JP2018012306A - 空気入りタイヤの製造方法、および空気入りタイヤ - Google Patents

Abstract

【課題】ビード部内の残留エアーが低減された、ビードコアのカバーテープを備えない空気入りタイヤを製造するための空気入りタイヤの製造方法、および空気入りタイヤを提供する。
【解決手段】本発明の空気入りタイヤの製造方法は、各辺が少なくとも１つのビードワイヤに接する長方形の少なくとも１つの外輪郭内に、空隙部を少なくとも１つ有する、ビードコアと、ビードコアのタイヤ径方向外側に隣接して配置されたときに、ビードコアの空隙部に位置し得る少なくとも１つの凸部を有する、ビードフィラーとを準備する準備工程と、成型ドラム上で、円筒状のカーカスの軸方向端部の外周面上に、ビードコアとビードフィラーとを、相互に隣接させて配置する配置工程と、ビードコアの空隙部に入り込んだビードフィラーの凸部をビードワイヤに対して押圧する押圧工程とを含むことを特徴とする。また、本発明の空気入りタイヤは、上記の製造方法により製造されたタイヤである。
【選択図】図１

Description

本発明は、空気入りタイヤの製造方法、および空気入りタイヤに関する。

従来、空気入りタイヤとして、タイヤのビード部に埋設されるビードコアを、有機繊維等からなるカバーテープを用いてその周囲を覆ったものが種々提案されている（例えば、特許文献１）。
そして、このようにカバーテープでビードコアを覆うことで、カバーテープがビードコア内に存在するエアーを吸収し分散するので、仮に製造工程でエアーが残留したとしても、ビード部内の残留エアーを低減することができる。特に、ビードコアは、そのビードコアが用いられるタイヤの用途やサイズなどによって、ビードコアの軸方向断面中のビードコアを構成するビードワイヤの個数が調整されているが、例えば８つや１１つなどの個数のビードワイヤとなった場合には、ビードコアが、その幅方向断面において図３に示すような形状となり、符号５２の部分にエアーが残留し易い傾向があった。かかる場合において、図５に示すように、カバーテープ１３でビードコア１２を覆ってタイヤ１１を製造することで、残留するエアーを有効に低減することができた。

特開２０１２−４０９００号公報

しかし、上記のように、ビードコアをカバーテープで覆うことで残留エアーを有効に低減することができるものの、材料コストを含めたタイヤ製造におけるより一層の製造コストの削減の観点から、当該カバーテープは備えないが、ビード部内の残留エアーは低減（抑制）されたタイヤを製造することが求められていた。

そこで、本発明は、ビード部内の残留エアーが低減された、ビードコアのカバーテープを備えない空気入りタイヤを製造するための空気入りタイヤの製造方法、および、ビード部内の残留エアーが低減された、ビードコアのカバーテープを備えない空気入りタイヤを提供することを目的とする。

本発明の空気入りタイヤの製造方法は、ビードワイヤで構成されるとともに１対のビード部にそれぞれ埋設された１対のビードコアと、当該１対のビードコア間に跨ってトロイド状に延在するカーカス本体部、および、当該カーカス本体部から延び前記ビードコアの周りを折り返されたカーカス折返し部を有するカーカスと、前記ビードコアのタイヤ径方向外側に隣接して配置されたビードフィラーと、を備える空気入りタイヤを製造するための、空気入りタイヤの製造方法であって、
前記ビードコアの軸方向断面において、前記ビードコアの外輪郭であって、各辺が少なくとも１つの前記ビードワイヤに接する長方形の少なくとも１つの外輪郭内に、少なくとも１つのビードワイヤの面積以上の面積となる空隙部を少なくとも１つ有する、ビードコアと、前記ビードコアのタイヤ径方向外側に隣接して配置されたときに、前記ビードコアの前記空隙部に位置し得る少なくとも１つの凸部を有する、ビードフィラーと、を準備する、準備工程と、
成型ドラム上で、円筒状に成型されたカーカスの軸方向端部の外周面上に、前記ビードコアと前記ビードフィラーとを、前記ビードフィラーの凸部が前記ビードコアの空隙部に入り込むように相互に隣接させて配置する、配置工程と、
前記ビードコアの空隙部に入り込んだ前記ビードフィラーの凸部を、隣接するビードワイヤに対して押圧する、押圧工程と、を含むことを特徴とする。
本発明の空気入りタイヤの製造方法によれば、ビード部内の残留エアーが低減された、ビードコアのカバーテープを備えない空気入りタイヤを製造することができる。

ここで、本発明の空気入りタイヤの製造方法では、前記押圧工程における押圧は、ローラを用いて行うことが好ましい。
この構成によれば、より容易にビード部内の残留エアーを低減することができる。

また、本発明の空気入りタイヤの製造方法では、前記ビードフィラーの凸部は、前記空気入りタイヤの製造方法によって前記空気入りタイヤが製造された際に、前記ビードコアのタイヤ径方向外側かつタイヤ幅方向内側となる位置に１つ存在することが好ましい。
ビードフィラーの凸部を上記の位置に１つ存在させた空気入りタイヤにおいて、本発明を好適に適用することができるからである。
上記の場合、本発明の空気入りタイヤの製造方法では、前記ビードコアの軸方向断面において、前記ビードワイヤの個数Ｌが、
Ｌ＝６、１８、または、ａ×ｂ−１（２≦ａ≦４、２≦ｂ≦４（ａ、ｂは整数））
を満たすことがより好ましい。
上記のビードコアを有する空気入りタイヤにおいて、本発明をより好適に適用することができるからである。

ここで、本発明の空気入りタイヤは、上記のいずれかの空気入りタイヤの製造方法により製造されたことを特徴とする。
本発明の空気入りタイヤによれば、ビード部内の残留エアーが低減された、ビードコアのカバーテープを備えない空気入りタイヤを提供することができる。

本発明によれば、ビード部内の残留エアーが低減された、ビードコアのカバーテープを備えない空気入りタイヤを製造するための空気入りタイヤの製造方法、および、ビード部内の残留エアーが低減された、ビードコアのカバーテープを備えない空気入りタイヤを提供することができる。

本発明の一実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法により製造することができる空気入りタイヤ、および、本発明の一実施形態に係る空気入りタイヤの半部を模式的に示す、タイヤ幅方向断面図である。 図１に示す空気入りタイヤのビード部を拡大して模式的に示す、タイヤ幅方向断面図である。 （ａ）は、図１に示す空気入りタイヤのビードコアを拡大して模式的に示すビードコアの軸方向断面図であり、（ｂ）は、図１に示す空気入りタイヤのビードコアの変形例を拡大して模式的に示すビードコアの軸方向断面図である。 本発明の空気入りタイヤの製造方法の一実施形態の製造工程を模式的に示す図であり、（ａ）は配置工程後の状態を示し、（ｂ）は（ａ）のビードコアおよびビードフィラーの周辺を拡大して示し、（ｃ）は押圧工程中の状態を示し、（ｄ）は、カーカスを成形して、カーカス本体部とカーカス折返し部とを形成する工程中の状態を示し、（ｅ）は（ｄ）の工程後の状態を示す、カーカス、ビードコアおよびビードフィラーの軸方向断面図である。 従来の空気入りタイヤのビード部を拡大して模式的に示す、タイヤ幅方向断面図である。

以下、本発明の空気入りタイヤの製造方法の実施形態について、図面を参照しつつ例示説明する。
図１のタイヤ幅方向断面図に示す空気入りタイヤ（以下、タイヤとも称す）１は、本発明の空気入りタイヤの製造方法により製造可能な空気入りタイヤである。このタイヤ１は、例えば乗用車用のタイヤとして用いることができ、トレッド部２、トレッド部２の両側に連なる１対のサイドウォール部３および各サイドウォール部３に連なる１対のビード部４を備えている。さらに、タイヤ１は、１対のビード部４内にそれぞれ埋設された１対のビードコア５と、カーカス６と、ビードコア５のタイヤ径方向外側に隣接して配置された１対のビードフィラー７と、を備えている。また、カーカス６は、１対のビードコア５間に跨ってトロイド状に延在するカーカス本体部６１、および、カーカス本体部６１から延びビードコア５の周りを折り返されたカーカス折返し部６２を有している。なお、図１に示すカーカス６は、ラジアルカーカスであって、１プライからなっているが、この空気入りタイヤ１では、必要に応じて２プライ以上のプライ数に変えることができる。

また、ビードコア５は、ビードワイヤを巻回して構成されるとともに、図１、２に示すように、ビードフィラー７のタイヤ径方向内側に、ビードフィラー７に隣接して配置されている。より具体的には、ビードコア５は、その周囲をカバーテープ等で覆われておらず、したがって、ビードコア５とビードフィラー７との間にカバーテープ等が介在せずに互いに接触して配置されている。

ビードフィラー７は、ビード部４に埋設されたビードコア５のタイヤ径方向外側に配設され、カーカス本体部６１と、カーカス本体部６１のタイヤ幅方向外側に位置するカーカス折返し部６２とに挟まれている。また、ビードフィラー７は、カーカス６に沿ってタイヤ径方向外側に向けて厚みが漸減する断面略三角形状となっている。

つづいて、本発明の空気入りタイヤの製造方法の各工程について説明する。
この実施形態の空気入りタイヤの製造方法では、以下に説明する、準備工程、配置工程、押圧工程を備えている。準備工程は、ビードコア５の軸方向断面において、ビードコア５の外輪郭Ｃであって、各辺が少なくとも１つのビードワイヤ５１に接する長方形の少なくとも１つの外輪郭Ｃ内に、少なくとも１つのビードワイヤ５１の面積以上の面積となる空隙部５２を少なくとも１つ有する、ビードコア５と、ビードコア５のタイヤ径方向外側に隣接して配置されたときに、ビードコア５の空隙部５２に位置し得る少なくとも１つの凸部７１を有する、ビードフィラー７と、を準備する工程である。また、配置工程は、成型ドラム（図示せず）上で、円筒状に成形されたカーカス６の軸方向端部の外周面上に、ビードコア５とビードフィラー７とを、ビードフィラー７の凸部７１がビードコア５の空隙部５２に入り込むように相互に隣接させて配置する工程である。また、押圧工程は、ビードコア５の空隙部５２に入り込んだビードフィラー７の凸部７１を、隣接するビードワイヤ５１に対して押圧する工程である。
また、この実施形態では、押圧工程後に、円筒状のカーカス６を所定の形状に成形し、さらに各種タイヤ構成部材を配置して生タイヤ（加硫前のタイヤ）１を形成する工程と、当該生タイヤ１を加硫する工程を備えることができる。

まず、準備工程で準備するビードコア５について説明する。ビードコア５は、少なくとも１本のビードワイヤ５１（図示の例では１本）を巻回して構成され、全体としては環状体になっている。ビードワイヤ５１は、その断面が、ビードコア５を拡大した図３に示すような円形状または多角形状の任意の形状のものを用いることができる。また、ビードワイヤ５１としては、図示のように、ビードワイヤ素材の外周がゴムで被覆されたものを用いることができ、これにより、ビードワイヤ５１同士が効果的に接着しビードコア５の形状をより確実に保持することができる。なお、ビードワイヤ素材を被覆するゴムはビードフィラー７のゴム材料とは異なる材料を用いることが好ましい。また、ビードワイヤ５１としてゴムで被覆されたものを用いる場合には、後述するビードコアの外輪郭Ｃの各辺は、ビードワイヤ５１の外表面のゴム被覆に接するように描かれるものとする。なお、ビードワイヤ５１として、ゴムで被覆されていないものを用いることもできる。

なお、ビードワイヤ５１（ビードワイヤ素材）の材料としては、例えば炭素鋼を用いることができる。
また、ビードコア５は、例えば１本のビードワイヤ５１を巻回してビードコア５を構成することもできるが、ビードワイヤをリング状にしたものを複数本用いて（束ねて）ビードコアを構成してもよい。なお、この場合、ビードコアの形状を保持するための結束部材を用いてもよい。

ここで、図３のビードコア５の軸方向断面図に示すように、ビードコア５は、ビードコア５の外輪郭Ｃ内に空隙部５２を少なくとも１つ有する。
具体的には、ビードコア５の外輪郭を、ビードコア５の軸方向断面（ビードコア５の「軸方向」とは、ビードコア５を環状体として視た場合における環状体の軸線に沿う方向である）において、各辺が少なくとも１つのビードワイヤ５１に接する長方形とするとき、ビードコア５は、当該ビードコア５の外輪郭のうちの少なくとも１つの外輪郭Ｃ内に、少なくとも１つのビードワイヤ５１の面積以上の面積となる空隙部５２を少なくとも１つ有している。換言すれば、ビードコア５の軸方向断面において、ビードコア５には、ビードコア５の外周側に位置するビードワイヤ５１に、各辺が接するように仮想の長方形の外輪郭を１つまたは複数描くことができるところ、当該１つまたは複数の外輪郭のうちの少なくとも１つの外輪郭Ｃに、少なくとも１つの空隙部５２が存在している。
なお、図３に示すように、ビードコア５の外輪郭Ｃにおいて、ビードコア５の空隙部５２が位置する側とは逆側の辺であり、空気入りタイヤにおいてビードコア５に対してビードフィラー７が配置することとなる側とは逆側の辺を、底辺５３とする。かかる場合、タイヤ幅方向断面図である図２に示す例では、ビードコア１２の外輪郭Ｃの底辺５３は、空気入りタイヤ１において、ビードコア５の中でもタイヤ径方向最内側に位置する辺である。また、当該底辺５３と平行な方向でビードコア５内の両側に位置するビードワイヤ５１は、タイヤ幅方向両側に位置するビードワイヤ５１であり、また、当該底辺５３と直交する方向でビードコア５内で当該底辺５３と最も離間して位置するビードワイヤ５１は、タイヤ径方向最外側に位置するビードワイヤ５１である。

また空隙部５２は、ビードコア５の軸方向断面において、その面積が、ビードワイヤ５１の少なくとも１つの面積以上であるが、空隙部５２は、図３に示すように、少なくとも１つのビードワイヤを配置することができる領域であることが好ましい。換言すれば、空隙部５２は、少なくとも１つのビードワイヤを配置することができるが当該ビードワイヤが配置されていない領域であることが好ましい。
そして、空隙部５２は、ビードコア５の軸方向断面において、図３に示されるように、例えば、ビードコア５は、長方形状（正方形状も含み、図３（ａ）の例では正方形状）または六角形状の配列から１本のビードワイヤ５１を除いたような形状にすることで、形成することができる。具体的には、図３（ａ）では、ビードコア５は、ビードコア５の底辺５３側からビードフィラー７側に向かって１段目および２段目では３本のビードワイヤ５１が配列されており、３段目では２本のビードワイヤ５１が、１段目および２段目のビードワイヤ５１のうちの底辺延在方向（ビードコア５の底辺５３と平行な直線が延在する方向）一方側２本と同じ底辺延在方向位置に配列されている。即ち、図３（ａ）では、ビードコア５は、ビードワイヤ５１が３本ずつ配列されて正方形状となっている仮想ビードコアのなかの、ビードフィラー７側で底辺延在方向他方側に位置するビードワイヤ（図３（ａ）中の破線の円）を除いた配列になっている。
また、図３（ｂ）では、ビードコア５は、ビードコア５の底辺５３側からビードフィラー７側に向かって１段目および２段目ではそれぞれ２本、３本のビードワイヤ５１が配列されており、３段目では１本のビードワイヤ５１が、１段目のビードワイヤ５１のうちの底辺延在方向一方側１本と同じ底辺延在方向位置に配列されている。即ち、図３（ｂ）では、ビードコア５は、ビードワイヤ５１が底辺５３側からビードフィラー７側に向かって２、３、２本配列されて正六角形状となっている仮想ビードコアのなかの、ビードフィラー７側で底辺延在方向他方側に位置するビードワイヤ（図３（ｂ）中の破線の円）を除いた配列になっている。

なお、上記のようなビードワイヤ５１の配列にして、ビードコア５の外側に空隙部５２を形成することができるが、空隙部５２の大きさや位置は上記に限定されるものではない。
また、図３では、ビードコア５内のビードワイヤ５１の本数Ｌが８本、６本となる例を示しているが、本数Ｌ＝６、１８、または、ａ×ｂ−１（２≦ａ≦４、２≦ｂ≦４（ａ、ｂは整数））を満たすことが好ましい。本数Ｌ＝ａ×ｂ−１となることで、ビードコア５の軸方向断面において、図３（ａ）のようにビードコアが長方形状の配列から１本のビードワイヤを除いたような形状となり、本数Ｌ＝６または１８となることで、図３（ｂ）のようにビードコアが六角形状の配列から１本のビードワイヤを除いたような形状となり得る。

なお、ビードコア５内のビードワイヤ５１の配列は、空気入りタイヤの加硫工程によって、多少ずれることがあることから、加硫工程前の製造時におけるビードワイヤ５１が少なくとも上記のような配列になっていることが好ましい。
ビードフィラー７の材料としては、例えば、天然ゴムとカーボンを含む材料を混練したゴム組成物を用いることができる。

ここで、ビードフィラー７は、例えば図２に示すように、ビードコア５のタイヤ径方向外側に隣接して配置されたときに、ビードコア５の空隙部５２に位置し得る少なくとも１つの凸部７１を有している。より具体的には、ビードフィラー７は、例えば図４（ａ）（ｂ）に示すように、ビードフィラー７の軸方向断面（ビードフィラー７の「軸方向」とは、ビードフィラー７を環状体として視た場合における環状体の軸線に沿う方向である）において、ビードフィラー７のなかでもビードコア５側に少なくとも１つの凸部７１を有している。当該凸部７１は、ビードフィラー７をビードコア５に隣接して配置した状態で、ビードコア５の空隙部５２に位置するように形成されている。

凸部７１の大きさは、ビードフィラー７をビードコア５に隣接して配置した状態で当該凸部７１に対応する空隙部５２の面積の少なくとも一部、好ましくは半分以上を占める大きさであり、また、より好ましくは凸部７１の断面積がビードワイヤ５１の少なくとも１本分の面積である。

ここで、ビードコア５は、上述のように、少なくとも１本のビードワイヤ５１（この例では１本）を巻回して構成し、ビードコア５自体を環状体にすることができる。ビードワイヤ５１の両端（巻始端および巻終端）の外周側には、カバーテープ等巻き付けないでビードコア５を形成することができるが、ビードワイヤ５１の端の外周のみに端保持部材や有機繊維などを巻き付けてビードワイヤ５１の両端をより確実に固定してもよい。

また、本実施形態における準備工程では、後述する配置工程にあたって、成型ドラム上に、各タイヤ部材を配置することができる。
具体的には、例えば成型ドラムの外周面上に、タイヤ１の内腔側に設けられてタイヤ１の空気圧を保持する円筒状に成型されたインナーライナー、ビード部４の外表面側に位置するゴムチェーファー、サイドウォール部３の外表面側に位置するサイドウォールゴム等を配置し、そのインナーライナーの外周面上に、シート状にカットされた未加硫のカーカス６を巻き付けて円筒状に成形することができる。

本実施形態における配置工程を説明する。
配置工程では、図４（ａ）に示すように、成型ドラム上で、円筒状に成型されたカーカス６の軸方向端部の外周面上に、ビードコア５とビードフィラー７とを、ビードフィラー７の凸部７１がビードコア５の空隙部５２に入り込むように相互に隣接させて配置する（図４では、インナーライナー等のタイヤ部材や成型ドラムは図示を省略）。
それぞれのビードコア５の配置位置は、後述する成型工程で説明するように、ビードコア５の配置位置付近でカーカス本体部６１とカーカス折返し部６２とが形成されることを考慮して定められる所定の位置とすることができる。また、ビードフィラー７の配置位置は、例えば図４（ａ）（ｂ）に示すように、ビードコア５に対して隣接する位置である。より具体的には、ビードフィラー７を、図示の例のように、ビードコア５と同様にカーカス６の外周面上に、カーカス６に隣接するように配置することや、図示は省略するが、例えばビードコア５に対して径方向外側に配置するなど、カーカス６に隣接せずビードコア５を介してビードフィラー７をカーカス６の外周面上に配置することもできる。

また、配置工程では、ビードフィラー７をビードコア５に隣接して配置した状態で、図４（ａ）（ｂ）に示すように、ビードフィラー７の凸部７１がビードコア５の空隙部５２に入り込むように位置している。

具体的には、図４（ａ）（ｂ）に示すように、ビードフィラー７の底辺（空気入りタイヤ１のタイヤ幅方向断面図ではタイヤ径方向内側になる辺）のうち、少なくとも凸部７１以外の部分がビードコア５に接触するように配置した状態で、当該凸部７１の少なくとも一部が空隙部５２に位置している。なお、ビードフィラー７をビードコア５に隣接して配置した状態で、ビードフィラー７の凸部７１は、ビードコア５の空隙部５２を区画するビードワイヤ５１に接触していても、接触しないように位置していてもよい。また、凸部７１は、空隙部５２からはみ出して位置していてもよい。

そして、この実施形態の空気入りタイヤの製造方法では、図４（ｃ）に示すような押圧工程を備えている。押圧工程では、ビードコア５の空隙部５２に入り込んだビードフィラー７の凸部７１を、隣接するビードワイヤ５１に対して押圧する。具体的には、例えば図４（ｃ）に示すように、ローラ８を用いて、ビードフィラー７の側方から凸部７１を隣接するビードワイヤ５１に対して押圧する。より具体的には、凸部７１を、隣接するビードワイヤ５１であって空隙部５２を区画するビードワイヤ５１の間の隙間に向けて押圧する。ここでのビードフィラー７は未加硫のゴム材料であり柔軟性を有しているので、上記のように押圧することにより、空隙部５２内の、空隙部５２を区画するビードワイヤ５１間の隙間に、ビードフィラー７の凸部７１のゴムを入り込ませて、エアーを抜くことができる。
なお、図示の例では、押圧を、ローラを用いて行っているが、凸部７１を隣接するビードワイヤ５１に対して押圧することができれば、限定されるものではなく例えばヘラなどを用いることもできる。

ここで、押圧は、ビードコア５の底辺５３（ビードコア５の外輪郭Ｃにおいて、ビードコア５の空隙部５２が位置する側とは逆側の辺であり、空気入りタイヤにおいてビードコア５に対してビードフィラー７が配置することとなる側とは逆側の辺を底辺５３とする）と平行な方向に対して４５°〜６０°の角度でビードフィラー７側から行うことが好ましく、また、３ｋｇｆ〜５ｋｇｆの圧力で行うことが好ましい。ビードコア５の形状を十分に保持しつつ、適切にビードワイヤ５１間の隙間に、ビードフィラー７の凸部７１のゴムを入り込ませてエアーを抜くことができる。
また、押圧をローラで行う場合、ローラによる押圧は任意の回数行うことができるが、空気入りタイヤ１の製造の効率化の観点からは、ローラによる押圧は、１つの凸部７１あたり、ビードフィラー７の外周を１回行うことが好ましい。

さらに、この実施形態の空気入りタイヤの製造方法では、ビードコア５とビードフィラー７とをカーカス６で挟み込むように、カーカス６を成型して、カーカス本体部６１とカーカス折返し部６２とを形成する工程を備えることができる。
具体的には、図４（ａ）では、カーカス６の外周面上にビードコア５およびビードフィラー７が、ビードフィラー７がビードコア５に対して軸方向外側に位置するように配置されているが、図２に示すように、製造された空気入りタイヤ１では、ビードフィラー７がビードコア５に対してタイヤ径方向外側に位置する。したがって、図示の例では、ビードコア５とビードフィラー７とをカーカス６で挟み込むようにカーカス６を成型する際、図４（ｄ）（ｅ）に示すように、ビードコア５とビードフィラー７とを、軸方向断面において、径方向外側に向くように回転させている（図４（ａ）の右側のビードコア５とビードフィラー７では、図４（ｄ）（ｃ）に示すように、反時計回りに回転させている）。そして、ビードコア５とビードフィラー７との方向を変化させつつビードコア５とビードフィラー７とをカーカス６で挟み込むようにカーカス６を拡径し成型することで、カーカス６において、１対のビードコア５間に跨ってトロイド状に延在するカーカス本体部６１、および、当該カーカス本体部６１から延び前記ビードコア５の周りを折り返されたカーカス折返し部６２が形成される。

なお、図４とは異なり、配置工程において、例えばビードフィラー７を、ビードコア５に対してカーカス６の径方向外側に位置するように配置し、配置工程後のカーカス本体部６１とカーカス折返し部６２とを形成する工程において、ビードコア５とビードフィラー７とを、軸方向断面において回転させずに、ビードコア５とビードフィラー７とをカーカス６で挟み込むようにカーカス６を成型することもできる。

次いで、この実施形態の空気入りタイヤの製造方法では、上記のようにカーカス６を成型した後、ベルト、トレッドゴム等の各種タイヤ構成部材を配置して加硫前のタイヤ（生タイヤ）１を形成する。そして、得られた生タイヤ１を、加硫金型を用いて加硫することで、空気入りタイヤ１を製造することができる。

以上、この実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法による作用・効果を以下説明する。
この実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法では、ビードコア５とビードフィラー７とが隣接して配置されるものであるので、例えば上記のようなカバーテープを用いずに空気入りタイヤ１を製造することができる。また、この実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法では、配置工程により、ビードコア５とビードフィラー７とを、ビードフィラー７の凸部７１をビードコア５の空隙部５２に入り込むように相互に隣接させて配置し、次いで、押圧工程により、ビードコア５の空隙部５２に入り込んだビードフィラー７の凸部７１を、隣接するビードワイヤ５１に対して押圧するので、空隙部５２内の、空隙部５２を区画するビードワイヤ５１間の隙間に、ビードフィラー７の凸部７１のゴムを入り込ませて、エアーを抜くことができる。したがって、この実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法では、ビード部内の残留エアーが低減された、ビードコアのカバーテープを備えない空気入りタイヤ１を製造することができる。

ここで、この空気入りタイヤの製造方法の押圧工程では、この実施形態のように、空隙部５２に対する押圧は、ローラを用いて行うことが好ましい。ローラを用いて押圧を行うことにより、押圧の圧力、その方向等をより適切に調整することができるので、押圧工程において、ビードコア５の周辺およびビードワイヤ５１間に存在するエアーをより十分に抜くことができ、より容易にビード部４内の残留エアーを低減することができる。

なお、この空気入りタイヤの製造方法において、ビードフィラー７の凸部７１は、空気入りタイヤ１が製造された際に、ビードコア５のタイヤ径方向外側かつタイヤ幅方向内側となる位置に１つ存在することが好ましい（換言すれば、ビードコア５の空隙部５２（ビードワイヤが存在しない箇所）がビードコア５のタイヤ径方向外側かつタイヤ幅方向内側となる位置に１つ存在することが好ましい）。ビードフィラー７の凸部７１を上記の位置に１つ存在させた空気入りタイヤ１において、本発明を好適に適用することができるからである。さらに、この空気入りタイヤの製造方法では、ビードコア５の軸方向断面において、ビードワイヤ５１の個数Ｌが、
Ｌ＝６、１８、または、ａ×ｂ−１（２≦ａ≦４、２≦ｂ≦４（ａ、ｂは整数））
を満たすことがより好ましい。このようなビードコア５を有する空気入りタイヤ１において、本発明をより好適に適用することができるからである。

なお、この実施形態で製造される空気入りタイヤ１は、図３に示すように、ビードコア５の外輪郭Ｃ内に空隙部５２を少なくとも１つ有するビードコア５を用いて製造される。そして、例えばビードコア５の空隙部５２においてビードワイヤが配置されないことになるが、当該ビードコア５が空隙部５２を有することにより、空気入りタイヤのサイズや用途に合わせて、ビードコア５自体の強度や耐久性を調整することが可能になる。

そして、本発明の空気入りタイヤは、上記の本発明の空気入りタイヤの製造方法により製造されたものであることが好ましい。
具体的には、この実施形態の空気入りタイヤ１は、上述のように、例えば乗用車用のタイヤとして用いることができ、図１、２に示すように、トレッド部２、トレッド部２の両側に連なる１対のサイドウォール部３および各サイドウォール部３に連なる１対のビード部４を備えている。さらに、タイヤ１は、１対のビード部４内にそれぞれ埋設された１対のビードコア５と、カーカス６と、ビードコア５のタイヤ径方向外側に隣接して配置された１対のビードフィラー７と、を備えている。また、カーカス６は、１対のビードコア５間に跨ってトロイド状に延在するカーカス本体部６１、および、カーカス本体部６１から延びビードコア５の周りを折り返されたカーカス折返し部６２を有している。

ここで、ビードコア５は、上述した本発明の空気入りタイヤの製造方法の準備工程でのビードコア５と同様の構成を有するもの用いることができる。すなわち、ビードコア５は、ビードワイヤ５１を巻回して構成されるとともに、ビードコア５の軸方向断面において、ビードコア５の外輪郭であって、各辺が少なくとも１つのビードワイヤ５１に接する長方形の少なくとも１つの外輪郭Ｃ内に、少なくとも１つのビードワイヤ５１の面積以上の面積となる空隙部５２（ビードコアにおいてビードワイヤが存在しない箇所）を少なくとも１つ有している。

また、ビードフィラー７も、上述した本発明の空気入りタイヤの製造方法の準備工程でのビードフィラー７と同様の構成を有するものを用いることができる。すなわち、ビードフィラー７は、ビードコア５のタイヤ径方向外側に隣接して配置され、ビードコア５の空隙部５２に位置する少なくとも１つの凸部７１を有している。

また、この空気入りタイヤ１では、凸部７１は、空隙部５２中の、空隙部５２を区画する各ビードワイヤ５１に隣接して存在するようになっている。具体的には、ビード部４では、凸部７１の大部分は空隙部５２に位置しつつ、凸部７１の一部が、空隙部５２中の、空隙部５２を区画する各ビードワイヤ５１の間に入り込んでおり、換言すれば、凸部７１の、空隙部５２を区画する各ビードワイヤ５１側の表面が、当該ビードワイヤ５１の表面に沿った形状となっている。

したがって、この空気入りタイヤ１では、ビードコア５とビードフィラー７とが隣接して配置され、例えばビードコア５を覆うためのカバーテープを用いていないので、ビードコアのカバーテープを備えずに、ビード部内の残留エアーを低減することができる。

以上、図面を参照して本発明の実施形態を説明したが、本発明の空気入りタイヤの製造方法、および空気入りタイヤは、上記の例に限定されることは無く、本発明の空気入りタイヤの製造方法、および空気入りタイヤには、適宜変更を加えることができる。

以下、実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明は下記の実施例になんら限定されるものではない。

実施例１のタイヤは、タイヤサイズが１５５／７０Ｒ１３となるタイヤの加硫する前の生タイヤであり、図１、２に示すようなタイヤである。具体的には、実施例１のタイヤは、カバーテープで覆われていない、図３（ａ）に示すようなビードコアを用いて製造したタイヤであって、円筒状に成型されたカーカスの軸方向両外側の外周面上に、１対のビードコアと１対のビードフィラーとを、当該ビードコアと当該ビードフィラーとが相互に隣接するように配置し（配置工程）、凸部を空隙部に対して、ローラを用いて押圧して（押圧工程）、製造したものである。なお、実施例１のタイヤでは、ビードコアのうち、ビードワイヤの両端が位置する部分の周辺のみをカバーテープで覆っている。また、ビードコアの底辺の長さは、５．４ｍｍであり、被覆ゴムも含めたビードワイヤの直径は１．８ｍｍである。
比較例１のタイヤは、図５に示すような加硫する前の生タイヤであって、カバーテープで覆われた、図３（ａ）に示すようなビードコアを用いて製造した点で実施例１のタイヤと異なっている。なお、ビードコアをカバーテープで覆っているので、上記の配置工程および押圧工程を行わずに製造した。

実施例１および比較例１のタイヤをそれぞれ７本製造し、製造した各タイヤのビードコア周辺をマイクロスコープで観察し、ビードコアの軸方向断面における残留エアー箇所の面積（ｍｍ^２）を測定した。その結果、実施例１のタイヤは、０．４７ｍｍ^２であり、比較例１のタイヤは、０．９７ｍｍ^２となった。このように、実施例１のタイヤは、カバーテープが無くても残留エアーを十分に低減することができた。したがって、ビード部内の残留エアーが低減された、ビードコアのカバーテープを備えないタイヤを製造することができることがわかった。

本発明によれば、ビード部内の残留エアーが低減された、ビードコアのカバーテープを備えない空気入りタイヤを製造するための空気入りタイヤの製造方法、および、ビード部内の残留エアーが低減された、ビードコアのカバーテープを備えない空気入りタイヤを提供することができる。

１：空気入りタイヤ
２：トレッド部
３：サイドウォール部
４：ビード部
５：ビードコア
５１：ビードワイヤ
５２：空隙部
５３：底辺
６：カーカス
６１：カーカス本体部
６２：カーカス折返し部
７：ビードフィラー
７１：凸部
８：ローラ
１１：タイヤ
１２：ビードコア
１３：カバーテープ
Ｃ：外輪郭

Claims (5)

1. ビードワイヤで構成されるとともに１対のビード部にそれぞれ埋設された１対のビードコアと、当該１対のビードコア間に跨ってトロイド状に延在するカーカス本体部、および、当該カーカス本体部から延び前記ビードコアの周りを折り返されたカーカス折返し部を有するカーカスと、前記ビードコアのタイヤ径方向外側に隣接して配置されたビードフィラーと、を備える空気入りタイヤを製造するための、空気入りタイヤの製造方法であって、
   前記ビードコアの軸方向断面において、前記ビードコアの外輪郭であって、各辺が少なくとも１つの前記ビードワイヤに接する長方形の少なくとも１つの外輪郭内に、少なくとも１つのビードワイヤの面積以上の面積となる空隙部を少なくとも１つ有する、ビードコアと、前記ビードコアのタイヤ径方向外側に隣接して配置されたときに、前記ビードコアの前記空隙部に位置し得る少なくとも１つの凸部を有する、ビードフィラーと、を準備する、準備工程と、
   成型ドラム上で、円筒状に成型されたカーカスの軸方向端部の外周面上に、前記ビードコアと前記ビードフィラーとを、前記ビードフィラーの凸部が前記ビードコアの空隙部に入り込むように相互に隣接させて配置する、配置工程と、
   前記ビードコアの空隙部に入り込んだ前記ビードフィラーの凸部を、隣接するビードワイヤに対して押圧する、押圧工程と、を含むことを特徴とする、空気入りタイヤの製造方法。
2. 前記押圧工程における押圧は、ローラを用いて行う、請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
3. 前記ビードフィラーの凸部は、前記空気入りタイヤの製造方法によって前記空気入りタイヤが製造された際に、前記ビードコアのタイヤ径方向外側かつタイヤ幅方向内側となる位置に１つ存在する、請求項１または２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
4. 前記ビードコアの軸方向断面において、前記ビードワイヤの個数Ｌが、
   Ｌ＝６、１８、または、ａ×ｂ−１（２≦ａ≦４、２≦ｂ≦４（ａ、ｂは整数））
   を満たす、請求項３に記載の空気入りタイヤの製造方法。
5. 請求項１〜４のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法により製造されたことを特徴とする、空気入りタイヤ。

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