JP2018034919A - 筋付け装置および画像形成装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】 シートに筋を付けるための筋付け部材の凸部を加工するにあたって、薄くて長い凸部を精度よく加工する必要があるために高価であった。【解決手段】 凸部を、第1ブレード部材321とその両脇の第2のブレード部材322、323とによって構成する。中央の第1ブレード部材321の端部を、第2のブレード部材322、323の端部よりも筋付け溝306の側に出っ張るように構成する。【選択図】 図7
Description
本発明は、シートに筋をつける筋付け装置およびこれを備えた画像形成装置に関する。
シートに折り加工を行うと折り目の部分の画像が剥がれてしまうおそれがある。画像の剥がれを軽減するために、シートの折り目の部分に対して予め筋付け手段によって1mmから2mm幅ほどの筋を付ける。そして、付けられた筋に沿ってシートを折る処理を実施する装置が知られている。
特許文献1では凸部材を四角形状の突起にし、凹部を四角い四角溝とする。そして凸部材を四角溝に嵌合させる構成が開示されている。断面が四角である凸部材の側面間の幅と、四角溝の側面間にシートが入り込むことができるわずかな隙間を設ける。シートを凸部材の突起の突出量だけ四角溝に押し込むことによってシートに凸部材の突起の突出量に相当する深さの筋をつける。
凸部材はシートの幅方向に長く延びているので精度よく凸部材を加工するのは困難である。よって加工の困難さから凸部材は高価であった。例示すれば、凸部材の四角の角によってシートに傷が付かないように、凸部材の角を面取りしたり丸く仕上げたりしようとする場合がある。シートに付けられる筋の出来栄えを左右する凸部材の角に対して精度よく面取りなどの加工を施すことは、シートの幅長さに相当する分だけ凸部材は長く延びているので、困難であった。
本発明は、安価な筋付け装置を提供することである。
本発明の筋付け装置は、凹部と、凸部とを有し、前記凹部と前記凸部との間のシートに前記凹部と前記凸部とによって筋付けする筋付け装置であって、前記凸部は、端部がシートと接する第1の板部材と、前記第1の板部材を挟むように配置され、端部がシートと接する一対の第2の板部材と、を含み、前記第1の板部材の端部は前記一対の第2の板部材の端部よりも前記凹部の近くに位置するように前記凸部が構成されていることを特徴とする。
本発明によれば、安価な筋付け装置を提供することができる。
以下、本発明を実施するための形態について図面を用いて詳細に説明する。
<プリンターの構成>
画像形成装置としてのプリンター1000の全体構成について、図1を参照しながら説明する。図1は、本発明の実施形態に係るプリンター1000を模式的に示す断面図である。
画像形成装置としてのプリンター1000の全体構成について、図1を参照しながら説明する。図1は、本発明の実施形態に係るプリンター1000を模式的に示す断面図である。
プリンター1000は、シートに画像を形成するプリンター本体600と、シート処理装置608と、を備えている。
シート処理装置608は、プリンター本体600に着脱自在に構成されている。シート処理装置608は、単独でも使用可能なプリンター本体600に対して、オプションとしてプリンター本体600に装着される。
なお、本実施形態においては、着脱自在のシート処理装置608を用いて説明するが、シート処理装置608とプリンター本体600とが一体であってもよい。シート処理装置608はプリンター本体600の側部に接続される。
プリンター本体600は、シートを収納するシート収納部602と、シート収納部602から給送されたシートを搬送する給送パス603と、を備える。さらに、プリンター本体600は、給送パス603により給送されてきたシートSに画像を形成する、画像形成手段としての画像形成部604を備えている。画像形成部604によって画像が形成されたシートSは排出ローラ607によってプリンター本体600からシート処理装置608へ搬送される。
<シート処置装置>
シート処理装置608は、筋付け装置200とフィニッシャ100とによって構成される。
シート処理装置608は、筋付け装置200とフィニッシャ100とによって構成される。
プリンター本体600から送られてきたシートに筋を付けてフィニッシャ100へ搬送する筋付け装置200については後に詳述する。
フィニッシャ100は、筋付け装置200から送られてきたシートに後処理を施す装置である。
フィニッシャ100は、筋付け装置200から送られてきたシートを受けて搬送する搬送路103を備える。搬送路103を搬送されたシートSは、上排出ローラ対120によって、上積載トレイ136に排出される。
搬送路103から搬送路121が分岐している。搬送路121はシートを処理部138に導く。処理部138は、シートを綴じる綴じ処理等の後処理をシートに施す。処理部138を経たシートは、排出ローラ130によって、下積載トレイ137に排出される。
搬送路121から搬送路133が分岐している。搬送路133はシートをサドル処理部800に導く。サドル処理部800は、シートを折る折り処理などの後処理を行う。サドル処理部800は、収納したシートを突く突き板810と、突き板811によって突かれたシートを搬送しながら折る折り手段としての折りローラ819とを備える。サドル処理部800において折られたシートは折りシート排出ローラ対140によって折りシート積載部139上に排出される。
<筋付け装置>
図2は筋付け装置200の断面図である。筋付け装置200は、プリンター本体600から排出されたシートを順に取り込む。筋付け装置200には、シートに筋付けを行う筋付け処理を行う筋付けパスBと、筋付け処理をせずに下流のフィニッシャ100に受け渡すためのバイパスAとが備えられている。バイパスAと筋付けパスBのいずれかにシートは、揺動するガイド部材であるフラッパ217によって案内される。
図2は筋付け装置200の断面図である。筋付け装置200は、プリンター本体600から排出されたシートを順に取り込む。筋付け装置200には、シートに筋付けを行う筋付け処理を行う筋付けパスBと、筋付け処理をせずに下流のフィニッシャ100に受け渡すためのバイパスAとが備えられている。バイパスAと筋付けパスBのいずれかにシートは、揺動するガイド部材であるフラッパ217によって案内される。
なお、筋付け装置200でのシート処理は、プリンター本体600に設けられた操作部601によるユーザの設定に応じて動作する。
プリンター本体600から排紙されたシートは、筋付け装置200の入口ローラ対202に受け渡される。この時、入口センサ201によりシートの受渡しタイミングも同時に検知されている。
シートに筋付け処理をしない場合はフラッパ217によりバイパスAにシートは案内される。そして、搬送モータM5によって駆動される搬送ローラ対203、204、205、排出ローラ対206により搬送され、下流のフィニッシャ100に受け渡される。
シートに筋付け処理を施す場合はフラッパ217により筋付けパスBにシートは案内される。筋付けパスBにおいて、シートは、搬送モータM6によって駆動される搬送ローラ対208、211、252によって搬送され、シート端検知センサ213でシートの端が検知される。そして、シート端検知センサ213からの信号に基づいて搬送方向における所定位置にシートを停止させたのち、駆動モータM1からの駆動を受けて動作する筋付けユニット220を動作させてシートに筋をつける。筋付けユニット220によってシートに付けられる筋(凹み)は、シートの搬送方向と直交するシートの幅方向に延びている。筋を付けられたシートは再び搬送され、搬送モータM7によって駆動される搬送ローラ対209、210、214、215、216、および、排出ローラ対206により搬送され、フィニッシャ100に受け渡される。
なお、フィニッシャ100のサドル処理部800では、突き板810と折りローラ811によって、筋付け装置200に付けられた筋を折り目(折り部)としてシートは2つ折りにされる。
図3は筋付けユニット220をシート搬送方向における下流側からみたときの筋付けユニット220の断面図である。図4は筋付け装置200の装置正面から筋付けユニット220みたときの筋付けユニット220模式図である。
ダイプレート305は、凹部としての筋付け溝306を有している。シャフトガイド307a、307bがダイプレート305に立てられている。シャフトガイド307a、307bは、駆動モータM1によって駆動される可動プレート301およびブレードホルダ303をスライド可能に支持している。凸部としての筋付けブレード304はブレードホルダ303に設置されている。押圧バネ302a、302b、302cは、可動プレート301とブレードホルダ303の間に設置されている。
駆動モータM1からの駆動力によって図5のように可動プレート301を筋付けブレード304へ向けて移動させることで押圧バネ302a、302b、302cがブレードホルダ303を筋付けブレード304へ向けて移動させる。筋付けブレード304へ向けて移動されるブレードホルダ303に保持された筋付けブレード304は筋付け溝306に近づいていって筋付け溝306と係合する(図10参照)。筋付けブレード304と筋付け溝306とが係合することによって、筋付けブレード304と筋付け溝306との間のシートに筋が付けられる。図6は、筋付けブレード304と筋付け溝306とに挟まれることによって筋Scが付けられたシートSの断面を示している。なお、筋付けブレード304は筋付け溝306との係合時にはシート幅方向全域に均等に力がかかる。
図3、5に示したリリースバネ308a、308bは、ブレードホルダ303に近づいたブレードホルダ303や可動プレート301をブレードホルダ303から離れたホーム位置へ復帰させるためのバネである。ブレードホルダ303の上死点(ホーム位置)はストッパ309a、309bに当接した位置である。可動プレート301の上死点(ホーム位置)はストッパ310a、310bに当接した位置である。
<ブレードの説明>
図7、図8は筋付けブレード304の構成を示した図である。図7(a)は、筋付けブレード304がブレードホルダ303a、303bに保持された状態を示している。図7(b)は、筋付けブレード304がブレードホルダ303a、303bに保持されていない状態を示している。
図7、図8は筋付けブレード304の構成を示した図である。図7(a)は、筋付けブレード304がブレードホルダ303a、303bに保持された状態を示している。図7(b)は、筋付けブレード304がブレードホルダ303a、303bに保持されていない状態を示している。
筋付けブレード304は、第1ブレード部材321と、第1ブレード部材321を両側から挟むように配置された一対の第2ブレード部材322、323とによって構成される。図8は、第1ブレード部材321や第2ブレード部材322、323の、単独の部品としての形状を示す図である。第1ブレード部材321と一対の第2ブレード部材322、323はいずれも、金属製の板状の板部材である。第1ブレード部材321の厚さと一対の第2ブレード部材322、323の厚さはいずれも同じである。
1対の第2ブレード部材の一方のブレード部材322には、3つの位置決めピン324が設けられている。3つの位置決めピン324は、かしめられることによってブレード部材322に固定されている。第1ブレード部材321と、1対の第2ブレード部材の他方のブレード部材323のそれぞれには、位置決め丸孔235aおよび2つの位置決め長穴325bが設けられている。位置決め丸孔235a、位置決め穴325bに位置決めピン324を挿入することで、1対の第2ブレード部材の一方のうちのブレード部材322に対して、第1ブレード部材321および1対の第2ブレード部材のうちの他方のブレード部材323が位置決めされる。一対の第2ブレード部材322、323に挟まれている第1のブレード部材321の端部(筋付け溝306側の端部)は、一対の第2のブレード部材322、323の端部に対して、筋付け溝306の側に出っ張るように構成される。つまり、第1のブレード部材321の端部は、一対の第2のブレード部材322、323の端部よりも筋付け溝306に近い位置に位置する。また、一対の第2のブレード部材のうちの一方のブレード部材322の端部の位置は、一対の第2のブレード部材のうちの他方のブレード部材323の端部の位置と凹部へ向かう方向において一致している。第1のブレード部材321の端部および一対の第2のブレード部材322、323の端部によって、凸形状が形成される。
第1のブレード部材321および一対の第2のブレード部材322、323の3枚のブレード部材で構成された筋付けブレード304は、ブレードホルダ303a、303bによって挟み込まれる。そして、筋付けブレード304は、ブレードホルダ303a、303bによって挟まれた状態でビス穴327に挿入したビス326によって固定されることで、ブレードホルダ303a、303b(筋付けユニット220)に取り付けられる。
図9は筋付けブレードの先端部の凸形状と、ダイプレート305の凹形状である筋付け溝306の拡大図である。
図9(a)は、本実施形態の筋付けブレード304を示している。図9(b)は、本実施形態の筋付け溝306を示している。図9(c)は、筋付け溝306の傾斜面335、336に対応させた傾斜面を備えたブレード部材430を示している。図12(d)は、筋付け溝306の傾斜面335、336に対応させたR加工面を備えたブレード部材450を示している。
図9(a)のブレード部材321、322の角部331、332は、図9(b)の筋付け溝306の斜面335と接触できるように、各ブレード部材321、322は配置されている。図9(a)のブレード部材321、323の角部333、334が図9(b)の筋付け溝306の斜面336と接触するように各ブレード部材321、322、323は配置されている。各ブレード部材321、322の端(角部331、332、333、334)は筋付け溝306に嵌って、シートと接する(図10参照)。シートSに筋付けをした際の筋Scの筋幅、筋深さはこの4つの角部331、332、333、334で決定される(図10参照)。
図9(a)の筋付けブレード304の4つの角部331、332、333、334は、図9(c)の筋付けブレード430における傾斜面の端である角部431、432、433、434に対応している。また、図9(a)の筋付けブレード304つの角部331、332、333、334は、図9(d)の筋付けブレード450のR加工面の端である角部451、452、453、454に対応している。
本実施形態の筋付けブレード304では、各ブレード部材321、322、323の端部から位置決め部までの距離を正確に保証するように板金加工するだけで、精度よく筋付けブレード304の端部の形状の精度を確保できる。なお、ここでの各ブレード部材321、322、323の位置決め部とは、具体的には位置決め丸孔235aおよび位置決め丸孔235aに嵌る位置決めピン324である。また、筋付けブレード304の端部の形状に係る精度とは、具体的には筋付けブレード304の端部の4つの角部331、332、333、334の相対的な位置の精度である。
本実施形態の筋付けブレード304は、フライス盤や研削盤などを使って精度よく加工する必要のある図9(c)の筋付けブレード430や図9(c)の筋付けブレード450と比較して、低コストで製作できる。即ち、シートに所望の形状でシート幅全域にわたり同じ形状となるように筋を付けるためには、シート幅全域にわたる筋付けブレードの端が筋付け溝に確実に嵌合するように筋付けブレードを製作する必要がある。図9(c)、(d)の構成において、筋付けブレードが筋付け溝に確実に嵌るように製作するためには、フライス盤や研削盤を用いて筋付けブレードの端を、その長手方向の全域に渡って精度よく加工する必要がある。つまり図9(c)、(d)の構成では、例えば、シートの全幅(例えば300mmを超える長さ)および筋幅(例えば1mm程)に対応させた長くて薄い板部材に対して精度よく加工する必要がある。よって、図9(c)、(d)の構成では、加工の困難さに伴って高価である。本実施形態では、各ブレード部材321、322、323の端部から位置決め部までの距離を正確に保証するように板金加工するだけで、確実な筋付けを実行できる筋付けブレード304を製作できる。したがって本実施形態は図9(c)、(d)の形態を比較して安価である。
なお、駆動モータM1によって筋付けブレード304を移動させることでシートに筋を付ける形態を例示した。しかし、筋付けブレード304を固定して、筋付け溝306が設けられたダイプレート305を筋付けブレード304に対してモータ等の駆動源からの駆動力によって移動させるように構成してもよい。
なお、複数の板材のブレード部材を組み合わせて製作される本実施形態にかかる筋付けブレードは、筋付け溝の凹形状に合わせて、板材の端部から位置決め部までの距離を決定すればよい。例えば、図11(a)に示したように、筋付け溝の凹形状(凹部)を深い溝356としたら、第1のブレード部材354と第2のブレード部材351、353との端部の差を増やすようにする。
また、以上の説明では、筋付け溝の形状として断面がV形状となったものを例示した。しかしながら。例えば図11(b)に示したように、断面が矩形の溝(凹部)であってもよい。
また、以上の説明では、3枚のブレード部材を組み合わせる形態を例示してきたが、図12のように、5枚のブレード部材361、362、363、365、366を組み合わせもよい。この場合も最外に配置したブレード部材362に設けて位置決めピン364を使って、ブレード部材361、362、363、365、366の位置決めを行う。なお、以上の説明では、3枚のブレード部材を組み合わせる形態を例示してきたが、2枚の、端部の位置がずれたブレード部材によって構成してもよい。
また、以上の説明では、ブレード部材にかしめられた位置決めピンと、他のブレード部材にあけられた位置決め穴を使ってブレード部材を位置決めして、ビスで締結する例について説明した。しかしながら、プレート部材に位置決めボスを設け他のブレード部材にボスが嵌る凹部や孔を設けてもよい。ブレード部材同士をビスを用いて固定するのに代えて、溶接によりブレード部材同士を固定してもよい。
また、以上の説明では、第1のブレード部材とそれを挟むように配置された第2のブレード部材の厚さがどれも同じである形態を例示した。しかしながら、厚さの異なるブレード部材を組み合わせてもよい。例えば図13に示したように中央の第1のブレード部材381より厚い一対の第2のブレード部材384、386を使用してもよい。この場合、筋の深さが浅めの幅の広い筋をシートに付けるにあたって、筋付けブレードを同じ厚みの板材のみであれば5枚を使用して構成するところ、3枚の板材で構成することができる。なお、1対の第2のブレード部材384、386は互いに同じ厚さである。
図14は筋付けブレード304を材質の違うブレード部材で構成した変形例を示している。両脇の第2のブレード部材394、396を金属の板材とする。そして、中央の第1のブレード部材391の材料を高硬度のゴム材としている。この場合、金属のブレード部材394、396の角部395、397がシートをしっかり押し込み、中央のブレード部材391の角部392、393ではシートの押し込みが少し鈍る。したがって、両角に比べて中央の曲線が滑らかな筋を付けることができる。
200 筋付け装置
303 ブレードホルダ
304 筋付けブレード
306 筋付け溝
321 第1のブレード部材
322、323 一対の第2のブレード部材
303 ブレードホルダ
304 筋付けブレード
306 筋付け溝
321 第1のブレード部材
322、323 一対の第2のブレード部材
Claims (8)
- 凹部と、凸部とを有し、前記凹部と前記凸部との間のシートに前記凹部と前記凸部とによって筋付けする筋付け装置であって、
前記凸部は、
端部がシートと接する第1の板部材と、前記第1の板部材を挟むように配置され、端部がシートと接する一対の第2の板部材と、を含み、
前記第1の板部材の端部は前記一対の第2の板部材の端部よりも前記凹部の近くに位置するように前記凸部が構成されていることを特徴とする筋付け装置。 - 前記一対の第2の板部材のうちの一方の部材の端部の位置と、前記一対の第2の板部材のうちの他方の部材の端部の位置は、前記凹部へ向かう方向において一致していることを特徴とする請求項1に記載の筋付け装置。
- 前記一対の第2の板部材の一方の板部材の厚さと前記一対の第2の板部材の他方の板部材の厚さとは同じであることを特徴とする請求項1または2に記載の筋付け装置。
- 前記第1の板部材の厚さと前記一対の第2の板部材の厚みとは同じであることを特徴とする請求項1乃至3のいずれか1項に記載の筋付け装置。
- 前記第1の板部材の厚さと前記一対の第2の板部材の厚みとは異なることを特徴とする請求項1乃至3のいずれか1項に記載の筋付け装置。
- 前記凸部は、前記一対の第2の板部材を挟むように配置され、端部がシートと接する一対の第3の板部材を含み、
前記一対の第2の板部材の端部は前記一対の第3の板部材の端部よりも前記凹部の近くに位置するように前記凸部が構成されていることを特徴とする請求項1乃至5のいずれか1項に記載の筋付け装置。 - 凹部と、凸部とを有し、前記凹部と前記凸部との間のシートに前記凹部と前記凸部とによって筋付けする筋付け装置であって、
前記凸部は、端部がシートと接する第1の板部材と、端部がシートと接する第2の板部材と、を含み、
前記第1の板部材の端部と前記第2の板部材の端部の位置がずれていることを特徴とする筋付け装置。 - シートに画像を形成する画像形成手段と、
前記画像形成手段によって画像が形成されたシートに筋を付ける、請求項1乃至7のいずれか1項に記載の筋付け装置と、
前記筋付け装置によって付けられた筋の位置でシートを折る折り手段と、を有することを特徴とする画像形成装置。
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