JP2018031859A - 画像形成装置、画像形成装置の制御方法及びプログラム - Google Patents

Abstract

【課題】画像形成装置の生産性が切り替えられた場合でも、画像形成装置の消耗品を適切なタイミングで準備可能な画像形成装置を提供する。【解決手段】生産性を切り替える機能と、消耗品の交換品を準備するための通知を行う機能を備える画像形成装置が、生産性を切り替える期間を設定した予約設定情報に基づいて、消耗品の交換品を準備するための通知を行うタイミングを、生産性の変動に追従させるように変更制御する（S2001〜S2005）。【選択図】図８

Description

本発明は、画像形成装置、画像形成装置の制御方法及びプログラムに関するものである。

従来、画像形成装置の消耗品が消耗しきって画像形成が不能になる前に、交換用の消耗品をユーザ先へ配送する自動配送機能を備え、消耗した部品を交換するまでの使用不能期間をできるだけ短くする技術が提案されている。この自動配送機能は、配送に要する期間よりも手前の時期に相当する所定の消耗度に到達した時点で、交換品配送のための手配通知を自動で出力するものである。

また、このような自動配送機能について、例えば、装置個別の消耗実績に基づき配送設定を切り替える技術が提案されている（特許文献１）。この提案では、消耗品が消耗するまでの履歴を残し、履歴に基づいて消耗に要する期間を算出し、算出した期間と配送に要する期間を比較することで自動配送の設定を行うものである。

近年、画像形成装置のプリント生産性をメンテナンス担当者の設定操作などによって一時的に高生産性モデルへ切り替え可能とし、課金契約によりユーザの一時的なプリント需要増加に対応する付加価値サービス機能を備えたものが知られている。このような生産性が切り替わる画像形成装置では、生産性に応じて消耗速度も変動すると予測できる。

特開２０１５−１８００８号公報

しかし、上述のような消耗速度の変動は従来の自動配送機能においては考慮されておらず、交換品の配送タイミングが適切にならない場合があるといった問題があった。交換品の配送タイミングは、遅すぎると消耗品を交換するまでの装置の使用不能期間が長くなり、早すぎると保管スペースが必要になるなど、ユーザに負担がかかり利便性が低下してしまう。このため、交換品の配送タイミングは精度が良い（適切なタイミングに行われる）ことが重要となる。

本発明は、上記の問題点を解決するためになされたものである。本発明の目的は、画像形成装置の生産性が切り替えられた場合でも、画像形成装置の消耗品を適切なタイミングで準備することができる仕組みを提供することである。

本発明は、画像形成装置であって、前記画像形成装置に取り付けられている消耗品の消耗状態を示す消耗情報を取得する取得手段と、前記取得手段により取得された消耗情報に基づいて、前記消耗品の交換品を準備するための通知を行う通知手段と、前記画像形成装置の生産性を切り替える切り替え手段と、前記生産性を切り替える期間を含む切り替え情報を設定する設定手段と、を有し、前記通知手段は、前記切り替え情報に基づいて、前記通知を行うタイミングを変更制御することを特徴とする。

本発明によれば、画像形成装置の生産性が切り替えられた場合でも、画像形成装置の消耗品を適切なタイミングで準備することができる。

本実施例の画像形成装置の全体構成を例示する図 画像形成部の構成例と画像形成動作を説明する断面図 本実施例の画像形成装置の制御回路構成を例示するブロック図 周知の自動配送機能の消耗率及び自動配送通知タイミングを説明する図 高生産性切り替え機能の予約設定情報を例示する図 本実施例の自動配送機能の消耗率及び自動配送通知タイミングを説明する図 本実施例のトナー残量チェック動作処理を例示するフローチャート 本実施例の自動配送通知判断処理を例示するフローチャート

以下に本発明の一実施形態を示す。以下で説明される個別の実施形態は、本発明の上位概念、中位概念及び下位概念など種々の概念を理解するために役立つであろう。また、本発明の技術的範囲は、特許請求の範囲によって確立されるのであって、以下の個別の実施形態によって限定されるわけではない。

＜装置全体の構成＞
図１は、本発明の一実施例を示す画像形成装置1000の全体構成を例示する図である。
図１に示すように、本実施例の画像形成装置1000は、原稿読み取り部200、画像形成部100及びＵＩ部600等を備える。

原稿読み取り部200は、原稿台ガラス上に載置された原稿を読み取って画像データを出力する。画像形成部100は、原稿読み取り部200から出力された画像データや、ネットワークを介して接続された外部装置から入力された画像データに従って、記録材（用紙などのシート）に画像を形成する。ＵＩ部600は、タッチパネル付き液晶ディスプレイ等を有し、ＧＵＩ（グラフィカル・ユーザ・インタフェース）等により、ユーザへの情報提示と印刷枚数の指定などの入力操作の受付を行う操作部である。

＜画像形成部100の構成＞
図２は、画像形成部100の構成例と画像形成動作を説明する断面図である。
プロセスユニット101a〜101dは、複数色（例えばブラック、イエロー、シアン、マゼンタ）のプロセスユニットであり、それぞれ感光ドラムや現像器、帯電ローラなどを有する。

プロセスユニット101aの中央部には感光ドラム102aが収められており、不図示のドラムモータによって回転駆動される。帯電ローラ103aは、高圧を印加して感光ドラム102aの表面を一様に帯電する。レーザスキャナユニット104aは、レーザダイオードから変調出力されたレーザを、ポリゴンミラー回転体を使用して長手方向に走査する。レーザスキャナユニット104aは、一様に帯電された感光ドラム102a上に入力画像情報に従ってレーザ露光を行い、静電潜像を形成する。

現像器105aは、トナーとキャリアからなる二成分現像剤によって、静電潜像に応じた可視トナー像を感光ドラム102a上に形成する。トナーボトルユニット106aは、トナーが充填されたトナーボトルとトナー搬送機構からなり、現像器105aに対してトナーを供給する。なお、トナーは消耗材のため、トナーボトルは着脱交換可能に構成されている。

一次転写ローラ107aは、無端ベルト状部材である中間転写体108に対して、感光ドラム102aからトナー画像を一次転写するためのものである。補助帯電ブラシ109aは、一次転写ローラ107aで転写しきれなかった転写残トナーが一様な電荷を持つよう帯電するものである。

以上、プロセスユニット101aについて説明したが、プロセスユニット101b〜101dも同様である。これ以降、感光ドラム102、帯電ローラ103、現像器105、トナーボトルユニット106、補助帯電ブラシ109と記述した場合、プロセスユニット101a〜101dに共通の説明とする。

二次転写ローラ110は、上述のように中間転写体108に一次転写されたトナー像を記録材（用紙などのシート、以下「用紙」）上に二次転写する。中間転写体クリーナ111は、二次転写ローラ110で転写しきれなかった残トナーや、用紙上に転写することを意図しない調整用のトナー像を回収し、不図示の残トナー格納容器に格納する。パターン濃度検知センサ112は、中間転写体上に画像形成されたパターンの濃淡変化を検出する。

給紙カセット113、第二増設給紙カセット125、第三増設給紙カセット126はそれぞれ用紙を収納する。給紙ローラ114は、給紙カセット113から用紙を給送する。給紙ローラ141は、第二増設給紙カセット125から用紙を給送する。給紙ローラ142は、第三増設給紙カセット126から用紙を給送する。

レジストローラ115は、給送された用紙の斜行を補正し、該用紙を二次転写ローラ110に送る。二次転写ローラ110は、トナー像を用紙に転写する。定着ローラ117および加圧ローラ118は、用紙に転写されたトナー像を熱定着する。排紙フラッパ119は、トナー像が定着された用紙を、排紙パス120を経由して排紙口Ｏ１、Ｏ２、Ｏ３又は両面反転駆動122に送る。

なお、用紙搬送パス上には、用紙検出センサ140、141、142、143、144、145、146が設けられており、用紙搬送制御やジャム状態の検知に用いられる。

両面反転駆動122に送られた用紙は、両面反転駆動122の逆転と両面反転フラッパ123の回動によって両面再給紙駆動124に送られ、再度、二面目の画像形成をした後、排紙口Ｏ１、Ｏ２、Ｏ３に送られる。排紙口Ｏ１、Ｏ２、Ｏ３の近傍には排紙ローラ131、132、133が備えられている。排紙ローラ131、132、133は、排紙口Ｏ１、Ｏ２、Ｏ３に送られた用紙を装置外へ排出すべく送り出す。

＜画像形成装置1000の制御回路構成＞
図３は、画像形成装置1000の制御回路構成を例示するブロック図である。
図３において、ジョブ管理ＣＰＵ回路部800は、ＣＰＵ801とＲＯＭ802とＲＡＭ803を備える。ＣＰＵ801は、ネットワークＩ／Ｆコントローラ810、ＵＩ部コントローラ820および原稿読み取り部コントローラ840の制御を行う。ＲＯＭ802は、ＣＰＵ801が動作するためのプログラムを格納している。ＲＡＭ803は、バックアップ記憶機能を有し、ＣＰＵ801が演算した結果を一時的にデータ記憶しておくために使用される。

画像形成制御ＣＰＵ回路部900は、ＣＰＵ901とＲＯＭ902とＲＡＭ903を備えている。ＣＰＵ901は、ＣＰＵ801との間でジョブや画像データ、トナーなどの消耗品に関する情報などのやり取りを行うと共に、画像形成部コントローラ910の制御を行っている。ＲＯＭ902は、ＣＰＵ901が動作するためのプログラムを格納している。ＲＡＭ903は、バックアップ記憶機能を有し、ＣＰＵが演算した結果を一時的にデータ記憶しておくために使用される。

ネットワークＩ／Ｆコントローラ810は、外部のネットワークと接続されており、外部の装置とジョブデータやトナーなど消耗品管理に関わる情報などの通信を制御する。ＵＩ部コントローラ820は、ＵＩ部600の制御を行い、ＣＰＵ801とジョブ操作にかかわる信号のやり取りを行う。原稿読み取り部コントローラ840は、原稿読み取り部200の制御を行い、原稿を読み取って画像データをＣＰＵ801へ渡す。

画像形成部コントローラ910は、ＣＰＵ901からの制御信号により不図示のドラムモータを駆動するなど、画像形成にかかわるユニットを制御する。なお、画像形成にかかわるユニットには、例えば、プロセスユニット101a〜101d、トナーボトルユニット106a〜106d、トナー残量センサ904ａ〜904ｄ、トナーボトル回転モータ905ａ〜905ｄなどがある。

トナーボトルユニット106は、トナーボトル回転モータ905を駆動することにより、対応するプロセスユニット101へトナーを供給するように構成されている。トナー残量センサ904a〜904dは、トナーボトルユニット106a〜106dから供給されるトナーの供給経路上に設けられ、トナーボトルユニット106a〜106dから供給されるトナーを検出する。このようにトナー残量センサ904a〜904dでトナーボトルユニット106a〜106dから供給されるトナーを検出することにより、トナーボトルユニット106a〜106d内にトナーが残っているかどうかを判断することができる。

また、画像形成部コントローラ910は、不図示の給紙搬送モータで給紙ローラ114、127，128を駆動するなどの給紙カセット113、125、126のような紙搬送にかかわるユニットを制御する。その他に、画像形成部コントローラ910は、不図示の定着モータで定着ローラ117および加圧ローラ118を駆動し、さらに不図示の定着ヒーターで定着ローラ117および加圧ローラ118を加熱するなどの定着動作に関わるユニットを制御する。なお、上述した画像形成部コントローラ910による制御は一例であり、これに限定されるものではない。

＜周知の自動配送機能の説明＞
以下、図４を用いて、生産性切り替えを考慮しない周知の消耗品の自動配送機能について説明する。
図４は、周知の消耗品の自動配送機能における消耗品消耗率と経過時間の関係及び自動配送通知タイミングを説明する図である。図４に示すグラフでは、画像形成装置の消耗品の消耗率が０％の状態からプリントをするたびに消耗していき、やがて使い切って消耗率１００％の交換時期に到達するまでの消耗品消耗率と経過時間の関係及び自動配送通知タイミングを示している。

ここで、本実施例の消耗品を例えばトナーボトルとし、消耗率の検知は、例えばトナーボトル回転モータ905を回転させた累積時間からトナー使用量を算出する周知のカウンタ管理の消耗検知方法を用いるものとする。

自動配送機能では、図４で示すように消耗率が所定の消耗率（自動配送通知閾値が示す値）に達した時点で自動配送の手配（自動配送通知）を行う。自動配送通知を行う場合、例えばＣＰＵ901がＣＰＵ801へ自動配送通知信号を出力し、自動配送通知信号を受けたＣＰＵ801がネットワークＩ／Ｆコントローラ810を制御して消耗品を手配するため外部のネットワークを通じてメンテナンスシステムへ交換品注文の電子メールを送ったり、ＵＩ部コントローラ820を制御してメンテナンス担当者に交換品の準備を要求する画面を出力する。

この自動配送通知を出すための所定の消耗率のしきい値（自動配送通知閾値）は、所定の平均消耗速度で消耗した場合に消耗率１００％に到達するまでに配送に要する所定の平均配送期間が確保されるような値を予め定めたものである。このように、自動配送機能は、ユーザにより平均的な利用がなされる場合には、消耗品が消耗率１００％に到達するまでに新たな交換品がユーザへ届けられるように機能する。しかし、周知の消耗品の自動配送機能では、以下に示す生産性切り替え機能については考慮されていないため、生産性の切り替えが発生した場合には交換品の配送が間に合わない可能性が考えられる。

＜生産性切り替え機能の説明＞
以下、図５を用いて、画像形成装置1000が備える生産性切り替え機能について説明する。
図５は、ＲＡＭ803で保持される高生産性に切り替える日時と日数の予約設定情報を例示する図である。

図５に例示する予約設定情報は、ユーザが課金契約をすること等によりＣＰＵ801がネットワークＩ／Ｆコントローラ810を制御して外部のネットワークを通じたメンテナンスシステムから受信したり、ＵＩ部コントローラ820を制御してメンテナンス担当者から設定操作されることにより、ＲＡＭ803へ格納される。ＣＰＵ901およびＣＰＵ801は、ＲＡＭ803に格納される予約設定情報に基づいた生産性で画像形成を行うように制御を行う。ここで、予約設定情報は、画像形成装置の起動時や設定情報の更新時および、ＣＰＵ901からの要求に基づいてＣＰＵ801からＣＰＵ901へ伝達される。ＣＰＵ901は、この予約設定情報に基づき、後述する自動配送判断を行う。

＜本実施例の自動配送機能の説明＞
以下、高生産性モデルへ切り替え設定可能な画像形成装置1000における生産性変動を考慮した消耗品の自動配送判断、すなわち生産性切り替えを考慮した消耗品の自動配送機能について説明する。まず、図６を参照して技術的な思想について説明する。

図６は、画像形成部100の管理する消耗品の消耗度、例えばトナーの使用量と経過時間の関係及び自動配送通知タイミングを説明する図である。なお、図６（ａ）は本実施例の方法を用いた場合に対応し、図６（ｂ）は本実施例の方法を用いない場合に対応する。

図６（ａ）では、自動配送通知を出す少し前の時点で１日〜２日程度の間、高生産性モデルに切り替わることにより消耗速度が急上昇し、その後に元の生産性に戻って消耗速度も急上昇する前の状態（元の状態）になった場合を、右肩上がりの実線で表している。

また、図６（ａ）において、右肩上がりの点線は、通常の生産性で画像形成装置が使われた場合として予め想定しておく平均消耗速度である。自動配送通知閾値は、この想定の平均消耗速度で消耗していった場合に寿命到達時点から交換品の配送に要する期間分の余裕があるタイミングで通知が出るような所定のしきい値に定めてある。

ここで、本実施例では、後述する自動配送通知閾値の補正により、自動配送通知閾値を、図６（ａ）に示す「補正後の通知閾値」のように補正する。これにより、高生産性モデルに切り替わり平均消耗速度よりも高い速度で消耗する期間がある場合でも寿命到達前に交換品が届くようにすることができる。

一方で、図６（ｂ）は本実施例の方法を用いない場合であるので、自動配送通知閾値を補正しないため、右肩上がりの点線で示す想定の平均消耗速度に対して、途中で高生産性モデルになり高い消耗速度になった場合（実線で示す）に、自動配送通知を出してから交換品が届く前に寿命到達してしまうことを表している。

本実施例によれば、上述のように高生産性モデルに切り替わる期間を考慮して自動配送通知を事前に出すようにすることで、高生産性モデルに切り替え可能な画像形成装置であっても配送に要する期間を確保して自動配送ができる点に着目したものである。

次に、図７と図８を用いて、図６（ａ）で説明したような自動配送機能を実現するＣＰＵ901の動作を説明する。
図７は、本実施例のトナー残量チェック動作処理を例示するフローチャートである。なお、図７に示すフローチャートの処理は、画像形成制御ＣＰＵ回路部900のＣＰＵ901がＲＯＭ902に格納されたプログラムを実行することにより実現されるものである。また、図７に示すフローチャートの処理は、画像形成装置1000の起動時や消耗品交換後等のタイミングで実行されるものとするが、他のタイミングで開始されるようにしてもよい。

図７に示すフローチャートの処理を開始すると、ＣＰＵ901は、トナー残量チェックを開始すべく、Ｓ1001において、トナーボトル回転モータ905の累積回転時間BTL-TIMEをＲＡＭ903より取得する。例えばＣＰＵ901は、トナーボトル回転モータ905を回転制御する際に、その回転時間をＲＡＭ903に加算格納しておくものである。

次に、Ｓ1002において、ＣＰＵ901は、現在のトナーボトル消耗率ｃＬｆを算出すべく、上記S1001で取得したBTL-TIMEを所定の最大回転時間BTL-TIMEMAXで除算する（ｃＬｆ＝BTL-TIME／BTL-TIMEMAX）。ここでBTL-TIMEMAXは、トナーボトルが交換すべき状態になる所定の累積回転時間であり、トナーボトル回転モータ905の回転時間あたりのトナー消費量とトナーボトルのトナー容量から予め定めておく。BTL-TIMEMAXは、例えばＲＯＭ902に格納されているものとする。なお、ＣＰＵ901は、上記現在消耗率ｃＬｆにパーセンテージ計算を施しておく。

次に、Ｓ1003において、ＣＰＵ901は、上記Ｓ1002にて求めた現在消耗率ｃＬｆを残量ｃＲＭ（％）に換算すべく、「残量ｃＲＭ＝１００％−現在消耗率ｃＬｆ」を計算して現在残量ｃＲＭを算出する。即ち、ＣＰＵ901は、上記S1001〜S1003において、画像形成部100に取り付けられている消耗品の消耗状態を示す消耗情報（上記例では残量ｃＲＭ）を取得する。

次に、Ｓ1004において、ＣＰＵ901は、トナー残量センサ904の状態を参照して、トナーボトルにトナーが有るか否かを判断する。そして、トナーボトルにトナーが無いと判断した場合（S1004でNoの場合）、ＣＰＵ901は、本フローチャートの処理を終了する。

一方、トナーボトルにトナーが有ると判断した場合（S1004でYesの場合）、ＣＰＵ901は、Ｓ1005に処理を進める。Ｓ1005において、ＣＰＵ901は、後述する図８に示す自動配送通知判断処理を実行し、Ｓ1001に処理を戻す。

次に、図８を用いて、本実施例の自動配送通知判断処理について説明する。
図８は、本実施例の自動配送通知判断処理を例示するフローチャートである。なお、図８に示すフローチャートの処理は、ＣＰＵ901がＲＯＭ902に格納されたプログラムを実行することにより実現されるものである。

まずS2001において、ＣＰＵ901は、高生産性に切り替える予約設定情報を、ＣＰＵ801を介してＲＡＭ803から取得する。
次に、S2002において、ＣＰＵ901は、上記S2001で取得した予約設定情報から所定の標準配送日数以内に高生産性予約が何日あるかを算出する。ここで所定の標準配送日数とは、例えば、上述したような自動配送機能で交換品が配送されるまでに要する期間分を確保するための所定の日数（例えば７日）とする。なお、標準配送日数は、予め定められて例えばＲＯＭ902に格納されているものとする。

次に、S2003において、ＣＰＵ901は、上記S2002で算出した日数に基づき、所定の計算式で自動配送通知を出力する新たな現在しきい値ｃＴｈを算出する。ここでは、以下の計算式（数１）を用いて算出する。なお、ここで算出する「現在しきい値ｃＴｈ」は、図６（ａ）の「補正後の通知閾値」に対応するものである。

この計算式（数１）は、確保したい標準配送日数のうち高生産性日数が占める割合を出し、生産性の上がる比率と掛け合わせることで、高生産性に切り替えることによる消耗品の消耗速度への寄与率を算出し、所定の標準しきい値を補正するものである。なお、所定の標準しきい値ｄＴｈ、標準配送日数、ＵＰ後の生産性、標準生産性などは、予め定められて例えばＲＯＭ902に格納されているものとする。ここで、しきい値補正の手段は、上記計算式（数１）に限定されるものではない。例えば、所定の標準しきい値が２０％で、生産性ＵＰ日数が１日なら、しきい値２２％、生産性ＵＰ日数が２日なら２４％といった日数に対応した所定の値を、予め定めてＲＯＭ802やＲＯＭ902にデータテーブルとして記憶しておくなどの手段でも同様のしきい値の補正が実現可能である。

次に、S2004において、ＣＰＵ901は、上記S2003で算出した現在しきい値ｃＴｈと図７のＳ1003で算出した残量（比率）ｃＲＭを比較し、現在しきい値の方が大きいか否かを判定する。そして、現在しきい値ｃＴｈが残量（比率）ｃＲＭより大きくないと判定した場合（S2004でNoの場合）、ＣＰＵ901は、まだ消耗品の自動配送通知のタイミングでないと判断し、そのまま本フローチャートの処理を終了する。

一方、現在しきい値ｃＴｈが残量（比率）ｃＲＭより大きいと判定した場合（S2004でYesの場合）、ＣＰＵ901は、消耗品の自動配送通知のタイミングであると判断し、S2005に処理を進める。S2005において、ＣＰＵ901は、ＣＰＵ801へ自動配送通知信号を送出し、本フローチャートの処理を終了する。なお、自動配送通知信号を受けたＣＰＵ801は、消耗品の交換品の準備を手配するための通知（消耗品の自動配送通知）を行う。例えば、ＣＰＵ801は、消耗品の自動配送通知として、消耗品を手配するため外部の装置（例えば不図示のメンテナンスシステム等）へ交換品の配送を依頼する通知（例えば交換品注文の電子メール）を送信したり、ＵＩ部コントローラ820を制御してメンテナンス担当者に交換品の準備を要求する画面をＵＩ部600に表示する等の処理を行う。

なお、本実施例では、消耗品としてトナーボトルを例に説明したが、他にユーザ交換可能に構成されたプロセスユニット、定着ユニット、残トナー格納容器などもよく知られており、消耗品の対象をトナーボトルに限定するものではない。
また、自動配送通知信号を出した後は、当該消耗品が交換されるまで再度自動配送通知の判断を行う必要がないので図７又は図８の処理の実行を省略するように構成してよい。

なお、本実施例では、画像形成部100が電子写真方式である場合を例に説明したが、画像形成部100が他の印刷方式の場合でも本発明を適用可能である。この場合、消耗状態を監視して交換品を準備するための通知を行う消耗品の例としては、印刷方式に応じた記録剤（例えばインクジェット方式の場合にはインク）等となる。

以上のように、本実施例では、高生産性モデルへ切り替え設定可能な画像形成装置において、高生産性の予約設定情報を参照して自動配送通知のしきい値を生産性の変動に追従させるようにすることにより、画像形成装置のプリント生産性が切り替えられた場合でも、本実施例の方法を用いない場合に比べ、画像形成装置の消耗品を適切なタイミングで準備（手配）することができる。

なお、上記実施例では、画像形成装置1000内の画像形成制御ＣＰＵ回路部900のＣＰＵ901が図７、図８に示す処理を実行することにより、消耗品の交換品を準備するための通知（自動配送通知）を行うタイミングを変更制御する構成について説明した。しかし、画像形成装置1000の外部の装置が、画像形成装置1000から必要な情報を取得して、画像形成装置1000の消耗品の交換品を準備するタイミングを変更制御するように構成してもよい。

また、図５に示した予約設定情報において、ＵＰ後の生産性、又は、生産性のＵＰ率（生産性のＵＰにより上がる生産性の比率）を設定可能に構成してもよい。この構成の場合、上述した数１の計算式に示した「（ＵＰ後の生産性／標準生産性）」の値は、予約設定情報に含まれる、ＵＰ後の生産性、又は、生産性のＵＰ率（生産性のＵＰにより上がる生産性の比率）に基づいて特定されるものとする。

さらに、本発明は画像形成装置に限定されるものではなく、消耗品の消耗速度に影響を与える設定変更が可能な装置であれば、どのような装置であっても適用可能である。これにより、消耗品の消耗速度に影響を与える設定変更がなされた場合でも、本発明を用いない場合に比べ、装置の消耗品を適切なタイミングで準備（手配）することが可能となる。

なお、上述した各種データの構成及びその内容はこれに限定されるものではなく、用途や目的に応じて、様々な構成や内容で構成されていてもよい。
以上、一実施形態について示したが、本発明は、例えば、システム、装置、方法、プログラムもしくは記憶媒体等としての実施態様をとることが可能である。具体的には、複数の機器から構成されるシステムに適用しても良いし、また、一つの機器からなる装置に適用しても良い。
また、上記各実施例を組み合わせた構成も全て本発明に含まれるものである。

（その他の実施例）
本発明は、上述の実施例の1以上の機能を実現するプログラムを、ネットワーク又は記憶媒体を介してシステム又は装置に供給し、そのシステム又は装置のコンピュータにおける1つ以上のプロセッサーがプログラムを読出し実行する処理でも実現可能である。また、1以上の機能を実現する回路（例えば、ＡＳＩＣ）によっても実現可能である。
また、本発明は、複数の機器から構成されるシステムに適用しても、1つの機器からなる装置に適用してもよい。
本発明は上記実施例に限定されるものではなく、本発明の趣旨に基づき種々の変形（各実施例の有機的な組合せを含む）が可能であり、それらを本発明の範囲から除外するものではない。即ち、上述した各実施例及びその変形例を組み合わせた構成も全て本発明に含まれるものである。

1000 画像形成装置
100 画像形成部
106 トナーボトルユニット
901 ＣＰＵ

Claims (9)

1. 画像形成装置であって、
   前記画像形成装置に取り付けられている消耗品の消耗状態を示す消耗情報を取得する取得手段と、
   前記取得手段により取得された消耗情報に基づいて、前記消耗品の交換品を準備するための通知を行う通知手段と、
   前記画像形成装置の生産性を切り替える切り替え手段と、
   前記生産性を切り替える期間を含む切り替え情報を設定する設定手段と、を有し、
   前記通知手段は、前記切り替え情報に基づいて、前記通知を行うタイミングを変更制御することを特徴とする画像形成装置。
2. 前記通知手段は、前記切り替え情報に基づき、予め設定されている消耗品の準備に要する期間のうち、前記生産性を切り替える期間が占める割合を特定し、前記生産性を切り替える期間が占める割合に基づいて、前記通知を行うタイミングを変更制御することを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記通知手段は、前記生産性を切り替える期間が占める割合と、前記生産性の切り替えにより上がる生産性の比率とに基づいて、前記通知を行うタイミングを変更制御することを特徴とする請求項２に記載の画像形成装置。
4. 前記通知手段は、前記取得手段により取得された消耗情報と所定の閾値とを比較して前記通知を行うタイミングを判断するものであり、前記変更制御では、前記切り替え情報に基づいて前記閾値を補正することにより、前記通知を行うタイミングを変更制御することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の画像形成装置。
5. 前記通知手段は、前記通知として、外部の装置に前記消耗品の交換品の配送を依頼する通知を送信することを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の画像形成装置。
6. 前記通知手段は、前記通知として、前記画像形成装置の操作部に、前記消耗品の交換品の準備を要求する表示を行うことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の画像形成装置。
7. 前記消耗品は、記録剤、記録剤により画像形成を行うプロセスユニット、記録剤をシートに定着させる定着ユニットのいずれかを含むことを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の画像形成装置。
8. 画像形成装置であって、
   前記画像形成装置に取り付けられている消耗品の消耗状態を示す消耗情報を取得する取得ステップと、
   前記取得ステップで取得された消耗情報に基づいて、前記消耗品の交換品を準備するための通知を行う通知ステップと、
   前記画像形成装置の生産性を切り替える切り替えステップと、
   前記生産性を切り替える期間を含む切り替え情報を設定する設定ステップと、を有し、
   前記通知ステップでは、前記切り替え情報に基づいて、前記通知を行うタイミングを変更制御することを特徴とする画像形成装置の制御方法。
9. コンピュータを、請求項１〜７のいずれか１項に記載の手段として機能させるためのプログラム。

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