JP2017219561A - トナー用外添剤の解砕方法及びトナーの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】効率良く、十分に解砕するトナー用外添剤の解砕方法を提供すること。【解決手段】嵩密度が１０ｋｇ／ｍ３以上２５０ｋｇ／ｍ３以下である外添剤の解砕方法であって、解砕方法に用いる解砕装置が、円柱状の内部空間を有し、かつ内部空間の中心軸が略鉛直となるように設置された処理室、処理室の水平断面の略中心を回転中心として水平に回転可能に設けられた回転体、及び、回転体の上方に設けられており、回転体による処理領域内における外添剤の回転方向における速さが回転体よりも遅くなるように、流動の向きを変化させる整流部材を有し、回転体は、回転体本体と、回転体の外周面から径方向に外向きに突き出し、回転体の回転により外添剤に衝突して、外添剤を解砕する処理部とを有し、処理部は、回転体本体から離れた領域の方が、領域より回転体本体に近い領域よりも、回転体の回転方向の下流側に位置する。【選択図】図１−１

Description

本発明は、電子写真法、静電記録法、及び静電印刷法等において静電潜像を現像するために用いられるトナー（以下、単に「トナー」と称することがある。）に用いられるトナー用外添剤の解砕方法に関する。
更に、前記トナー用外添剤の解砕方法によって解砕されたトナー用外添剤を、トナー粒子に外添するトナーの製造方法に関する。

従来、一般的な電子写真法におけるトナーは、トナー粒子表面を流動性向上剤（外添剤）で処理し、所望の流動性や帯電特性を制御している。前記外添剤として、一般的に広く使用されているものは、無機物あるいは有機物から成る微粒子である。
前記微粒子としては、従来から金属酸化物粒子や樹脂粒子及びこれらの表面処理物などが広く利用されている。
前記金属酸化物粒子や樹脂粒子の中で、トナーの流動化剤、帯電付与剤としての機能を有し、主に現像性（感光体への飛翔）の向上を目的に添加される、一次粒子の体積平均粒径が８０ｎｍ以下の金属酸化物粒子からなる外添剤がある。

前記金属酸化物粒子には、例えば、流動性向上、帯電性を制御する機能に加えて、湿度の影響を受けないように疎水化処理されたシリカ粒子があり、多くのトナー用外添剤として利用されている。
前記したとおり、前記疎水化処理シリカ粒子の一次粒子の体積平均粒径は８０ｎｍ以下であるが、前記疎水化処理シリカ粒子は、３００μｍ程度の二次凝集物が多く含有されている。

トナー粒子に前記トナー用外添剤を外添処理したトナーを画像形成装置に適用した場合に、前記トナー用外添剤の二次凝集物が多いとトナーの帯電特性が不十分な場合がある。
トナーの帯電は、トナーに帯電を付与する帯電付与部材とトナーとが摩擦帯電することによって発生している。ここで、帯電付与部材とは二成分現像方式におけるキャリアであり、一成分現像方式における規制ブレード等である。
トナーと帯電付与部材との摩擦帯電を詳細に説明すると、帯電付与部材と接触し、摩擦帯電を起こすのはトナー粒子の表面に被覆された前記トナー用外添剤である。
前記トナー用外添剤が帯電付与部材と効果的に摩擦帯電を起こすためには、前記トナー用外添剤の表面が帯電付与部材に対して接触するために十分に露出している必要がある。

しかしながらトナー粒子の表面に被覆された前記トナー用外添剤の二次凝集物が多いと前記トナー用外添剤の単位質量あたりの表面積は見かけ上小さくなる。
摩擦帯電に関わる前記トナー用外添剤の表面積が小さいと、摩擦帯電されたトナーの単位質量あたりの帯電量（Ｑ／Ｍ）も小さくなり、帯電付与を期待して添加している材料の効果が十分に得られないおそれがある。
或いは前記トナー用外添剤の二次凝集物の量や大きさが一定でない場合にはトナーの帯電量が不揃いとなるおそれがある。

その結果、画像形成装置での画像出力時において、非画像部である白地部に帯電量が不十分なトナーが付着してしまうカブリという現象が発生する場合がある。
そこで、前記の課題を解決するために、前記二次凝集物が含有されているトナー用外添剤を、トナー粒子と混合する前に解砕を行うことが行われている。
前記二次凝集物を多く含有しているトナー用外添剤を解砕する手段として、これまで幾つかの方法が提案されている。
例えば、ＩＤＳミル（日本ニューマチック工業（株）製）の様な、ジェット式粉砕機を用いて解砕する方法が開示されている（特許文献１）。

別の方法として、例えば、アトマイザーミル（東京アトマイザー製造（株）製）の様な、機械式粉砕機を用いて、前記二次凝集物が多く含有されているトナー用外添剤を解砕する方法がある。
前記アトマイザーミルはトナー用外添剤をスクリューフィーダーで機内に供給し、高速回転させたローターとその外周に設置されたライナーの隙間で解砕し、ローター下に設置されたスクリーンを通して解砕されたトナー用外添剤を得る装置である。

また、別の手段として、ＣＯＭＰＯＳＩ（日本コークス工業（株））の様な、混合・表面改質機を用いて前記二次凝集物を多く含有しているトナー用外添剤を解砕する方法がある（特許文献２）。
前記装置は処理室の底部に設置されたタービン羽根を高速回転させることで、前記処理室内に粉粒体の循環流を形成し、前記循環流の一部に設置した衝突板により、強い圧縮力と剪断力を粉粒体に与えて解砕されたトナー用外添剤を得る装置である。

特開平８−２５４８５５号公報 特許第５５７５１３９号公報

特許文献１に開示されている装置を用いることで前記二次凝集物を解砕することは可能である。しかしながら、ジェット式粉砕機による解砕は、高圧エアーを使用するためエネルギーコストが高いという問題点がある。
機械式粉砕機を用いることで前記二次凝集物をある程度解砕することは可能である。しかしながら、機械式粉砕機は、トナー用外添剤種によっては、前記スクリーンが目詰りを起こすため、供給されたトナー用外添剤が解砕できない場合がある。

特許文献２に開示されている装置を用いることで前記二次凝集物をある程度解砕することは可能である。しかしながら、特許文献２に開示されている装置は、前記タービン羽根を５０ｍ／秒以上の回転周速で回転させると、処理室内に形成する循環流が強く発生し、トナー用外添剤が前記衝突板を通過してしまう。
前記衝突板を通過したトナー用外添剤は、上蓋中央に設置されたエアー抜き用のろ布内部に突入し、トナー用外添剤の解砕効率が低下するという問題点がある。

この対策として、前記タービン羽根の回転周速を５０ｍ／秒以下に下げると、前記二次凝集物を十分に解砕できない。更に、この対策として、トナー用外添剤の混合量を減らすと生産性（＝単位時間当たりの解砕出来高）が低下してしまう。
従って、前記二次凝集物を効率良く、十分に解砕し、トナーに外添しても画像上に外添剤凝集物由来の画像弊害を発生させないトナー用外添剤の解砕方法が求められている。
更に、前記解砕方法により解砕されたトナー用外添剤をトナー粒子に外添することにより、トナーに添加されるトナー用外添剤の利用効果を高められるトナーの製造方法が求められている。

本発明の目的は、一次粒子の体積平均粒径が８０ｎｍ以下のトナー用外添剤に含有される３００μｍ程度の二次凝集物を効率良く、十分に解砕するトナー用外添剤の解砕方法を提供することにある。
更に、本発明の目的は、前記解砕方法により解砕されたトナー用外添剤をトナー粒子に外添することにより、トナーに添加されるトナー用外添剤の利用効果を高められるトナーの製造方法を提供することにある。

上記目的を達成するため、本発明者らは、検討を重ねた結果、下記の本発明の構成にすることで、前記の目的を達成できることを見いだし、本発明に至った。
即ち本発明は、
嵩密度が１０ｋｇ／ｍ^３以上２５０ｋｇ／ｍ^３以下であるトナー用外添剤の解砕方法であって、
前記解砕方法に用いる解砕装置が、
円柱状の内部空間を有し、かつ前記内部空間の中心線が略鉛直となるように設置された処理室、
前記処理室の水平断面の略中心を回転中心として水平に回転可能に設けられた回転体、及び、
前記回転体の上方に設けられており、前記回転体による処理領域内におけるトナー用外添剤の前記回転体の回転方向における速さが前記回転体よりも遅くなるように、前記トナー用外添剤の流動の向きを変化させる整流部材、
を有し、
前記回転体は、回転体本体と、前記回転体の外周面から径方向に外向きに突き出し、前記回転体の回転により前記トナー用外添剤に衝突して、前記トナー用外添剤を解砕する処理部とを有し、
前記処理部は、前記処理部のうち前記回転体本体から離れた領域の方が、前記領域より前記回転体本体に近い領域よりも、前記回転体の回転方向の下流側に位置するように形成された処理面を有し、
前記処理面の合計面積が、前記処理室の鉛直方向の断面に関して、最大の断面積を与える断面の面積の１０％以上２０％以下であり、
前記整流部材は、上方側から下方側に向かって前記回転体の回転軸方向に対して前記回転方向に傾斜して延びる整流板を有し、
前記整流板の水平断面への合計投影面積が、前記処理部の水平断面における、中心から０．６Ｌ離れた位置と、前記処理室の内壁面との間に形成される環状部の面積の４０％以上１００％以下である（Ｌは、中心から内壁面までの距離。）、
ことを特徴とするトナー用外添剤の解砕方法である。

更に本発明は、結着樹脂、及び着色剤を含有するトナー粒子にトナー用外添剤を外添する外添工程を有するトナーの製造方法であって、
前記トナー用外添剤が、前記のトナー用外添剤の解砕方法により解砕された外添剤であることを特徴とするトナーの製造方法である。

本発明によれば、一次粒子の体積平均粒径が８０ｎｍ以下のトナー用外添剤に含有される３００μｍ程度の二次凝集物を、効率良く、十分に解砕するトナー用外添剤の解砕方法を提供することができる。
更に、本発明によれば、前記解砕方法により解砕されたトナー用外添剤をトナー粒子に外添することにより、トナーに添加されるトナー用外添剤の利用効果を高められるトナーの製造方法を提供することができる。

（ａ）本発明のトナー用外添剤の解砕方法に用いられる装置の概略構成図。 （ｂ）本発明のトナー用外添剤の解砕方法に用いられる別の装置の概略構成図。 本発明のトナー用外添剤の解砕方法に用いられる装置の処理室の概略図。 本発明のトナー用外添剤の解砕方法に用いられる回転体の（ａ）平面図、（ｂ）正面図。 （ｃ）本発明における処理面を説明するための概念図。 （ｄ）従来の処理面を説明するための概念図。 （ｅ）本発明における処理面の面積を表す概念図、（ｆ）本発明における処理室の鉛直方向の断面に関して、最大の断面積を与える断面の面積を表す概念図。 （ｇ）比較例において使用する回転体の概念図。 本発明における整流部材の（ａ）平面図、（ｂ）正面図。 （ｃ）本発明における整流板の面積を表す概念図。 （ｄ）処理部の水平断面における、中心から半径の６０％離れた位置と前記処理の内壁面との間に形成される環状部の面積を表す概念図。 （ｅ）本発明における別の整流部材の正面図。 本発明におけるトナー用外添剤を外周方向に移動させる手段の（ａ）平面図、（ｂ）正面図。 （ｃ）従来のトナー用外添剤を外周方向に移動させる流動手段の平面図、正面図。 （ｄ）本発明における板状羽根の好ましい高さを表す概念図。 （ｅ）本発明における板状羽根の好ましい面積を表す概念図。 （ａ）実施例において使用する整流部材の概念図。 （ｂ）実施例において使用する別の整流部材の概念図。 （ｃ）実施例において使用する更に別の整流部材の概念図。 （ｄ）比較例において使用する整流部材の概念図。 （ａ）トナー外添装置の一例を示す概念図、（ｂ）トナー外添装置に用いる回転体の平面図、（ｃ）トナー外添装置に用いる回転体の正面図。 （ａ）比較例において使用するトナー用外添剤解砕装置の概略構成図。 比較例において使用するトナー用外添剤解砕装置の（ｂ）回転体の概略図、（ｃ）衝突部材の概念図。

以下、本発明のトナー用外添剤の解砕方法の好ましい実施形態について詳細に説明する。
［トナー用外添剤の解砕装置］
本発明は、嵩密度が１０ｋｇ／ｍ^３以上２５０ｋｇ／ｍ^３以下であるトナー用外添剤の解砕方法である。
図１−１（ａ）に本発明のトナー用外添剤の解砕方法に用いられる解砕装置１００の概略図を示す。
図１−１（ａ）に示す解砕装置１００は、トナー用外添剤を収容する処理室１１０、処理室１１０の底部に回転可能に設けられた回転体１３０、回転体１３０よりも上方で固定して設置される整流部材１４０で構成される。

［処理室］
図２に処理室１１０の概略図を示す。
処理室１１０は内部空間の中心線１１１が略鉛直となるように設置される。処理室１１０は平らな底部と円柱状の内部空間とを持った円筒形の容器であり、底部の略中心に回転体１３０を取り付けるための中心軸１１２を備えている。
処理室１１０は強度の観点から鉄、ＳＵＳ等の金属製が好ましく、内面は導電性の材質を用いるか内面の表面を導電加工するのが好ましい。
また、図２に示す処理室１１０は、処理中のトナー用外添剤の温度を制御するための水冷ジャケット１５０を処理室１１０の外周面に備えていることが好ましい。
なお、図２に示す処理室１１０の底部と側壁との接合部は、効果的な清掃が容易なように曲面としても構わない。

［回転体］
図３−１（ａ）、（ｂ）に本発明の回転体１３０の概略図を示す。（ａ）が回転体１３０の平面図、（ｂ）が回転体１３０の正面図である。
回転体１３０は、処理室１１０の水平断面の略中心を回転中心として水平に回転可能に設けられる。回転体１３０は、円環状の回転体本体１３１（以下、単に「本体１３１」とも記載する。）と、本体１３１の外周面から径方向の外向きに突き出した処理部１３２とを有する。本実施の形態において、回転体１３０は中心軸１１２に固定され、上から見て時計方向に回転する。
処理部は、処理部のうち回転体本体１３１から離れた領域の方が、前記領域より回転体本体１３１に近い領域よりも、回転体の回転方向の下流側に位置するように形成された処理面を有する。
前記回転体１３０の回転により、処理部１３２の処理面１３３と、前記処理面１３３周辺に存在するトナー用外添剤とが衝突して、二次凝集物を解砕する。

［処理面とトナー用外添剤に含有される二次凝集物の解砕の関係］
処理面とトナー用外添剤に含有される二次凝集物の解砕の関係を図３−２（ｃ）、図３−３（ｄ）を用いて説明する。

本発明は、処理面１３３ａでのトナー用外添剤の衝突機会が多くなるため、二次凝集物が十分に解砕でき、本発明特有の効果を得ることができる。
本発明の処理面１３３ａは、図３−２（ｃ）に示すように、回転体本体１３１から離れた領域の方が、回転体本体１３１に近い領域よりも、回転方向「下流」側に位置するように形成されている。
本発明の構成の場合、図３−２（ｃ）に示すように、旋回している二次凝集物を処理面１３３ａの先端で一度解砕処理した後に、円環状の回転体本体１３１の方向に打ち返すことができる。これにより、二次凝集物と処理面との衝突が繰り返され、二次凝集物が繰り返し解砕されていると考えられる。

一方、従来の処理面１３３ｂでは、図３−３（ｄ）に示すように、回転体本体１３１から離れた領域の方が、回転体本体１３１に近い領域よりも、回転方向「上流」側に位置するように形成されている。
このため、旋回している二次凝集物を処理面１３３ｂで一度解砕処理した後に、被処理物は、処理面１３３ｂと処理面１３３ｂの外側にある処理室１１０の内壁面との間をすり抜けてしまい、前記二次凝集物が十分に解砕されないのではないかと考えられる。

本発明者は前記の仮説を検証するために、図３−２（ｃ）、図３−３（ｄ）に示す処理面１３３でのトナー用外添剤の流動状態を、図１に示す解砕装置１００に設置可能な透明アクリルケーシングを製作して確認した。
確認方法は、前記アクリルケーシング内に図３−２（ｃ）又は図３−３（ｄ）に示す各処理面１３３を設置して、各処理面１３３での被処理物の流動状態を、ハイスピードマイクロスコープ（（株）キーエンス製ＶＷ−９０００）を用いて観察した。
なお、被処理物は、前記トナー用外添剤に含有される３００μｍ程度の二次凝集物とした。その結果、図３−２（ｃ）に示す本発明の処理面１３３ａでは、二次凝集物が、処理面１３３ａに繰り返し衝突していることが確認された。
また、図３−３（ｄ）に示す従来の処理面１３３ｂでは、二次凝集物が、処理面１３３ｂと処理面１３３ｂの外側にある処理室１１０内壁面との間をすり抜けていることが確認された。

［処理面の面積］
次に、処理面１３３の面積について図３−４（ｅ）、（ｆ）を用いて説明する。
図３−４（ｅ）が処理部を示している。（ｅ１）は処理部の平面図を示し、（ｅ２）は処理部の正面図を示し、（ｅ３）は処理部の斜視図を示す。
図３−４（ｆ）が処理室１１０の鉛直方向の断面に関して、最大の断面積を与える断面を示している。

本発明の特徴は、下記の面積Ｓ１が、下記の面積Ｓ２の１０％以上２０％以下であることにある。
Ｓ１：複数の処理部１３２の処理面１３３の合計面積
Ｓ２：処理室１１０の鉛直方向の断面に関して、最大の断面積を与える断面の面積
処理面１３３の合計面積の割合が前記の範囲にあることにより、処理面１３３とトナー用外添剤との衝突機会が多くなり、二次凝集物を十分に解砕することができる。
処理面１３３の合計面積が、処理室１１０の鉛直方向の断面に関して、最大の断面積を与える断面の面積の１０％未満の場合、トナー用外添剤の衝突機会が少なく、前記二次凝集物を十分に解砕することができない。
処理面１３３の合計面積が、処理室１１０の鉛直方向の断面に関して、最大の断面積を与える断面の面積の２０％を超える場合、回転体１３０を高速回転した際に発生する遠心力が過大になり、回転体１３０の強度上問題がある。

［処理面の数］
処理部１３２の数は、トナー用外添剤の解砕装置の大きさや運転条件、トナー用外添剤の充填量、比重等を考慮して適宜設計されることが好ましい。具体的には２枚上１０以下である。

［整流部材］
図４−１（ａ）、（ｂ）に整流部材１４０の概略図を示す。（ａ）が整流部材１４０の平面図、（ｂ）が整流部材１４０の正面図である。
整流部材１４０は、前記回転体による処理領域内におけるトナー用外添剤の前記回転体の回転方向における速さが前記回転体よりも遅くなるように、前記トナー用外添剤の流動の向きを変化させる手段である。

図４−１（ａ）、（ｂ）に示す整流部材１４０は円環状の整流部材本体１４１と、整流部材本体１４１の外周面から径方向の外向きに突き出した整流板１４２とで構成され、回転体１３０の上方に、固定して設けられている。
図３−１（ａ）に示すように回転体１３０の回転方向が時計方向であるとき、図４−１（ｂ）における被処理物の流動の向きは、矢印Ｆで示すように、右側が上流、左側が下流となる。
整流部材１４０は、整流部材本体１４１の外周面に１又は２以上の整流板１４２を有する。整流板１４２は、上方側から下方側に向かって回転体１３０の回転軸方向に対して回転方向に傾斜して延びる。図４−１（ｂ）を用いて具体的に説明すると、整流板１４２の下端Ｂの位置は、上端Ｔの真下ではなく、上端Ｔの真下よりも下流側になる。その結果、整流板１４２は、整流板１４２に衝突した被処理物の流動の向きを回転方向の上流から下流に向かって下方に傾斜する方向に変化させる構成となっている。

整流板１４２の径方向の両端部の位置について説明する。
整流部材本体１４１に最も近い整流板１４２の端部（図４−１（ａ）のＥ３）の位置は、回転体本体１３１に最も近い処理面１３３の端部（図３−１（ａ）のＥ１）の位置よりも径方向内側であることが好ましい。
逆に、整流部材本体１４１から最も遠い整流板１４２の端部（図４−１（ａ）のＥ４）の位置は、回転体本体１３１から最も遠い処理面１３３の端部（図３−１（ａ）のＥ２）の位置よりも径方向外側であることが好ましい。整流部材本体１４１から最も遠い整流板１４２の端部（図４−１（ａ）のＥ４）処理室１１０の内壁面に接触していても構わない。

［整流部材の機能］
トナー用外添剤は回転体１３０によって発生する旋回流に乗って、処理室１１０の内壁面に沿って回転体１３０の回転方向に旋回しながら上昇する。
旋回しながら上昇するトナー用外添剤は、整流板１４２に衝突することによって移動速度（特に水平方向の移動速度）を遅く変化させられる。整流板１４２に衝突した後の時間の経過とともに、旋回流によってトナー用外添剤の水平方向（回転体１３０の回転方向と同じ方向）の移動速度が再び増す。しかし、整流板１４２を処理面１３３の近傍に設けることにより、整流板１４２に衝突した後の経過時間が少ない状態で、トナー用外添剤は処理面１３３の近傍に送り込まれる。このため、整流板１４２を処理面１３３の近傍に設けることにより、トナー用外添剤は、移動速度を遅く変化させられた状態で処理面１３３の近傍に送り込まれる。

トナー用外添剤と処理面１３３との相対速度が大きい程、トナー用外添剤と処理面１３３との衝突力を大きくすることができると考えられる。
トナー用外添剤と処理面１３３との移動方向が同じで、かつ処理面１３３がトナー用外添剤の後方からトナー用外添剤に追突すると考えられる。このため、処理面１３３の移動速度が一定であれば、トナー用外添剤の移動速度が遅いほど、トナー用外添剤と処理面１３３との相対速度が大きくなる。
本発明の特徴は、整流板１４２により、被処理物の移動速度を遅くした状態で、処理面１３３と衝突させることで、トナー用外添剤と処理面１３３との衝突時の相対速度を大きくして衝突力を高め、トナー用外添剤を解砕させるものである。
本発明のトナー用外添剤の解砕方法により、二次凝集物を効率良く、十分に解砕することができ、二次凝集物由来による画像弊害を抑制することができる。
なお、整流板１４２は図４−１（ｂ）に示す様に平面で構成されていても良く、或いは、図４−４（ｅ）に示す様に湾曲面で構成されていても良い。

［整流板の投影面積］
整流板１４２の投影面積について図４−２（ｃ）、図４−３（ｄ）を用いて説明する。
図４−２（ｃ）に示す斜線部が整流板の水平方向の断面（以下、水平断面とも記載する。）への投影面積を表す。図４−３（ｄ）に示す斜線部が処理室１１０の水平断面における、中心から半径の６０％離れた位置と、処理室１１０の内壁面との間に形成される環状部の面積を表す。
本発明の特徴は、下記の面積Ｓ３が、下記の面積Ｓ４の４０％以上１００％以下であることにある。
Ｓ３：整流板１４２の水平断面への投影面積の合計（以下、合計投影面積とも記載する。）
Ｓ４：処理室１１０の水平断面における、中心から０．６Ｌ離れた位置と、処理室１１０の内壁面との間に形成される環状部の面積（Ｌは、中心から内壁面までの距離。）

整流板１４２の合計投影面積の割合が前記の範囲にあることにより、トナー用外添剤と処理面１３３との衝突時の相対速度を大きくして衝突力を高め、二次凝集物を効率良く、十分に解砕することができる。
本発明者が検討した結果、整流板１４２の合計投影面積が、処理室１１０の鉛直方向の断面に関して、最大の断面積を与える断面の面積の４０％未満の場合、トナー用外添剤が整流板１４２を通過してしまうおそれがある。
整流板１４２を通過してしまったトナー用外添剤は、解砕されない状態で上蓋中央に設置されたエアー抜き用のろ布内部に突入してしまう。
そして、突入したトナー用外添剤はその状態でろ布内部に留まってしまうため、トナー用外添剤を十分に解砕することができない。

［整流板の枚数］
整流板１４２の枚数はトナー用外添剤の解砕装置の大きさや運転条件、被処理物の充填量、比重等を考慮して適宜設計されることが好ましい。具体的には１２枚以上３０枚以下である。

［整流板と処理面の鉛直方向の間隔］
整流板１４２と処理面１３３の鉛直方向の間隔は、トナー用外添剤の解砕装置の大きさや運転条件、被処理物の充填量、比重等を考慮して適宜設計されることが好ましい。具体的には５ｍｍ以上１００ｍｍ以下である。
更に本発明のトナー用外添剤の解砕方法は、回転体１３０の下方に、トナー用外添剤を外周方向に移動させる手段を有することが好ましい。
図１−２（ｂ）に回転体１３０の下方に、トナー用外添剤を外周方向に移動させる手段として、放射手段１２０を備えたトナー用外添剤の解砕装置１０１の概略図を示す。以下、放射手段に関して説明する。

［トナー用外添剤を外周方向に移動させる手段］
図５−１（ａ）、（ｂ）にトナー用外添剤を外周方向に移動させる放射手段１２０の概略図を示す。（ａ）が放射手段１２０の平面図、（ｂ）が放射手段１２０の正面図である。
本発明においてトナー用外添剤を外周方向に移動させる手段１２０は、被処理物を、中心軸１１２から外周方向に移動させる手段である。
図５−１（ａ）、（ｂ）に示す様に放射手段１２０は、中心から外側に向かって面積が大きくなる板状羽根１２１を有し、板状羽根１２１の先端が被処理物を外周方向に移動させるように、板状の形状をしている。
板状羽根１２１は放射手段１２０の回転方向に対して直立していても構わないし、傾斜していても構わない。なお、傾斜の方向は、回転方向に対して下流側が好ましい。
放射手段１２０は、処理室１１０の底部の中心軸１１２に固定され、上から見て時計方向に回転する。

［トナー用外添剤を外周方向に移動させる手段の機能］
トナー用外添剤の解砕を効率良く、十分に行うためには、図３−１（ａ）に示す回転体１３０が高速回転しているときに、処理面１３３付近に如何にトナー用外添剤を存在させるかが重要である。
これは、前記したとおり、回転体１３０の回転により、トナー用外添剤と処理面１３３とが衝突することによって、トナー用外添剤が解砕されると考えているからである。
本発明者は、図５−２（ｃ）に示す、従来の流動手段３２０を用いた場合にトナー用外添剤が解砕されにくい理由を以下のように考えた。
・理由：巻き上げられたトナー用外添剤が、処理面１３３に衝突せずに処理面１３３の下方から処理面１３３の上方へ通過してしまうため。

つまり、処理面１３３とトナー用外添剤との衝突機会が少ないため、トナー用外添剤が十分に解砕できないのではないかと考えた。
そして前記の衝突機会を多くするためには、被処理物を鉛直方向に向かわせるより、外周方向に移動させることが重要ではないかと考えた。
本発明者が検討した結果、図５−２（ｃ）に示す流動手段３２０の代わりに、図５−１（ａ）、（ｂ）に示す板状羽根１２１を有する放射手段１２０を用いることにより、トナー用外添剤が効率良く、十分に解砕されることが分かった。

本発明者は図５−１（ａ）、（ｂ）に示す放射手段１２０でトナー用外添剤が解砕される理由を、図１−２（ｂ）に示す解砕装置１０１に設置可能な透明アクリルケーシングを製作して確認した。
確認方法は、前記アクリルケーシング内に図５−１（ａ）（ｂ）に示す放射手段１２０である板状羽根１２１を設置して、前記透明アクリルケーシング内での被処理物の流動状態を、目視による観察で確認した。なお、被処理物は直径５ｍｍの発泡ビーズで代用した。
その結果、前記の発泡ビーズは、板状羽根１２１と処理面１３３との間に多く存在していることが確認された。

つまり、整流板１４２と、処理面１３３と、図５−１（ａ）、（ｂ）に示す放射手段１２０を用いることで、処理面１３３でのトナー用外添剤の衝突機会が多くなり、トナー用外添剤を効率良く、十分に解砕することができる。
本発明のトナー用外添剤の解砕方法により、二次凝集物を効率良く、十分に解砕することができ、二次凝集物由来の画像弊害を抑制することができる。

［板状羽根の鉛直方向の長さ］
板状羽根１２１の鉛直方向の長さについて図５−３（ｄ）を用いて説明する。
本発明においては、板状羽根１２１の鉛直方向の長さの最大値Ｈ１が、処理面１３３の下端と処理室１１０の底部との鉛直方向の長さＨ２の１０％以上６０％以下の範囲にあることが好ましい。
本発明者が検討した結果、前記Ｈ１が前記Ｈ２の１０％以上６０％以下の範囲にあることにより、処理面１３３でのトナー用外添剤の衝突機会が多くなり、トナー用外添剤を効率良く、十分に解砕することができる。

また、本発明においては、板状羽根１２１の鉛直方向の長さが最大となる位置が、中心線１１１から板状羽根１２１の先端までの水平方向の長さの５０％の位置よりも外周側に存在していることが好ましい。
板状羽根１２１の鉛直方向の長さが最大となる位置が、前記水平方向の長さの５０％の位置よりも外周側に存在していることにより、処理面１３３でのトナー用外添剤の衝突機会が多くなり、トナー用外添剤を効率良く、十分に解砕することができる。

［板状羽根の面積］
板状羽根１２１の面積について図５−４（ｅ）を用いて説明する。
本発明においては、中心線１１１を通る処理室１１０の断面に関して、中心線１１１から板状羽根１２１の先端までの水平方向の長さの５０％の位置と板状羽根１２１の先端とを結ぶ直線の長さをＸとする。
そして処理面１３３の下端と処理室１１０の底部とを結ぶ直線の長さＹとの積（Ｘ×Ｙ）で表される面積ａ２を１００％とする。
このときに、中心線１１１から板状羽根１２１の先端までの水平方向の長さの５０％の位置よりも外周側に存在する板状羽根１２１の面積ａ１が、１０％以上４０％以下であることが好ましい。
本発明者が検討した結果、前記面積ａ１が前記ａ２の１０％以上４０％以下の範囲にあることにより、処理面１３３でのトナー用外添剤の衝突機会が多くなり、トナー用外添剤を効率良く、十分に解砕することができる。

［板状羽根の枚数］
板状羽根の枚数はトナー用外添剤の解砕装置の大きさや運転条件、被処理物の充填量、比重等を考慮して適宜設計されることが好ましい。具体的には２枚以上８枚以下である。

［トナーの製造方法］
本発明のトナー用外添剤の解砕装置で解砕したトナー用外添剤を用いたトナーの製造方法の一例について説明する。
トナー粒子の製造方法については、特に限定されず、従来公知の製造方法を用いることができ重合法、粉砕法、乳化凝集法、溶融懸濁法等種々のトナー粒子に対して本発明を適用できる。

［粉砕トナー粒子の製造方法］
粉砕法を用いたトナーの製造方法の手順について説明する。
原料混合工程では、トナー粒子を構成する材料として、結着樹脂、着色剤、及びワックス、並びに必要に応じて、荷電制御剤等の他の成分を所定量秤量して配合し、混合する。
混合装置の一例としては、スーパーミキサー（（株）カワタ製）、ヘンシェルミキサー（日本コークス工業（株）製）、ナウターミキサー（ホソカワミクロン（株）製）等が挙げられる。

次に、混合した材料を溶融混練して、結着樹脂中にワックス等を分散させる。その溶融混練工程では、バッチ式の練り機や、連続式の練り機を用いることができる。
例えば、ＫＴＫ型２軸押出機（（株）神戸製鋼所製）、ＴＥＭ型２軸押出機（東芝機械（株）製）、ＰＣＭ混練機（（株）池貝製）等が挙げられる。
更に、溶融混練することによって得られる樹脂組成物は、２本ロール等で圧延され、冷却工程で水などによって冷却してもよい。
次いで、樹脂組成物の冷却物は、粉砕工程で所望の粒径にまで粉砕される。
粉砕工程では、まず、アトマイザーミル（東京アトマイザー製造（株）製）、ハンマーミル（ホソカワミクロン（株）製）の如き粗粉砕機で粗粉砕する。
その後、更に、クリプトロンシステム（（株）アーステクニカ製）、ターボ・ミル（フロイント・ターボ（株）製）、グラシス（ホソカワミクロン（株）製）等による微粉砕機で微粉砕する。

次に、慣性分級方式のエルボジェット（日鉄鉱業（株）製）、遠心力分級方式のＴＳＰセパレータ（ホソカワミクロン（株）製）、ブロースルー式のハイボルター（東洋ハイテック（株）製）の如き分級機や篩分機を用いて分級し、トナー粒子を得る。
更に必要に応じて、ファカルティー（ホソカワミクロン（株）製）、ハイブリダイゼーションシステム（（株）奈良機械製作所製）の如き表面改質機で表面改質処理（球形化処理）を行う。

［重合トナー粒子の製造方法］
重合法としては懸濁重合法・界面重合法・分散重合法の如き、親水性媒体中で直接トナーを製造する方法が挙げられる。
以下、懸濁重合法を用いたトナーの製造方法の手順について説明する。
懸濁重合法は、まず、重合性単量体、着色剤、ワックス等を有する重合性単量体組成物を水系媒体中に分散して、前記重合性単量体組成物の液滴を製造する造粒工程を経る。
次に、前記液滴中の前記重合性単量体を重合する重合工程を経ることによりトナー粒子を製造する重合法である。
本発明のトナーを製造する場合には、重合性単量体組成物中に、低分子量樹脂を含有させることが好ましい。
本発明のトナーは、コア部とシェル部を少なくとも有するトナー粒子を有するトナーであることが好ましい。
前記のトナー粒子には、コア部を覆うようにシェル部が存在している。このような構造をとることによりコア部のトナー粒子表面への滲出による帯電不良やブロッキングを防ぐことができる。
また、更にシェル部の表面上にはシェル部とは樹脂組成の違う表層部が存在するものがより好ましい。この表層部が存在することにより環境安定性、耐久性、耐ブロッキング性をより向上させることができる。

［外添処理］
［トナー用外添剤を被覆させる方法］
本発明のトナー用外添剤の解砕方法によって得られたトナー用外添剤を被覆させる処理装置として、図７（ａ）に示す装置を用いる。運転方法は以下のとおりである。
図７（ａ）に示すトナー用処理装置３００は、処理室３１０、デフレクター３４０、回転体３３０、及び流動手段３２０を有する。
まず、処理室３１０の上蓋を開け、予め計量しておいたトナー粒子、本発明のトナー用外添剤の解砕方法によって得られたトナー用外添剤、及びその他のトナー用外添剤を含む被処理物を投入する。

被処理物を投入した後に上蓋を閉め、以下に記載する回転周速で、回転体３３０、流動手段３２０を回転させる。
更に、回転体３３０、流動手段３２０を回転中、冷水発生手段からの冷水を水冷ジャケット（不図示）に供給することで、処理室３１０内の温度を、トナーに含有される樹脂成分のガラス転移温度（Ｔｇ）以下に調整する。
所望の時間処理を行った後、排出弁（不図示）を開き、処理室３１０からトナーを排出する。その後、３５μｍから７５μｍ開口程度のメッシュに通して粗大粒子を除去して、トナーを得る。

回転体３３０及び流動手段３２０の回転周速や、混合時間は、処理中の材料温度がトナーに含有される樹脂成分のガラス転移温度（Ｔｇ）以下となる範囲に調整することが好ましい。
具体的には、回転体３３０及び流動手段３２０の回転周速の最大周速は１０．０ｍ／秒以上、１５０．０ｍ／秒以下であることが好ましく、３０．０ｍ／秒以上、７０．０ｍ／秒以下の範囲であることがより好ましい。
処理時間は０．５分以上、６０分以下の範囲で調整することが好ましい。

本発明のトナー用外添剤の解砕方法によって得られたトナー用外添剤以外のトナー用外添剤とトナー粒子を処理させる工程は、２段階以上の多段階で行っても、１段階で行っても構わない。
夫々の段階で用いる処理条件及びトナー粒子の配合等は、同一であっても異なっていても構わない。
次に、本発明に用いられる、トナーの材料に関して説明する。

［結着樹脂］
トナーを構成する結着樹脂としては、通常トナーに用いられ樹脂を使用することができる。以下のようなものが挙げられる。
本発明に用いられるトナーにおいて、結着樹脂としては、ポリスチレン；ポリ−ｐ−クロルスチレン、ポリビニルトルエンの如きスチレン置換体の単重合体；スチレン−ｐ−クロルスチレン共重合体が挙げられる。
更に、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体が挙げられる。
更に、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体が挙げられる。
更に、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体の如きスチレン系共重合体；ポリ塩化ビニル、フェノール樹脂、天然変性フェノール樹脂、天然樹脂変性マレイン酸樹脂、アクリル樹脂が挙げられる。
更に、メタクリル樹脂、ポリ酢酸ビニル、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン、ポリアミド樹脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール、テルペン樹脂、クマロンインデン樹脂及び石油系樹脂が挙げられる。
トナーの物性のうち、結着樹脂に起因するものとしては、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）可溶分のゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定される分子量分布は以下のものが好ましい。
即ち、分子量２，０００以上５０，０００以下の領域に少なくとも一つのピークを有し、分子量１，０００以上３０，０００以下の成分が５０％以上９０％以下存在する場合がより好ましい。
結着樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は３０℃以上６０℃以下であることが好ましく、４０℃以上６０℃以下であることがより好ましい。
ガラス転移温度（Ｔｇ）が前記の範囲内であれば、トナーの耐久性に優れると共に、高温多湿環境下におけるトナー粒子同士の凝集が抑制される。

［ワックス］
本発明に用いられるトナーにおいては、定着時の定着部材からの離型性の向上、定着性の向上の点から次のようなワックスがトナー粒子の材料として用いられる。
ワックスとしては、パラフィンワックス及びその誘導体、マイクロクリスタリンワックス及びその誘導体、フィッシャートロプシュワックス及びその誘導体、ポリオレフィンワックス及びその誘導体、カルナバワックス及びその誘導体が挙げられる。
これらのワックスの誘導体として、酸化物や、ビニル系モノマーとのブロック共重合物、グラフト変性物を含む。
その他のワックスとして、アルコール、脂肪酸、酸アミド、エステル、ケトン、硬化ヒマシ油及びその誘導体、植物系ワックス、動物性ワックス、鉱物系ワックス、ペトロラクタムが挙げられる。

［荷電制御剤］
本発明に用いられるトナーにおいては、トナー粒子の帯電量及び帯電量分布を制御するために、荷電制御剤をトナー粒子に配合（内添）、又はトナー粒子と混合（外添）して用いることが好ましい。
トナーを負荷電性に制御するための負荷電制御剤としては、有機金属錯体、キレート化合物が挙げられる。有機金属錯体としては、モノアゾ金属錯体、アセチルアセトン金属錯体、芳香族ハイドロキシカルボン酸金属錯体、芳香族ジカルボン酸金属錯体が挙げられる。

更に、負荷電制御剤としては、芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族モノカルボン酸及び芳香族ポリカルボン酸及びその金属塩；芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族モノカルボン酸及び芳香族ポリカルボン酸の無水物が挙げられる。
更に、芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族モノカルボン酸及び芳香族ポリカルボン酸のエステル化合物、ビスフェノールの如きフェノール誘導体が挙げられる。

トナーを正荷電性に制御するための正荷電制御剤としては、ニグロシン及び脂肪酸金属塩によるニグロシンの変性物；トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルホン酸塩が挙げられる。
更に、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレートの如き四級アンモニウム塩及びこれらのレーキ顔料；トリブチルベンジルホスホニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルホン酸塩が挙げられる。
更に、テトラブチルホスホニウムテトラフルオロボレートの如きホスホニウム塩及びこれらのレーキ顔料；トリフェニルメタン染料及びこれらのレーキ顔料（レーキ化剤としては、燐タングステン酸が挙げられる。
更に、燐モリブデン酸、燐タングステンモリブデン酸、タンニン酸、ラウリン酸、没食子酸、フェリシアン化物、フェロシアン化物等）；高級脂肪酸の金属塩が挙げられる。

これらの荷電制御剤は、単独で又は二種類以上を組み合わせて用いることができる。また、電荷制御樹脂も用いることができ、前記の荷電制御剤と併用することもできる。
前記した荷電制御剤は微粒子状で用いることが好ましい。これらの荷電制御剤をトナー粒子に内添する場合は、結着樹脂１００．０質量部に対して０．１質量部以上２０．０質量部以下をトナー粒子に添加することが好ましい。

［着色剤］
本発明に用いられるトナーにおいては、トナー粒子の材料として、従来知られている種々の着色剤を用いることができる。
本発明に用いられる着色剤は、黒色着色剤としては、マグネタイト、カーボンブラック、以下に示すイエロー着色剤、マゼンタ着色剤及びシアン着色剤の如き有彩色着色剤によって黒色に調色されるように組み合わせたものが用いられる。
イエロー着色剤としては、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アンスラキノン化合物、アゾ金属錯体、メチン化合物、アリルアミド化合物に代表される化合物が用いられる。

具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、１３、１４、１５、１７、６２、７４、８３、９３、９４、９５、９７、１０９、１１０、１１１が挙げられる。
更に、１２０、１２７、１２８、１２９、１４７、１５５、１６２、１６８、１７４、１７６、１８０、１８１、１８５、１９１が挙げられる。
マゼンタ着色剤としては、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アンスラキノン、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物が用いられる。
具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、３、５、６、７、２３、３１、４８；２、４８；３、４８；４、５７；１、８１；１、１２２が挙げられる。
更に、１４４、１４６、１５０、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２２０、２２１、２３８、２５４が挙げられる。
シアン着色剤としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体、アンスラキノン化合物、塩基染料レーキ化合物が用いられる。
具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、６０、６２、６６が挙げられる。
これらの着色剤は、単独又は混合し更には固溶体の状態で用いることができる。
本発明において、着色剤は、色相角、彩度、明度、耐候性、ＯＨＰ透明性、トナー中への分散性を考慮して選択される。
これらの有彩色の非磁性の着色剤は、結着樹脂１００質量部に対し総量で１．０質量部以上２０．０質量部以下がトナー粒子中に含有される。
また、磁性の着色剤は、結着樹脂１００質量部に対し総量で２０質量部以上６０質量部以下がトナー粒子中に含有される。

［外添剤］
本発明のトナー用外添剤の解砕方法によって得られたトナー用外添剤に加えて、酸化チタン、酸化アルミナ等の微粒子を添加しても構わない。なお、前記酸化チタン、酸化アルミナ等の微粒子の表面は、疎水化処理をされていることが好ましい。
前記疎水化処理は、各種チタンカップリング剤、シランカップリング剤の如きカップリング剤；脂肪酸及びその金属塩；シリコーンオイル；またはそれらの組み合わせによってなされることが好ましい。
本発明のトナー用外添剤の解砕方法によって得られたトナー用外添剤及び前記酸化チタン、酸化アルミナ等の微粒子のトナー中における含有量は、０．１質量部以上１０．０質量部以下であることが好ましい。
本発明のトナーと磁性キャリアを混合して二成分系現像剤を調製する場合、トナーと磁性キャリアの混合比率は現像剤中のトナー濃度として、２質量部以上１５質量部以下、好ましくは４質量部以上１３質量部以下にすると通常良好な結果が得られる。
以下、本発明におけるトナー等の各種物性の測定法について説明する。

［トナーの重量平均粒径（Ｄ４）の測定方法］
トナーの重量平均粒径（Ｄ４）は、以下のようにして算出する。
測定装置としては、１００μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３」（登録商標、ベックマン・コールター（株）製）を用いる。
測定条件の設定及び測定データの解析は、付属の専用ソフト「ベックマン・コールター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３ Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター（株）製）を用いる。なお、測定は実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで行う。
測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が１質量％となるようにしたもの、例えば、「ＩＳＯＴＯＮ ＩＩ」（ベックマン・コールター（株）製）を用いることができる。

なお、測定、解析を行う前に、以下のように専用ソフトの設定を行う。
専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭ）を変更」画面において、コントロールモードの総カウント数を５０，０００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター（株）製）を用いて得られた値を設定する。
「閾値／ノイズレベルの測定ボタン」を押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを１，６００μＡに、ゲインを２に、電解液をＩＳＯＴＯＮ ＩＩに設定し、「測定後のアパーチャーチューブのフラッシュ」にチェックを入れる。
専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定」画面において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を２μｍから６０μｍまでに設定する。
具体的な測定法は以下のとおりである。

（１）Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３専用のガラス製２５０ｍＬ丸底ビーカーに前記電解水溶液２００ｍＬを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行う。
そして、専用ソフトの「アパーチャーのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。

（２）ガラス製の１００ｍＬ平底ビーカーに前記電解水溶液３０ｍＬを入れる。
この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業（株）製）をイオン交換水で３質量倍に希釈した希釈液を０．３ｍＬ加える。
（３）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を、位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ Ｄｉｓｐｅｒｓｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ Ｔｅｔｏｒａ１５０」（日科機バイオス（株）製）を準備する。
超音波分散器の水槽内に３．３ｌのイオン交換水を入れ、この水槽中にコンタミノンＮを２ｍＬ添加する。

（４）前記（２）のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
（５）前記（４）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー１０ｍｇを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続する。
なお、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。

（６）サンプルスタンド内に設置した前記（１）の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した前記（５）の電解質水溶液を滴下し、測定濃度が５％となるように調整する。そして、測定粒子数が５０，０００個になるまで測定を行う。
（７）測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行い、重量平均粒径（Ｄ４）を算出する。なお、専用ソフトでグラフ／体積％と設定したときの、「分析／体積統計値（算術平均）」画面の「平均径」が重量平均粒径（Ｄ４）である。

［トナーの平均円形度の測定方法］
トナーの平均円形度は、フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−３０００」（シスメックス（株）製）によって、校正作業時の測定及び解析条件で測定する。
具体的な測定方法は、以下のとおりである。まず、ガラス製の容器中に予め不純固形物などを除去したイオン交換水約２０ｍＬを入れる。
この中に分散剤として以下の希釈液を約０．２ｍＬ加える。
・希釈液：「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業（株）製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈したもの

更に測定試料を約０．０２ｇ加え、超音波分散器を用いて２分間分散処理を行い、測定用の分散液とする。その際、分散液の温度が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜冷却する。
超音波分散器としては、発振周波数５０ｋＨｚ、電気的出力１５０Ｗの卓上型の超音波洗浄器分散器（例えば「ＶＳ−１５０」（（株）ヴェルヴォクリーア製））を用いる。水槽内には所定量のイオン交換水を入れ、この水槽中に前記コンタミノンＮを約２ｍＬ添加する。

測定には、対物レンズとして「ＵＰｌａｎＡｐｒｏ」（倍率１０倍、開口数０．４０）を搭載した前記フロー式粒子像分析装置を用い、シース液にはパーティクルシース「ＰＳＥ−９００Ａ」（シスメックス（株）製）を使用した。
前記手順に従い調製した分散液を前記フロー式粒子像分析装置に導入し、ＨＰＦ測定モードで、トータルカウントモードにて３，０００個のトナー粒子を計測する。
そして、粒子解析時の２値化閾値を８５％とし、解析粒子径を円相当径１．９８５μｍ以上３９．６９μｍ未満に限定し、トナーの平均円形度を求める。

［トナーに含有される樹脂成分のガラス転移温度（Ｔｇ）測定方法］
トナーに含有される樹脂成分のガラス転移温度（Ｔｇ）は、示差走査熱量分析装置「Ｑ１０００」（ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製）を用いてＡＳＴＭ Ｄ３４１８−８２に準じて測定する。
装置検出部の温度補正はインジウムと亜鉛の融点を用い、熱量の補正についてはインジウムの融解熱を用いる。
具体的には、トナーを約１０ｍｇ精秤し、アルミニウム製のパンの中に入れ、リファレンスとして空のアルミニウム製のパンを用い、測定範囲３０〜２００℃の間で、昇温速度１０℃／分で測定を行う。
この昇温過程で、温度４０℃〜１００℃の範囲において比熱変化が得られる。このときの比熱変化が出る前のベースラインを延長した直線を第１の直線とし、比熱変化が出た後のベースラインを延長した直線を第２の直線とし、第１の直線と第２の直線とから縦軸方向に等距離にある直線を第３の直線とする。第３の直線と示差熱曲線との交点の温度（いわゆる、中間点ガラス転移温度）を、トナーに含有される樹脂成分のガラス転移温度Ｔｇとする。

［トナー用外添剤の体積基準のメジアン径（Ｄ５０）の測定方法］
本発明で用いられるトナー用外添剤の体積基準のメジアン径（Ｄ５０）の測定は、ＪＩＳ Ｚ８８２５−１（２００１年）に準じて測定されるが、具体的には以下のとおりである。
測定装置としては、レーザー回折・散乱式粒度分布測定装置「ＬＡ−９２０」（（株）堀場製作所製）を用いる。
測定条件の設定および測定データの解析は、ＬＡ−９２０に付属の専用ソフト「ＨＯＲＩＢＡ ＬＡ−９２０ ｆｏｒ Ｗｉｎｄｏｗｓ ＷＥＴ（ＬＡ−９２０） Ｖｅｒ．２．０２」を用いる。
また、測定溶媒としては、予め不純固形物などを除去したイオン交換水を用いる。

測定手順は、以下のとおりである。
（１）バッチ式セルホルダーをＬＡ−９２０に取り付ける。
（２）所定量のイオン交換水をバッチ式セルに入れ、バッチ式セルをバッチ式セルホルダーにセットする。
（３）専用のスターラーチップを用いて、バッチ式セル内を撹拌する。
（４）「表示条件設定」画面の「屈折率」ボタンを押し、ファイル「１１０Ａ０００Ｉ」（相対屈折率１．１０）を選択する。
（５）「表示条件設定」画面において、粒子径基準を体積基準とする。

（６）１時間以上の暖気運転を行った後、光軸の調整、光軸の微調整、ブランク測定を
行う。
（７）ガラス製の１００ｍＬ平底ビーカーに約６０ｍＬのイオン交換水を入れる。
この中に分散剤として以下の希釈液を約０．３ｍＬ加える。
・希釈液：「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業（株）製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈したもの
（８）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を、位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ Ｄｉｓｐｅｎｓｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ Ｔｅｔｏｒａ１５０」（日科機バイオス（株）製）を準備する。
超音波分散器の水槽内に約３．３ｌのイオン交換水を入れ、この水槽中にコンタミノンＮを約２ｍＬ添加する。
（９）前記（７）のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
（１０）前記（９）のビーカー内の水溶液に超音波を照射した状態で、約１ｍｇの脂肪酸金属塩を少量ずつ前記ビーカー内の水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続する。
なお、この際に脂肪酸金属塩が固まりとなって液面に浮く場合があるが、その場合はビーカーを揺り動かすことで固まりを水中に沈めてから６０秒間の超音波分散を行う。また、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。

（１１）前記（１０）で調製した脂肪酸金属塩が分散した水溶液を、気泡が入らないように注意しながら直ちにバッチ式セルに少量ずつ添加して、タングステンランプの透過率が９０％〜９５％となるように調整する。
そして、粒度分布の測定を行う。得られた体積基準の粒度分布のデータを元に、体積基準のメジアン径（Ｄ５０）を算出する。

［トナー用外添剤のＢＥＴ比表面積の測定方法］
トナー用外添剤のＢＥＴ比表面積の測定は、ＪＩＳ Ｚ８８３０（２００１年）に準じて行う。具体的な測定方法は、以下のとおりである。
測定装置としては、定容法によるガス吸着法を測定方式として採用している「自動比表面積・細孔分布測定装置 ＴｒｉＳｔａｒ３０００（（株）島津製作所製）」を用いる。
測定条件の設定および測定データの解析は、本装置に付属の専用ソフト「ＴｒｉＳｔａｒ３０００ Ｖｅｒｓｉｏｎ４．００」を用いて行い、また装置には真空ポンプ、窒素ガス配管、ヘリウムガス配管が接続される。
窒素ガスを吸着ガスとして用い、ＢＥＴ多点法により算出した値を本発明におけるＢＥＴ比表面積とする。

なお、ＢＥＴ比表面積は以下のようにして算出する。
まず、トナー用外添剤に窒素ガスを吸着させ、その時の試料セル内の平衡圧力Ｐ（Ｐａ）とトナーの窒素吸着量Ｖａ（モル・ｇ^−１）を測定する。
そして、試料セル内の平衡圧力Ｐ（Ｐａ）を窒素の飽和蒸気圧Ｐｏ（Ｐａ）で除した値である相対圧Ｐｒを横軸とし、窒素吸着量Ｖａ（モル・ｇ^−１）を縦軸とした吸着等温線を得る。

次いで、トナー用外添剤の表面に単分子層を形成するのに必要な吸着量である単分子層吸着量Ｖｍ（モル・ｇ^−１）を、下記のＢＥＴ式を適用して求める。
Ｐｒ／Ｖａ（１−Ｐｒ）＝１／（Ｖｍ×Ｃ）＋（Ｃ−１）×Ｐｒ／（Ｖｍ×Ｃ）
なおここで、ＣはＢＥＴパラメーターであり、測定サンプルの種類、吸着ガスの種類、吸着温度により変動する変数である。
ＢＥＴ式は、Ｘ軸をＰｒ、Ｙ軸をＰｒ／Ｖａ（１−Ｐｒ）とすると、傾きが（Ｃ−１）／（Ｖｍ×Ｃ）、切片が１／（Ｖｍ×Ｃ）の直線と解釈できる（この直線をＢＥＴプロットという）。
直線の傾き＝（Ｃ−１）／（Ｖｍ×Ｃ）
直線の切片＝１／（Ｖｍ×Ｃ）

Ｐｒの実測値とＰｒ／Ｖａ（１−Ｐｒ）の実測値をグラフ上にプロットして最小二乗法により直線を引くと、その直線の傾きと切片の値が算出できる。これらの値を用いて上記の傾きと切片の連立方程式を解くと、ＶｍとＣが算出できる。
更に、上記で算出したＶｍと窒素分子の分子占有断面積（０．１６２ｎｍ^２）から、下記の式に基づいて、トナーのＢＥＴ比表面積Ｓ（ｍ^２・ｇ^−１）を算出する。
Ｓ＝Ｖｍ×Ｎ×０．１６２×１０^−１８
（ここで、Ｎはアボガドロ数（モル^−１）である。）

本装置を用いた測定は、装置に付属の「ＴｒｉＳｔａｒ３０００ 取扱説明書Ｖ４．０」に従うが、具体的には、以下の手順で測定する。
充分に洗浄、乾燥した専用のガラス製試料セル（ステム直径３／８インチ、容積約５ｍＬ）の風袋を精秤する。そして、ロートを使ってこの試料セルの中に約０．５ｇのトナー用外添剤を入れる。
トナーを入れた前記試料セルを真空ポンプと窒素ガス配管を接続した「前処理装置 バキュプレップ０６１（（株）島津製作所製）」にセットし、２３℃にて真空脱気を約１０時間継続する。
なお、真空脱気の際には、トナー用外添剤が真空ポンプに吸引されないよう、バルブを調整しながら徐々に脱気する。セル内の圧力は脱気とともに徐々に下がり、最終的には約０．４Ｐａ（約３ミリトール）となる。

真空脱気終了後、窒素ガスを徐々に注入して試料セル内を大気圧に戻し、試料セルを前処理装置から取り外す。そして、この試料セルの質量を精秤し、風袋との差からトナー用外添剤の正確な質量を算出する。
なお、この際に、試料セル内のトナー用外添剤が大気中の水分等で汚染されないように、秤量中はゴム栓で試料セルに蓋をしておく。
次に、トナー用外添剤が入った前記の試料セルのステム部に専用の「等温ジャケット」を取り付ける。そして、この試料セル内に専用のフィラーロッドを挿入し、前記装置の分析ポートに試料セルをセットする。

なお、等温ジャケットとは、毛細管現象により液体窒素を一定レベルまで吸い上げることが可能な、内面が多孔性材料、外面が不浸透性材料で構成された筒状の部材である。
続いて、接続器具を含む試料セルのフリースペースの測定を行う。
フリースペースは、２３℃においてヘリウムガスを用いて試料セルの容積を測定し、続いて液体窒素で試料セルを冷却した後の試料セルの容積を、同様にヘリウムガスを用いて測定して、これらの容積の差から換算して算出する。
また、窒素の飽和蒸気圧Ｐｏ（Ｐａ）は、装置に内蔵されたＰｏチューブを使用して、別途に自動で測定される。

次に、試料セル内の真空脱気を行った後、真空脱気を継続しながら試料セルを液体窒素で冷却する。その後、窒素ガスを試料セル内に段階的に導入してトナーに窒素分子を吸着させる。
この際、平衡圧力Ｐ（Ｐａ）を随時計測することにより前記した吸着等温線が得られるので、この吸着等温線をＢＥＴプロットに変換する。
なお、データを収集する相対圧Ｐｒのポイントは、０．０５、０．１０、０．１５、０．２０、０．２５、０．３０の合計６ポイントに設定する。得られた測定データに対して最小二乗法により直線を引き、その直線の傾きと切片からＶｍを算出する。
更に、このＶｍの値を用いて、前記したようにトナー用外添剤のＢＥＴ比表面積を算出する。

［本発明のトナー用外添剤の解砕方法によって得られたトナー用外添剤の嵩密度の測定方法］
本発明のトナー用外添剤の解砕方法によって得られたトナー用外添剤の解砕性は、解砕前後のトナー用外添剤の嵩密度を測定することで評価した。嵩密度の測定方法は、メスシリンダーを用いて行う。具体的には以下のとおりである。
（１）解砕前後のトナー用外添剤を±０．０２％の精度で１．０ｇ秤量（ｍ）する。
（２）秤量したトナー用外添剤を圧密せずに乾いた２００ｍＬのメスシリンダー（最小目盛単位：２ｍＬ）に静かに投入する。
（３）必要ならば投入したトナー用外添剤の上面を圧密せずに注意深くならし、一定時間経過後、ゆるみ嵩体積を最小目盛単位（Ｖ_０）まで読み取る。
（４）ｍ／Ｖ_０によって嵩密度を計算する。

以下、具体的なトナー用外添剤の解砕方法及びトナーの製造法について実施例及び比較例をもって本発明を更に具体的に説明する。なお、本発明の技術的範囲はこれらの実施例にのみ限定されるものではない。

［トナー粒子の製造例］
以下の手順によりトナー粒子を製造した。
イオン交換水７００質量部に、０．１Ｍ−Ｎａ_３ＰＯ_４水溶液４５０質量部を投入し、６０℃に加温した後、クレアミックスＣＬＳ−３０Ｓ（エム・テクニック（株）製）を用いて、４，５００ｒｐｍにて撹拌した。
これに１．０Ｍ−ＣａＣｌ_２水溶液６８質量部を徐々に添加し、リン酸カルシウム塩を含む水系媒体を得た。

一方、下記処方を６０℃に加温し、均一に溶解、分散した。これに、重合開始剤２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）８質量部を溶解し、重合性単量体組成物を調製した。
（モノマ−） スチレン １７０質量部、ｎ−ブチルアクリレート ３０質量部
（着色剤） Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３ １０質量部
（荷電制御剤）ジ‐ｔ‐ブチルサリチル酸金属化合物 ２質量部
（極性レジン）飽和ポリエステル １５質量部（酸価１０，ピーク分子量；８，５００）
（離型剤） エステル系ワックス（融点６５℃） ４０質量部

前記水系媒体中に前記重合性単量体組成物を投入し、６０℃，Ｎ_２雰囲気下において、クレアミックスＣＬＳ−３０Ｓ（エム・テクニック（株）製）にて４，５００ｒｐｍで１５分間撹拌し、重合性単量体組成物を造粒した。
その後、パドル撹拌翼で撹拌しつつ、７０℃に昇温し、１０時間反応させた。重合反応終了後、８０℃／減圧下で残存モノマーを留去した。
その後、スラリーを温度３０℃まで冷却し、塩酸を加えリン酸カルシウム塩を溶解させ、ろ過、乾燥を行い、トナー粒子を得た。
以上の工程を経て得られたトナー粒子の重量平均粒径（Ｄ４）は６．８μｍであり、平均円形度は０．９８２であった。

［外添剤の製造例１］
一次粒子の体積平均粒径が８ｎｍ、ＢＥＴ比表面積２５０ｍ^２／ｇの気相法シリカ粉を反応槽に入れて窒素雰囲気下で撹拌しながら、このシリカ粉１００ｇに対して、ヘキサメチルシラザン５ｇをスプレーし、２００℃の雰囲気温度で、３０分間撹拌した。なお、「気相法シリカ粉」とは乾式法（気相法）により製造されるシリカ粉を意味する。
その後、２５℃まで冷却して表面処理シリカ粒子Ａを得た。得られた表面処理シリカ粒子の嵩密度は４８ｋｇ／ｍ^３であった。

［外添剤の製造例２］
一次粒子の体積平均粒径が１８ｎｍ、ＢＥＴ比表面積７０ｍ^２／ｇの気相法シリカ粉にジメチルシリコーンオイル１５ｇをスプレーし、２００℃で６０分間加熱撹拌した。
その後、２５℃まで冷却して表面処理シリカ粒子Ｂを得た。得られたシリカ粒子の嵩密度は２２ｋｇ／ｍ^３であった。

［外添剤の製造例３］
一次粒子の体積平均粒径が２２ｎｍ、ＢＥＴ比表面積３４ｍ^２／ｇの気相法シリカ粉を反応槽に入れて窒素雰囲気下で撹拌しながら、このシリカ粉１００ｇに対して、ヘキサメチルシラザン５ｇをスプレーし、２００℃の雰囲気温度で、３０分間撹拌した。
その後、２５℃まで冷却して表面処理シリカ粒子Ｃを得た。得られたシリカ粒子の嵩密度は２０５ｋｇ／ｍ^３であった。

［トナー用外添剤の解砕装置］
実施例１〜３及び比較例１〜３においては、図１−１（ａ）に示すトナー用外添剤の解砕装置１００を用い、実施例４〜１３においては、図１−２（ｂ）に示すトナー用外添剤の解砕装置１０１を用いた。
図１−１（ａ）に示す解砕装置１００は、トナー用外添剤を収容する処理室１１０、処理室１１０の底部に回転可能に設けられた回転体１３０、回転体１３０よりも上方で処理室１１０に対して固定して設置される整流部材１４０で構成される。

図１−２（ｂ）に示す解砕装置１０１は、トナー用外添剤を収容する処理室１１０、処理室１１０の底部に回転可能に設けられた放射手段１２０、放射手段１２０よりも上方で回転可能に設けられた回転体１３０で構成される。
更に、回転体１３０の上方には、処理室１１０に対して固定された整流部材１４０を備えている。なお、整流板１４２と回転体１３０の処理面１３３との鉛直方向の間隔は１０ｍｍとした。

［処理室］
本実施例１〜１３及び比較例１〜３においては、図２に示す処理室１１０を用いた。
図２に示す処理室１１０は平らな底部を持った円筒形の容器である。底部の略中心に回転体１３０や放射手段１２０を取り付けるための中心軸１１２を備えており、内寸高さが２５０ｍｍ、内径が２３２ｍｍである。
従って、図３−４（ｆ）に示す、処理室１１０の処理室の鉛直方向の断面に関して、最大の断面積を与える断面の面積は５８，０００ｍｍ^２となる。

また、図４−３（ｄ）に示す、中心から半径の６０％離れた位置（０．６Ｌ）と処理室１１０の内壁面（Ｌ）との間に形成される環状部の面積は、２７，０４１ｍｍ^２となる。
また、処理中のトナー用外添剤の温度を制御するための水冷ジャケット１５０を処理室１１０の外周面に備えた。運転中は２０℃の冷却水を１０Ｌ／分の水量で水冷ジャケット１５０に通した。

＜実施例１＞
本実施例のトナー用外添剤の解砕方法における装置構成を以下に示す。
［回転体］
本実施例においては、回転体を図３−１（ａ）に示す回転体１３０とした。
図３−１（ａ）に示す回転体１３０は、円環状の本体１３１と、本体１３１の外周面から径方向の外向きに突き出した処理部１３２とで構成される。処理部１３２の数は、図３−１（ａ）に示すとおり、８個である。

［処理面の面積］
本実施例においては、処理面１３３の１個の面積を１，４５２ｍｍ^２とした。処理部１３２の数は８個（処理面１３３の数も８）なので、処理面１３３の合計面積は１１，６１６ｍｍ^２となる。
従って、処理面１３３の合計面積が、処理室１１０の処理室の鉛直方向の断面に関して、最大の断面積を与える断面の面積に対して２０％となる。

［整流部材］
本実施例においては、整流部材を図６−１（ａ）に示す整流部材１４０とした。
図６−１（ａ）に示す整流部材１４０は、円環状の整流部材本体１４１と、整流部材本体１４１の外周面から径方向の外向きに突き出した整流板１４２とで構成され、回転体１３０の上方に、固定して設けられている。整流板の枚数は２４枚である。

［整流板の投影面積］
本実施例においては、整流板１４２の１枚の投影面積を１，０１８ｍｍ^２とした。整流板１４２の枚数は２４枚なので、整流板１４２の合計投影面積は２４，４３２ｍｍ^２となる。
従って、整流板１４２の合計投影面積が、処理室１１０の水平断面における、中心から半径の６０％離れた位置と処理室１１０の内壁面との間に形成される環状部の面積の９０％となる。
次に、トナー用外添剤の解砕条件を以下に示す。

図１−１（ａ）に示す解砕装置１００を前記の装置構成とし、前記の表面処理シリカ粒子Ａを４０ｇ投入し、図３−１（ａ）に示す回転体１３０の最外端部の周速を４７ｍ／秒として３分間解砕し、解砕シリカ粒子１を得た。
次に前記トナー粒子と前記解砕シリカ粒子１を図７（ａ）に示すトナー用処理装置で処理した。装置構成は以下のとおりである。

［回転体］
本実施例においては、回転体を図７（ｂ）、（ｃ）に示す回転体３３０とした。（ｂ）が回転体３３０の平面図、（ｃ）が回転体３３０の正面図である。
図７（ｂ）に示す回転体３３０は、円環状の本体３３１と、本体３３１の外周面から径方向の外向きに突き出した処理部３３２とで構成される。処理部３３２の枚数は２枚である。

［流動手段］
実施例においては、流動手段３２０を図５−１（ｂ）に示す流動手段３２０とした。
図５−１（ｂ）に示す流動手段３２０は中心から外側に向かって伸びる撹拌羽根３２１を有し、撹拌羽根３２１の先端が被処理物を舞い上げるように跳ねあげ形状をしている。
次に本実施例の処理条件を以下に示す。
図７（ａ）に示すトナー用処理装置３００に、前記トナー粒子 １００.０質量部と、前記解砕シリカ粒子１ ０．４質量部とを投入した。
その後、図５−２（ｃ）に示す撹拌羽根３２１の最外端部の周速を２３ｍ／秒として８分間処理した。その結果、処理中の処理室３１０内の温度は３０℃であった。得られた処理物を７５μｍ開口のメッシュを用いて粗大粒子を除去し、トナー１を得た。

＜実施例２＞
本実施例のトナー用外添剤の解砕方法における装置構成を以下に示す。
［回転体］
本実施例においては、回転体１３０を実施例１と同様とした。
［処理面の面積］
本実施例においては、処理面１３３の１個の面積を１，１８８ｍｍ^２とした。処理面１３３の数は８個なので、処理面１３３の合計面積は９，５０４ｍｍ^２となる。
従って、処理面１３３の合計面積が、処理室１１０の処理室の鉛直方向の断面に関して、最大の断面積を与える断面の面積に対して１６％となる。

［整流部材］
本実施例においては、整流部材を図６−２（ｂ）に示す整流部材１４０とした。
図６−２（ｂ）に示す整流部材１４０は、円環状の整流部材本体１４１と、整流部材本体１４１の外周面から径方向の外向きに突き出した整流板１４２とで構成され、回転体１３０の上方に、固定して設けられている。整流板の枚数は１８枚である。

［整流板の投影面積］
本実施例においては、整流板１４２の１枚の投影面積を１，０１８ｍｍ^２とした。整流板１４２の枚数は１８枚なので、整流板１４２の合計投影面積は１８，３２４ｍｍ^２となる。
従って、整流板１４２の合計投影面積が、処理室１１０の水平断面における、中心から半径の６０％離れた位置と処理室１１０の内壁面との間に形成される環状部の面積の６８％となる。
次に、前記表面処理シリカ粒子Ａを投入し、解砕条件を実施例１と同様にして、解砕シリカ粒子２を得た。その後、実施例１と同じ装置構成及び運転条件で前記トナー粒子と前記解砕シリカ粒子２を処理してトナー２を得た。

＜実施例３＞
本実施例のトナー用外添剤の解砕方法における装置構成を以下に示す。
［回転体］
本実施例においては、回転体１３０を実施例１と同様とした。
［処理面の面積］
本実施例においては、処理面１３３の１個の面積を９２４ｍｍ^２とした。処理面１３３の数は８個なので、処理面１３３の合計面積は７，３９２ｍｍ^２となる。
従って、処理面１３３の合計面積が、処理室１１０の処理室の鉛直方向の断面に関して、最大の断面積を与える断面の面積に対して１３％となる。

［整流部材］
本実施例においては、整流部材を図６−３（ｃ）に示す整流部材１４０とした。
図６−３（ｃ）に示す整流部材１４０は、円環状の整流部材本体１４１と、整流部材本体１４１の外周面から径方向の外向きに突き出した整流板１４２とで構成され、回転体１３０の上方に、固定して設けられている。整流板の枚数は１２枚である。
［整流板の投影面積］
本実施例においては、整流板１４２の１枚の投影面積を１，０１８ｍｍ^２とした。整流板１４２の数は１２枚なので、整流板１４２の合計投影面積は１２，２１６ｍｍ^２となる。
従って、整流板１４２の合計投影面積が、処理室１１０の水平断面における、中心から半径の６０％離れた位置と処理室１１０の内壁面との間に形成される環状部の面積の４５％となる。
次に、前記表面処理シリカ粒子Ａを投入し、解砕条件を実施例１と同様にして、解砕シリカ粒子３を得た。その後、実施例１と同じ装置構成及び運転条件で前記トナー粒子と前記解砕シリカ粒子３を処理してトナー３を得た。

＜実施例４＞
本実施例においては、トナー用外添剤の解砕を図１−２（ｂ）に示す解砕装置１０１を用いて行った。
図１−２（ｂ）に示す解砕装置１０１は、トナー用外添剤を収容する処理室１１０、処理室１１０の底部に回転可能に設けられた放射手段１２０、放射手段１２０よりも上方で回転可能に設けられた回転体１３０で構成される。
更に、回転体１３０の上方には、処理室１１０に対して固定された整流部材１４０を備えている。なお、整流板１４２と回転体１３０の処理面１３３との鉛直方向の間隔は１０ｍｍとした。
本実施例のトナー用外添剤の解砕方法における装置構成を以下に示す。

［回転体］
本実施例においては、回転体１３０を実施例１と同様とした。
［処理面の面積］
本実施例においては、処理面１３３を実施例１と同様とした。
［整流部材］
本実施例においては、整流部材１４０を実施例１と同様とした。
［整流板の投影面積］
本実施例においては、整流板１４２の合計投影面積を実施例１と同様とした。

［トナー用外添剤を外周方向に移動させる手段］
本実施例においては、トナー用外添剤を外周方向に移動させる放射手段を図５−１（ａ）、（ｂ）に示す放射手段１２０とした。
本実施例においては、図５−１（ａ）、（ｂ）に示すとおり、板状羽根１２１の枚数を２枚とした。

［板状羽根の高さ］
本実施例における板状羽根１２１の高さについて図５−３（ｄ）を用いて説明する。
本実施例においては、図５−３（ｄ）に示す板状羽根１２１の鉛直方向の長さの最大値Ｈ１を３５．０ｍｍ、処理面１３３下端と処理室１１０内の底部との鉛直方向の長さＨ２を６３．０ｍｍとした。従って、Ｈ１／Ｈ２は５６％となる。
［板状羽根の面積］
本実施例における板状羽根１２１の投影面積について図５−４（ｅ）を用いて説明する。
本実施例においては、図５−４（ｅ）に示す板状羽根１２１の面積ａ１を１，３５５ｍｍ^２、前記面積ａ２を３，４９０ｍｍ^２とした。従って、ａ１／ａ２は３９％となる。
次に、前記表面処理シリカ粒子Ａを投入し、解砕条件を実施例１と同様にして、解砕シリカ粒子４を得た。その後、実施例１と同じ装置構成及び運転条件で前記トナー粒子と前記解砕シリカ粒子４を処理してトナー４を得た。

＜実施例５＞
本実施例においては、放射手段１２０を図５−１（ａ）、（ｂ）に示す放射手段１２０とし、板状羽根１２１の高さ及び面積を以下の様に変更した以外は、実施例４と同様にした。
［板状羽根の高さ］
本実施例における板状羽根１２１の高さについて図５−３（ｄ）を用いて説明する。
本実施例においては、図５−３（ｄ）に示す板状羽根１２１の鉛直方向の長さの最大値Ｈ１を１７．５ｍｍ、処理面１３３と処理室１１０内の底部との鉛直方向の長さＨ２を６３．０ｍｍとした。従って、Ｈ１／Ｈ２は２８％となる。
［板状羽根の面積］
本実施例における板状羽根１２１の投影面積について図５−４（ｅ）を用いて説明する。
本実施例においては、図５−４（ｅ）に示す板状羽根１２１の面積ａ１を６７３ｍｍ^２、前記面積ａ２を３，４９０ｍｍ^２とした。従って、ａ１／ａ２は１９％となる。
次に、前記表面処理シリカ粒子Ａを投入し、解砕条件を実施例１と同様にして、解砕シリカ粒子５を得た。その後、実施例１と同じ装置構成及び運転条件で前記トナー粒子と前記解砕シリカ粒子５を処理してトナー５を得た。
＜実施例６＞
本実施例においては、放射手段を図５−１（ａ）、（ｂ）に示す放射手段１２０とし、板状羽根１２１の高さ及び面積を以下の様に変更した以外は、実施例４と同様にした。
［板状羽根の高さ］
本実施例における板状羽根１２１の高さについて図５−３（ｄ）を用いて説明する。
本実施例においては、図５−３（ｄ）に示す板状羽根１２１の鉛直方向の長さの最大値Ｈ１を８．８ｍｍ、処理面１３３と処理室１１０内の底部との鉛直方向の長さＨ２を６３．０ｍｍとした。従って、Ｈ１／Ｈ２は１４％となる。
［板状羽根の面積］
本実施例における板状羽根１２１の投影面積について図５−４（ｅ）を用いて説明する。
本実施例においては、図５−４（ｅ）に示す板状羽根１２１の面積ａ１を３９２ｍｍ^２、前記面積ａ２を３，４９０ｍｍ^２とした。従って、ａ１／ａ２は１１％となる。
次に、前記表面処理シリカ粒子Ａを投入し、解砕条件を実施例１と同様にして、解砕シリカ粒子６を得た。その後、実施例１と同じ装置構成及び運転条件で前記トナー粒子と前記解砕シリカ粒子６を処理してトナー６を得た。

＜実施例７＞
本実施例においては、トナー用外添剤の解砕を図１−２（ｂ）に示す解砕装置１０１を用いて行った。本実施例のトナー用外添剤の解砕方法における装置構成を以下に示す。
［回転体］
本実施例においては、回転体１３０を実施例１と同様とした。
［処理面の面積］
本実施例においては、処理面１３３を実施例２と同様とした。
［整流部材］
本実施例においては、整流部材１４０を実施例２と同様とした。

［整流板の投影面積］
本実施例においては、整流板１４２の合計投影面積を実施例２と同様とした。
［トナー用外添剤を外周方向に移動させる手段］
本実施例においては、トナー用外添剤を外周方向に移動させる放射手段１２０を実施例４と同様とした。
［板状羽根の高さ］
本実施例における板状羽根１２１の高さについて図５−３（ｄ）を用いて説明する。
本実施例においては、図５−３（ｄ）に示す板状羽根１２１の鉛直方向の長さの最大値Ｈ１を４３．８ｍｍ、処理室１１０内の底部から処理部１３２の底部までの距離（高さ）Ｈ２を６３．０ｍｍとした。従って、Ｈ１／Ｈ２は７０％となる。

［板状羽根の面積］
本実施例における板状羽根１２１の面積について図５−４（ｅ）を用いて説明する。
本実施例においては、図５−４（ｅ）に示す板状羽根１２１の面積ａ１を１，６９３ｍｍ^２、前記処面積ａ２を３，４９０ｍｍ^２とした。従って、ａ１／ａ２は４９％となる。
次に、前記表面処理シリカ粒子Ａを投入し、解砕条件を実施例１と同様にして、解砕シリカ粒子７を得た。その後、実施例１と同じ装置構成及び運転条件で前記トナー粒子と前記解砕シリカ粒子７を処理してトナー７を得た。

＜実施例８＞
本実施例においては、トナー用外添剤の解砕を図１−２（ｂ）に示す解砕装置１０１を用いて行った。本実施例のトナー用外添剤の解砕方法における装置構成を以下に示す。
［回転体］
本実施例においては、回転体１３０を実施例１と同様とした。
［処理面の面積］
本実施例においては、処理面１３３を実施例３と同様とした。
［整流部材］
本実施例においては、整流部材１４０を実施例１と同様とした。

［整流板の投影面積］
本実施例においては、整流板１４２の合計投影面積を実施例１と同様とした。
［トナー用外添剤を外周方向に移動させる手段］
本実施例においては、トナー用外添剤を外周方向に移動させる放射手段１２０を実施例４と同様とした。
［板状羽根の高さ］
本実施例においては、板状羽根１２１の高さを実施例７と同様とした。
［板状羽根の面積］
本実施例においては、板状羽根１２１の面積を実施例７と同様とした。
次に、前記表面処理シリカ粒子Ａを投入し、解砕条件を実施例１と同様にして、解砕シリカ粒子８を得た。その後、実施例１と同じ装置構成及び運転条件で前記トナー粒子と前記解砕シリカ粒子８を処理してトナー８を得た。

＜実施例９＞
本実施例においては、トナー用外添剤の解砕を図１−２（ｂ）に示す解砕装置１０１を用いて行った。本実施例のトナー用外添剤の解砕方法における装置構成を以下に示す。
［回転体］
本実施例においては、回転体１３０を実施例１と同様とした。
［処理面の面積］
本実施例においては、処理面１３３を実施例１と同様とした。
［整流部材］
本実施例においては、整流部材１４０を実施例１と同様とした。
［整流板の投影面積］
本実施例においては、整流板１４２の合計投影面積を実施例３と同様とした。
［トナー用外添剤を外周方向に移動させる手段］
本実施例においては、トナー用外添剤を外周方向に移動させる放射手段１２０を実施例４と同様とした。
［板状羽根の高さ］
本実施例においては、板状羽根１２１の高さを実施例７と同様とした。
［板状羽根の面積］
本実施例においては、板状羽根１２１の面積を実施例７と同様とした。
次に、前記表面処理シリカ粒子Ａを投入し、解砕条件を実施例１と同様にして、解砕シリカ粒子９を得た。その後、実施例１と同じ装置構成及び運転条件で前記トナー粒子と前記解砕シリカ粒子８を処理してトナー９を得た。

＜実施例１０＞
本実施例においては、図１−２（ｂ）に示す解砕装置１０１を用いた。本実施例のトナー用外添剤の解砕方法における装置構成を以下に示す。
［回転体］
本実施例においては、回転体１３０を実施例１と同様とした。
［処理面の面積］
本実施例においては、処理面１３３を実施例３と同様とした。
［整流部材］
本実施例においては、整流部材１４０を実施例１と同様とした。
［整流板の投影面積］
本実施例においては、整流板１４２の合計投影面積を実施例３と同様とした。
［トナー用外添剤を外周方向に移動させる手段］
本実施例においては、トナー用外添剤を外周方向に移動させる放射手段１２０を実施例４と同様とした。
［板状羽根の高さ］
本実施例においては、板状羽根１２１の高さを実施例７と同様とした。
［板状羽根の面積］
本実施例においては、板状羽根１２１の面積を実施例７と同様とした。
次に、前記表面処理シリカ粒子Ａを投入し、解砕条件を実施例１と同様にして、解砕シリカ粒子１０を得た。その後、実施例１と同じ装置構成及び運転条件で前記トナー粒子と前記解砕シリカ粒子８を処理してトナー１０を得た。

＜実施例１１＞
本実施例においては、解砕装置１０１を用い、解砕する表面処理シリカを前記表面処理シリカＢとした以外は実施例１０と同様に処理して、解砕シリカ粒子１１を得た。
その後、実施例１と同じ装置構成及び運転条件で前記トナー粒子と前記解砕シリカ粒子１１を処理してトナー１１を得た。

＜実施例１２＞
本実施例においては、解砕装置１０１を用い、解砕する表面処理シリカを前記表面処理シリカＣとした以外は実施例１０と同様に処理して、解砕シリカ粒子１２を得た。
その後、実施例１と同じ装置構成及び運転条件で前記トナー粒子と前記解砕シリカ粒子１２を処理してトナー１２を得た。

＜実施例１３＞
本実施例においては、解砕装置１０１を用い、整流板１４２の形状を図４−４（ｅ）に示す湾曲した整流板１４２とした以外は、実施例１２と同様に処理して、解砕シリカ粒子１３を得た。
その後、実施例１と同じ装置構成及び運転条件で前記トナー粒子と前記解砕シリカ粒子１３を処理してトナー１３を得た。

＜比較例１＞
本比較例においては、トナー用外添剤の解砕を図１−１（ａ）に示す解砕装置１０１を用いて行った。本比較例のトナー用外添剤の解砕方法における装置構成を以下に示す。
［回転体］
本比較例においては、回転体１３０を実施例１と同様とした。
［処理面の面積］
本比較例においては、処理面１３３の１個の面積を３９６ｍｍ^２とした。処理面１３３の数は８個なので、処理面１３３の合計面積は３，１６８ｍｍ^２となる。
従って、処理面１３３の合計面積が、処理室１１０の処理室の鉛直方向の断面に関して、最大の断面積を与える断面の面積に対して５％となる。
［整流部材］
本比較例においては、整流部材１４０を実施例２と同様とした。
［整流板の投影面積］
本比較例においては、整流板１４２の合計投影面積を実施例２と同様とした。
次に、前記表面処理シリカ粒子Ａを投入し、解砕条件を実施例１と同様にして、解砕シリカ粒子１４を得た。その後、実施例１と同じ装置構成及び運転条件で前記トナー粒子と前記解砕シリカ粒子１４を処理してトナー１４を得た。

＜比較例２＞
本比較例においては、トナー用外添剤の解砕を図１−１（ａ）に示す解砕装置１０１を用いて行った。本比較例のトナー用外添剤の解砕方法における装置構成を以下に示す。
［回転体］
本比較例においては、回転体１３０を実施例１と同様とした。
［処理面の面積］
本比較例においては、処理面１３３の合計面積を実施例２と同様とした。
［整流部材］
本比較例においては、整流部材１４０を図６−４（ｄ）に示す整流部材１４０とした。
図６−４（ｄ）に示す整流部材１４０は、円環状の整流部材本体１４１と、整流部材本体１４１の外周面から径方向の外向きに突き出した整流板１４２とで構成され、回転体１３０の上方に、固定して設けられている。整流板の枚数は１０枚である。
［整流板の投影面積］
本比較例においては、整流板１４２の１枚の投影面積を１，０１８ｍｍ^２とした。整流板１４２の枚数は１０枚なので、整流板１４２の合計投影面積は１０，１８４ｍｍ^２となる。
従って、整流板１４２の合計投影面積が、処理室１１０の水平断面における、中心から半径の６０％離れた位置と処理室１１０の内壁面との間に形成される環状部の面積の３８％となる。
次に、前記表面処理シリカ粒子Ａを投入し、解砕条件を実施例１と同様にして、解砕シリカ粒子１５を得た。その後、実施例１と同じ装置構成及び運転条件で前記トナー粒子と前記解砕シリカ粒子１５を処理してトナー１５を得た。

＜比較例３＞
本比較例においては、トナー用外添剤の解砕を図１−１（ａ）に示す解砕装置１０１を用いて行った。本比較例のトナー用外添剤の解砕方法における装置構成を以下に示す。
［回転体］
本比較例においては、回転体１４０を図３−５（ｇ）に示す回転体１３０とした。
図３−５（ｇ）に示す回転体１３０は、円環状の本体１３１と、本体１３１の外周面から径方向の外向きに突き出した処理部１３２で構成される。処理部１３２の数は、図３−５（ｇ）に示すとおり４個である。
［処理面の面積］
本比較例においては、処理面１３３の１個の面積を１３２ｍｍ^２とした。処理部１３２の数は４個なので、処理面１３３の合計面積は５２８ｍｍ^２となる。
従って、処理面１３３の合計面積が、処理室１１０の処理室の鉛直方向の断面に関して、最大の断面積を与える断面の面積に対して１％となる。
［整流部材］
本比較例においては、整流部材１４０を設置しなかった。
次に、前記表面処理シリカ粒子Ａを投入し、解砕条件を実施例１と同様にして、解砕シリカ粒子１６を得た。その後、実施例１と同じ装置構成及び運転条件で前記トナー粒子と前記解砕シリカ粒子１６を処理してトナー１６を得た。

＜比較例４＞
本比較例においては、トナー用外添剤の解砕を図８−１（ａ）に示すトナー用外添剤の解砕装置２００を用いて行った。本比較例のトナー用外添剤の解砕方法における装置構成を以下に示す。
図８−１（ａ）に示す解砕装置２００は平らな底部を持った円筒形の容器である。底部の略中心に回転体２４０を取り付けるための中心軸を備えており、内寸高さが２７０ｍｍ、内径が２７０ｍｍである。
従って、処理室２１０の処理室の鉛直方向の断面に関して、最大の断面積を与える断面の面積は７２，９００ｍｍ^２となる。
また、中心から半径の６０％離れた位置（０．６Ｌ）と処理室２１０の内壁面（Ｌ）との間に形成される環状部の面積は、３６，６２５ｍｍ^２となる。
また、処理中のトナー用外添剤の温度を制御するための水冷ジャケット（不図示）を処理室２１０の外周面に備えた。
本比較例においては、処理室２１０の底部に図８−２（ｂ）に示す回転体２４０を設置し、回転体２４０の上部に、図８−２（ｃ）に示す衝突部材２３０を、回転体２４０の上部から１０ｍｍの距離を持って設置した。
回転体２４０の処理部の処理面２４１の数は、図８−２（ｂ）に示すとおり、６枚である。
［処理面の面積］
本比較例においては、処理面２４１の１個の面積を１，１３６ｍｍ^２とした。処理面２４１の数は６枚なので、処理面２４１の合計面積は６，８１６ｍｍ^２となる。
従って、処理面２４１の合計面積が、処理室１１０の処理室の鉛直方向の断面に関して、最大の断面積を与える断面の面積に対して９％となる。
［衝突部材部材］
本比較例においては、衝突部材を、図８−２（ｃ）に示す衝突部材２３０とした。
図８−２（ｃ）に示す衝突部材２３０は、円環状の本体２３１と、本体の外周面から径方向の外向きに突き出した衝突板２３２とで構成され、回転体１３０の上方に、固定されている。衝突板２３２の枚数は８枚である。
［衝突板の投影面積］
本比較例においては、衝突板２３２の１枚の投影面積を１，５３６ｍｍ^２とした。衝突板２３２の枚数は８枚なので、衝突板２３２の合計投影面積は１２，２８８ｍｍ^２となる。
従って、衝突板２３２の合計投影面積が、処理室１１０の水平断面における、中心から半径の６０％離れた位置と処理室１１０の内壁面との間に形成される環状部の面積の３４％となる。
次に、トナー用外添剤の解砕条件を以下に示す。
図８−１（ａ）に示す解砕装置２００を前記の装置構成とし、前記の表面処理シリカ粒子Ａを６０ｇ投入し、図８−２（ｂ）に示す回転体２４０の最外端部の周速を５５ｍ／秒とした。
前記の条件で解砕を開始したところ、開始後３０秒程度で上蓋中央に設置されているエアー抜き用のろ布が膨らみ始め、その後前記ろ布からトナー用外添剤が漏れ出したため、解砕を中止した。このため、本比較例は後記する評価を行わなかった。
装置停止後、前記ろ布を取り外して内側を確認したところ、トナー用外添剤が多量に付着していた。これは、回転体２４０の回転により巻き上げられたトナー用外添剤が、衝突部材２３０を通過し、前記ろ布内部に突入したためではないかと考えている。

＜比較例５＞
本比較例においては、実施例１と同じ装置構成及び運転条件で前記トナー粒子と、解砕していない表面処理シリカ粒子Ａを処理してトナー１８を得た。
＜評価−１：トナー用外添剤の嵩密度の評価＞
前記で得られた解砕シリカ粒子１〜１６の嵩密度を測定し、解砕前の表面処理シリカ粒子の嵩密度（Ａ）に対する、解砕シリカ粒子の嵩密度（Ｂ）の百分率を解砕指数として評価した。
解砕指数＝（Ｂ／Ａ）×１００
Ａ：解砕指数が３０未満
Ｂ：解砕指数が３０以上５０未満
Ｃ：解砕指数が５０以上７０未満
Ｄ：解砕指数が７０以上

＜評価−２：トナーのカブリ評価＞
前記で得られたトナー１〜１８を用いて、キヤノン（株）製フルカラーレーザープリンターＬＢＰ９５１０Ｃ（以下、プリンター）を使用して画像評価を行った。なお、プリント用紙はキヤノンマーケティングジャパンが販売するＣＳ−６８０を使用した。
トナーのカブリの評価は以下のようにして行う。
前記で得られたトナー１〜１８を所定のプロセスカートリッジに充填した。次にＪＩＳ環境（温度２３℃、相対湿度５０％）にプリンターを設置し、感光体上のトナー載り量が０．４ｍｇ／ｃｍ^２となるように前述のプリンター本体を調整し、テストパターンを出力した。
テストパターンを印刷していない未使用の用紙の白色度と、テストパターンの出力された用紙のうち画像の無い白地部の白色度との差の絶対値を求めてカブリ量とした。
例えば、プリント用紙の白色度が８３．０でテストパターンの出力された用紙の白色度が８１．０のとき、カブリ量を２．０とした。なお、白色度の測定にはＪＩＳ Ｐ ８１４８ 紙パルプ試験方法に対応する白色光度計ＴＣ−６ＤＳ（（有）東京電色製）を用いた。
カブリ量に対して以下のように評価ランクをつけた。
Ａ：０．５未満。未使用の用紙との差が確認できない。
Ｂ：０．５以上２．０未満。ごくわずかな白地部の着色が確認される。
Ｃ：２．０以上４．０未満。
Ｄ：４．０以上。

１００・・・トナー用外添剤解砕装置
１１０・・・処理室
１１１・・・中心線
１１２・・・中心軸
１２０・・・放射手段
１２１・・・板状羽根
１３０・・・回転体
１３１・・・回転体本体
１３２・・・処理部
１３３・・・処理面
１４０・・・整流部材
１４１・・・整流部材本体
１４２・・・整流板
１５０・・・水冷ジャケット
２００・・・トナー用外添剤解砕装置
２１０・・・処理室
２３０・・・衝突部材
２３１・・・円環状の本体
２３２・・・衝突板
２４０・・・回転体
２４１・・・処理面
３００・・・トナー外添装置
３１０・・・処理室
３２０・・・流動手段
３２１・・・撹拌羽根
３３０・・・回転体
３３１・・・回転体本体
３３２・・・処理部
３４０・・・デフレクター

Claims (3)

1. 嵩密度が１０ｋｇ／ｍ^３以上２５０ｋｇ／ｍ^３以下であるトナー用外添剤の解砕方法であって、
   前記解砕方法に用いる解砕装置が、
   円柱状の内部空間を有し、かつ前記内部空間の中心線が略鉛直となるように設置された処理室、
   前記処理室の水平断面の略中心を回転中心として水平に回転可能に設けられた回転体、及び、
   前記回転体の上方に設けられており、前記回転体による処理領域内におけるトナー用外添剤の前記回転体の回転方向における速さが前記回転体よりも遅くなるように、前記トナー用外添剤の流動の向きを変化させる整流部材、
   を有し、
   前記回転体は、回転体本体と、前記回転体の外周面から径方向に外向きに突き出し、前記回転体の回転により前記トナー用外添剤に衝突して、前記トナー用外添剤を解砕する処理部とを有し、
   前記処理部は、前記処理部のうち前記回転体本体から離れた領域の方が、前記領域より前記回転体本体に近い領域よりも、前記回転体の回転方向の下流側に位置するように形成された処理面を有し、
   前記処理面の合計面積が、前記処理室の鉛直方向の断面に関して、最大の断面積を与える断面の面積の１０％以上２０％以下であり、
   前記整流部材は、上方側から下方側に向かって前記回転体の回転軸方向に対して前記回転方向に傾斜して延びる整流板を有し、
   前記整流板の水平断面への合計投影面積が、前記処理室の水平断面における、中心から０．６Ｌ離れた位置と、前記処理室の内壁面との間に形成される環状部の面積の４０％以上１００％以下である（Ｌは、中心から内壁面までの距離。）、
   ことを特徴とするトナー用外添剤の解砕方法。
2. 前記解砕装置は、前記回転体の下方に、前記トナー用外添剤を外周方向に移動させる、板状の羽根を有する回転体を有し、
   前記板状の羽根の鉛直方向の長さの最大値が、前記処理部の下端と前記処理室の底部との鉛直方向の長さの１０％以上６０％以下であり、
   前記板状の羽根の鉛直方向の長さが最大となる位置が、前記中心線から前記板状の羽根の先端までの水平方向の長さの５０％の位置よりも外周側に存在し、
   前記中心線を通る前記処理室の断面に関して、前記中心線から前記板状の羽根の先端までの水平方向の長さの５０％の位置と前記板状の羽根の先端とを結ぶ直線の長さＸと、前記処理部の下端と前記処理室の底部とを結ぶ直線の長さＹとの積（Ｘ×Ｙ）で表される面積を１００％としたときに、
   前記中心線から前記板状の羽根の先端までの水平方向の長さの５０％の位置よりも外周側に存在する前記板状の羽根の面積が、１０％以上４０％以下である請求項１に記載のトナー用外添剤の解砕方法。
3. 結着樹脂、及び着色剤を含有するトナー粒子にトナー用外添剤を外添する外添工程を有するトナーの製造方法であって、
   前記トナー用外添剤が、請求項１又は２に記載のトナー用外添剤の解砕方法により解砕された外添剤であることを特徴とするトナーの製造方法。
   
   

Images