例５）
青色ＬＥＤ（発光波長：４４５ｎｍ）、緑色の発光波長を有するＩｎＰ／ＺｎＳ量子ドット蛍光体（発光波長：５４０ｎｍ）、及び比較例２で調製した赤色の発光波長を有するＣｕＩｎＳ_２／ＺｎＳ量子ドット蛍光体（発光波長：６２０ｎｍ）を用いて、色再現範囲がＮＴＳＣ比１００％となるように蛍光体フィルムにおける量子ドット蛍光体の濃度を適宜調整し、図８に示す液晶ディスプレイパネルを製造した。
ＩｎＰ／ＺｎＳ量子ドット蛍光体は、ソルボサーマル法（Ｊ．Ｐｈｙｓ．Ｃｈｅｍ．Ｃ ２００８、１１２、２０１９０）を用いて作製した。

比較例５の液晶ディスプレイパネルの白色発光強度を測定し、得られた結果を１００として、実施例１３〜１５の液晶ディスプレイパネルの白色発光強度と比較した。

（実施例１３）
青色ＬＥＤ（発光波長：４４５ｎｍ）、緑色の発光波長を有するＩｎＰ／ＺｎＳ量子ドット蛍光体（発光波長：５４０ｎｍ：比較例５に記載の物）、及び実施例２で調製した赤色の発光波長を有するＣｕ（Ｉｎ_０．７Ａｌ_０．３）Ｓ_２／ＺｎＳ量子ドット蛍光体（発光波長：６２０ｎｍ）を用いて、色再現範囲がＮＴＳＣ比１００％となるように蛍光体フィルムにおける量子ドット蛍光体の濃度を適宜調整し、図８に示す液晶ディスプレイパネルを製造した。

白色発光強度測定の結果、実施例１３の液晶ディスプレイパネルの白色発光強度は、比較例５の白色発光強度（１００）に対して、１０６となった。

（実施例１４）
青色ＬＥＤ（発光波長：４４５ｎｍ）、緑色の発光波長を有するＩｎＰ／ＺｎＳ量子ドット蛍光体（発光波長：５４０ｎｍ、比較例５に記載の物）、及び実施例４で調製した赤色の発光波長を有するＣｕ（Ｉｎ_０．７Ｇａ_０．３）Ｓ_２／ＺｎＳ量子ドット蛍光体（発光波長：６２０ｎｍ）を用いて、色再現範囲がＮＴＳＣ比１００％となるように蛍光体フィルムにおける量子ドット蛍光体の濃度を適宜調整し、図８に示す液晶ディスプレイパネルを製造した。

白色発光強度測定の結果、実施例１４の液晶ディスプレイパネルの白色発光強度は、比較例５の白色発光強度（１００）に対して、１０５となった。

（実施例１５）
青色ＬＥＤ（発光波長：４４５ｎｍ）、緑色の発光波長を有するＩｎＰ／ＺｎＳ量子ドット蛍光体（発光波長：５４０ｎｍ、比較例５に記載の物）、及び実施例６で調製した赤色の発光波長を有するＣｕ（Ｉｎ_０．７Ａｌ_０．１５Ｇａ_０．１５）Ｓ_２／ＺｎＳ量子ドット蛍光体（発光波長：６２０ｎｍ）を用いて、色再現範囲がＮＴＳＣ比１００％となるように蛍光体フィルムにおける量子ドット蛍光体の濃度を適宜調整し、図８に示す液晶ディスプレイパネルを製造した。

白色発光強度測定の結果、実施例１５の液晶ディスプレイパネルの白色発光強度は、比較例５の白色発光強度（１００）に対して、１０５となった。

（比較例６）
青色ＬＥＤ（発光波長：４４５ｎｍ）、緑色の発光波長を有するＣｄＳｅ／ＺｎＳ量子ドット蛍光体（発光波長：５４０ｎｍ）、及び比較例２で調製した赤色の発光波長を有するＣｕＩｎＳ_２／ＺｎＳ量子ドット蛍光体（発光波長：６２０ｎｍ）を用いて、色再現範囲がＮＴＳＣ比１００％となるように蛍光体フィルムにおける量子ドット蛍光体の濃度を適宜調整し、図８に示す液晶ディスプレイパネルを製造した。
ＣｄＳｅ／ＺｎＳ量子ドット蛍光体は、ソルボサーマル法（Ｊ．Ｐｈｙｓ．Ｃｈｅｍ．１９９６，１００，４６８）を用いて作製した。

比較例６の液晶ディスプレイパネルの白色発光強度を測定し、得られた結果を１００として、実施例１６〜１８の液晶ディスプレイパネルの白色発光強度と比較した。

（実施例１６）
青色ＬＥＤ（発光波長：４４５ｎｍ）、緑色の発光波長を有するＣｄＳｅ／ＺｎＳ量子ドット蛍光体（発光波長：５４０ｎｍ、比較例６に記載の物）、及び実施例２で調製した赤色の発光波長を有するＣｕ（Ｉｎ_０．７Ａｌ_０．３）Ｓ_２／ＺｎＳ量子ドット蛍光体（発光波長：６２０ｎｍ）を用いて、色再現範囲がＮＴＳＣ比１００％となるように蛍光体フィルムにおける量子ドット蛍光体の濃度を適宜調整し、図８に示す液晶ディスプレイパネルを製造した。

白色発光強度測定の結果、実施例１６の液晶ディスプレイパネルの白色発光強度は、比較例６の白色発光強度（１００）に対して、１０５となった。

（実施例１７）
青色ＬＥＤ（発光波長：４４５ｎｍ）、緑色の発光波長を有するＣｄＳｅ／ＺｎＳ量子ドット蛍光体（発光波長：５４０ｎｍ、比較例６に記載の物）、及び実施例４で調製した赤色の発光波長を有するＣｕ（Ｉｎ_０．７Ｇａ_０．３）Ｓ_２／ＺｎＳ量子ドット蛍光体（発光波長：６２０ｎｍ）を用いて、色再現範囲がＮＴＳＣ比１００％となるように蛍光体フィルムにおける量子ドット蛍光体の濃度を適宜調整し、図８に示す液晶ディスプレイパネルを製造した。

白色発光強度測定の結果、実施例１７の液晶ディスプレイパネルの白色発光強度は、比較例６の白色発光強度（１００）に対して、１０２となった。

（実施例１８）
青色ＬＥＤ（発光波長：４４５ｎｍ）、緑色の発光波長を有するＣｄＳｅ／ＺｎＳ量子ドット蛍光体（発光波長：５４０ｎｍ、比較例６に記載の物）、及び実施例６で調製した赤色の発光波長を有するＣｕ（Ｉｎ_０．７Ａｌ_０．１５Ｇａ_０．１５）Ｓ_２／ＺｎＳ量子ドット蛍光体（発光波長：６２０ｎｍ）を用いて、色再現範囲がＮＴＳＣ比１００％となるように蛍光体フィルムにおける量子ドット蛍光体の濃度を適宜調整し、図８に示す液晶ディスプレイパネルを製造した。

白色発光強度測定の結果、実施例１８の液晶ディスプレイパネルの白色発光強度は、比較例６の白色発光強度（１００）に対して、１０２となった。

なお、本発明は上記した実施形態に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、実施形態の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。

１ 青色ＬＥＤチップ、２ ワイヤ、３ リードフレーム、４ ケース、５ 透明樹脂、５Ａ 透明樹脂、６ ヒートシンク、７ 蛍光体粒子、７Ａ 緑色の発光波長を有する量子ドット蛍光体、７Ｂ 赤色の発光波長を有する量子ドット蛍光体、８ 反射シート、９ 導光体、１０ 青色ＬＥＤ、１１ 蛍光体フィルム、１２ 拡散シート、１３ プリズムシート、１４ 偏光板、１５ 液晶セル、１６ カラーフィルタ

Claims (8)

1. Ｃｕ（Ｉｎ_{１−ｘ―ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２（０＜ｘ＋ｙ≦０．４、０≦ｘ≦０．４、０≦ｙ≦０．４）
   で表される量子ドット蛍光体。
2. ｘ＋ｙが０．１≦ｘ＋ｙ≦０．３の範囲であり、ｘが０≦ｘ≦０．３の範囲であり、ｙが０≦ｙ≦０．３の範囲である、請求項１に記載の量子ドット蛍光体。
3. 平均粒径が１ｎｍ〜１０ｎｍである、請求項１に記載の量子ドット蛍光体。
4. Ｃｕ（Ｉｎ_{１−ｘ―ｙ}Ａｌ_ｘＧａ_ｙ）Ｓ_２／ＺｎＳ（０＜ｘ＋ｙ≦０．４、０≦ｘ≦０．４、０≦ｙ≦０．４）
   で表される量子ドット蛍光体。
5. ｘ＋ｙが０．２≦ｘ＋ｙ≦０．４の範囲である、請求項４に記載の量子ドット蛍光体。
6. 平均粒径が１ｎｍ〜１０ｎｍである、請求項４に記載の量子ドット蛍光体。
7. 発光素子と、前記発光素子からの光を導光する導光体と、前記導光体により導光された光を反射する反射シートと、前記導光体を導光した光及び／又は前記導光体を導光して前記反射シートにより反射された光の一部により励起される量子ドット蛍光体を含む蛍光体フィルムとを備え、
   前記発光素子が３００ｎｍ〜５００ｎｍの間に発光波長を有し、
   前記量子ドット蛍光体が請求項１〜６のいずれか一項に記載の量子ドット蛍光体であり、
   前記量子ドット蛍光体が５００ｎｍ〜８００ｎｍの間に発光波長を有し、
   前記発光素子からの３００ｎｍ〜５００ｎｍの間に発光のピーク波長がある光と前記量子ドット蛍光体からの５００ｎｍ〜８００ｎｍの間に発光のピーク波長がある光とを混合した光を出力する、
   発光装置。
8. 前記発光素子が３８０ｎｍ〜４５０ｎｍの間に発光波長を有する、請求項７に記載の発光装置。

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