JP2017217776A - 積層体およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 バックライトユニットにおける光学的な効率の向上等、各種部材を積層したときに欠陥が発生しにくく、製造工程が簡略化されコスト競争力もある積層体が必要な用途に好適に利用することができる積層体を提供する。【解決手段】 フィルムの一方の面に賦形層を有し、もう一方の面に、ガラス転移点が０℃以下の樹脂を含有する粘着層を有するフィルム（Ａ）と、賦形層を有するフィルム（Ｂ）とを、フィルム（Ａ）の粘着層とフィルム（Ｂ）の賦形層とが接するように積層されてなることを特徴とする積層体、および、フィルムの一方の面に賦形層を設け、もう一方の面に、ガラス転移点が０℃以下の樹脂を含有する塗布層を設けた後、少なくとも一方向に延伸することによって粘着層を形成したフィルム（Ａ）の当該粘着層に、賦形層を有するフィルム（Ｂ）の当該賦形層が接するように積層することを特徴とする積層体の製造方法。【選択図】 なし

Description

本発明は、積層体およびその製造方法に関するものであり、例えば、液晶ディスプレイのバックライトユニット等に用いられるプリズムシートやマイクロレンズシート等としての賦形層を有し、裏面側には粘着層を有し、当該粘着層と別フィルムの賦形層を積層した積層体およびその製造方法に関するものである。

従来、テレビ、パソコン、携帯電話等の表示装置として液晶ディスプレイが広く用いられている。液晶ディスプレイは、液晶表示ユニット単独では発光機能を有していないので、裏側からバックライトを使用して光を照射させているが、そのバックライトの光学的な効率を改善させるために輝度を向上させる必要があり、プリズムシートやマイクロレンズシートが使われている。

例えば、光学的な効率の向上として、輝度や視野角を改善させるための例として、バックライト周りではプリズムシートの提案や、マイクロレンズの提案がなされている（特許文献１〜３）。また、輝度の向上等、性能を向上させるために、複数のプリズムシートを重ね合わせてバックライトユニットを製造する提案もなされている（特許文献４および５）。

しかしながら、これらのシートはバックライトユニット内部で幾つかの部材とともに重ねて用いられるが、滑り性が高いこともあり、容易にずれてしまい作業性に劣る場合があった。また、滑りにより、部材同士が擦れ合うので、傷がつく、プリズム等の賦形層の形状が壊れる等の欠陥が発生しやすくなるものであった。それら課題を改善するために、滑らずに容易に部材同士を固定でき、輝度を高くすることのできる部材が求められていた。

特開平８−３０４６０８号公報 特開２００２−９８８１６号公報 特開平１０−３９７６９号公報 特開２００２−６３１７号公報 特開２００４−１１００２５号公報

本発明は、上記実情に鑑みなされたものであって、その解決課題は、例えばバックライトユニットにおける光学的な効率の向上等、各種部材を積層したときに欠陥が発生しにくく、製造工程が簡略化されコスト競争力もある積層体を提供することにある。

本発明者らは、上記実情に鑑み、鋭意検討した結果、特定の構成からなる積層体を用いれば、上述の課題を容易に解決できることを知見し、本発明を完成させるに至った。

すなわち、本発明の要旨は、フィルムの一方の面に賦形層を有し、もう一方の面に、ガラス転移点が０℃以下の樹脂を含有する粘着層を有するフィルム（Ａ）と、賦形層を有するフィルム（Ｂ）とを、フィルム（Ａ）の粘着層とフィルム（Ｂ）の賦形層とが接するように積層されてなることを特徴とする積層体、および、フィルムの一方の面に賦形層を設け、もう一方の面に、ガラス転移点が０℃以下の樹脂を含有する塗布層を設けた後、少なくとも一方向に延伸することによって粘着層を形成したフィルム（Ａ）の当該粘着層に、賦形層を有するフィルム（Ｂ）の当該賦形層が接するように積層することを特徴とする積層体の製造方法に存する。

本発明の積層体によれば、光学的な効率の向上等、各種部材を積層したときに欠陥が発生しにくく、製造工程が簡略化されコスト競争力もある積層体を提供することができ、その工業的価値は高い。

従来の賦形層を有するフィルムの重ね合わせから、本発明のように粘着層を有するフィルムとし、貼り合わせすることで、フィルム同士が滑ることにより発生する傷や、賦形層の破壊等の欠陥を削減できることを見出した。また、１枚１枚の作業・保管から積層体による作業・保管が可能となることから、賦形シートとする場合における、シートの打ち抜き回数の削減、バックライトユニットの組み立て工程数の削減、製品在庫のスペースの削減が可能となることも判明した。さらには、積層体の強度（コシの強さ）においても、従来の粘着層のない重ね合わせによるものと比較して向上していることを見出した。

積層体のフィルム基材としては、従来公知のものを使用することができ、ポリエステルフィルム、ポリカーボネートフィルム、フッ素樹脂フィルム、ポリイミドフィルム、トリアセチルセルロースフィルム、ポリアクリレートフィルム、ポリスチレンフィルム、ポリ塩化ビニルフィルム、ポリビニルアルコールフィルム、ナイロンフィルム等が挙げられる。特に、各種の用途へ展開するために、透明性や耐熱性があることが好ましく、ポリエステルフィルム、ポリカーボネートフィルム、フッ素樹脂フィルム、ポリイミドフィルム、トリアセチルセルロースフィルムが好適に用いられ、ポリエステルフィルム、ポリカーボネートフィルムがより好ましく、さらに高度な透明性や成形性、汎用性を考慮するとポリエステルフィルムがより好適に用いられる。

積層体を構成するフィルムは単層構成であっても多層構成であってもよく、２層、３層構成以外にも本発明の要旨を越えない限り、４層またはそれ以上の多層であってもよく、特に限定されるものではない。２層以上の多層構成とし、それぞれの層に特徴を持たせ、多機能化を図ることが好ましい。

フィルムとして用いられうるポリエステルフィルムとして、当該ポリエステルは、ホモポリエステルであっても共重合ポリエステルであってもよい。ホモポリエステルからなる場合、芳香族ジカルボン酸と脂肪族グリコールとを重縮合させて得られるものが好ましい。芳香族ジカルボン酸としては、テレフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸などが挙げられ、脂肪族グリコールとしては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノール等が挙げられる。代表的なポリエステルとしては、ポリエチレンテレフタレート等が例示される。一方、共重合ポリエステルのジカルボン酸成分としては、イソフタル酸、フタル酸、テレフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸、オキシカルボン酸（例えば、ｐ−オキシ安息香酸など）等の一種または二種以上が挙げられ、グリコール成分として、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、４−シクロヘキサンジメタノール、ネオペンチルグリコール等の一種または二種以上が挙げられる。

種々の加工条件に耐えられるフィルムにするという観点から、機械的強度や耐熱性（加熱による寸法安定性）が高いことが好ましく、そのためには共重合ポリエステル成分が少ないことが好ましい場合もある。具体的には、ポリエステルフィルム中に占める共重合ポリエステルを形成するモノマーの割合が、通常１０モル％以下、好ましくは５モル％以下の範囲であり、より好ましくはホモポリエステル重合時に副産物として生成してしまう程度である、３モル％以下のジエーテル成分を含む程度である。ポリエステルとしてより好ましい形態は、機械的強度や耐熱性を考慮すると、前記化合物の中でも、テレフタル酸とエチレングリコールから重合されてなる、ポリエチレンテレフタレートやポリエチレンナフタレートから形成されたフィルムがより好ましく、製造のしやすさ、表面保護フィルム等の用途としての取扱い性を考慮すると、ポリエチレンテレフタレートから形成されたフィルムがより好ましい。

ポリエステルの重合触媒としては、特に制限はなく、従来公知の化合物を使用することができ、例えば、アンチモン化合物、チタン化合物、ゲルマニウム化合物、マンガン化合物、アルミニウム化合物、マグネシウム化合物、カルシウム化合物等が挙げられる。この中でも、アンチモン化合物は安価であることから好ましく、また、チタン化合物やゲルマニウム化合物は触媒活性が高く、少量で重合を行うことが可能であり、フィルム中に残留する金属量が少ないことから、フィルムの透明性が高くなるため好ましい。さらに、ゲルマニウム化合物は高価であることから、チタン化合物を用いることがより好ましい。

チタン化合物を用いたポリエステルの場合、チタン元素含有量は、通常５０ｐｐｍ以下、好ましくは１〜２０ｐｐｍ、より好ましくは２〜１０ｐｐｍの範囲である。チタン化合物の含有量が多すぎる場合は、ポリエステルを溶融押出する工程でポリエステルの劣化が促進され黄色味が強いフィルムとなる場合があり、また、含有量が少なすぎる場合は、重合効率が悪くコストアップや十分な強度を有するフィルムが得られない場合がある。また、チタン化合物によるポリエステルを用いる場合、溶融押出する工程での劣化抑制の目的で、チタン化合物の活性を下げるためにリン化合物を使用することが好ましい。リン化合物としては、ポリエステルの生産性や熱安定性を考慮すると正リン酸が好ましい。リン元素含有量は、溶融押出するポリエステル量に対して、通常１〜３００ｐｐｍ、好ましくは３〜２００ｐｐｍ、より好ましくは５〜１００ｐｐｍの範囲である。リン化合物の含有量が多すぎる場合は、ゲル化や異物の原因となる可能性があり、また、含有量が少なすぎる場合は、チタン化合物の活性を十分に下げることができず、黄色味のあるフィルムとなる場合がある。

フィルムとして用いられうるポリカーボネートフィルムとして、当該ポリカーボネートは、従来公知のものを使用することができるが、環状構造を含有するタイプが好ましく、特にビスフェノールＡ構造を含有するタイプが好ましい。

フィルム中には、易滑性の付与、各工程での傷発生防止、耐ブロッキング特性の向上を目的として、粒子を配合することも可能である。粒子を配合する場合、配合する粒子の種類は、易滑性付与可能な粒子であれば特に限定されるものではなく、具体例としては、例えば、シリカ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、硫酸カルシウム、リン酸カルシウム、リン酸マグネシウム、カオリン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、酸化チタン等の無機粒子、アクリル樹脂、スチレン樹脂、尿素樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ベンゾグアナミン樹脂等の有機粒子等が挙げられる。さらに、ポリエステル製造工程中、触媒等の金属化合物の一部を沈殿、微分散させた析出粒子を用いることもできる。これらの中でも特に少量で効果が出やすいという点でシリカ粒子や炭酸カルシウム粒子が好ましい。

粒子の平均粒径は、通常１０μｍ以下、好ましくは０．０１〜５μｍ、より好ましくは０．０１〜３μｍの範囲である。平均粒径が１０μｍを超える場合には、フィルムの透明性の低下による不具合が懸念される場合がある。

さらにフィルム中の粒子含有量は、粒子の平均粒径との兼ね合いもあるので一概にはいえないが、通常５重量％以下、好ましくは０．０００３〜３重量％の範囲、より好ましくは０．０００５〜１重量％の範囲である。粒子含有量が５重量％を超える場合、粒子の脱落やフィルムの透明性の低下等の不具合が懸念される場合がある。粒子がない場合、あるいは少ない場合は、透明性に優れるが、滑り性が不十分となる場合があるため、粘着層中あるいは後述する機能層中に粒子を入れること等により、滑り性を向上させる等の工夫が必要な場合がある。

使用する粒子の形状に関しても特に限定されるわけではなく、球状、塊状、棒状、扁平状等のいずれを用いてもよい。また、その硬度、比重、色等についても特に制限はない。これら一連の粒子は、必要に応じて２種類以上を併用してもよい。

フィルム中に粒子を添加する方法としては、特に限定されるものではなく、従来公知の方法を採用しうる。例えば、各層を構成する樹脂を製造する任意の段階において添加することができるが、好ましくは樹脂形成反応終了後、添加するのが良い。

フィルム中には、上述の粒子以外に必要に応じて従来公知の紫外線吸収剤、酸化防止剤、帯電防止剤、熱安定剤、潤滑剤、染料、顔料等を添加することができる。

フィルムの厚みは、フィルムとして製膜可能な範囲であれば特に限定されるものではないが、通常２〜３５０μｍ、好ましくは５〜２５０μｍ、より好ましくは１０〜２００μｍの範囲である。

フィルムの製造例について具体的に説明するが、以下の製造例に何ら限定されるものではなく、通常知られている製膜法を採用できる。一般的には、樹脂を溶融し、シート化して、強度を上げる等の目的で延伸を行い、フィルムを作成する。例えば、二軸延伸ポリエステルフィルムを製造する場合、まずポリエステル原料を、押出機を用いてダイから溶融押し出しし、溶融シートを冷却ロールで冷却固化して未延伸シートを得る。この場合、シートの平面性を向上させるためシートと回転冷却ドラムとの密着性を高めることが好ましく、静電印加密着法や液体塗布密着法が好ましく採用される。次に得られた未延伸シートを一方向にロールまたはテンター方式の延伸機により延伸する。延伸温度は、通常７０〜１２０℃、好ましくは８０〜１１０℃であり、延伸倍率は通常２．５〜７倍、好ましくは３．０〜６倍である。次いで、一段目の延伸方向と直交する方向に、通常７０〜１７０℃で、延伸倍率は通常２．５〜７倍、好ましくは３．０〜６倍で延伸する。引き続き１８０〜２７０℃の温度で緊張下または３０％以内の弛緩下で熱処理を行い、二軸配向フィルムを得る方法が挙げられる。上記の延伸においては、一方向の延伸を２段階以上で行う方法を採用することもできる。その場合、最終的に二方向の延伸倍率がそれぞれ上記範囲となるように行うのが好ましい。

また、フィルム製造に関しては同時二軸延伸法を採用することもできる。同時二軸延伸法は、前記の未延伸シートを通常７０〜１２０℃、好ましくは８０〜１１０℃で温度コントロールされた状態で機械方向および幅方向に同時に延伸し配向させる方法であり、延伸倍率としては、面積倍率で４〜５０倍、好ましくは７〜３５倍、より好ましくは１０〜２５倍である。そして、引き続き、１８０〜２７０℃の温度で緊張下または３０％以内の弛緩下で熱処理を行い、延伸配向フィルムを得る。上述の延伸方式を採用する同時二軸延伸装置に関しては、スクリュー方式、パンタグラフ方式、リニアー駆動方式等、従来公知の延伸方式を採用することができる。

次に粘着層の形成について説明する。粘着層の形成方法としては、例えば、コーティング、転写、ラミネート等の方法が挙げられる。粘着層の形成のしやすさを考慮するとコーティングにより形成することが好ましい。

コーティングによる方法としては、フィルム製造の工程内で行う、インラインコーティングにより設けられてもよく、一旦製造したフィルムに系外でコーティングする、オフラインコーティングにより設けられてもよい。より好ましくはインラインコーティングにより形成されるものである。

インラインコーティングは、具体的には、フィルムを形成する樹脂を溶融押出ししてから延伸後熱固定して巻き上げるまでの任意の段階でコーティングを行う方法である。通常は、溶融、急冷して得られる未延伸シート、延伸された一軸延伸フィルム、熱固定前の二軸延伸フィルム、熱固定後で巻上前のフィルムの何れかにコーティングする。以下に限定するものではないが、例えば逐次二軸延伸においては、特に長手方向（縦方向）に延伸された一軸延伸フィルムにコーティングした後に横方向に延伸する方法が優れている。かかる方法によれば、製膜と粘着層形成を同時に行うことができるため製造コスト上のメリットがあり、また、コーティング後に延伸を行うために、粘着層の厚みを延伸倍率により変化させることもでき、オフラインコーティングに比べ、薄膜コーティングをより容易に行うことができる。

また、延伸前にフィルム上に粘着層を設けることにより、粘着層を基材フィルムと共に延伸することができ、それにより粘着層を基材フィルムに強固に密着させることができる。さらに、二軸延伸ポリエステルフィルムの製造において、クリップ等によりフィルム端部を把持しつつ延伸することで、フィルムを縦および横方向に拘束することができ、熱固定工程において、しわ等が入らず平面性を維持したまま高温をかけることができる。

それゆえ、コーティング後に施される熱処理が他の方法では達成されない高温とすることができるために、粘着層の造膜性が向上し、粘着層と基材フィルムをより強固に密着させることができ、さらには、強固な粘着層とすることができる。特に架橋剤を反応させるには非常に有効である。

上述のインラインコーティングによる工程によれば、粘着層の形成有無でフィルム寸法が大きく変わることはなく、傷付きや異物付着のリスクも粘着層の形成有無で大きく変わることはないため、コーティングという工程を１つ余分に行うオフラインコーティングに比べ大きな利点である。さらに、種々検討の結果、インラインコーティングの方が本発明のフィルムを被着体に貼り合わせたときの粘着層の成分の移行である、糊残りを低減させることができるという利点もあることを見いだした。これは、オフラインコーティングでは得られない高温で熱処理することが可能であり、粘着層と基材フィルムとがより強固に密着した結果であると考えられる。

また、上記のような方法による全面積コーティングでは、形成された粘着層は、賦形層との接触面積が増えるために、面積当たりの粘着力が弱くても、賦形層との粘着力を確保しやすい。また、貼り直し作業などのために、剥離する場合には、比較的弱い粘着力は有利に働く。すなわち、弱めの粘着力で、広い面積（全面積粘着）とすることで賦形層との適度な粘着力とリワーク性を確保できる。さらには、粘着層の全面積コーティングにより、面方向に均一な輝度を得ることが可能となりバックライトユニット用に用いるには好ましい形態となる。

本発明においては、賦形層とガラス転移点が０℃以下の樹脂を含有する粘着層を有するフィルム（Ａ）と、賦形層を有するフィルム（Ｂ）とを、構成要素とすることを必須の要件とするものである。

ガラス転移点が０℃以下の樹脂としては、従来公知の樹脂を使用することができる。樹脂の具体例としては、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、ポリビニル樹脂（ポリビニルアルコール、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体等）等が挙げられ、その中でも特に粘着特性やコーティング性を考慮すると、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂が好ましく、粘着特性の強さからポリエステル樹脂やアクリル樹脂がより好ましく、各種の被着体への粘着力が高いことからポリエステル樹脂がさらに好ましい。フィルムの再利用性を考慮した場合、ポリエステル樹脂やアクリル樹脂が好ましく、また、基材がポリエステルフィルムの場合、基材との密着性を考慮した場合はポリエステル樹脂が、また経時変化の少なさを考慮した場合はアクリル樹脂が、最も好ましい。さらに、被着体への粘着層の成分の移行性を考慮した場合、ポリエステル樹脂よりもアクリル樹脂の方が、移行性が少なく好ましいことも見いだした。

ポリエステル樹脂とは、主な構成成分として例えば、下記のような多価カルボン酸および多価ヒドロキシ化合物からなるものが挙げられる。すなわち、多価カルボン酸としては、テレフタル酸、イソフタル酸、オルトフタル酸、フタル酸、４，４’−ジフェニルジカルボン酸、２，５−ナフタレンジカルボン酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸および、２，６−ナフタレンジカルボン酸、２，７−ナフタレンジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、２−カリウムスルホテレフタル酸、５−ソジウムスルホイソフタル酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカンジカルボン酸、グルタル酸、コハク酸、トリメリット酸、トリメシン酸、ピロメリット酸、無水トリメリット酸、無水フタル酸、ｐ−ヒドロキシ安息香酸、トリメリット酸モノカリウム塩およびそれらのエステル形成性誘導体などを用いることができ、多価ヒドロキシ化合物としては、エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，３−プロパンジオ−ル、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオ−ル、２−メチル−１，５−ペンタンジオ−ル、ネオペンチルグリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノ−ル、ｐ−キシリレングリコ−ル、ビスフェノ−ルＡ−エチレングリコ−ル付加物、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコ−ル、ポリプロピレングリコ−ル、ポリテトラメチレングリコ−ル、ポリテトラメチレンオキシドグリコ−ル、ジメチロ−ルプロピオン酸、グリセリン、トリメチロ−ルプロパン、ジメチロ−ルエチルスルホン酸ナトリウム、ジメチロ−ルプロピオン酸カリウムなどを用いることができる。これらの化合物の中から、それぞれ適宜１つ以上を選択し、常法の重縮合反応によりポリエステル樹脂を合成すればよい。

上記の中でもガラス転移点を０℃以下と低くするために脂肪族多価カルボン酸や脂肪族多価ヒドロキシ化合物を構成成分に含有することが好ましい。一般的に、ポリエステル樹脂は芳香族多価カルボン酸と脂肪族も含めた多価ヒドロキシ化合物で構成されるので、一般的なポリエステル樹脂よりもガラス転移点を低くするためには、脂肪族多価カルボン酸を含有することが効果的である。ガラス転移点を低くする観点においては脂肪族多価カルボン酸の中でも炭素数は長いことが良く、通常、炭素数６以上（アジピン酸）、好ましくは炭素数８以上、より好ましくは１０以上の範囲であり、好ましい範囲の上限は２０である。

また、粘着特性向上の観点から、上記脂肪族多価カルボン酸のポリエステル樹脂中の酸成分における含有量としては、通常２モル％以上、好ましくは４モル％以上、より好ましくは６モル％以上、さらに好ましくは１０モル％以上であり、好ましい範囲の上限は５０モル％である。

脂肪族多価ヒドロキシ化合物において、ガラス転移点を低くするためには、炭素数が４以上（ブタンジオール）であることが好ましく、そのポリエステル樹脂中のヒドロキシ成分における含有量としては、好ましくは１０モル％以上、より好ましくは３０モル％以上の範囲である。

インラインコーティングへの適性を考慮すると水系にすることが好ましく、そのために親水性の官能基である、スルホン酸、スルホン酸塩、カルボン酸、カルボン酸塩がポリエステル樹脂に含有していることが好ましい。特に水への分散性が良好であるという点において、スルホン酸やスルホン酸塩が好ましく、特にスルホン酸塩が好ましい。スルホン酸塩の中でも、スルホン酸金属塩がより好ましい。

上記、スルホン酸、スルホン酸塩、カルボン酸、カルボン酸塩を使用する場合、ポリエステル樹脂中の酸成分中の含有量として、通常０．１〜１０モル％、好ましくは０．２〜８モル％の範囲である。上記範囲で使用することで水への分散性が良好なものとなる。

また、インラインコーティングにおける塗布外観、フィルムへの密着性やブロッキング、さらには表面保護フィルムとして用いた場合の被着体への移行（糊残り）の低減を考慮すると、ポリエステル樹脂中の酸成分として、ある程度の芳香族多価カルボン酸を含有していることが好ましい。ポリエステル樹脂中の酸成分中の割合として、芳香族多価カルボン酸は、通常３０モル％以上、好ましくは５０モル％以上、より好ましくは６０モル％以上の範囲であり、好ましい範囲の上限は９８モル％である。また、芳香族多価カルボン酸の中でも粘着特性の観点からテレフタル酸やイソフタル酸等のベンゼン環構造がナフタレン環構造より好ましい。さらに粘着特性をより向上させるには２種類以上の芳香族多価カルボン酸を併用することがより好ましい。

粘着特性を向上させるためのポリエステル樹脂のガラス転移点としては、０℃以下が必須であり、好ましくは−１０℃以下、より好ましくは−２０℃以下の範囲であり、好ましい範囲の下限としては−６０℃である。上記範囲で使用することで最適な粘着特性を有するフィルムとすることが容易となる。

アクリル樹脂とは、アクリル系、メタアクリル系のモノマーを含む重合性モノマーからなる重合体である（以下、アクリルおよびメタアクリルを合わせて（メタ）アクリルと略記する場合がある）。これらは、単独重合体あるいは共重合体、さらにはアクリル系、メタアクリル系のモノマー以外の重合性モノマーとの共重合体、いずれでも差し支えない。

また、それら重合体と他のポリマー（例えばポリエステル、ポリウレタン等）との共重合体も含まれる。例えば、ブロック共重合体、グラフト共重合体である。あるいは、ポリエステル溶液、またはポリエステル分散液中で重合性モノマーを重合して得られたポリマー（場合によってはポリマーの混合物）も含まれる。同様にポリウレタン溶液、ポリウレタン分散液中で重合性モノマーを重合して得られたポリマー(場合によってはポリマーの混合物）も含まれる。同様にして他のポリマー溶液、または分散液中で重合性モノマーを重合して得られたポリマー（場合によってはポリマー混合物）も含まれる。しかしながら、粘着特性、被着体への糊残りを考慮すると、ポリエステルやポリウレタン等の他のポリマーを含有しないこと（炭素−炭素二重結合を含有する重合性モノマー（単独重合体でも共重合体でも可）のみから構成された（メタ）アクリル樹脂）が好ましい。

上記重合性モノマーとしては、特に限定はしないが、特に代表的な化合物としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、イタコン酸、フマル酸、マレイン酸、シトラコン酸のような各種カルボキシル基含有モノマー類、およびそれらの塩；２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、モノブチルヒドロキルフマレート、モノブチルヒドロキシイタコネートのような各種の水酸基含有モノマー類；メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルへキシル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレートのような各種の（メタ）アクリル酸エステル類；（メタ）アクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド、Ｎ−メチロールアクリルアミドまたは（メタ）アクリロニトリル等のような種々の窒素含有化合物；スチレン、α−メチルスチレン、ジビニルベンゼン、ビニルトルエンのような各種スチレン誘導体、プロピオン酸ビニル、酢酸ビニルのような各種のビニルエステル類；γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン等のような種々の珪素含有重合性モノマー類；燐含有ビニル系モノマー類；塩化ビニル、塩化ビリデンのような各種のハロゲン化ビニル類；ブタジエンのような各種共役ジエン類が挙げられる。

ガラス転移点を０℃以下と低くするために、ホモポリマーのガラス転移点が０℃以下の（メタ）アクリル系を使用する必要があり、例えば、エチルアクリレート（ガラス転移点：−２２℃）、ｎ−プロピルアクリレート（ガラス転移点：−３７℃）、イソプロピルアクリレート（ガラス転移点：−５℃）、ノルマルブチルアクリレート（ガラス転移点：−５５℃）、ノルマルへキシルアクリレート（ガラス転移点：−５７℃）、２−エチルへキシルアクリレート（ガラス転移点：−７０℃）、ノルマルオクチルアクリレート（ガラス転移点：−６５℃）、イソオクチルアクリレート（ガラス転移点：−８３℃）、ノルマルノニルアクリレート（ガラス転移点：−６３℃）、ノルマルノニルメタクリレート（ガラス転移点：−３５℃）、イソノニルアクリレート（ガラス転移点：−８２℃）、ノルマルデシルアクリレート（ガラス転移点：−７０℃）、ノルマルデシルメタクリレート（ガラス転移点：−４５℃）、イソデシルアクリレート（ガラス転移点：−５５℃）、イソデシルメタクリレート（ガラス転移点：−４１℃）、ラウリルアクリレート（ガラス転移点：−３０℃）、ラウリルメタアクリレート（ガラス転移点：−６５℃）、トリデシルアクリレート（ガラス転移点：−７５℃）、トリデシルメタクリレート（ガラス転移点：−４６℃）、イソミスチリルアクリレート（ガラス転移点：−５６℃）、２−ヒドロキシエチルアクリレート（ガラス転移点：−１５℃）等が挙げられる。

上記の中でも、粘着特性を向上させるためには、アルキル基の炭素数が通常４以上の範囲、好ましくは４〜３０の範囲、より好ましくは４〜２０の範囲、さらに好ましくは４〜１４の範囲であるアルキル（メタ）アクリレートを採用する。工業的に量産されており、取扱い性や供給安定性の観点から、ノルマルブチルアクリレート、２−エチルへキシルアクリレートを含有する（メタ）アクリル樹脂が最適である。

炭素数が４以上のアルキル基をエステル末端に有する（メタ）アクリレートユニットの（メタ）アクリル樹脂中の含有量は、通常２０重量％以上、好ましくは３５〜９９重量％、より好ましくは５０〜９８重量％、さらに好ましくは６５〜９５重量％、特に好ましくは７５〜９０重量％の範囲である。炭素数が４以上のアルキル基をエステル末端に有する（メタ）アクリレートユニットの含有量が多いほど粘着特性は強くなる。逆に含有量が少なすぎる場合は、粘着力が十分でないものとなる場合もある。

上記（メタ）アクリル樹脂中、ホモポリマーのガラス転移点が０℃以下であり、炭素数が４未満のアルキル基をエステル末端に有する（メタ）アクリレートユニットの含有量としては、通常５０重量％以下、好ましくは４０重量％以下、より好ましくは３０重量％以下の範囲である。上記範囲で使用することで良好な粘着特性となる。

また、被着体への粘着成分の移行を低減できるという観点からは、上記の中でもエステル末端に含有する炭素数が２以下である化合物、または環状構造を有する化合物であることが好ましく、さらに好ましくは、炭素数が１である化合物または芳香族化合物である。具体例としては、メチルメタクリレート、アクリロニトリル、スチレン、シクロへキシルアクリレートが好ましい化合物として挙げられる。

（メタ）アクリル樹脂中の上記、エステル末端に含有する炭素数が２以下である化合物ユニットの含有量としては、通常５０重量％以下、好ましくは１〜４０重量％、より好ましくは３〜３０重量％、さらに好ましくは５〜２０重量％の範囲である。当該ユニットの含有量が少ない方が、粘着特性を大きく落とすことなく、適度な範囲の粘着特性を付与することが可能であり、また、逆に、含有量が多い方が、被着体への粘着成分の移行を低減することが可能となる。それゆえ、上記範囲であれば、粘着特性と移行低減の２つの目的を達成しやすくなる。

上記（メタ）アクリル樹脂中、環状構造を有する化合物ユニットの含有量としては、通常５０重量％以下、好ましくは１〜４５重量％、より好ましくは５〜４０重量％の範囲である。当該ユニットの含有量が少ない方が、粘着特性を大きく落とすことなく、適度な範囲の粘着特性を付与することが可能であり、また、逆に、含有量が多い方が、被着体への粘着成分の移行を低減することが可能となる。それゆえ、上記範囲であれば、粘着特性と移行低減の２つの目的を達成しやすくなる。

粘着特性の観点から、（メタ）アクリル樹脂を構成するモノマーとして、ホモポリマーのガラス転移点が０℃以下であるモノマーの含有量は、（メタ）アクリル樹脂全体に対する割合として、通常３０重量％以上、好ましくは４５重量％以上、より好ましくは６０重量％以上、さらに好ましくは７０重量％以上の範囲である。また、好ましい範囲の上限は９９重量％である。当該範囲で使用することで良好な粘着特性が得られやすい。

また、粘着特性を向上させる、ホモポリマーのガラス転移点が０℃以下であるモノマーのガラス転移点としては、通常−２０℃以下、好ましくは−３０℃以下、より好ましくは−４０℃以下、さらに好ましくは−５０℃以下であり、好ましい範囲の下限は−１００℃である。当該範囲で使用することで、適度な粘着特性を有するフィルムとすることが容易となる。

粘着特性を向上させるためのさらに最適な（メタ）アクリル樹脂の形態としては、ノルマルブチルアクリレートおよび２−エチルへキシルアクリレートの（メタ）アクリル樹脂中の合計の含有量が、通常３０重量％以上、好ましくは４０重量％以上、より好ましくは５０重量％以上、さらに好ましくは６０重量％以上、特に好ましくは７０重量％以上の範囲であり、好ましい範囲の上限は９９重量％である。使用する（メタ）アクリル樹脂の組成や、粘着層の組成にも依存するが、特に、少ない架橋剤量で、被着体への粘着成分の移行をなくしたい場合には、２−エチルへキシルアクリレートの含有量は、通常９０重量％以下、好ましくは８０重量％以下の範囲である。

また、インラインコーティングへの適用等を考慮し、水系利用可能な（メタ）アクリル樹脂とするために、各種の親水性官能基を導入することも可能である。親水性官能基として好ましく挙げられるものは、カルボン酸基、カルボン酸塩基、スルホン酸基、スルホン酸塩基、水酸基であり、その中でも耐水性の観点からカルボン酸基、カルボン酸塩基や水酸基が好ましい。

カルボン酸の導入としては、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、イタコン酸、フマル酸、マレイン酸、シトラコン酸のような各種カルボキシル基含有モノマーを共重合させることが挙げられる。上記中でも、効果的な水分散が可能であることからアクリル酸やメタクリル酸が好ましい。

水酸基の導入としては、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、モノブチルヒドロキルフマレート、モノブチルヒドロキシイタコネートのような各種の水酸基含有モノマーを共重合させることが挙げられる。上記中でも、工業的な取扱い容易性を考慮すると、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレートや４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレートが好ましい。

また、架橋反応基として、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレートのようなアミノ基含有モノマーの共重合体や、グリシジル(メタ)アクリレートのようなエポキシ基含有モノマーの共重合体を含有させることも可能である。しかし、含有量が多すぎると粘着特性に影響を与えるので適度な量にする必要がある。

（メタ）アクリル樹脂中の親水性官能基含有モノマーの割合は、通常３０重量％以下、好ましくは１〜２０重量％、より好ましくは２〜１５重量％、さらに好ましくは３〜１０重量％の範囲である。上記範囲で使用することで、水系展開がしやすくなる。

粘着特性を向上させるための（メタ）アクリル樹脂のガラス転移点としては、０℃以下であることが必須であり、好ましくは−１０℃以下、より好ましくは−２０℃以下の範囲、さらに好ましくは−３０℃以下の範囲、特に好ましくは−３５℃以下の範囲、最も好ましくは−４５℃以下の範囲であり、好ましい範囲の下限としては−８０℃である。上記範囲で使用することで最適な粘着特性を有するフィルムとすることが容易となる。また、被着体への粘着成分の移行の低減を考慮する必要がある場合には、好ましくは−７０℃以上、より好ましくは−６０℃以上の範囲である。

ウレタン樹脂とは、ウレタン結合を分子内に有する高分子化合物のことであり、通常ポリオールとイソシアネートの反応により作成される。ポリオールとしては、ポリカーボネートポリオール類、ポリエーテルポリオール類、ポリエステルポリオール類、ポリオレフィンポリオール類、アクリルポリオール類が挙げられ、これらの化合物は単独で用いても、複数種用いてもよい。

ポリカーボネートポリオール類は、多価アルコール類とカーボネート化合物とから、脱アルコール反応によって得られる。多価アルコール類としては、エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，２−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、ネオペンチルグリコール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、３，３−ジメチロールヘプタン等が挙げられる。カーボネート化合物としては、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、ジフェニルカーボネート、エチレンカーボネート等が挙げられ、これらの反応から得られるポリカーボネート系ポリオール類としては、例えば、ポリ（１，６−ヘキシレン）カーボネート、ポリ（３−メチル−１，５−ペンチレン）カーボネート等が挙げられる。

粘着特性向上の観点から、鎖状のアルキル鎖の炭素数は、通常４〜３０、好ましくは４〜２０、より好ましくは６〜１２の範囲であるジオール成分から構成されるポリカーボネートポリオールであり、工業的に量産されており、取扱い性や供給安定性が良いという観点において、１，６−ヘキサンジオール、あるいは１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオールの中から選ばれる少なくとも２種のジオールを含有させた共重合ポリカーボネートポリオールであることが最適である。

ポリエーテルポリオール類としては、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリエチレンプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、ポリヘキサメチレンエーテルグリコール等が挙げられる。

粘着特性向上の観点から、ポリエーテルを形成するモノマーは、炭素数が、通常２〜３０、好ましくは３〜２０、より好ましくは４〜１２の範囲である脂肪族ジオール、特に直鎖脂肪族ジオールを含有するポリエーテルポリオールである。

ポリエステルポリオール類としては、多価カルボン酸（マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、セバシン酸、フマル酸、マレイン酸、テレフタル酸、イソフタル酸等）またはそれらの酸無水物と多価アルコール（エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、２−メチル−１，３−プロパンジオール、１，５−ペンタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，６−ヘキサンジオール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、２−メチル−２，４−ペンタンジオール、２−メチル−２−プロピル−１，３−プロパンジオール、１，８−オクタンジオール、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２，５−ジメチル−２，５−ヘキサンジオール、１，９−ノナンジオール、２−メチル−１，８−オクタンジオール、２−ブチル−２−エチル−１，３−プロパンジオール、２−ブチル−２−ヘキシル−１，３−プロパンジオール、シクロヘキサンジオール、ビスヒドロキシメチルシクロヘキサン、ジメタノールベンゼン、ビスヒドロキシエトキシベンゼン、アルキルジアルカノールアミン、ラクトンジオール等）の反応から得られるもの、ポリカプロラクトン等のラクトン化合物の誘導体ユニットを有するもの等が挙げられる。

粘着特性を考慮すると、上記ポリオール類の中でもポリカーボネートポリオール類およびポリエーテルポリオール類がより好適に用いられ、特にポリカーボネートポリオール類が好適である。

ウレタン樹脂を得るために使用されるポリイソシアネート化合物としては、トリレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、メチレンジフェニルジイソシアネート、フェニレンジイソシアネート、ナフタレンジイソシアネート、トリジンジイソシアネート等の芳香族ジイソシアネート、α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネート等の芳香環を有する脂肪族ジイソシアネート、メチレンジイソシアネート、プロピレンジイソシアネート、リジンジイソシアネート、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート等の脂肪族ジイソシアネート、シクロヘキサンジイソシアネート、メチルシクロヘキサンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、イソプロピリデンジシクロヘキシルジイソシアネート等の脂環族ジイソシアネート等が例示される。これらは単独で用いても、複数種併用してもよい。

ウレタン樹脂を合成する際に鎖延長剤を使用しても良く、鎖延長剤としては、イソシアネート基と反応する活性基を２個以上有するものであれば特に制限はなく、一般的には、水酸基またはアミノ基を２個有する鎖延長剤を主に用いることができる。

水酸基を２個有する鎖延長剤としては、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール等の脂肪族グリコール、キシリレングリコール、ビスヒドロキシエトキシベンゼン等の芳香族グリコール、ネオペンチルグリコールヒドロキシピバレート等のエステルグリコールといったグリコール類を挙げることができる。また、アミノ基を２個有する鎖延長剤としては、例えば、トリレンジアミン、キシリレンジアミン、ジフェニルメタンジアミン等の芳香族ジアミン、エチレンジアミン、プロピレンジアミン、ヘキサンジアミン、２，２−ジメチル−１，３−プロパンジアミン、２−メチル−１，５−ペンタンジアミン、トリメチルヘキサンジアミン、２−ブチル−２−エチル−１，５−ペンタンジアミン、１ ，８−オクタンジアミン、１ ，９−ノナンジアミン、１ ，１０−デカンジアミン等の脂肪族ジアミン、１−アミノ−３−アミノメチル−３，５，５−トリメチルシクロヘキサン、ジシクロヘキシルメタンジアミン、イソプロピリデンシクロヘキシル−４，４’−ジアミン、１，４−ジアミノシクロヘキサン、１ ，３−ビスアミノメチルシクロヘキサン等の脂環族ジアミン等が挙げられる。

ウレタン樹脂は、溶剤を媒体とするものであってもよいが、好ましくは水を媒体とするものである。ウレタン樹脂を水に分散または溶解させるには、乳化剤を用いる強制乳化型、ウレタン樹脂中に親水性基を導入する自己乳化型あるいは水溶型等がある。特に、ウレタン樹脂の構造中にイオン基を導入しアイオノマー化した自己乳化タイプが、液の貯蔵安定性や得られる粘着層の耐水性、透明性に優れており好ましい。

また、導入するイオン基としては、カルボキシル基、スルホン酸、リン酸、ホスホン酸、第４級アンモニウム塩等、種々のものが挙げられるが、カルボキシル基が好ましい。ウレタン樹脂にカルボキシル基を導入する方法としては、重合反応の各段階の中で種々の方法が取り得る。例えば、プレポリマー合成時に、カルボキシル基を持つ樹脂を共重合成分として用いる方法や、ポリオールやポリイソシアネート、鎖延長剤などの一成分としてカルボキシル基を持つ成分を用いる方法がある。特に、カルボキシル基含有ジオールを用いて、この成分の仕込み量によって所望の量のカルボキシル基を導入する方法が好ましい。

例えば、ウレタン樹脂の重合に用いるジオールに対して、ジメチロールプロピオン酸、ジメチロールブタン酸、ビス−（２−ヒドロキシエチル）プロピオン酸、ビス−（２−ヒドロキシエチル）ブタン酸等を共重合させることができる。またこのカルボキシル基はアンモニア、アミン、アルカリ金属類、無機アルカリ類等で中和した塩の形にするのが好ましい。特に好ましいものは、アンモニア、トリメチルアミン、トリエチルアミンである。
かかるウレタン樹脂は、塗布後の乾燥工程において中和剤が外れたカルボキシル基を、他の架橋剤による架橋反応点として用いることができる。これにより、コーティング前の液の状態での安定性に優れる上、得られる粘着層の耐久性、耐溶剤性、耐水性、耐ブロッキング性等をさらに改善することが可能となる。

粘着特性を向上させるためのウレタン樹脂のガラス転移点としては、０℃以下であることが必須であり、好ましくは−１０℃以下、より好ましくは−２０℃以下の範囲、さらに好ましくは−３０℃以下の範囲であり、好ましい範囲の下限としては−８０℃である。上記範囲で使用することで最適な粘着特性を有するフィルムとすることが容易となる。

なお、上述のガラス転移点が０℃以下の樹脂は１種類のみを使用しても良いし、２種類以上を併用しても良い。２種類以上併用する場合の好ましい形態としては、ポリエステル樹脂とウレタン樹脂、ポリエステル樹脂とアクリル樹脂、ウレタン樹脂とアクリル樹脂が挙げられる。

また、粘着層の強度の観点から架橋剤を併用することも好ましい。ガラス転移点が０℃以下の樹脂を使用する粘着層の検討を主として行っていたが、厳しい条件下においては、被着体に粘着成分が移行してしまうことが検討の中でわかってきた。そこで種々の検討を行った結果、架橋剤を併用することで、粘着層の被着体への移行が改善できる方向であることも見いだした。

架橋剤としては、従来公知の材料を使用することができ、例えば、メラミン化合物、イソシアネート系化合物、エポキシ化合物、オキサゾリン化合物、カルボジイミド系化合物、シランカップリング化合物、ヒドラジド化合物、アジリジン化合物等が挙げられる。それらの中でも、メラミン化合物、イソシアネート系化合物、エポキシ化合物、オキサゾリン化合物、カルボジイミド系化合物、シランカップリング化合物が好ましく、さらに、粘着力を適度に維持でき、調整しやすいという観点からはメラミン化合物、イソシアネート系化合物、エポキシ化合物がより好ましく、特にイソシアネート系化合物およびエポキシ化合物は併用による粘着力の低下が抑えられるので好ましい。また、特に被着体への移行を少なくできるという観点においては、メラミン化合物やイソシアネート系化合物が好ましく、その中でもメラミン化合物が特に好ましい。さらに粘着層の強度の観点からはメラミン化合物が特に好ましい。またこれらの架橋剤は１種類でもよいし、２種類以上を併用してもよい。

なお、粘着層の構成や架橋剤の種類によっては、粘着層中の架橋剤の含有量が多くなりすぎると粘着特性が低下しすぎる場合がある。それゆえ、粘着層中の含有量には注意することが好ましい。

メラミン化合物とは、化合物中にメラミン骨格を有する化合物のことであり、例えば、アルキロール化メラミン誘導体、アルキロール化メラミン誘導体にアルコールを反応させて部分的あるいは完全にエーテル化した化合物、およびこれらの混合物を用いることができる。エーテル化に用いるアルコールとしては、メチルアルコール、エチルアルコール、イソプロピルアルコール、ｎ−ブタノール、イソブタノール等が好適に用いられる。また、メラミン化合物としては、単量体、あるいは２量体以上の多量体のいずれであってもよく、あるいはこれらの混合物を用いてもよい。各種化合物との反応性を考慮すると、メラミン化合物中に水酸基を含有していることが好ましい。さらに、メラミンの一部に尿素等を共縮合したものも使用できるし、メラミン化合物の反応性を上げるために触媒を使用することも可能である。

イソシアネート系化合物とは、イソシアネート、あるいはブロックイソシアネートに代表されるイソシアネート誘導体構造を有する化合物のことである。イソシアネートとしては、例えば、トリレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、メチレンジフェニルジイソシアネート、フェニレンジイソシアネート、ナフタレンジイソシアネート等の芳香族イソシアネート、α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネート等の芳香環を有する脂肪族イソシアネート、メチレンジイソシアネート、プロピレンジイソシアネート、リジンジイソシアネート、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート等の脂肪族イソシアネート、シクロヘキサンジイソシアネート、メチルシクロヘキサンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、メチレンビス（４−シクロヘキシルイソシアネート）、イソプロピリデンジシクロヘキシルジイソシアネート等の脂環族イソシアネート等が例示される。また、これらイソシアネートのビュレット化物、イソシアヌレート化物、ウレトジオン化物、カルボジイミド変性体等の重合体や誘導体も挙げられる。これらは単独で用いても、複数種併用してもよい。上記イソシアネートの中でも、紫外線による黄変を避けるために、芳香族イソシアネートよりも脂肪族イソシアネートまたは脂環族イソシアネートがより好ましい。

ブロックイソシアネートの状態で使用する場合、そのブロック剤としては、例えば重亜硫酸塩類、フェノール、クレゾール、エチルフェノールなどのフェノール系化合物、プロピレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコール、ベンジルアルコール、メタノール、エタノールなどのアルコール系化合物、マロン酸ジメチル、マロン酸ジエチル、イソブタノイル酢酸メチル、アセト酢酸メチル、アセト酢酸エチル、アセチルアセトンなどの活性メチレン系化合物、ブチルメルカプタン、ドデシルメルカプタンなどのメルカプタン系化合物、ε‐カプロラクタム、δ‐バレロラクタムなどのラクタム系化合物、ジフェニルアニリン、アニリン、エチレンイミンなどのアミン系化合物、アセトアニリド、酢酸アミドの酸アミド化合物、ホルムアルデヒド、アセトアルドオキシム、アセトンオキシム、メチルエチルケトンオキシム、シクロヘキサノンオキシムなどのオキシム系化合物が挙げられ、これらは単独でも２種以上の併用であってもよい。上記中でも特に粘着層の被着体への移行性の低減に効果的であるという観点から、活性メチレン系化合物によりブロックされたイソシアネート化合物であることが好ましい。

また、イソシアネート系化合物は単体で用いてもよいし、各種ポリマーとの混合物や結合物として用いてもよい。イソシアネート系化合物の分散性や架橋性を向上させるという意味において、ポリエステル樹脂やウレタン樹脂との混合物や結合物を使用することが好ましい。

エポキシ化合物とは、分子内にエポキシ基を有する化合物であり、例えば、エピクロロヒドリンとエチレングリコール、ポリエチレングリコール、グリセリン、ポリグリセリン、ビスフェノールＡ等の水酸基やアミノ基との縮合物が挙げられ、ポリエポキシ化合物、ジエポキシ化合物、モノエポキシ化合物、グリシジルアミン化合物等がある。ポリエポキシ化合物としては、例えば、ソルビトールポリグリシジルエーテル、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル、ペンタエリスリトールポリグリシジルエーテル、ジグリセロールポリグリシジルエーテル、トリグリシジルトリス（２−ヒドロキシエチル）イソシアネート、グリセロールポリグリシジルエーテル、トリメチロールプロパンポリグリシジルエーテル、ジエポキシ化合物としては、例えば、ネオペンチルグリコールジグリシジルエーテル、１，６−ヘキサンジオールジグリシジルエーテル、レゾルシンジグリシジルエーテル、エチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、プロピレングリコールジグリシジルエーテル、ポリプロピレングリコールジグリシジルエーテル、ポリテトラメチレングリコールジグリシジルエーテル、モノエポキシ化合物としては、例えば、アリルグリシジルエーテル、２−エチルヘキシルグリシジルエーテル、フェニルグリシジルエーテル、グリシジルアミン化合物としてはＮ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラグリシジル−ｍ−キシリレンジアミン、１，３−ビス（Ｎ，Ｎ−ジグリシジルアミノ）シクロヘキサン等が挙げられる。

粘着特性が良好であるという観点、また後述する機能層の形成において、各種の賦形層との密着性が良好であるという観点において、上記中でも、ポリエーテル系のエポキシ化合物が好ましい。またエポキシ基の量としては、２官能より、３官能以上の多官能であるポリエポキシ化合物が好ましい。

オキサゾリン化合物とは、分子内にオキサゾリン基を有する化合物であり、特にオキサゾリン基を含有する重合体が好ましく、付加重合性オキサゾリン基含有モノマー単独もしくは他のモノマーとの重合によって作成できる。付加重合性オキサゾリン基含有モノマーは、２−ビニル−２−オキサゾリン、２−ビニル−４−メチル−２−オキサゾリン、２−ビニル−５−メチル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−４−メチル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−５−エチル−２−オキサゾリン等を挙げることができ、これらの１種または２種以上の混合物を使用することができる。これらの中でも２−イソプロペニル−２−オキサゾリンが工業的にも入手しやすく好適である。他のモノマーは、付加重合性オキサゾリン基含有モノマーと共重合可能なモノマーであれば制限なく、例えばアルキル（メタ）アクリレート（アルキル基としては、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、イソブチル基、ｔ−ブチル基、２−エチルヘキシル基、シクロヘキシル基）等の（メタ）アクリル酸エステル類；アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、フマール酸、クロトン酸、スチレンスルホン酸およびその塩（ナトリウム塩、カリウム塩、アンモニウム塩、第三級アミン塩等）等の不飽和カルボン酸類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等の不飽和ニトリル類；（メタ）アクリルアミド、Ｎ−アルキル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジアルキル（メタ）アクリルアミド、（アルキル基としては、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、イソブチル基、ｔ−ブチル基、２−エチルヘキシル基、シクロヘキシル基等）等の不飽和アミド類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等のビニルエステル類；メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル等のビニルエーテル類；エチレン、プロピレン等のα−オレフィン類；塩化ビニル、塩化ビニリデン、フッ化ビニル等の含ハロゲンα，β−不飽和モノマー類；スチレン、α−メチルスチレン、等のα，β−不飽和芳香族モノマー等を挙げることができ、これらの１種または２種以上のモノマーを使用することができる。

オキサゾリン化合物のオキサゾリン基量は、好ましくは０．５〜１０ｍｍｏｌ／ｇ、より好ましくは１〜９ｍｍｏｌ／ｇ、さらに好ましくは３〜８ｍｍｏｌ／ｇ、特に好ましくは４〜６ｍｍｏｌ／ｇの範囲である。上記範囲で使用することで、耐久性が向上し、粘着特性の調整がしやすくなる。また、後述する機能層の形成において、各種の賦形層との密着性が向上し好ましい。

カルボジイミド系化合物とは、分子内にカルボジイミド、あるいはカルボジイミド誘導体構造を１つ以上有する化合物である。より良好な粘着層の強度等のために、分子内に２つ以上有するポリカルボジイミド系化合物がより好ましい。

カルボジイミド系化合物は従来公知の技術で合成することができ、一般的には、ジイソシアネート化合物の縮合反応が用いられる。ジイソシアネート化合物としては、特に限定されるものではなく、芳香族系、脂肪族系いずれも使用することができ、具体的には、トリレンジイソシアネート、キシレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、フェニレンジイソシアネート、ナフタレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、シクロヘキサンジイソシアネート、メチルシクロヘキサンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ジシクロヘキシルジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネートなどが挙げられる。

さらに、本発明の効果を消失させない範囲において、ポリカルボジイミド系化合物の水溶性や水分散性を向上させるために、界面活性剤を添加することや、ポリアルキレンオキシド、ジアルキルアミノアルコールの四級アンモニウム塩、ヒドロキシアルキルスルホン酸塩などの親水性モノマーを添加して用いてもよい。

カルボジイミド系化合物に含有されるカルボジイミド基の含有量は、カルボジイミド当量（カルボジイミド基１ｍｏｌを与えるためのカルボジイミド化合物の重さ［ｇ］）で、通常１００〜１０００、好ましくは２５０〜８００、より好ましくは３００〜７００、さらに好ましくは３５０〜６５０の範囲である。上記範囲での使用が、粘着層の形成、また後述する機能層の形成において、各種の賦形層との密着性が向上し好ましい。

シランカップリング化合物とは、１つの分子中に有機官能基とアルコキシ基などの加水分解基を有する有機ケイ素化合物である。例えば、３−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、２−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシランなどのエポキシ基含有化合物、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシランなどのビニル基含有化合物、ｐ−スチリルトリメトキシシラン、ｐ−スチリルトリエトキシシランなどのスチリル基含有化合物、３−（メタ）アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３−（メタ）アクリロキシプロピルトリエトキシシラン、３−（メタ）アクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、３−（メタ）アクリロキシプロピルメチルジエトキシシランなどの（メタ）アクリル基含有化合物、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−２−（アミノエチル）−３−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−２−（アミノエチル）−３−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−２−（アミノエチル）−３−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ−２−（アミノエチル）−３−アミノプロピルメチルジエトキシシラン、３−トリエトキシシリル−Ｎ−（１，３−ジメチルブチリデン）プロピルアミン、Ｎ−フェニル−３−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−フェニル−３−アミノプロピルトリエトキシシランなどのアミノ基含有化合物、トリス（トリメトキシシリルプロピル）イソシアヌレート、トリス（トリエトキシシリルプロピル）イソシアヌレートなどのイソシアヌレート基含有化合物、３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３−メルカプトプロピルトリエトキシシラン、３−メルカプトプロピルメチルジメトキシシラン、３−メルカプトプロピルメチルジエトキシシランなどのメルカプト基含有化合物などが挙げられる。

上記化合物の中でも粘着層の強度と粘着力の保持の観点から、エポキシ基含有シランカップリング化合物、ビニル基や（メタ）アクリル基などの二重結合含有シランカップリング化合物、アミノ基含有シランカップリング化合物がより好ましい。

なお、これら架橋剤は、乾燥過程や、製膜過程において、反応させて粘着層の性能を向上させる設計で用いている。できあがった粘着層中には、これら架橋剤の未反応物、反応後の化合物、あるいはそれらの混合物（架橋剤由来の化合物）が存在しているものと推測できる。

また、粘着層の外観、粘着力の調整、粘着層の強化、基材フィルムとの密着性、耐ブロッキング性、被着体への粘着成分の移行防止などの観点から、ガラス転移点が０℃を超える樹脂を併用することも可能である。ガラス転移点が０℃を超える樹脂としては、従来公知の材料を使用することが可能である。その中でも、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂およびポリビニル（ポリビニルアルコール、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体等）が好ましく、粘着層の外観、粘着力への影響を考慮すると、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂およびウレタン樹脂から選ばれる樹脂が好ましい。しかしながら、使用方法によっては、粘着力を大きく低下させてしまう懸念もあり注意が必要である。

ガラス転移点が０℃を超える樹脂は、粘着層の外観、粘着力の調整、粘着層の強化、基材フィルムとの密着性、耐ブロッキング性の向上等に用いられるが、使用方法によっては、粘着力を大きく低下させてしまう懸念もあり注意が必要である。

ガラス転移点が０℃を超える樹脂としてのポリエステル樹脂としては、芳香族化合物を含有するポリエステル樹脂が好ましい。また、その芳香族化合物は、芳香族多価ヒドロキシ化合物よりも、芳香族多価カルボン酸の方が、粘着力の調整等の観点から好ましい。また、ポリエステル樹脂中の酸成分中の割合として、芳香族多価カルボン酸の含有量は、通常５０重量％以上、好ましくは７０重量％以上、より好ましくは８０重量％以上、さらに好ましくは９０重量％の範囲であり、脂肪族多価カルボン酸、特に炭素数６以上の脂肪族多価カルボン酸を含有しないことが粘着力の調整や耐ブロッキング性などの観点から好ましい。

ガラス転移点が０℃を超える樹脂としてのウレタン樹脂としては、種々のウレタンを使用することが可能であるが、中でも、粘着力の調整、滑り性、耐ブロッキング性の観点からポリエステルポリオール類によるウレタン樹脂がより好ましい。また、前記ポリエステルポリオール類は、芳香族化合物を含有することが好ましく、芳香族多価ヒドロキシ化合物よりも、芳香族多価カルボン酸の方が、粘着力の調整等の観点から好ましい。また、ウレタン樹脂中の割合として、芳香族多価カルボン酸の含有量は、通常５〜８０重量％、好ましくは１５〜６５重量％、より好ましくは２０〜５０重量％の範囲である。当該範囲で使用することで、粘着力の調整や耐ブロッキング性の性能を向上させることが容易となる。

ガラス転移点が０℃を超える樹脂のガラス転移点は、通常１０℃以上、好ましくは２０℃以上、より好ましくは３０℃以上の範囲であり、好ましい範囲の上限は１５０℃である。上記範囲とすることで、粘着力を落とし過ぎず調整することができ、また滑り性や耐ブロッキング性などの性能を向上させることが容易となる。

また、粘着層の形成には、ブロッキングや滑り性改良、粘着特性の調整のために粒子を併用することも可能である。ただし、使用する粒子の種類によっては粘着力が低下する場合もあるため、注意が必要である。粘着力をあまり低下させないためには、使用する粒子の平均粒径が粘着層の膜厚の３倍以下にすることが好ましく、より好ましくは１．５倍以下、さらに好ましくは１．０倍以下、特に好ましくは０．８倍以下の範囲である。特に粘着層の樹脂の粘着性能をそのまま発揮させたい場合には、粘着層中に粒子を含有しないことが好ましい場合もある。

粘着層と反対側のフィルム面に、賦形層を有するものである。賦形層としては各種部材の機能向上に使用されるもので、特に制限はないが、例えば、プリズム層、マイクロレンズ層、モスアイ層等が挙げられるが、特に、光学的な効率の向上として、輝度や視野角を改善させるためのプリズム層やマイクロレンズ層が好ましく、特にプリズム層が好ましい。

プリズム層とは、輝度を効率的に向上させるため、各種の形状が提案されているが、一般的には、断面三角形状のプリズム列を並列させたものである。例えば、厚さ１０〜５００μｍ、プリズム列のピッチ１０〜５００μｍ、頂角４０°〜１００°の断面三角形状のものが挙げられる。

マイクロレンズ層も同様に各種の形状が提案されているが、一般的には、多数の半球状凸レンズをフィルム上に設けたものである。例えば、厚さ１０〜５００μｍ、直径１０〜５００μｍの半球状のものが挙げられるが、円錐、多角錘のような形状をしていてもよい。

上記賦形層を形成する材料としては、特に限定されないが、例えば、単官能（メタ）アクリレート、多官能（メタ）アクリレート、テトラエトキシシラン等の反応性珪素化合物等の硬化物が挙げられる。これらのうち生産性及び硬度の両立の観点より、活性エネルギー線硬化性の（メタ）アクリレートを含む組成物の重合硬化物であることが特に好ましい。また、賦形層は、一般的には無溶剤系（溶剤の含有量が５重量％以下、好ましくは３重量％以下、より好ましくは溶剤を含有しない）の活性エネルギー線硬化性化合物から形成される。

活性エネルギー線硬化性の（メタ）アクリレートを含む組成物は特に限定されるものでない。例えば、公知の活性エネルギー線硬化性の単官能（メタ）アクリレート、二官能（メタ）アクリレート、多官能（メタ）アクリレートを一種類以上混合したもの、活性エネルギー線硬化性樹脂材として市販されているもの、あるいはこれら以外に本実施形態の目的を損なわない範囲において、その他の成分をさらに添加したものを用いることができる。

活性エネルギー線硬化性の単官能（メタ）アクリレートとしては、特に限定されるものではないが、例えばメチル（メタ）アクリレート、ｎ-ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート等のアルキル（メタ）アクリレート、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート等ヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート、メトキシエチル（メタ）アクリート、エトキシエチル（メタ）アクリレート、メトキシプロピル（メタ）アクリレート、エトキシプロピル（メタ）アクリレート等のアルコキシアルキル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、フェノキシエチル（メタ）アクリレート等の芳香族（メタ）アクリレート、ジアミノエチル（メタ）アクリレート、ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート等のアミノ基含有（メタ）アクリレート、メトキシエチレングリコール（メタ）アクリレート、フェノキシポリエチレングリール（メタ）アクリレート、フェニルフェノールエチレンオキサイド変性（メタ）アクリレート等のエチレンオキサイド変性（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレート、テトラヒドロフルフリル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリル酸等が挙げられる。

活性エネルギー線硬化性の二官能（メタ）アクリレートとしては、特に限定されるものではないが、例えば１，４−ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ） アクリレート、１，９−ノナンジオールジ（メタ）アクリレート、トリシクロデカンジメチロールジ（メタ）アクリレート等のアルカンジオールジ（メタ）アクリレート、ビスフェノールＡエチレンオキサイド変性ジ（メタ）アクリレート、ビスフェノールＦエチレンオキサイド変性ジ（メタ）アクリレート等のビスフェノール変性ジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ウレタンジ（メタ）アクリレート、エポキシジ（メタ）アクリレート等が挙げられる。

活性エネルギー線硬化性の多官能（メタ）アクリレートとしては、特に限定されるものではないが、例えばジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジトリメチロールプロパンテトラ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、イソシアヌル酸エチレンオキサイド変性トリ（メタ）アクリレート、ε−カプロラクトン変性トリス（アクロキシエチル）イソシアヌレート等のイソシアヌル酸変性トリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレートヘキサメチレンジイソシアネートウレタンプレポリマー、ペンタエリスリトールトリアクリレートトルエンジイソシアネートウレタンプレポリマー、ジペンタエリスリトールペンタアクリレートヘキサメチレンジイソシアネートウレタンプレポリマー等のウレタンアクリレート等が挙げられる。

活性エネルギー線硬化性の（メタ）アクリレートを含む組成物に含まれるその他の成分は特に限定されるものではない。例えば、無機又は有機の微粒子、重合開始剤、重合禁止剤、酸化防止剤、帯電防止剤、分散剤、界面活性剤、光安定剤及びレベリング剤等が挙げられる。また、ウェットコーティング法において成膜後乾燥させる場合には、任意の量の溶媒を添加することができる。

高輝度化が特に必要な場合のための賦形層の屈折率としては、１．５７以上であることが好ましい。一般的に、輝度は屈折率が高い方が向上する傾向にある。特に基材フィルムとしてポリエステルフィルムを選択する場合、ポリエステルフィルムの屈折率は１．６５付近であり、それゆえ、賦形層の屈折率の範囲は、好ましくは１．５７〜１．６５、より好ましくは１．５８〜１．６４、さらに好ましくは１．５９〜１．６３の範囲である。上記範囲にすることで、輝度を効果的に高くすることができる。

屈折率を前記の範囲にするためには、上述した一般的な化合物に加え、芳香族構造を多く有する化合物、硫黄原子、ハロゲン原子、金属化合物を使用する方法が挙げられる。その中でも特に、賦形層の屈折率が均一化でき、環境上の観点から、芳香族構造を多く有する化合物や硫黄原子を用いる方法が好ましい。

芳香族構造を多く有する化合物としては、例えば、ナフタレン、アントラセン、フェナントレン、ナフタセン、ベンゾ［ａ］アントラセン、ベンゾ［ａ］フェナントレン、ピレン、ベンゾ［ｃ］フェナントレン、ペリレン等の縮合多環式芳香族構造を有する化合物、ビフェニル構造を有する化合物、フルオレン構造を有する化合物等が挙げられる。

縮合多環式芳香族構造、ビフェニル構造、フルオレン構造には各種の置換基が導入されていてもよく、特にフェニル基等、ベンゼン環を含有する置換基が導入されているものは屈折率をより高くすることができるため好ましい。また、硫黄原子やハロゲン原子等、屈折率を高くする原子を導入することも可能である。さらに、基材フィルムとの密着性を向上させるために、エステル基、アミド基、水酸基、アミノ基、エーテル基等、各種の官能基を導入することも可能である。

輝度をより高くする用途に用いる場合、賦形層に含有しうる縮合多環式芳香族構造、ビフェニル構造、フルオレン構造およびそれらの構造に置換する芳香族化合物の合計は、他の構造の種類と量、あるいは硬化状況にも依存するため一概には言えないが、賦形層全体に対して、通常２０〜８０重量％、好ましくは２５〜７０重量％、より好ましくは３０〜６０重量％の範囲である。上記範囲で使用することにより、輝度が高い機能層を形成することが可能である。

輝度をより高くする用途に用いる場合、賦形層に含有しうる縮合多環式芳香族構造、ビフェニル構造、フルオレン構造を有する化合物の割合は、賦形層を形成する化合物組成の全不揮発成分に対する割合として、通常１０重量％以上、好ましくは２０〜９０重量％、より好ましくは２５〜８０重量％の範囲である。上記範囲で使用することにより、輝度が高い機能層を形成することが可能である。

賦形層の成分の分析は、例えば、ＴＯＦ−ＳＩＭＳ、ＥＳＣＡ、蛍光Ｘ線、ＮＭＲ等の分析によって行うことができる。

賦形層を基材フィルムに強固に密着させるために、機能層を設けることが好ましい。当該機能層は、各種の性能を持たせるための賦形層との密着性を向上させることを主目的としている。

機能層は従来公知の各種の方法、コーティング、転写、ラミネート等で設けることが可能である。それらの中でもコーティングにより設けることが製造のしやすさの観点から好ましい。インラインコーティングにより設けられてもよく、オフラインコーティングにより設けられてもよいが、製造コストやインラインの熱処理による機能層の機能、強度、基材フィルムとの密着性向上の観点から、インラインコーティングが好ましく用いられる。

機能層に含有する樹脂としては従来公知の樹脂を使用することができ、特に賦形層との密着性を向上させられるものであれば特に限定されるものではない。ガラス転移点にこだわることなく、粘着層に用いられるような種類の樹脂、例えば、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、ポリビニル樹脂（ポリビニルアルコール、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体等）等が挙げられる。その中でも、特に密着性が良いという観点から、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂が好ましく、フィルムの再利用性を考慮した場合は、ポリエステル樹脂やアクリル樹脂がより好ましく、各種の賦形層との密着性の向上を考慮した場合はアクリル樹脂やウレタン樹脂がより好ましい。特に密着性を重視する場合には、ウレタン樹脂が好ましいが、その中でも、ポリエステルポリオール類から形成されるポリエステル系ウレタン樹脂やポリカーボネートポリオール類から形成されるポリカーボネート系ウレタン樹脂がより好ましい。

さらには、炭素−炭素二重結合を含有する化合物が賦形層との密着性向上には好ましい。
その理由としては、賦形層の形成に（メタ）アクリレート化合物を使用し、活性エネルギー線を照射して硬化させる場合には、機能層中の炭素−炭素二重結合と、（メタ）アクリレート化合物の炭素−炭素二重結合とが反応し、共有結合を形成すると考えられるからである。

前記、炭素−炭素二重結合を含有する化合物から形成された機能層は、無溶剤系の活性エネルギー線硬化性の組成物から形成される、一般的には密着性を確保しにくい賦形層との密着性向上に最適である。例えば、バックライトユニット関係では、近年、小消費電力化の流れもあり、プリズムシートやマイクロレンズシートの輝度を従来よりも向上させる必要があり、そのために、プリズム層やマイクロレンズ層に用いる材料を高屈折率化する傾向にある。それらの賦形層の高屈折率化のためには、芳香族を多く含有する化合物を用いる手法が取られている。しかし、一方で、芳香族の含有量が多くなると、その相互作用の少なさから、機能層との密着性の低下につながってしまうという問題が発生する。そのために、芳香族の含有量を多く、屈折率が高い、すわなち、輝度を高くする設計でも密着性が十分に確保できる機能層を有するフィルムが望まれている。

炭素−炭素二重結合を含有する化合物としては、炭素−炭素二重結合を含有するポリマーや（メタ）アクリレート化合物を使用することが可能である。炭素−炭素二重結合を含有するポリマーとしては、ウレタン樹脂、アクリル樹脂やポリエステル樹脂が挙げられる。また、安定した炭素−炭素二重結合の導入の観点から、ウレタン樹脂がより好ましく、その中でも、特に、ポリエステルポリオール類から形成されるポリエステル系ウレタン樹脂やポリカーボネートポリオール類から形成されるポリカーボネート系ウレタン樹脂が好ましい。

炭素−炭素二重結合を含有するウレタン樹脂とは、ウレタン樹脂の中に炭素−炭素二重結合を有するものであり、賦形層等を形成する化合物中に含有する炭素−炭素二重結合と反応するものであれば従来公知の材料を使用することができる。例えば、ウレタン樹脂にアクリレート基、メタクリレート基、ビニル基、アリル基等の形で導入することが挙げられる。

炭素−炭素二重結合には各種の置換基を導入することができ、例えば、メチル基やエチル基等のアルキル基、フェニル基、ハロゲン基、エステル基、アミド基等やあるいは共役二重結合のような構造を有していても良い。また、置換基の量としては、特に制限はなく、１置換体、２置換体、３置換体、あるいは４置換体いずれも使用することが可能であり、反応性を考慮すると１置換体、あるいは２置換体が好ましく、さらには１置換体がより好ましい。

ウレタン樹脂への導入の容易さと賦形層を形成する化合物中に含有する炭素−炭素二重結合との反応性を考慮すると、アクリレート基やメタクリレート基が好ましく、置換基がないアクリレート基やメタクリレート基がより好ましく、置換基がないアクリレート基が特に好ましい。

また、炭素−炭素二重結合部（Ｃ＝Ｃ部分であり、分子量２４）のウレタン樹脂全体に対する割合は好ましくは０．５重量％以上、より好ましくは１．０重量％以上、さらに好ましくは１．５重量％以上である。炭素−炭素二重結合部の樹脂全体に対する割合が０．５重量％以上であると効果的に賦形層への密着性が向上する。

また、機能層の強度を高くするために、架橋剤を併用することが好ましい。架橋剤としては、粘着層で使用するものと同様な架橋剤を使用することが可能である。その中でも特に強度を高くしやすく、使用しやすいという観点において、オキサゾリン化合物、エポキシ化合物、イソシアネート系化合物、カルボジイミド系化合物、メラミン化合物、シランカップリング化合物が好ましく、密着性の観点からは、オキサゾリン化合物、エポキシ化合物、イソシアネート系化合物、カルボジイミド系化合物、特にオキサゾリン化合物やイソシアネート系化合物がより好ましく、また、機能層の強度を高くするという観点、および芳香族構造を有していることから、他の架橋剤よりも屈折率が高いという観点においては、メラミン化合物がより好ましい。

さらに、賦形層との密着性をより向上させる等のために、２種類以上の架橋剤を併用することも好ましい形態である。密着性が良好であるという観点において、オキサゾリン化合物とエポキシ化合物、オキサゾリン化合物とイソシアネート系化合物、オキサゾリン化合物とカルボジイミド系化合物、イソシアネート系化合物とカルボジイミド系化合物の組み合わせが好ましく、格段に密着性を向上させることが可能となる。

さらに種々検討した結果、上述した粘着層を形成し、フィルムを重ねた状態で保持した場合に、粘着力によっては、ブロッキングを起こす場合があることが判明した。その解決策を検討したところ、機能層に粒子を含有させることで、ブロッキングが軽減できることが確認された。さらには、粒子の平均粒径が大きいほど改善効果は大きく、また、機能層中の粒子の含有量が多いほど改善効果が大きいことを見いだした。つまり機能層は賦形層との密着性のみならず、粘着層とのブロッキング防止にも役立てることができる手法を見いだした。

機能層から飛び出している粒子の体積と関係があると考え検討したところ、機能層中の粒子の平均粒径（ｎｍ）の３乗と、機能層中の粒子含有量（重量％）を乗じて、機能層の膜厚（ｎｍ）を除して得られた値（すなわち、（平均粒径の３乗）×（粒子含有量）÷（機能層の膜厚））という式で算出された値がブロッキング改善の効果と相関があり、さらに５万以上である場合に、効果的に改善されることを突き止めた。上記計算式の値が５万以上である場合に、ブロッキングのみならず、滑り性も改善でき、取扱い性の良いフィルムとすることもできる。なお、以下では、上記計算式を粒子体積計算式と略記する場合がある。

粘着層や機能層の性質により、ブロッキングの改善が必要な場合には、粒子体積計算式の値は、５万以上が好ましく、より好ましくは１０万以上、さらに好ましくは５０万以上、特に好ましくは１００万以上、最も好ましくは５００万以上であり、好ましい範囲の上限としては、１億である。値が大きすぎる場合は、粒子の脱落などの懸念があるため、上記範囲での使用が最適である。

上記粒子としては、従来公知の各種の粒子を使用することができ、例えば、シリカ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、硫酸カルシウム、リン酸カルシウム、リン酸マグネシウム、カオリン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、酸化チタン等の無機粒子、アクリル樹脂、スチレン樹脂、尿素樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ベンゾグアナミン樹脂等の有機粒子等が挙げられる。その中でも、硬さを付与できるという点において無機粒子が好ましく、コーティングにより形成する場合には塗布液の状態での安定性も考慮するとシリカ粒子がより好ましい。

ブロッキング改善のために機能層に用いる粒子の平均粒径は、１０〜２０００ｎｍであることが好ましく、より好ましくは５０〜１０００ｎｍ、さらに好ましくは１００〜７００ｎｍ、特に好ましくは２００〜５００ｎｍの範囲である。平均粒径が大きすぎると粒子の脱落が懸念され、逆に平均粒径が小さすぎるとブロッキングが軽減できない場合、滑り性が十分でない場合がある。上記範囲で使用することで、粘着層とのブロッキングを軽減でき、さらには滑り性が向上して取扱い易いフィルムとすることができる。

また、機能層には、ブロッキング改善や滑り性向上のために離型剤を含有させることも可能である。ただし、含有量が多くなりすぎると賦形層との密着性が低下するため考慮が必要である。

さらに本発明の主旨を損なわない範囲において、粘着層および機能層の形成には必要に応じて消泡剤、塗布性改良剤、増粘剤、有機系潤滑剤、帯電防止剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、発泡剤、染料、顔料等を併用することも可能である。

また、賦形層を有するフィルム（Ｂ）に関しても、上述したような、フィルム（Ａ）の形成で使用する各種の材料から、フィルム（Ａ）と同様に賦形層、さらには賦形層とフィルムの密着性向上等のために、機能層を設けることが可能である。

積層体を構成するフィルム（Ａ）の粘着層中の割合として、ガラス転移点が０℃以下である樹脂は、通常５重量％以上、好ましくは１０〜９９．５重量％、より好ましくは３０〜９８重量％、さらに好ましくは４５〜９６重量％、特に好ましくは５５〜９４重量％、最も好ましくは７０〜９０重量％の範囲である。上記範囲で使用することで、十分な粘着力が得られやすく、粘着力の調整もしやすい。含有量が少なすぎる場合には、粘着力が低下する場合があるので、粘着層の膜厚を厚くするなどの工夫が必要になる場合がある。
ただし膜厚を厚くするためには、その度合いや場合によってはライン速度を落とすなど生産性に悪影響を及ぼす場合もあるので注意が必要である。

積層体を構成するフィルム（Ａ）の粘着層中の割合として、架橋剤は、通常０．５〜８０重量％、好ましくは１〜６５重量％、より好ましくは３〜５０重量％、さらに好ましくは５〜４０重量％、特に好ましくは８〜２５重量％の範囲である。上記範囲で使用することで、粘着層の強度の向上、粘着層の被着体への移行が低減できると共に、粘着力の調整もしやすい。含有量が少なすぎる場合は被着体への移行が多くなり、逆に含有量が多すぎる場合は、粘着力が低下する場合があるので、粘着層の膜厚を厚くするなどの工夫が必要になる場合がある。ただし膜厚を厚くするためには、その度合いや場合によってはライン速度を落とすなど生産性に悪影響を及ぼす場合もあるので注意が必要である。

積層体を構成するフィルム（Ａ）の粘着層中の割合として、粒子は、通常７０重量％以下、好ましくは０．１〜５０重量％、より好ましくは０．５〜３０重量％、さらに好ましくは１〜２０重量％の範囲である。上記範囲で使用することで、十分な粘着特性、耐ブロッキング特性や滑り性が得られやすい。

積層体を構成するフィルムの機能層中の割合として、樹脂は、通常１重量％以上であり、好ましくは１０〜９６重量％、より好ましくは１５〜８５重量％、さらに好ましくは２５〜８０重量％、特に好ましくは４０〜７５重量％の範囲である。上記範囲で使用することで、賦形層との密着性が良いものとなる。

積層体を構成するフィルムの機能層中の割合として、架橋剤は、通常８０重量％未満、好ましくは５〜７０重量％、より好ましくは１０〜６０重量％、さらに好ましくは１５〜５０重量％の範囲である。上記範囲で使用することにより、良好な外観や強固な機能層となり、品質の高い賦形層を形成することができる。特に機能層を強固にしたい場合はメラミン化合物を併用することが好ましく、その好ましい範囲は３〜３０重量％、より好ましくは５〜２０重量％の範囲である。

積層体を構成するフィルムの機能層中の割合として、粒子は、通常１〜６０重量％、好ましくは２〜５０重量％、より好ましくは３〜４０重量％の範囲である。上記範囲で使用することで、賦形層との適度な密着性を維持しつつ、粘着層とのブロッキング防止性が十分なものとなる。

粘着層や機能層中の成分の分析は、例えば、ＴＯＦ−ＳＩＭＳ、ＥＳＣＡ、蛍光Ｘ線、ＩＲ等の分析によって行うことができる。

粘着層や機能層の形成に関して、上述の一連の化合物を溶液または溶媒の分散体として、固形分濃度が０．１〜８０重量％程度を目安に調整した液をフィルム上にコーティングする要領にてフィルムを製造することが好ましい。特にインラインコーティングにより設ける場合は、水溶液または水分散体であることがより好ましい。水への分散性改良、造膜性改良等を目的として、塗布液中には少量の有機溶剤を含有していてもよい。また、有機溶剤は１種類のみでもよく、適宜、２種類以上を使用してもよい。

粘着層の膜厚は、粘着層に使用する材料にも依存するため一概にはいえないが、より好適な粘着力の調整、あるいはブロッキング特性、粘着層の外観などの向上のためには、通常１０μｍ以下、好ましくは０．０５〜８μｍ、より好ましくは０．１〜５μｍ、さらに好ましくは０．３〜３．０μｍ、特に好ましくは０．５〜２．０μｍの範囲である。

一般的な粘着層は数十μｍレベルの厚い膜厚であるが、そのような場合、被着体と貼り合わせて成形加工する際、あるいは断裁する際等において、粘着層中の粘着剤のはみ出しが顕著に発生してしまう場合がある。

ところが上述の範囲に膜厚を調整することで、当該はみ出しを最小限に抑えることができる。この効果は、粘着層の膜厚が薄いほど良好となる。また、粘着層の膜厚が薄いほど、フィルム上に存在する粘着層の絶対量が少ないこともあり、被着体に粘着層の成分が移行する、糊残りの低減にも効果的である。さらに上述の範囲の膜厚とすることで、強すぎない適度な粘着力を達成することができることも分かり、粘着性能と、貼り合わせ後に剥離する剥離性能の両立を図る必要がある用途に用いる場合には、粘着−剥離の操作を容易に行うことができ、最適なフィルムとすることが可能となる。

膜厚が薄いほどブロッキング特性には有効であり、インラインコーティングにより粘着層を形成する場合には製造しやすいものとなり好ましいが、逆に膜厚が薄すぎる場合は粘着層の構成によっては粘着特性がなくなってしまう場合もあるので、用途に応じて上述の好適な範囲での使用が好ましい。

機能層の膜厚は、好ましくは１ｎｍ〜１μｍ、より好ましくは１０〜５００ｎｍ、さらに好ましくは２０〜２００ｎｍの範囲である。機能層の膜厚を上記範囲で使用することにより、賦形層との密着性やブロッキング防止特性が良好なものとなる。

粘着層や機能層を形成する方法としては、例えば、グラビアコート、リバースロールコート、ダイコート、エアドクターコート、ブレードコート、ロッドコート、バーコート、カーテンコート、ナイフコート、トランスファロールコート、スクイズコート、含浸コート、キスコート、スプレーコート、カレンダコート、押出コート等、従来公知のコーティング方式を用いることができる。

フィルム上に粘着層を形成する際の乾燥および硬化条件に関しては特に限定されるものではないが、コーティングによる方法の場合、コーティング液に使用している水等の溶媒の乾燥に関しては、好ましくは７０〜１５０℃、より好ましくは８０〜１３０℃、さらに好ましくは９０〜１２０℃の範囲である。乾燥の時間としては、目安として３〜２００秒、好ましくは５〜１２０秒の範囲である。また、粘着層の強度を向上させるため、フィルム製造工程において、好ましくは１８０〜２７０℃、より好ましくは２００〜２５０℃、さらに好ましくは２１０〜２４０℃の範囲の熱処理工程を経ることである。当該熱処理工程の時間としては、目安として３〜２００秒、好ましくは５〜１２０秒の範囲である。

また、必要に応じて熱処理と紫外線照射等の活性エネルギー線照射とを併用してもよい。本発明における積層体を構成するフィルムにはあらかじめ、コロナ処理、プラズマ処理等の表面処理を施してもよい。

以下、本発明を実施例によりさらに詳細に説明するが、本発明はその要旨を越えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。また、本発明で用いた測定法および評価方法は次のとおりである。

（１）ポリエステルの極限粘度の測定方法
ポリエステルに非相溶な他のポリマー成分および顔料を除去したポリエステル１ｇを精秤し、フェノール／テトラクロロエタン＝５０／５０（重量比）の混合溶媒１００ｍｌを加えて溶解させ、３０℃で測定した。

（２）平均粒径（ｄ５０：μｍ）の測定方法
株式会社島津製作所製、遠心沈降式粒度分布測定装置 ＳＡ−ＣＰ３型を使用して測定した等価球形分布における積算（重量基準）５０％の値を平均粒径とした。

（３）粘着層および機能層の膜厚測定方法
粘着層または機能層の表面をＲｕＯ₄で染色し、エポキシ樹脂中に包埋した。その後、超薄切片法により作成した切片をＲｕＯ₄で染色し、粘着層断面をＴＥＭ（株式会社日立ハイテクノロジーズ製 Ｈ−７６５０、加速電圧１００ｋＶ）を用いて測定した。

（４）ガラス転移点
株式会社パーキンエルマージャパン製、示差走査熱量測定装置（ＤＳＣ） ８５００を使用して、−１００〜２００℃において毎分１０℃の昇温条件で測定した。

（５）粘着力評価方法
積層体の２枚のフィルム（Ａ）とフィルム（Ｂ）を手で剥がし、その抵抗力を評価した。すなわち、抵抗力があり、粘着している場合をＡ、抵抗力は弱いが粘着力は有しており、積層体のフィルム（Ｂ）（粘着層を形成しなかった方のフィルム）のみを持ってもフィルムが剥がれない場合をＢ、積層体のフィルム（Ｂ）のみを持った場合にフィルムが剥がれる程度の粘着力しかない場合や粘着力が全くなく積層体が形成できない場合をＣとした。なお、評価Ｃの場合は、フィルム同士の滑りによる傷付きや、賦形層の破壊等による欠陥の発生が懸念される。

（６）粘着層の賦形層への移行性の評価方法
積層体を６０℃３日間処理した後、フィルムを剥がして賦形層の表面を観察した。
賦形層に何も跡がない（粘着層の移行が見られない）場合をＡ、薄い跡が観察される場合をＢ、明瞭な跡が全面に観察される場合をＣとした。移行性を気にする用途では、Ｃは避けた方が良いレベルであり、特に移行性が少ないことが求められる用途では、ＡやＢのレベル、特にＡのレベルであることが好ましい。

（７）粘着層の基材密着性の評価方法
１枚のＡ４サイズのフィルム（Ａ）の粘着層側と、後述する比較例１の粘着層がないＡ４サイズのフィルムを重ねて指で貼りつけた後、粘着層を有するフィルムを剥がして、比較例１の粘着層がないフィルム表面を観察し、糊残り（粘着層の転着跡）がない場合（粘着層と元の基材との密着性が良い場合）をＡ、糊残りがある場合（粘着層の基材密着性が悪い場合）をＢとした。

（８）賦形層の密着性の評価方法
積層体を６０℃、９０％ＲＨの環境下で２４時間処理した後、賦形層（プリズム層）に１０×１０のクロスカットをして、その上に１８ｍｍ幅のテープ（ニチバン株式会社製セロテープ（登録商標）ＣＴ−１８）を貼り付け、１８０度の剥離角度で急激に剥がした後の剥離面を観察し、剥離面積が５％未満ならばＡ、５％以上２０％未満ならばＢ、２０％以上５０％未満ならばＣ、５０％以上ならばＤとした。

（９）輝度の評価方法
輝度測定装置（株式会社トプコン製ＢＭ−７）を用いて、輝度を測定し、比較例１３と比較して輝度が向上している場合をＡ、同等以下である場合をＢとした。なお、賦形層が形成できない等で輝度が測定できない場合を「−」とした。

実施例および比較例において使用したポリエステルは、以下のようにして準備したものである。
＜ポリエステル（ａ）の製造方法＞
テレフタル酸ジメチル１００重量部、エチレングリコール６０重量部、エチルアシッドフォスフェートを生成ポリエステルに対して３０ｐｐｍ、触媒として酢酸マグネシウム・四水和物を生成ポリエステルに対して１００ｐｐｍを窒素雰囲気下、２６０℃でエステル化反応をさせた。引き続いて、テトラブチルチタネートを生成ポリエステルに対して５０ｐｐｍ添加し、２時間３０分かけて２８０℃まで昇温すると共に、絶対圧力０．３ｋＰａまで減圧し、さらに８０分、溶融重縮合させ、極限粘度０．６３、ジエチレングリコール量が２モル％のポリエステル（ａ）を得た。

＜ポリエステル（ｂ）の製造方法＞
テレフタル酸ジメチル１００重量部、エチレングリコール６０重量部、触媒として酢酸マグネシウム・四水和物を生成ポリエステルに対して９００ｐｐｍを窒素雰囲気下、２２５℃でエステル化反応をさせた。引き続いて、正リン酸を生成ポリエステルに対して３５００ｐｐｍ、二酸化ゲルマニウムを生成ポリエステルに対して７０ｐｐｍ添加し、２時間３０分かけて２８０℃まで昇温すると共に、絶対圧力０．４ｋＰａまで減圧し、さらに８５分、溶融重縮合させ、極限粘度０．６４、ジエチレングリコール量が２モル％のポリエステル（ｂ）を得た。

＜ポリエステル（ｃ）の製造方法＞
ポリエステル（ａ）の製造方法において、溶融重合前に平均粒径２μｍのシリカ粒子を０．３重量部添加する以外はポリエステル（ａ）の製造方法と同様の方法を用いてポリエステル（ｃ）を得た。

粘着層および機能層を構成する化合物例は以下のとおりである。
（化合物例）
・ポリエステル樹脂：（IA）
下記組成からなるポリエステル樹脂（ガラス転移点：−２０℃）の水分散体
モノマー組成：（酸成分）ドデカンジカルボン酸／テレフタル酸／イソフタル酸／５−ソジウムスルホイソフタル酸／／（ジオール成分）エチレングリコール／１，４−ブタンジオール＝２０／３８／３８／４／／４０／６０（ｍｏｌ％）
・ポリエステル樹脂：（IB）
下記組成からなるポリエステル樹脂（ガラス転移点：−３０℃）の水分散体
モノマー組成：（酸成分）ドデカンジカルボン酸／テレフタル酸／イソフタル酸／５−ソジウムスルホイソフタル酸／／（ジオール成分）エチレングリコール／１，４−ブタンジオール＝３０／３３／３３／４／／４０／６０（ｍｏｌ％）

・アクリル樹脂：（IC）
下記組成からなるアクリル樹脂（ガラス転移点：−５０℃）の水分散体
２−エチルへキシルアクリレート／メチルメタクリレート／メタクリル酸＝８５／１２／３（重量％）
・アクリル樹脂：（ID）
下記組成からなるアクリル樹脂（ガラス転移点：−４０℃）の水分散体
２−エチルへキシルアクリレート／ノルマルブチルアクリレート／メチルメタクリレート／２−ヒドロキシエチルメタクリレート／アクリル酸＝５８／２０／１５／５／２（重量％）

・アクリル樹脂：（IE）
下記組成からなるアクリル樹脂（ガラス転移点：−４０℃）の水分散体
ノルマルブチルアクリレート／２−エチルへキシルアクリレート／アクリロニトリル／アクリル酸＝８２／１０／５／３（重量％）
・アクリル樹脂：（IF）
下記組成からなるアクリル樹脂（ガラス転移点：−５０℃）の水分散体
２−エチルへキシルアクリレート／ノルマルブチルアクリレート／エチルアクリレート／２−ヒドロキシエチルメタクリレート／アクリル酸＝５０／２７／１５／５／３（重量％）

・メラミン化合物：（IIA）ヘキサメトキシメチロールメラミン
・イソシアネート系化合物：(IIB)
ヘキサメチレンジイソシアネート１０００部を６０℃で攪拌し、触媒としてテトラメチルアンモニウム・カプリレート０．１部を加えた。４時間後、リン酸０．２部を添加して反応を停止させ、イソシアヌレート型ポリイソシアネート組成物を得た。得られたイソシアヌレート型ポリイソシアネート組成物１００部、数平均分子量４００のメトキシポリエチレングリコール４２．３部、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート２９．５部を仕込み、８０℃で７時間保持した。その後反応液温度を６０℃に保持し、イソブタノイル酢酸メチル３５．８部、マロン酸ジエチル３２．２部、ナトリウムメトキシドの２８％メタノール溶液０．８８部を添加し、４時間保持した。ｎ−ブタノール５８．９部を添加し、反応液温度８０℃で２時間保持し、その後、２−エチルヘキシルアシッドホスフェート０．８６部を添加して得られた活性メチレンによるブロックポリイソシアネート

・オキサゾリン化合物：（IIC）
オキサゾリン基及びポリアルキレンオキシド鎖を有するアクリルポリマー エポクロス（オキサゾリン基量＝４．５ｍｍｏｌ／ｇ、株式会社日本触媒製）
・エポキシ化合物：（IID）多官能ポリエポキシ化合物である、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル
・カルボジイミド系化合物：（IIE）
ポリカルボジイミド化合物 カルボジライト（カルボジイミド当量＝６００、日清紡株式会社製）

・ポリエステル樹脂：（IIIA）
下記組成からなるポリエステル樹脂（ガラス転移点：３０℃）の水分散体
モノマー組成：（酸成分）テレフタル酸／イソフタル酸／５−ソジウムスルホイソフタル酸／／（ジオール成分）エチレングリコール／１，４−ブタンジオール／ジエチレングリコール＝４０／５６／４／／４５／２５／３０（ｍｏｌ％）
・ポリエステル樹脂：（IIIB）
下記組成からなるポリエステル樹脂（ガラス転移点：５０℃）の水分散体
モノマー組成：（酸成分）テレフタル酸／イソフタル酸／５−ソジウムスルホイソフタル酸／／（ジオール成分）エチレングリコール／１，４−ブタンジオール／ジエチレングリコール＝５０／４６／４／／７０／２０／１０（ｍｏｌ％）
・アクリル樹脂：（IIIC）
下記組成からなるアクリル樹脂（ガラス転移点：１０℃）の水分散体
ノルマルブチルアクリレート／エチルアクリレート／メチルメタクリレート／２−ヒドロキシエチルメタクリレート／アクリル酸＝１０／５２／３０／５／３（重量％）

・アクリル樹脂：（IIID）
下記組成からなるアクリル樹脂（ガラス転移点：４０℃）の水分散体
エチルアクリレート／メチルメタクリレート／Ｎ−メチロールアクリルアミド／アクリル酸＝４８／４５／４／３（重量％）

・炭素−炭素二重結合を有するウレタン樹脂：（IIIE）
ヒドロキシエチルアクリレート：ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート：ヘキサメチレンジイソシアネート３量体：カプロラクトン：エチレングリコール：ジメチロールプロパン酸＝１８：１２：２２：２６：１８：４（ｍｏｌ％）から形成される炭素−炭素二重結合部の重量が２．０重量％であるウレタン樹脂。
・炭素−炭素二重結合部を有するウレタン樹脂：（IIIF）
ヒドロキシエチルアクリレート：ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート：ヘキサメチレンジイソシアネート３量体：カプロラクトン：エチレングリコール：ジメチロールプロパン酸＝６：１０：２０：３８：２２：４（ｍｏｌ％）から形成される炭素−炭素二重結合部の重量が０．７重量％であるウレタン樹脂。

・粒子：（IVA） 平均粒径４５ｎｍのシリカ粒子
・粒子：（IVB） 平均粒径４５０ｎｍのシリカ粒子

賦形層を構成する化合物例は以下のとおりである。
（化合物例）
・紫外線硬化性化合物：（ia）
２−ビフェノキシエチルアクリレート
・紫外線硬化性化合物：（ib）
４，４’−（９−フルオレニリデン）ビス（２−フェノキシエチルアクリレート）
・紫外線硬化性化合物：（ic）
エチレングリコール変性ビスフェノールＡアクリレート（エチレングリコール鎖＝８）
・紫外線硬化性化合物：（id）
エチレングリコール変性ビスフェノールＡアクリレート（エチレングリコール鎖＝１０）・紫外線硬化性化合物：（ie）
トリメチロールプロパントリアクリレート
・光重合開始剤：（ii）
ジフェニル（２，４，６-トリメチルベンゾイル）ホスフィンオキサイド

実施例１：
ポリエステル（ａ）、（ｂ）、（ｃ）をそれぞれ９１％、３％、６％の割合で混合した混合原料を最外層（表層）の原料とし、ポリエステル（ａ）、（ｂ）をそれぞれ９７％、３％の割合で混合した混合原料を中間層の原料として、２台の押出機に各々を供給し、各々２８５℃で溶融した後、４０℃に設定した冷却ロール上に、２種３層（表層／中間層／表層＝３：４４：３の吐出量）の層構成で共押出し冷却固化させて未延伸シートを得た。次いで、ロール周速差を利用してフィルム温度８５℃で縦方向に３．２倍延伸した後、この縦延伸フィルムの片面に、下記表１に示す塗布液Ａ１を粘着層の膜厚（乾燥後）が０．４μｍになるように塗布し、反対側の面に下記表２に示す塗布液Ｂ１を機能層の膜厚（乾燥後）が９０ｎｍになるように塗布し、テンターに導き、９５℃で１０秒間乾燥させた後、横方向に１２０℃で４．２倍延伸し、２３０℃で１０秒間熱処理を行った後、横方向に２％弛緩し、厚さ５０μｍのポリエステルフィルムを得た。

得られたポリエステルフィルムの機能層上に賦形層であるプリズム層形成のために、ピッチ５０μｍ、頂角６５°のプリズム列が多数並列している型部材に、下記表３に示す無溶剤系の組成物Ｐ１を配置し、その上から上記で得られたフィルムの機能層が組成物と接触する向きにポリエステルフィルムを重ね、ローラーにより組成物を均一に引き伸ばし、紫外線照射装置から紫外線を照射し、硬化させた。次いで、フィルムを型部材から剥がし、プリズム層（以下、Ｐ１と記載する場合がある）が形成されたフィルム（Ａ）を得た。

また、粘着層を設けなかったこと以外は、上記と同様にして、塗布液Ｂ１による機能層を有する、厚さ５０μｍのポリエステルフィルムを得た。機能層上に賦形層であるプリズム層を上記と同様にして、組成物Ｐ１によるプリズム層が形成されたフィルム（Ｂ）を得た。

得られたフィルム（Ａ）の粘着層と、フィルム（Ｂ）のプリズム層を接するように貼り合わせすることで、積層体を得た。得られた積層体を評価したところ、粘着力があり、輝度も高く良好であった。この積層体の特性を表５に示す。

実施例２〜２２２：
実施例１において、塗布剤組成を表１および２、また賦形層の化合物組成を表３に示す組成に変更する以外は実施例１と同様にして製造し、積層体を得た。得られた積層体は下記表４〜１５に示すとおり、粘着力は良好で、輝度も高く良好であった。

実施例２２３：
実施例１において、粘着層を設けなかったこと以外は実施例１と同様にして製造し、ポリエステルフィルムを得た。この粘着層のないポリエステルフィルム上に、下記表１に示す塗布液Ａ３を粘着層の膜厚（乾燥後）が２．５μｍになるように塗布し、１００℃で９０秒間の乾燥を行い、オフラインコーティングによる延伸されていない粘着層が形成されたポリエステルフィルムを得た。実施例１と同様にしてプリズム層を形成し、積層体を得た。得られた積層体は表１５に示すとおり、粘着力および輝度は良好であった。しかしながら、粘着層の基材密着性と賦形層への移行性は良くないものであった。

実施例２２４：
実施例２２３において、粘着層の組成を表１に示す組成に変更する以外は、実施例２２３と同様にして製造し、積層体を得た。得られた積層体は下記表１５に示すとおり、粘着力および輝度は良好であったが、粘着層の基材密着性と賦形層への移行性は良くないものであった。

比較例１：
実施例１において、粘着層および機能層を設けなかったこと以外は実施例１と同様にして製造し、ポリエステルフィルムを得た。積層しても下記表１７に示すとおり、粘着力はなく、輝度が低いものであった。

比較例２：
比較例１と同様にして、粘着層および機能層がないポリエステルフィルムを得た。その後、実施例１と同様にして賦形層形成を試みたが、フィルムと賦形層との密着性が悪く、うまく賦形層が形成できなかった。

比較例３〜１２：
実施例１において、塗布剤組成を表１および２に示す塗布剤組成に変更する以外は実施例１と同様にして製造し、積層体を得た。得られた積層体は表１７に示すとおり、粘着力がないフィルムであった。

比較例１３および１４：
実施例３において、フィルム（Ａ）またはフィルム（Ｂ）の賦形層を設けなかったこと以外は実施例３と同様にして製造し、積層体を得た。得られた積層体は表１７に示すとおり、輝度が低いものであった。

比較例１５：
比較例１で得られた粘着層および機能層がないポリエステルフィルム上に、下記表１に示す塗布液Ａ３を粘着層の膜厚（乾燥後）が２０μｍとなるように、１００℃で３分間の乾燥を行い、オフラインコーティングによる延伸されていない粘着層が形成されたポリエステルフィルムを得た。ポリエステルフィルムに粘着層側を貼り合わせた後に断裁したところ、実施例では見られなかった、粘着層の成分のはみ出しが見られ、粘着成分による汚染が懸念される結果であった。その他の特性は表１７に示すとおりであった。

本発明のフィルムは、例えば、バックライトユニットにおける光学的な効率の向上等、各種部材を積層したときに欠陥が発生しにくく、製造工程が簡略化されコスト競争力もある積層体が必要な用途に好適に利用することができる。

Claims (4)

1. フィルムの一方の面に賦形層を有し、もう一方の面に、ガラス転移点が０℃以下の樹脂を含有する粘着層を有するフィルム（Ａ）と、賦形層を有するフィルム（Ｂ）とを、フィルム（Ａ）の粘着層とフィルム（Ｂ）の賦形層とが接するように積層されてなることを特徴とする積層体。
2. フィルムの一方の面に賦形層を設け、もう一方の面に、ガラス転移点が０℃以下の樹脂を含有する塗布層を設けた後、少なくとも一方向に延伸することによって粘着層を形成したフィルム（Ａ）の当該粘着層に、賦形層を有するフィルム（Ｂ）の当該賦形層が接するように積層することを特徴とする積層体の製造方法。
3. フィルム（Ａ）の粘着層の膜厚が１０μｍ以下である請求項１に記載の積層体。
4. フィルム（Ａ）の粘着層の膜厚を１０μｍ以下とする請求項２に記載の積層体の製造方法。