JP2018025594A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】現像剤の検知精度を向上させる。【解決手段】現像剤を用いて画像を形成する画像形成装置であって、前記画像形成装置の本体に着脱可能で、前記本体に補給するための現像剤を収容する補給容器と、前記補給容器から前記本体に現像剤を供給するように前記補給容器を駆動する駆動手段と、前記補給容器から補給された現像剤を検知する第１の検知手段と、前記駆動手段により前記補給容器が駆動された後、前記補給容器内の現像剤が所定の状態となった後に前記駆動手段により前記補給容器を再び駆動するように制御する制御部とを具備することを特徴とする画像形成装置。【選択図】図５

Description

本発明はプリンタ、複写機、ファクシミリ等の画像形成装置に関する。

従来から、複写機、プリンタ及びファクシミリ等の電子写真方式の画像形成装置が知られている。電子写真方式の画像形成装置においては、感光体ドラムの表面に静電潜像を形成し、現像器によって感光体ドラムに対してトナーを供給して静電潜像を現像する。その後、現像によって感光体ドラムに形成されたトナー像を用紙等のシートに転写して、定着装置によって定着させる。

従来、電子写真複写機等の画像形成装置には微粉末の現像剤が使用されている。このような画像形成装置では、画像形成に伴い消費されてしまう現像剤を、現像剤補給容器から補給される構成となっている。

こうした従来の現像剤補給容器として、例えば特許文献１に記載の装置では、画像形成装置から入力された回転駆動力を、容積可変型のポンプ部を動作させる力へ変換する駆動変換機構を有する現像剤補給容器を採用している。そして、特許文献１に記載の装置では、現像剤補給容器が備えている搬送部とともにポンプ部を動作させ、現像剤補給容器に収容された現像剤を搬送するとともに現像剤をポンプ部により現像剤補給容器から排出させることができる構成となっている。

排出されたトナーは、トナー補給装置の下部に設けられたトナー搬送路部に一時的に受容され、トナー搬送スクリューによってトナー搬送路部のトナーを現像器に向かって搬送される。

具体的には、ホッパーにおけるトナーの量が基準量より少なくなった場合には、ＣＰＵからの補給指令信号に基づき、トナーボトル回転駆動機構が駆動して、トナーボトルの回転が開始されて内部に収容されているトナーが排出される。一方、ホッパー部におけるトナーの量が基準量以上となった場合には、補給停止信号に基づき、回転駆動機構の駆動が停止されてトナーボトルの回転が停止される。

同様に、現像器内のトナー量が基準より少なくなった場合にはＣＰＵからの補給指令信号に基づいて、トナー搬送路内の搬送スクリュー回転機構が駆動することにより、搬送スクリューが回転し、現像器へトナーが供給される。一方、現像器におけるトナーの量が基準量以上となった場合には、補給停止信号に基づいて、ホッパー内の搬送スクリュー回転駆動機構の駆動が停止されホッパー内の搬送スクリューの回転が停止される。

このように、トナーボトル、ホッパー内の搬送スクリューを必要に応じて回転させることにより、ホッパー部及び現像器に対するトナーの供給が行われる。また、ホッパー内のトナー重量と、現像器内のトナー重量をある程度一定に保つ事が出来る。

しかしながら、近年の市場ニーズとして、大量印字、メンテナンスフリーが求められており、トナーボトルの大容量化によりスペースを確保する必要がある一方、画像形成装置自体は省スペース化が推進されており、いかに収容スペースを確保するかが課題である。

このため、近年は、トナーボトルを大きくし、トナーボトルからの現像器へのトナー供給は搬送路を用いるのが一般的である。搬送路には少量のトナーしか保持できない為、現像剤補給容器からのトナー排出量にバラツキが生じると現像器内のトナー量が増減しやすい。

現像剤補給容器からのトナー排出量を検知するものとして、特許文献２では、搬送路にトナーセンサを設け、トナーボトルから排出されたトナーを搬送路のトナーセンサにより検知する検知手段が開示されている。

特開２０１０−２５６８９３号公報 特開２０１１−４３７９２号公報

前述のように搬送路を用いる構成においては、現像剤補給容器からのトナー排出量のバラツキによって現像器内のトナー量が増減しやすい。そのため画像の記録濃度に変動が生じてしまったり、現像器内のトナー量調整のために記録動作を一時的に停止させると生産性が低下してしまったりする。

特許文献２では、搬送路にトナーセンサを設けて搬送路内のトナー検知を行うことで排出量を検出しているが、トナー排出量自体のバラツキを抑制する事は出来ない。また、個々のトナーセンサ毎に出力のバラツキが生じるため、トナー排出量のバラツキとセンサ出力のバラツキを区別する事ができず、トナー排出量を正確に把握する事ができない。

本発明は、上述した従来の技術に存在する課題を鑑みてなされたものであり、安定した量のトナーを補給可能な画像形成装置を提供することを目的とする。

上述した目的を達成するため、本発明の画像形成装置は、現像剤補給手段により現像剤が補給される画像形成装置において、
前記現像剤補給手段に所定回数繰り返し現像剤を補給するように指示する指示手段と、
前記現像剤補給手段が前記繰り返し現像剤を補給する際の補給間隔を現像剤が安定して補給されるような時間間隔とするための時間間隔設定手段と、を有することを特徴とする。

本発明によれば、安定した量のトナーを補給することができる。

本発明の実施形態の画像形成装置の全体の構成を示す説明図である。 本発明の実施形態のトナー補給装置の構成を示す図である。図２（ａ）は、トナー補給装置を含む画像形成装置の断面図であり、図２（ｂ）は、トナー補給装置の側面図であり、図２（ｃ）は、トナー補給装置の上視図である。 本発明の実施形態のトナーボトルとトナーボトル装着部を示す図である。図３（ａ）は、トナーボトルのポンプ部が使用上最大限伸張した状態を示す側面図であり、図３（ｂ）は、トナーボトルのポンプ部が使用上最大限収縮した状態を示す側面図である。図３（ｃ）、図３（ｄ）は、それぞれ、図３（ａ）、図３（ｂ）の上視図である。 本発明の実施形態のトナー搬送路を横方向がから見た図と断面方向から見た図とを並べた図である。 本発明の実施形態のトナー補給制御の動作を示すフローチャートである。 本発明の実施形態のトナー補給動作を行う制御部のブロック図を示している。 本発明の実施形態のトナーボトルの駆動間の時間に対する、トナーボトルからの現像剤の排出量のグラフである。 本発明の他の実施形態の設置モードのシーケンスを示すフローチャートである。 本発明の他の実施形態において、トナーセンサの補正係数を決定した後のトナーボトルの空検知シーケンスの動作を示すフローチャートである。 本発明の他の実施形態において、トナー搬送路のトナーセンサの感度差による、ボトル残量に対するボトル空判断用トナーＯＮ検知回数をプロットしたグラフである。図１０（ａ）は、従来の装置においてボトル空検知した際のボトル残結果を示しており、図１０（ｂ）は、本発明の他の実施形態においてボトル空検知した際のボトル残結果を示している。 本発明の他の実施形態において、ボトル空判断用トナーＯＮ検知回数が３回以下を３０回連続で検知した際のボトル内のトナー残量を測定した表である。

以下、図面を参照しつつ本発明の実施形態を説明する。

＜第１実施形態＞
以下に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対位置等は、本発明が適用される装置の構成や各種条件により適宜変更されるから、特に特定的な記載が無い限りは、発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。

（画像形成装置）
図１は、本発明の実施形態の画像形成装置の全体の構成を示す説明図である。

同図に示すように、本実施形態の画像形成装置は、例えば有機感光体より構成される感光体ドラム１を有している。感光体ドラム１は、例えば、帯電ローラ２によって一様に帯電される。一様に帯電した感光体ドラム１に対して、画像読込部４０の画像情報に基づいて、レーザースキャナ４１からレーザー光を放射して露光を行うことにより静電荷像が形成される。感光体ドラム１に形成された静電荷像は、現像器３（現像容器）により現像されトナー像が形成される。感光体ドラム１に形成されたトナー像は、転写部４により、紙などの転写材に転写させる。転写材の表面に転写されたトナー像は定着装置５により定着される。転写材に転写されずに感光体ドラム１上に残った残現像剤は、回収機構Ａにより回収される。

また、感光体ドラム１上の静電潜像のトナーによる現像は、現像スリーブ８に印加している現像バイアスによる、感光体ドラム１と現像スリーブ８との間の電位差でトナーが飛翔することにより行われる。

現像バイアスとして不図示の高圧印加基板から所定の出力が印加されている。本実施形態ではＡＣ（交流）バイアスとＤＣ（直流）バイアスを重畳させている。

次に、本実施形態におけるトナー補給装置について説明する。

（トナー補給装置）
図２は、トナー補給装置の構成を示す図である。図２（ａ）は、トナー補給装置を含む画像形成装置の断面図であり、図２（ｂ）は、トナー補給装置の側面図であり、図２（ｃ）は、トナー補給装置の上視図である。

これらの図に示すように、トナー補給装置は、トナーボトル５０を回転可能に支持するトナーボトル装着部９と、駆動することによりトナーボトル５０のトナー収容部のみを回転させるトナーボトル駆動機構１０とにより構成されている。トナーボトル５０は、トナーボトル装着部９に着脱可能とされている。

図３は、トナーボトル５０とトナーボトル装着部９を示す図である。図３（ａ）は、トナーボトル５０のポンプ部が使用上最大限伸張した状態を示す側面図であり、図３（ｂ）は、トナーボトル５０のポンプ部が使用上最大限収縮した状態を示す側面図である。図３（ｃ）、図３（ｄ）は、それぞれ、図３（ａ）、図３（ｂ）の上視図である。

円筒状のトナーボトル５０においては、図３に示すようにトナー収容部（現像剤収容部）とトナー排出部に分けられる。トナー収容部の内周面には、螺旋状の突起５０Ａがトナーボトル５０の内方に突出して形成され、突起５０Ａの回転駆動によりトナーはトナー収容部からトナー排出部へ案内される。

次に、往復動に伴いその容積が可変で往復動可能なポンプ部５１について同様に図３を用いて説明する。

ポンプ部５１は、排出口５２を介して吸気動作と排気動作を交互に行わせる吸排気機構として機能する。すなわち、ポンプ部５１は、排出口５２を通してトナーボトル５０の内部に向かう気流とトナーボトル５０から外部に向かう気流を交互に繰り返し発生させる。

ポンプ部５１は、円筒部５７の回転方向へ自らが回転することがないように設けられている。そして、ポンプ部５１として、往復動に伴いその容積が可変な樹脂製の容積可変型ポンプを採用している。具体的には、図３に示すように、蛇腹状ポンプを採用しており、「山折り」部と「谷折り」部が周期的に交互に複数形成されている。従って、このポンプ部５１は、トナーボトル駆動機構１０から受けた駆動力により、圧縮、伸張を交互に繰り返し行う（伸縮する）ことができる。なお、本実施形態では、ポンプ部５１の伸縮時の容積変化量は、１７ｃｍ^３（ｃｃ）に設定されている。

このようなポンプ部５１を採用することにより、トナーボトル５０の容積を、可変させるとともに、所定の周期で、交互に繰り返し変化させることができる。即ち、図３（ａ）に示すようにポンプ部５１が伸びた場合には容積が大きくなり、一番伸びた場合に最大容積となる。逆に、図３（ｂ）に示すようにポンプ部５１が縮んだ場合には容積は小さくなり、一番縮んだ場合に最小容積となる。このように、ポンプ部５１の伸縮に伴い容積が変化する構成となっている。その結果、小径（直径が約２ｍｍ）の排出口５２から現像剤を効率良く、排出させることが可能となる。

次に、トナーボトル５０の駆動変換機構（駆動変換部）について説明する。なお、本実施形態では、駆動変換機構の例としてカム機構を用いた場合について説明する。

トナーボトル５０には、ギア部５３が受けたトナー収容部を回転させるための回転駆動力を、ポンプ部５１を往復動させる方向の力へ変換する駆動変換機構として機能するカム機構が設けられている。

すなわち、トナー収容部の回転とポンプ部５１の往復動のための駆動力を１つの駆動受入れ部であるギア部５３で受け、ギア部５３が受けた回転駆動力を、トナーボトル５０側で往復動力へ変換する構成としている。

これは、トナーボトル５０に駆動受入部を２つ別々に設ける場合に比して、トナーボトル５０の駆動入力機構の構成を簡易化できるからである。

回転駆動力をポンプ部５１の往復動力に変換する部材として往復動部材５４を用いている。具体的には、トナーボトル駆動機構１０から回転駆動を受けるギア部５３と、一体となっており、全周に溝が設けられているカム溝５５が回転する。このカム溝５５には、往復動部材５４から一部が突出した係合突起５６がカム溝５５に係合している。このため、ギア部５３が回転すると係合突起５６がカム溝５５の形状に沿って動くことにより往復動部材５４が往復運動をする。

なお、本実施形態では、往復動部材５４は図３に示すように、円筒部５７の回転方向へ自らが回転することがないように固定している（ガタ程度は許容する）。このように回転方向が規制されることで、カム溝５５に沿って往復動するように規制されている。さらに、係合突起５６はカム溝５５に複数係合するように設けられている。具体的には、円筒部５７の外周面に２つの係合突起５６が約１８０°対向するように設けられている。

なお、係合突起５６の配置個数については、少なくとも１つ設けられていれば構わない。しかし、ポンプ部５１の伸縮時の抗力により駆動変換機構等にモーメントが発生し、スムーズな往復動が行われない恐れがあるため、カム溝５５の形状との関係が破綻しないよう複数個設けるのが好ましい。

つまり、トナーボトル駆動機構１０から入力された回転駆動力でカム溝５５が回転することで、カム溝５５に沿って係合突起５６が往復動作をする。これにより、ポンプ部５１が伸張した状態（図３（ａ））とポンプ部５１が収縮した状態（図３（ｂ））を交互に繰り返すことで、トナーボトル５０の容積可変を実現することができる。

次にトナー搬送路の構成について説明する。

図４はトナー搬送路６０を横方向から見た図と断面方向から見た図とを並べた図である。トナー搬送路６０にはトナーボトル５０の排出口５２と連結している供給口６１を備えている。また、トナー搬送路６０内部には現像器３へトナーを搬送するトナー搬送スクリュー１３（搬送手段）が設けられている。

トナー搬送路６０には、トナー搬送路６０内におけるトナーの量を検知する、例えば透磁率でトナーの有り無しを検出するトナーセンサ１４（第１の検知手段）が設けられている。トナーセンサ１４はトナー搬送路６０におけるトナーの量から得られる信号値に基づいて、トナーボトル５０からトナー搬送路６０へのトナー補給指令信号及びトナー補給停止信号を発する。

トナー搬送スクリューによって搬送されたトナーは、排出口６２から排出されて現像器３に供給される。

（トナー補給動作）
次にトナー補給制御について説明する。

図５は、トナー補給制御の動作を示すフローチャートである。

画像形成装置本体の電源を投入し（ステップＳ５０１）、通常の画像形成動作が開始されると（ステップＳ５０２）、現像器３の駆動が開始され（ステップＳ５０３）、現像器３のトナーが消費される。そして、現像器３側のトナーセンサ１６（第２の検知手段）がトナー無しを検知し（ステップＳ５０４）、トナー搬送路６０内部のトナーセンサ１４がトナー有りを検知すると（ステップＳ５０５）、トナー搬送路６０に対してトナーの供給命令を行う。これにより搬送路モータが駆動され、トナー搬送路６０内のトナー搬送スクリュー１３が回転し（ステップＳ５０６）、現像器３へトナーが供給される。

一方、現像器３へのトナー供給により、トナー搬送路６０内部のトナーセンサ１４がトナー無しを検知した時は（ステップＳ５０５）、前回、トナーボトル５０が駆動してから所定時間経過しているかを確認する（Ｓ５０７）。

すなわち、本実施形態においては、トナーボトル５０内のトナーの状態が沈静化してトナー排出量が安定するまで１５秒間隔を設ける必要があるため、前回、トナーボトル５０が駆動してポンプ部５１が動作してから所定の時間として１５秒経過しているかを確認している。

１５秒経過していなかった場合（ステップＳ５０７）、トナーボトル５０から排出されるトナー量が安定しないため、１５秒経過するまでトナーボトルの駆動を待つ（ステップＳ５０７）。一方、１５秒経過していた場合、トナーボトル５０内のトナー状態が沈静化しておりトナー排出量が安定していると判断し、トナーボトル駆動機構１０を動作させ、トナーボトル５０を回転させ（ステップＳ５０８）、トナーボトル５０からトナー搬送路６０へトナーを供給する。

（トナーボトルの駆動間の時間とトナー排出量）
トナーボトル５０からのトナー排出量は、トナーボトルの駆動間の時間、言い換えればポンプ５１によるポンプ動作の間隔によってバラツキが生じる。

図７は、トナーボトル５０の駆動間隔に対する、トナーボトル５０からの現像剤の排出量を示すグラフである。

ポンプ部５１を有するトナーボトル５０においては、トナー補給の為にポンプ部５１が駆動してから、次のトナー補給のためのポンプ動作が行われるまでの時間（ポンプ間時間）によって、トナーボトル５０からのトナー排出量が安定しない場合が発生する。例えば、ポンプ間の時間が短いと、ポンプ部５１の引き動作によりポンプ部５１で舞ったトナーが、トナーボトル５０内の排出部内で沈静化せず、トナーが舞っている状態で、次のトナー補給のためにトナーボトルの駆動を行うこととなる。そのため、排出部内のトナー量が多い状態や少ない状態でトナー補給を行うため、トナーの排出量が安定しない。

一方、ポンプ間時間が長いと、トナーボトル内の排出部で舞ったトナーが沈静化した状態となり、トナーボトル５０からのトナー排出量は安定する。

このため本実施形態においては、トナーボトル５０が前回駆動してから１５秒経過しているかを確認した後に、次のトナーボトル５０の駆動を行っている。この動作により、常に排出量の安定した領域でトナー排出を行うことができる。本実施形態におけるトナーボトル５０においては、トナーボトル５０内の排出部のトナーが沈静化した状態になるまで１５秒かかるが、本発明は、この秒数に限ったものではなく、トナー排出量が安定する時間以上の間隔をポンプ動作の間に設ければよい。

（トナー残量検知）
トナーボトルからのトナー排出量を安定化させることで、トナーボトル内のトナー残量検知を精度良く行うことが可能となる。このトナー残量検知について説明する。

トナーボトル５０には前述したトナーボトル駆動機構１０が設けられており、トナーボトル駆動機構１０が回転することでトナーボトル５０を回転させトナーボトル５０からトナーがトナー搬送路６０へ排出される。一定時間、トナーボトル５０を回転させ、トナーボトル５０からのトナー供給を行っても、トナー搬送路内のトナーセンサ１４がトナー有りにならなかった時、ボトル空と判断する。そして画像形成動作は継続させるもののユーザに対してはトナーボトル５０内の残量ゼロである旨の警告をする。この警告は、画像形成装置の表示部に表示することで行われる。

トナー搬送路６０には前述した、トナー搬送スクリュー１３が設けられており、現像器３内に配置してあるトナーセンサ１６が現像器内トナー無しを検知した時、トナー搬送スクリュー１３を回転させ、トナー搬送路６０からトナーを現像器３へ供給する。

トナーボトル５０の空を検知した後、一定時間、トナー搬送スクリュー１３を回転させ、トナー搬送路６０からトナー供給動作を行っても、現像器３内のトナーセンサ１６がトナー有りにならなかった時、トナーエンドと判断する。そして、画像形成動作を禁止させ、ユーザに対してはトナーボトル５０の交換を促す。これは、例えば、画像形成装置の表示部にトナーの交換が必要である旨を表示することで報知する。

トナー搬送路６０内のトナーセンサ１４がトナー有りと判断すれば、トナーボトル５０からトナー搬送路６０へのトナー供給を停止させる。また、現像器３内のトナーセンサ１６がトナー有りと判断すれば、トナー搬送路６０から現像器３へのトナー補給をそれぞれ停止させる。

同様に、トナー搬送路６０内のトナーセンサ１４がトナー無しと判断すれば、トナーボトル５０からトナー搬送路６０へのトナー供給、トナー搬送路６０から現像器３へのトナー補給をそれぞれ開始させる。

（トナー補給動作を行う制御部の構成）
図６は、トナー補給動作を行う制御部のブロック図を示している。

同図に示すように、ＣＰＵ３０がトナー搬送路６０内のトナーセンサ１４、現像器３内のトナーセンサ１６、搬送路駆動モータ３１、現像器駆動モータ３２、トナーボトル駆動モータ３３を制御している。また、ＣＰＵ３０には、電源３４が供給されている。

トナー排出量が安定せずに非常に少ない排出量の状態でトナーボトル５０内のトナー残量の判定を行った場合、トナーボトル５０内にトナーが残っているにもかかわらず、トナーエンドであると誤判定してしまう場合がある。それに対して本実施形態では上述したトナー補給動作によりトナー排出量が安定した領域を用いてトナーの補給を行うため、トナー排出量のばらつきを排除してトナーボトル５０の残量検知を精度良く行うことが可能となる。

＜第２実施形態＞
本実施形態は、基本的には、第１実施形態の構成を採用している。従って、第１実施形態と異なる部分のみを以下に説明する。また、第１実施形態の構成と同一又は類似の部分には同一の符号を付し、重複する説明を省略する。

第１実施形態により、トナー排出量のバラツキを排除したトナーボトル５０の空検知は可能である。しかし、トナーボトルの空検知のバラツキとして、トナー搬送路６０のトナーセンサ１４の検知感度のバラツキによる寄与も排出量と同様に大きいことが分かっている。本実施形態は、トナーボトルからのトナー排出量を安定化させることでトナー搬送路６０のトナーセンサ１４のバラツキを補正し、トナーボトルの空検知の精度を向上するものである。

本実施形態においては、ポンプ部５１を有するトナーボトル５０からのトナー排出量が安定する領域を用いて、トナーセンサ１４の補正を行うことを特徴とする。

本実施形態の特徴部分であるトナーセンサ１４のバラツキの補正は、現像器３を始めて設置する設置モードを行う際に行う。

図８は、設置モードのシーケンスを示すフローチャートである。

同図に示すように、まず、サービスマン等が現像器３を始めて設置する際に設置モードを選択し（ステップＳ８０１）、メインモータＯＮ、現像器駆動、搬送路モータをＯＮされる（ステップＳ８０２）。これにより現像器３内のトナーセンサ１６によるトナー検知が開始され（ステップＳ８０３）、補給シーケンスが開始される（ステップＳ８０４）。

現像器３内のトナーセンサ１６がトナー無しを検知している場合に（ステップＳ８０４）現像器３へのトナー供給を継続する。

現像器３内のトナーセンサ１６がトナー有りを検知していれば（ステップＳ８０５）、３分間の空回転モードを開始する（ステップＳ８０６）。空回転を行わなかった場合、トナーの帯電量が低い為、画像形成動作初期に濃度薄が発生する。このため、現像器３内のトナーを十分に帯電させるために、３分間の空回転を行っている。一方、現像器３内のトナーセンサ１６がトナー無しを検知し（ステップＳ８０５）、設置モード開始後１０分間が経過していなければ（ステップＳ８１５）、現像器３へのトナー補給を継続する（ステップＳ８０３）。１０分間が経過していた際は、現像器３にトナーが所定量供給されなかったとして、設置シーケンスＮＧとし（ステップＳ８１６）、メインモータＯＦＦ、現像器３の駆動ＯＦＦ、搬送路モータの駆動ＯＦＦする（ステップＳ８１７）。

３分間の空回転モード移行時における動作について説明する。空回転モード移行時、現像器３には画像形成を開始できる最低限のトナー量しか補給されていない。そのため、現像器３内にトナーを十分に満たすために、現像器３への補給を継続する。補給の仕方としては、ボトルの駆動を１５秒間欠で行う（ステップＳ８０７）。そして、トナー搬送路６０のトナーセンサ１４により、１００ｍｓｅｃ間隔でトナーセンサ１４のＯＮ／ＯＦＦ検知を行い（ステップＳ８０８）、センサＯＮ回数をカウントし（ステップＳ８０９）、バックアップを行う（ステップＳ８０９）。この補給動作は、３分間の空回転モードが終了するまで行う（ステップＳ８１１）。３分間の空回転モード終了後、トナーボトル間のトナーＯＮ検知回数の平均値を算出し（ステップＳ８１２）、トナー搬送路６０のトナーセンサ１４の補正を行う（ステップＳ８１３）。

具体的には、ｋ＝Ｂ／Ａの式で補正を行う。Ｂは、中心センサにおけるトナーＯＮ検知回数の固定値（基準値）であり、本実施形態における透磁率センサのトナーＯＮ検知回数の数値としては、B=８回としているが、数値は限定していない。上記式により、ボトル空を検知する際のトナーＯＮ検知閾値の補正係数ｋを決定する（ステップＳ８１３）。

すなわち、トナーセンサ１４は、製品としてバラツキがあるが、トナーセンサ１４の検知結果を固定値（基準値）と比較して、検知結果が固定値（基準値）に近づくように補正している。

トナー搬送路６０のトナーセンサ１４の補正係数決定後、設置シーケンスを完了して（ステップＳ８１４）、メインモータＯＦＦ、及び現像器駆動、搬送路モータをＯＦＦする（ステップＳ８１７）。

次に、トナーセンサの補正係数を決定した後のトナーボトルの空検知シーケンスについて説明する。

図９は、トナーセンサの補正係数を決定した後のトナーボトルの空検知シーケンスの動作を示すフローチャートである。

トナーボトル５０の空検知シーケンスの実行のタイミングは、トナーボトルの駆動が完了した後（ステップＳ９０１）、トナー搬送路６０のトナーセンサ１４のトナーの有無を確認する際（ステップＳ９０２）に行われる。

トナーボトル５０の駆動後、トナー搬送路６０のトナーセンサ１４の検知を行い、搬送路がトナー無しを検知するまでトナーセンサ１４のＯＮ／ＯＦＦ検知を行う（ステップＳ９０３）。

トナー搬送路６０のトナーセンサ１４がトナー無し検知後（ステップＳ９０３）、トナーボトル駆動後からトナー搬送路６０のトナー無しまでの搬送路トナーＯＮ検知回数：Ｘを計測する（ステップＳ９０４）。計測後、算出したトナー搬送路６０のトナーセンサ１４の補正係数：ｋと、搬送路トナーＯＮ検知回数から、ボトル空判定に用いるトナー有り信号Ｘ＊ｋを算出し（ステップＳ９０５）、その算出結果が３回以下であるかを判断する（ステップＳ９０６）。

すなわち、搬送路トナーＯＮ検知回数：Ｘに補正係数：ｋを掛けることで、トナーセンサ１４の製品ごとのバラツキが補正され、基準となる製品の値に近くなる。

３回以下であった場合には（ステップＳ９０６）、ボトル空カウントを＋１（インクリメント）する（ステップＳ９０７）。３回以上であった場合は、ボトルは空でないと判断し、ボトル空カウント＝０としてリセットし（ステップＳ９１０）、ボトルモータを駆動してトナー搬送路へのトナー補給を継続する（ステップＳ９１１）。

トナーボトルの空カウントは、本実施形態においては３０回を超えているか否かを判断する（ステップＳ９０８）。

トナーボトルの空カウントが３０回になった場合（ステップＳ９０８）、トナーボトル５０からはトナーが排出されていないと判断し、ボトル空の通知（報知）をする（ステップＳ９０９）。一方、ボトル空カウントが３０回以下ならば（ステップＳ９０８）、ボトルモータを駆動してトナー補給を継続する（ステップＳ９１１）。

すなわち、トナーボトル５０の駆動を開始してからトナーセンサ１４が所定の期間、現像剤を検知しなかった場合には、トナーボトル５０が空であると判断してトナーボトル５０が空である旨をユーザに報知する。この報知は、例えば、画像形成装置の本体に表示することで行われる。

（効果）
本実施形態の効果について説明する。

図１０は、トナー搬送路６０のトナーセンサ１４の感度差による、ボトル残量に対するボトル空判断用トナーＯＮ検知回数をプロットしたものである。図１０（ａ）は、従来の装置においてボトル空検知した際のボトル残結果を示しており、図１０（ｂ）は、本実施形態においてボトル空検知した際のボトル残結果を示している。

図１１は、ボトル空判断用トナーＯＮ検知回数が３回以下を３０回連続で検知した際のボトル内のトナー残量を測定した表である。

なお、図１０、図１１中で、ＭＡＸセンサ、ＴＹＰセンサ、ＭＩＮセンサは、トナーセンサ１４のバラツキを示している。ＭＡＸセンサは、トナーセンサ１４の製品群の中で検知結果が最大値を示すもの、ＭＩＮセンサは、トナーセンサ１４の製品群の中で検知結果が最小値を示すもの、ＴＹＰセンサは、トナーセンサ１４の製品群の中で検知結果が中心値を示すものをそれぞれ示している。

図１０、図１１に示すように、本実施形態によりトナーボトルからのトナー排出量が安定している状態でトナーセンサの補正を行うことで、ボトル空検知時のボトル残量のバラツキの精度を高めることが可能となった。

１…感光体ドラム
３…現像器
１０…トナーボトル駆動機構
１３…トナー搬送スクリュー
１４、１６…トナーセンサ
５０…トナーボトル
５０Ａ…突起
５１…ポンプ部
５２…排出口
６０…トナー搬送路
６１…供給口
６２…排出口

Claims (8)

1. 現像剤補給手段により現像剤が補給される画像形成装置において、
   前記現像剤補給手段に所定回数繰り返し現像剤を補給するように指示する指示手段と、
   前記現像剤補給手段が前記繰り返し現像剤を補給する際の補給間隔を現像剤が安定して補給されるような時間間隔とするための時間間隔設定手段と、
   を有することを特徴とする画像形成装置。
2. 前記補給手段により補給された現像剤を収容する現像容器と、
   前記補給手段により補給された現像剤を前記現像容器に搬送するための搬送路と、
   前記搬送路の現像剤を検出する搬送路現像剤検出手段と、
   前記時間間隔設定手段により設定された時間間隔で補給される現像剤の量に基づいて前記搬送路現像剤検出手段の補正を行う補正手段と、
   を有することを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記補正手段は、画像形成装置を初めて使用する際の設置モードで前記搬送路現像剤検出手段の補正を行うことを特徴とする請求項２に記載の画像形成装置。
4. 前記時間間隔設定手段は、前記設置モード以外では、前記補給間隔を現像剤の補給が安定化する時間より短い間隔とすることを特徴とする請求項３に記載の画像形成装置。
5. 前記現像容器内の現像剤量を検出する現像容器現像剤検出手段を更に有し、前記現像容器内の現像剤が所定量以下であり前記搬送路に現像剤が有る場合に前記搬送路の現像剤を前記現像容器に搬送することを特徴とする請求項２乃至請求項４のいずれか一項に記載の画像形成装置。
6. 前記画像形成装置の本体に着脱可能で、前記本体に補給するための画像を形成するための現像剤を収容する補給容器と、
   前記時間間隔設定手段により設定された時間間隔で補給される現像剤の量に基づいて前記補給容器の内部の現像剤の量を判定する判定手段と
   をさらに有することを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
7. 前記判定手段は、補給動作を開始してから前記第１の検出手段が所定の期間、現像剤を検出しなかった場合には、前記補給容器内の現像剤が所定量以下であると判定することを特徴とする請求項６に記載の画像形成装置。
8. 前記補給容器は、
   現像剤を収容する現像剤収容部と、
   前記現像剤収容部に収容された現像剤を排出する排出口と、
   伸縮することにより容積が可変するポンプ部と
   を有し、
   前記ポンプ部を伸縮させて前記排出口から現像剤を排出することにより現像剤の補給を行うことを特徴とする請求項６又は請求項７に記載の画像形成装置。

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